数控机床的对刀原理及常用的对刀方法(宁波大学暑期实习技术报告)范文合集

第一篇：数控机床的对刀原理及常用的对刀方法(宁波大学暑期实习技术报告)

数控机床的对刀原理及常用的对刀方法

江淮

宁波大学机械学院

摘要: 数控铣床是在数控系统的控制下完成自动加工的, 建立正确的坐标系, 并且通过对刀确定工件原点的位置, 是准确控制刀具的运动轨迹、保证加工质量的前提。本文系统讲述了数控机床的对刀原理及常见的对刀方法。

关键词: 数控铣床;对刀原理;对刀方法

Abstract: CNC milling machine finishes milling processes automatically by the control of CNC system.Setting up right coord-inate system and determining the position ofwork origin are the prerequisite for controlling the path of tool and assuring the quality of milling.This paper systematically shows the principles and commonly used methods of tool setting．

Keywords: numerical control milling machine;principles of tool setting;method of tool setting

0 引言

对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件等。数控铣床对刀的重要性

数控编程及加工一般分六步: 工艺分析、数学计算、编程及模拟、对刀、试切、正式加工[1]。其中,对刀是保证数控加工质量的一个重要环节。这是因为, 数控机床由数控系统按照零件加工程序进行控制, 完成自动加工。只有建立了正确合理的坐标系, 才能对刀具的运动轨迹做出准确描述, 保证加工质量。其中涉及到两个坐标系: 机床坐标系和工件坐标系。当毛坯装夹好之后, 务必要确定工件原点的机械坐标值, 才能将两个坐标系联系起来, 这一步工作在数控加工中是通过“对刀”来实现的。对刀原理

对刀的目的是为了建立工件坐标系，直观的说法是，对刀是确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。对刀点既可以设在工件上(如工件上的设计基准或定位基准)，也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系［2］。对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点。在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时。为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，在加工程序中利用T 指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。

3对刀方法

在数控加工中，对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀和自动对刀等。本文以数控铣床为例，介绍几种常用的对刀方法［3-4］。

3．1 试切对刀法

这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。

如图1 所示，以对刀点(此处与工件坐标系原点重合)在工件表面中心位置为例采用双边对刀方式。

a)x，y 向对刀。

1)将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工

件的四个侧面都应留出对刀的位置。

2)启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距

离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。

3)靠近工件时改用微调操作(一般用0． 01

mm)来靠近，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀

具恰好接触到工件左侧表面(观察，听切削声

音、看切痕、看切屑，只要出现一种情况即表示刀具接触到工件)，再回退0． 01 mm。记下此时机床坐标系中显示的坐标值，如－ 240． 500。

4)沿z 正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中

显示的坐标值，如－ 340． 500。

5)据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值为{ － 240． 500 +(－ 340． 500)} /2 = － 290． 500。

(6)同理可测得工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。

b)z 向对刀。

1)将刀具快速移至工件上方。

2)启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面。

3)靠近工件时改用微调操作(一般用0． 01 mm)来靠近，让刀具端面慢慢接近工件表面(注意刀具特别是立铣刀时最好在工件边缘下刀，刀的端面接触工件表面的面积小于半圆，尽量不要使立铣刀的中心孔在工件表面下刀)，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将轴再抬高，记下此时机床坐标系中的z 值，－ 140． 400，则工件坐标系原点W 在机床坐标系中的坐标值为－ 140． 400。

c)将测得的x，y，z值输入到机床工件坐标系存储地址G5 *中(一般使用G54 ～ G59 代码存储对刀参数)。

d)进入面板输入模式(MDI)，输入“G5* ”，按启动键(在自动模式下)，运行G5* 使其生效。

e)检验对刀是否正确。

3．2 塞尺、标准芯棒、块规对刀法

此法与试切对刀法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加人塞尺(或标准芯棒、块规)，以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。因为主轴不需要转动切削，这种方法不会在工件表面留下痕迹，但对刀精度也不够高。

3．3 采用寻边器、偏心棒和轴设定器等工具对刀法

操作步骤与采用试切对刀法相似，只是将刀具换成寻边器或偏心棒。这是最常用的方法。效率高，能保证对刀精度。使用寻边器时必须小心，让其钢球部位与工件轻微接触，同时被加工工件必须是良导体，定位基准面有较好的表面粗糙度。z 轴设定器一般用于转移(间接)对刀法。

3．4 转移(间接)对刀法

加工一个工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的长度与第一把刀的装刀长度不一样，需

要重新对零，但有时零点被加工掉，无法直接找回零点，或不容许破坏已加工好的表面，还有某些刀具或场合不好直接对刀，这时候可采用间接找零的方法。

a)对第一把刀。

1)对第一把刀的时仍然先用试切法、塞尺法等。记下此时工件原点的机床坐标z1。第一把刀加工完后，停转主轴。

2)把对刀器放在机床工作台平整台面上(如虎钳大表面)。

3)在手轮模式下，利用手摇移动工作台至适合位置，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指针转动，最好在一圈以内，记下此时轴设定器的示数并将相对坐标轴清零。

4)确抬高主轴，取下第一把刀。

b)对第二把刀。

1)装上第二把刀。

2)在手轮模式下，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指针转动，指针指向与第一把刀相同的示数A 位置。

3)记录此时轴相对坐标对应的数值z0(带正负号)。

4)抬高主轴，移走对刀器。

5)将原来第一把刀的G5* 里的z1坐标数据加上z0(带正负号)，得到一个新的坐标。

6)这个新的坐标就是要找的第二把刀对应的工件原点的机床实际坐标，将它输人到第二把刀的G5* 工作坐标中，这样，就设定好第二把刀的零点。其余刀与第二把刀的对刀方法相同。注: 如果几把刀使用同一G5*，则步骤5)，6)改为把z0存进二号刀的长度参数里，使用第二把刀加工时调用刀长补正G43H02 即可。

3．5 顶尖对刀法

a)x，y 向对刀。

1)将工件通过夹具装在机床工作台上，换上顶尖。

2)快速移动工作台和主轴，让顶尖移动到近工件的上方，寻找工件画线的中心点，降低速度移动让顶尖接近它。

3)改用微调操作，让顶尖慢慢接近工件画线的中心点，直到顶尖尖点对准工件画线的中心点，记下此时机床坐标系中的x，y 坐标值。

b)z 向对刀。

卸下顶尖，装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到z 轴坐标值。

3．6 百分表(或千分表)对刀法(一般用于圆形工件的对刀)

1)x，y 向对刀。将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动工作台使主轴中心线(即刀具中心)大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，(指针转动约0.1 mm)用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，观察百分表指针的便移情况，慢慢移动工作台的轴和轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置(表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如0.02 mm)，这时可认为主轴的中心就是轴和轴的原点。

2)卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到z 轴坐标值。

3．7专用对刀器对刀法

传统对刀方法有安全性差(如塞尺对刀，硬碰硬刀尖易撞坏)占用机时多(如试切需反复切量几次)，人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更不利于发挥数控机床的功能。用专用对刀器对刀有对刀精度高、效率高、安全性好等优点，把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。

参考文献

[1]孙德茂.数控机床铣削加工直接编程技术[M ].北京:机械工业出版社, 2005.[2]陈志雄． 数控机床与数控编程技术［M］． 北京: 电子工业出版社，2007．

[3]任国兴主编． 数控铣床华中系统编程与操作实训［M］． 北京:中国劳动社会保障出版社，2007．

[4]华中数才全一操作说明书［Z］． 武汉华中数控股份有限公司．

第二篇：数控车床对刀操作

《数控车床对刀操作》说课稿

各位评委老师好：

今天我说课的题目是《数控车床对刀操作》，下面我将从教材，教法，学法，教学过程等几个方面来说这节课。

一、说教材

1、教材内容：

《数控车床加工工艺与编程操作》这门课程是以培养和提高学生在数控加工过程中的工艺分析能力以及能够对中等复杂程度零件进行手工编程为目的进行编写的。数控车床对刀操作章节是学习本门课程的重点内容，要求学生能够熟练掌握对刀的基本概念，对刀的基本方法，学会试切对刀的基本操作要领。

前面我们学习的华中世纪星数控车床操作面板组成部分的内容，已熟悉各按键的作用。能够熟练应用，本节课在此基础上讲述对刀的基本概念，对刀的基本方法及试切对刀的基本操作要领。将为后期实训课题奠定基础。因此，学习并熟练掌握对刀的基本方法及试切对刀的基本操作要领是十分重要的。

2、教学目标

结合本课特点和学生的实际情况，我将本课的教学目标确定如下：

1）知识目标

对刀的基本概念，对刀的基本方法，试切对刀的方法要领。2）能力目标

熟练试切对刀的方法要领，能正确测量并设置刀偏值。培养学生运用所学知识解决问题的能力。提高学生动手操作能力。

3）情感目标

通过引导学生参与解决问题的过程，使学生体验成功的感受，激发学生的学习热情，增强学生自信心。通过动手操作，让学生懂得实践出真知的真理。

3、教学重难点

根据教学目标及在以往的教学过程中，学生普遍反映存在以下的问题：

1、对数控机床的操作面板不熟悉，记不住刀偏表位置，不知道从何下手；

2、有的同学试切之后不知道该往哪个方向退刀，出现对刀坐标值错误的情况。针对这些情况，指定以下重难点：

教学重点：

1、掌握对刀的基本概念

2、掌握试切法对刀的基本方法 教学难点：试切法对刀的过程及其基本方法

在教学过程中，将通过理论讲述和教学演示的方法突出重点，通过教学演示的方法突破难点。

二、教法分析

考虑到我所带班级学生的特点，基础知识薄弱，缺乏良好的学习习惯等因素。我在本节课教学中，主要采用了启发提问法、演示法、小组讨论法等多种教学方法。现场实践操作；教师针对数控机床的操作面板进行讲解，留给学生足够的时间来熟悉、操作机床，由学生进行现场实践操作，以培养学生的实践动手能力。在实习时遇到问题引导他们开动脑筋，积极思考，鼓励同学们之间展开激烈的讨论，可以加深学生对数控加工的理解和提高学习的兴趣。

三、说学法

在教学过程中，必须使学生认识到自己的主体作用。在设计学习方法时，我结合目前中职生认识事物的特点，本课指导学生采用自主学习和协作学习等方法，帮助学生在不断探索，不断交流、不断评价中自然达成学习目标，转变学习方式，提高学习能力。自主学习意在于培养学生自主探究的能力，例如：要求学生自行总结对刀的规律性，2

经常会出现的问题，小组成员之间互相交流，便于学生记忆。启发学生自主学习，自主探究。协作学习意在培养学生的合作交流能力以及团队合作的意识，例如：学生反映对刀操作步骤繁琐，将学生分为5人一组，自由选择尺寸进行对刀，分组讨论，写出经常易错误的地方，然后自由讨论并实践操作的方式将问题解决，老师加以解释。从中发现问题加深学生的印象。

四、教学过程

1、复习旧课，导入新课（采用启发提问和演示观察法）

通过观察实训车间数控车床，提出问题：

1）华中世纪星数控车床面板由哪几部分组成？学生回答。2）各部分有什么功能？学生回答。

此时我则提问对刀操作怎么完成呢？这样，自然而然，就引出所要讲授的新内容----数控车床对刀操作（采用“启发提问和观察法”导入新课，不仅可以复习前面的内容而且还抓住学生对新知识的好奇心理，充分调动学生的注意力。）

2、讲授新课（演示法和分组讨论法）这节课讲解三部分内容。第一部分教师讲解(讲解法)通过理论讲解让同学们对数控对刀的概念，对刀的方法，对刀的必要性有一定的了解。

第二部分教师边示范边讲解（演示法）

指导教师在机床操作面板上面对数控对刀的整个过程进行操作，让同学们对于对刀有个直观的了解，并记下对刀所要求的操作步骤有哪些，会出现的问题有哪些。第三部分应用练习（小组讨论法）

将学生分为八组（学生分组时，好、中、差搭配），各组进行比赛。通过对刀训练，主要是检验学生对本节课知识的掌握程度。我在 3

此期间，可做巡回指导。练习完成之后我则给予评价和总结，这样学生的成就感便得到了肯定。本节课我安排在数控车间，采用了机床实际操作与电脑仿真同时进行的方法。目的是为了增强学生的感性认识、加深对知识的理解和记忆、激发学生的学习兴趣、培养学生实践操作的能力。

3、小结：

总结本节课的重点和难点，评价学生对知识的掌握情况，并指出在编程及操作中应该注意的问题。

利用几分钟时间总结本节课的内容，再次强调本课的重难点，要求学生课后一定要花时间消化，复习，对于需要记忆的一定要记忆并指出操作中一定要注意的问题。同时留出问题：内孔对刀怎么对？刀具怎么安装，操作过程中要注意哪些问题？要求学生课后思考，为下节课做好铺垫。4.布置作业

要求学生编写一段简单的零件加工程序，要求程序书写一定要规范，并且要将自己写的程序输入机床，对刀之后进行加工。

五、板书设计

1、对刀的基本概念

2、刀具的装夹

3、对刀的基本方法

4、外圆刀试切法对刀示范讲解

5、机床的清洁与保养

六、教学反思

本节课内容，我在数控10（1）班已上过，在教学的过程中，我发现对刀步骤学生有点晕，有的同学试切之后不知道该往哪个方向退刀。其次，在上课环节中，给学生反复练习的时间有点少。

第三篇：数控车床对刀说课稿

说 课 稿

课程名称：《数控加工工艺与编程》 课程性质：专业课

知 识 点：数控车床对刀操作 授课专业：飞机制造

课题：《数控车床对刀操作》

一、教学指导思想

作为职业学校的专业教师，我们的教育强调的是理论与实际相结合，在学生进行实际操作的过程中验证老师所讲授的理论知识，根据我所教授的学生的专业特点，我要有相应的指导思想，把学生作为课堂的主体，充分发挥学生的自主学习能力，在实习指导的过程中，引导学生掌握基本的操作技能，并发挥最大能力使学生挖掘自身的潜能，在以后的工作中立足工作岗位并且有一定的创新。

二、课程分析

本课程的教学对象是我校飞机制造专业二年级的学生，所使用的教材为武汉大学出版社出版的《数控加工工艺与编程》。数控车削对刀操作是本书中第四章中任务三当中的内容。通过本课程的教学，使学生学会编写并使用数控程序，还要掌握一定的操作技能，系统地掌握数控车床、数控铣床和加工中心的编程与操作技能，为以后的实际工作奠定基础。

三、学情分析

本节课的教学对象是飞机制造专业的同学，学生专业基础差，没有实际操作经验，对于机械制造方面的知识掌握较少，分析问题能力较弱，处理实际操作过程中故障的能力基本没有，习惯手把手的教学方式。

四、教学目标

认知目标：

1．理解对刀的基本概念； 2．了解对刀的基本方法；

3．掌握试切对刀的基本方法及其过程。能力目标：

要求学生在任何时候操作数控机床编完程序之后夹紧工件的第一要务都要准确

迅速的完成对刀操作；

在以往的教学过程中，学生普遍反映存在以下的问题：

1、对数控机床的操作面板不熟悉，记不住刀偏表位置，不知道从何下手；

2、有的同学试切之后不知道该往哪个方向退刀，出现对刀坐标值错误的情况。针对这些情况，指定以下重难点： 教学重点：

1、掌握对刀的基本概念

2、掌握试切法对刀的基本方法 教学难点：试切法对刀的过程及其基本方法

在教学过程中，将通过理论讲述和教学演示的方法突出重点，通过实践操作的方法突破难点。

五、教学方法

以学生为核心，充分发挥学生自主创新的能力，调动的学生的积极性，变被动接受为主动获取，是教学的宗旨，本着这个主导思想同时结合本节课内容的特点，采取以学生的行动为导向、教师指导为基础、学生动手能力为目标的教学方法。

现场实践操作；指导教师针对数控机床的操作面板进行讲解，留给学生足够的时间来熟悉、操作机床，由学生进行现场实践操作，以培养学生的实践动手能力。在实习时遇到问题引导他们开动脑筋，积极思考，鼓励同学们之间展开激烈的讨论，可以加深学生对数控加工的理解和提高学习的兴趣。

六、学法指导

本节课将通过指导学生采取自主学习和协作学习等方法，帮助学生在不断探索，不断交流、不断评价中自然达成学习目标，转变学习方式，提高学习能力。自主学习意在于培养学生自主探究的能力，例如：要求学生自行总结对刀的规律性，经常会出现的问题，小组成员之间互相交流，便于学生记忆。启发学生自主学习，自主探究。协作学习意在培养学生的合作交流能力以及团队合作的意识，例如：学生反映对刀操作步骤繁琐，将学生分为5人一组，自由选择尺寸进行对刀，分组讨论，写出经常易错误的地方，然后自由讨论并实践操作的方式将问题解决，老师加以解释。从中发现问题加深学生的印象。

七、教学过程

本节课的教学过程我是通过以下几个环节实现的，下面分别加以具体阐述。

1、组织教学：(2分钟)为了引导学生进入状态，稳定课堂秩序，集中学生注意力，我把它贯穿到整个教学过程之中。既经常巡视每位工位上同学们的学习进度，观察学生对操作的理解和掌握情况，做到心中有数。

2、复习提问：(5分钟)我提出的问题在内容上既复习了学过知识，同时又为新知识奠定了基础，达到了“温故知新”的目的。

这个环节我是这样做的：首先把上节课我们学习的内容先复习一遍，根据上节课学习的内容以及这节课我们所要学习的内容提出问题给同学们思考，让同学们知道这节课我们要学习的新内容是哪些。

3、讲授新课：(32分钟)这节课讲解三部分内容。

第一个部分通过理论讲解让同学们对数控对刀的方法，对刀的必要性有一定的了解。

第二部分是指导教师在机床操作面板上面对数控对刀的整个过程进行操作，让同学们对于对刀有个直观的了解，并记下对刀所要求的操作步骤有哪些，会出现的问题有哪些。

第三部分是让学生到机床操作面板上来现场实践操作，指导教师在一旁指导，发现学生存在的问题，及时纠正操作中出现错误的地方。突出本节课的教学重点、难点。

本节课我安排在数控车间，采用了机床实际操作的方法。目的是为了增强学生的感性认识、加深对知识的理解和记忆、激发学生的学习兴趣、培养学生实践操作的能力。

4、小结：(5分钟)总结本节课的重点和难点，评价学生对知识的掌握情况，并指出在编程及操作中应该注意的问题。

利用几分钟时间总结本节课的内容，再次强调本课的重难点，要求学生课后一

定要花时间消化，复习，对于需要记忆的一定要记忆并指出操作中一定要注意的问题。同时留出问题：内孔对刀怎么对？刀具怎么安装，操作过程中要注意哪些问题？要求学生课后思考，为下节课做好铺垫。5.布置作业(1分钟)要求学生编写一段复合循环的零件加工程序，要求程序书写一定要规范，并且要将自己写的程序输入机床，对刀之后进行加工。

以上是我说课的全部内容，有不当之处敬请各位老师批评指正。谢谢！

第四篇：数控车床对刀经验谈

数控车床对刀经验谈

车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧.车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入 X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.这样对刀要记住对刀前要先读刀.有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间.我以前用的MAZAK车床,我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切)

数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较

在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。

一、基本坐标关系

一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系 ；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。

在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z)来确定原点(0，0)。

为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。

二、对刀方法

1.试切法对刀

试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。

工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参

数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。

例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为 180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀 长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。

事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。

2.对刀仪自动对刀

现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。

下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。

事实上，在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值，在更换工件加工时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。操作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”面。

手动移动刀架的X、Z轴，使标准刀具接近工件Z向的右端面，试切工件端面，按下“POSITION RECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置，并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点，其数值显示在WORK SHIFT工作画面上。

Fanuc系统数控车床对刀及编程指令介绍

Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法

一，直接用刀具试切对刀

1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。

2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。

二，用G50设置工件零点

1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。

2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。

3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150，使刀具离开工件进刀加工。

4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。

5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。

6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150

7.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。

三，用工件移设置工件零点

1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。

2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。

3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。

4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。

四，用G54-G59设置工件零点

1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。

2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。

3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。

第五篇：实验1_数控铣床的对刀

实验1 数控铣床对刀，建立工件坐标系

一.实验目的

（1）熟练掌握工件和刀具的装夹。

（2）熟练掌握工件的对刀方法，快速建立工件的坐标系。二.实验内容

1.工件的定位与装夹（对刀前的准备工作）

认识各种典型夹具，观察夹具的结构，认识其组成元件（定位元件、夹紧装置、夹具体等），了解它们的功用。

在经济型数控铣床上常用的夹具有平口钳、分度头、三爪自定心卡盘和平台夹具等，南京东吉经济型数控铣床装夹时一般选用平口钳装夹工件，把平口钳安装在铣床工作台面中心上，找正、固定平口钳，根据工件的高度情况，在平口钳钳口内放入形状合适和表面质量较好的垫铁后，再放入工件，一般是工件的基准面朝下，与垫铁面紧靠，然后拧紧平口钳。放入工件前，应对工件、钳口和垫铁的表面进行清理，以免影响加工质量。在x、y两个方向找正，夹紧工件，工件装夹完成。

每个实验小组选择一种典型夹具进行拆装，了解该夹具的结构特征，完成指定零件的装夹及拆卸。

2.数控铣床的对刀方法

（一）安装工件

（二）选择刀具并装刀

（三）对刀，建立工件坐标系

图1 X和Y轴对刀

1、准备工作

机床回参考点，确认机床坐标系；

2、装夹工件毛坯

通过夹具使零件定位，并使工件定位基准面与机床运动方向一致；

3、对刀测量

用试切对刀法,方法如下: 用直径为φ10的立铣刀试切削左边平面，在接近工件时改为手动脉冲轮进给，当工件起毛屑时，停止主轴转动。在控制面板中，把X方向坐标值设为-5毫米,如图1所示。

启动主轴，向+Z方向移动刀具，再试切削下边平面，在接近工件时改为手动脉冲轮进给，当工件起毛屑时，停止主轴转动。在控制面板中，把Y方向坐标值设为-5毫米,如图1所示。

启动主轴，向+Z方向移动刀具，再试切削工件上表面，如图2所示。在接近工件时改为手动脉冲轮进给，当工件起毛屑时，停止主轴转动。在控制面板中，把Z方向坐标值设为0毫米。

结论：在X和Y轴对刀时，相对于工件，当刀具在工件坐标系的负方向时，输入负值。当刀具在工件坐标系的正方向时，输入正值。在Z轴对刀时，输入零。这样，工件坐标系的原点就建立起来了。为后续编程作好了准备。

图2 Z轴对刀

对于回转体工件，试切削对刀为“分中法”。写出回转体零件对刀操作的详细步骤。