镗床轮胎镗孔作业指导书

第一篇：镗床轮胎镗孔作业指导书

镗床轮胎镗孔作业指导书

1.目的指导镗工轮胎镗孔安全技术操作。

2.作业前

（1）检查设备的安全防范装置是否齐全可靠。检查设备的金属外壳接零(地)保护是否牢固可靠。检查各部位自动走刀和手柄应是否灵敏。

（2）应按规定正确穿戴和使用好劳动防护用品。加工轮胎产生飞溅物和有害气体，应带好防尘口罩和防护眼镜，3.作业中

（1）工件上工作台前，应认真检查所用的螺丝、螺帽有无滑牙和烂牙现象。

（2）吊装前要检查吊索具是否符合标准，吊装时用两个钩子吊点选择对称，并有专业起重人员指挥。

（3）轮胎装夹时采用螺栓压板装夹，装夹需牢靠，装夹时应远离刀具一面站在工作台后面进行装夹工件（高度不够使用台架），严禁站在工作台或工件上，刀具采用空心钻头，刀具要压紧牢靠，并注意紧固的螺钉，不应凸出镗杆回转的半径。转数要在310—400转内，人员站在距离主轴手柄较近安全位置。

（4）开动快速手柄对刀时，应保证镗杆与工件之间留有一定的距离，然后用手摇手柄进刀。

（5）镗杆、镗头、溜板刀架必须紧固可靠，严防运转时飞出伤人。

（6）机床开动后，操作人员不准接触传动部位。严禁在转动处传递东西或拿工具等。

（7）机床导轨面、工作台及脚踏板上，禁止放置工具或其它东西。

（8）钻完第一个孔后，按图纸要求的角度旋转工作台，然后锁紧工作台，依次加工各孔。

（9）工件完工后把工作台面开到距刀具500MM以外的位置，带上尼龙刀套，站在工作台后面的位置进行松活，严禁站在工作台或工件上。（高度不够利用台架）。

（10）松开工件后找专业起重吊卸工件，把工件放到成品区并摆放整齐后更换另一件。

4.作业后

（1）作业结束后清理场地，清擦设备，保养机床。

第二篇：镗床的造句

【注音】： tang chuang

镗床解释

【意思】：用来加工工件上孔眼的机床。工件固定在工作台上，刀具装在旋转的金属杆上，伸进工件的孔眼里进行切削，使原有孔眼扩大、光滑而精确。

镗床造句：

1、另外还有车床镗床刨床等设备。

2、本文阐述了在同一台卧式镗床上，通过采用不同的工艺装备，加工同一个零件，以获得不同的加工精度。

3、公司拥有高精度的数控机床、铣床、磨床、滚齿机、镗床、大型锻件等生产加工和热处理设备。

4、多向数控镗铣床集普通数控龙门铣、立卧铣床、镗床、钻床、立式车床及加工中心的功能于一体。

5、为加快对引进的日本产HF-4数控铣镗床功能的开发，先后研制了数控仿形扫描用仿形指和套筒等专用工具。

6、介绍了深孔镗床输油器的作用及结构特点，并涉及了一些设计参数。

7、论述了立式镗床的结构布局设计，采用按黄金分割比的造型比例，达到造型比例调和的视觉效果。

8、说明了可编程控制器控制取代传统继电接触控制的方法，使得镗床的可靠性和效率大为提高，在工业上有广泛的应用前景。

9、改造后的镗床在控制精度和稳定性上都有较大程度的提高。

10、用数控镗床定心解决了定心精度问题，用固定配重A和可调整配重块B解决了配重平衡问题。

11、车床、铣床、钻床、镗床、六角孔冲床、火或线切割机、焊机、甚至弯管机都已有数控型的。

12、在设计立式组合四轴专用镗床时，采用三支承刚性主轴以提高主轴刚度。

13、动画仿真模拟了立式镗床的操纵过程。

14、其它产品线包括：专用机床、划机、式五轴高速加工中心，以及立式钻床、床和镗床。

15、进一步学习了关于镗床和夹具的理论知识；

16、其它产品线包括：专用机床、刻划机、卧式五轴高速加工中心，以及立式钻床、铣床和镗床。

17、介绍了一种采用微驱动技术的新型NC镗床。

18、阐述了液压支架所用立柱、千斤顶的缸筒在上深孔钻镗床进行镗孔、滚压之前必须进行的加工工艺的设计。

19、镗床主传动系统是用来实现镗床主运动的，它将主电动机的原动力变成可供主轴上刀具切削加工的切削力矩和切削速度。

20、经对比，提出利用T4280双柱坐标镗床作为研制粘接装置的工作平台，进行多层壳体粘接装置的总体设计。

21、下面我以大修T68型镗床，来具体描述我的工作范围和职责：步骤A：修前准备工作。

22、叙述了T6112卧式镗床粘接——电刷镀复合技术修复方案的确定、修复工艺及使用效果。

23、装有这种新型变形镗杆的NC镗床能高效地镗削活塞异形销孔，并达到微米精度的要求。

24、镗床类主轴在最佳方位上装刀，可使加工误差最小，此方位只需被测元件一次安装和测试即可求出。

第三篇：镗孔小结

镗孔小结

实习日期：2030722~20130727

何正统

修磨之后便是镗孔的实习了，时间为一周。22日，也就是周一，主要学习了一下镗孔的主要操作流程和规程，现将其摘抄如下： 1）镗孔前认真核对实物的牌号、规格、数量，看是否与《生产工艺流转卡（Q/HL-FM-0703）》相符，对无流转卡、卡物不符的管材拒收，并反馈给上道工序负责人协调处理； 2）镗孔前熟悉《镗孔擦做指令单（Q/HL-FM-07131）》上的要求，明确镗削量；

3）测量管坯内径，根据管坯的内径和镗削量要求选用合适的镗刀，试镗一支后根据管材内孔质量和镗削量确定镗刀是否需要修磨以及修磨量；

4）车床转速控制在200~300转/min，进给量控制在2~4min/s；

5）镗前逐支测量内径，称重，镗后逐支称重，计算是否符合要求，若不符合及时调整，并在《镗孔生产记录表（Q/HL-FM-0714）》上做好详细记录； 6）镗前逐支做好标识，注明操作工代号（A或B……），序号和镗后重量、序号与《镗孔生产记录表（Q/HL-FM-0714）》上的序号相对应；

7）加工过程中经常检查镗后管材内孔质量。看是否有残余裂纹、凹纹、螺旋刀印等缺陷，发现问题立即停机并及时调整。

镗孔主要是去除钛管内表面的缺陷，使得管子后续的轧制顺利的进行。23日上午主要学习了一下车床的主要操作方法，首先由我们的小师傅师范一遍，然后在下一根钛管的镗孔操作中由本人自己操作，小师傅在旁边观察指导，给我说一下要注意的细节。下午开始上机实习。刚开始在操作车床的时候，由于对镗杆控制器用力过猛导致在最后退刀的时候车刀反向推进，对管口造成了一定的伤害，该缺陷在后期需要通过砂轮打磨的方式方可去除。镗床主轴的转向控制杆在开机之前要置于中间位置，在将钛管固定好以后先将控制杆向右打一个小角度，让主轴缓慢转动使得刀具与管内壁接触良好，当镗杆没有明显的大幅震动后再将其角度增大，否则会在管口形成刀印，也会对刀具造成损伤。在这个过程中还要注意圆形的转盘是否转动，若是由于润滑问题没有转动，要手动将其牵引一下，等其正常转动后方可开始工作。之后两天主要工作就是尽量让自己熟练的使用镗床。25日下午开始在另外一台车床上进行实习操作。这台镗床相对于上一台，个人感觉操作性相对较好。首先，不会因为用力过猛会使得镗杆反向推进，因为这台机床控制杆与方向控制器没有太大的关联。在这台机床上实习时遇到的主要问题就是机床启动前会忘记将控制杆用钢丝拴牢固，这样的话，镗杆不会向右运动，工作无法进行。在镗了20余支钛管后，由于相同规格的管子已经没有了，时间也到了4点多，故作罢。接着第二天上班后接着进行对镗床的操作，相对来说今天没有遇到什么较大的问题，学习到的主要是如何退刀能够尽量减少退刀印等缺陷。在前面的操作过程中是到最后到头的冷却水喷洒到管外呈直角的时候才开始摇动转盘退车，这样操作会在管口留下约1cm长的刀印，而后若是在冷却水与管口呈45°角左右的时候便开始以稍微大于转盘自动运转的速度将道具手动操作，在管口留下的刀印会减少到5mm左右，有时候会消除刀印，这给后面的打磨减轻了一定的工作量。在整个操作过程中还要注意添加冷却水。27日主要学习了如何确定刀具的尺寸。首先检查量具是否精准，若是由于磨损的原因使得测量后管子的尺寸有所偏差（一般测量管子内径的一侧磨损较大），则在后面选取刀具的时候相应的减去或者添加偏差的尺寸，当然最好还是使用精准的量具进行测量。测量的方法是使用游标卡尺在不同的方位测量不同的尺寸，然后去中间值。然后选用按照规格要求选用可以使用的刀具中尺寸较小的刀具对管子进行试镗，若是镗后管子的重量符合要求，则进行下一个管子的镗制，若重量不符合要求，如果是镗掉的重量过重，则要对管子重新测量并重新选择刀具，并把镗孔失败的管子在《镗孔生产记录表（Q/HL-FM-0714）》上注明，如果镗掉的质量过轻，则选择符合公差要求的尺寸较大的刀具再一次进行镗孔，直到符合规格要求为止。今天早上试镗是管子内径为51.5mm，由于游标卡尺磨损的原因，其测量内径比实际内径大0.7mm，实际内径为50.8mm，该钛管镗孔允许的公差是6~8%，选择的刀具尺寸应该比内径大0.8mm左右，故首先选用51.6mm的刀具进行试镗。镗后管子的质量减少4.8%，不符合规格要求。然后增大刀具，选用51.8mm的刀具进行试镗，镗后管子质量减少5.8%，基本上符合要求。接着继续增加刀具尺寸，选用52.00mm的刀具进行试镗，镗后管子的质量减少6.8%，符合6~8%的规格要求，故最终确定刀具直径为52.00mm。镗孔后在管子内壁和管口有时会产生一定的缺陷，如内毛孔、麻点、螺旋刀印、深刀印、环形凹槽、台阶、裂纹、退刀印和管口刀印等。

在实习期间实际操作过的主要是两台镗床以及砂轮，对其他的设备如铣床、钻床和磨床只是看着别人操作。这里面要注意的是当钻床、磨床工作的时候操作人员要佩戴防护眼镜，闲杂人等不能在主轴转动的方向驻留，以免被车削加工所产生的碎屑以及火花伤害到，铣床在工作的时候齿轮在转动的情况下不能将手伸进去调整或者取出工件。并且在操作过程中，有转动轴的设备原则上是不能戴手套的。

当镗孔结束后由质检部门的同时来进行检验，镗孔会产生的主要缺陷以及处理的标准现摘抄如下：

镗孔检验暂行标准 镗孔后缺陷检验标准：

1.镗后内毛孔：两道出成品需沙皮打磨至光滑；三至四道可去除里面的钛屑即可放行。2.麻点（起皮）：两道出成品需沙皮打磨至光滑；三至四道需打磨到内孔管壁无钛屑即可放行。3.螺旋刀印：刀印不深、两道出成品需沙皮打磨一至两遍；三至四道可直接放行；刀印深，则退至下料处存放。

4.刀印：深刀印需沙皮打磨，降到最小程度；浅刀印，三至四道出成品可放行。5.环形凹坑：两道出成品，退至下料处；三至四道出成品，打磨后可放行。6.台阶：两道出成品，谨慎处理后放行；三至四道放行。7.裂纹：裂纹必须清除干净后方可放行。

8.退刀印：两道出成品，需打磨数遍放行，三至四道则放行。9.管口刀印：镗孔管口必须打磨光滑后放行。

镗孔班有班长（兼钻床操作）一人，铣床、磨床操作工一人，镗床操作人员两人（分别上白班和夜班）。主要设备有：升降台钻铣床（用来切割用于力学和化学实验的试样）、立式砲塔铣床、摇臂钻床（主要用于做一些零配件）、卧轴矩台平面磨床、万能外圆磨床（一般用来打磨刀具）、镗床（两台）、砂轮机、小砂轮（用于打磨管口）、手握钻（用于以沙皮打磨管子内壁）、卷尺以及两把游标卡尺。总体来说人员配备较合理，只是镗孔人员配备较少，当镗孔的管子较短时一个人可能无法顾及两台镗床。设备配备的话，有些设备比较老旧，经常出问题，有时候会影响到生产，在实习过程中有一次由于磨床的损坏而导致刀头无法修磨，从而使得镗孔工作无法进行。

以上便是本人在镗孔班实习一周后得到的些许浅薄体会，往诸位前辈能给予一些指导，本人不胜感激！

第四篇：作业指导书

五金有限公司作业文件

QMS/C-ZY.01-2007

生产作业指导书

拟制：崔平日期：2007.10.0

1审批：潘强日期：2007.10.01

版本：I

受控状态：Y □N□

2007年10月01日发布2007年10月01日实行目的对合页的生产过程进行有效控制，确保产品符合要求。适用范围

适用于本公司合页产品的生产和控制。主要职责

3.1 操作工负责按作业指导书的要求进行生产和过程控制。

3.2 技术质量部负责操作工的培训工作，确保操作工能胜任该岗位工作。

3.3 检验员负责产品的检验和试验工作并按规定做好标识，确保只交付合格的产品。操作程序

4.1 生产过程

4.1.1 落料：根据生产计划要求领用相应的原材料和模具，安装调试好模具后开始落料，对首件落料产品进行外观和尺寸的检验，确认合格后方可开始批量生产，要求落料时出手送料向前要平直，严禁用手直接伸入模具，发现有异常问题关机后再处理；

4.1.2分片：用镊子将落料好的合格品放入模具中进行分片，做到手脚动作一致协调，严禁用手直接放料，对首件进行外观检验，确认合格后方可开始批量生产；

4.1.3卷边：将合格的分片放入模具中进行卷边，做到手脚动作一致协调，严禁用手直接放料，对首件进行外观、尺寸检验，确认合格后方可开始批量生产；

4.1.4 组装：将卷边合格的分片用不锈钢棒组装好，要求转动灵活，间隙符合要求；

4.1.5 钻眼：将组装好的合页在钻床上进行钻眼，外观及尺寸应符合标准要求，做到光滑无毛刺，钻眼深浅一致；

4.1.6 抛光：将钻好孔的合页在砂轮机上进行抛光，要求表面光滑，花纹一致，达到标准要求

4.1.7包装：按客户要求进行包装，并在内包装及外箱上贴上标签。

4.2 现场管理

4.2.1 生产过程中产生的可回收材料，操作工应按要求进行收集，放到规定区域，堆放整齐，标明回料的名称和规格型号；

4.2.2 生产过程中产生的废料应及时清理，堆放到指定区域，操作工应保持生产现场的整洁；

4.2.3 严格执行安全操作规程，严禁违章作业和违章指挥。

第五篇：作业指导书样本

爆破作业指导书

1、目的

为了规范爆破作业过程，防止爆破安全事故，提高爆破施工质量和效率。

2、适用范围

某某露天采区爆破作业，包括爆破器材运输、装药、充填、联线等，其作业地点包括采矿场中深孔、二次爆破。

露天采区从事爆破工作的管理人员、工程技术人员、爆破员（工）、安全员、保管员和押运员。

3、编制主要依据

《民用爆炸物品安全管理条例》国务院令第466号 《爆破安全规程》(GB6722-2003)《金属非金属矿山安全规程》（GB16423-2006）《某某露天爆破安全管理制度》 《某某露天采矿场风险评价》 《爆破工安全操作规程》

《爆破工的操作程序与动作标准》

4、作业环境规定

某某露天开采主要采用台阶深孔爆破法，台阶高度设计为15m，采用混装乳化炸药车机械化装药，二次爆破人工装药。

4.1 爆破前应对爆区周围的自然条件和环境状况进行调查，了解危及安全的不利环境因素，采取必要的安全防范措施。

4.2 爆破作业场所有下列情形之一时，不应进行爆破作业： —— 岩体有冒顶或边坡滑落危险的； —— 作业通道不安全或堵塞的； —— 危险区边界未设警戒的；

—— 未按《安全操作规程》的要求作好准备工作的。

4.3 露天爆破装药前遇以下特殊恶劣气候、水文情况时，应停止爆破作业，所有人员应立即撤到安全地点：

—— 雷电、暴雨雪来临时；

—— 大雾天气，能见度不超过100m 时；

—— 风力超过六级，浪高大于8 m 时，水位暴涨暴落时。

4.4 采用电爆网路时，应对高压电、射频电等进行调查，对杂散电进行测试;发现存在危险，应立即采取预防或排除措施。

4.5 在残孔附近钻孔时应避免凿穿残留炮孔，在任何情况下不应打钻残孔。

5、作业工艺过程

5.1深孔爆破作业

5.1.1 根据现场工程条件及地测科提供的爆破区地形图、爆破区岩性情况进行爆破作业设计，特殊区域（临近最终边坡、工业设施）的爆破设计应经生产副场长或采矿主任工程师审批后方能实施。

5.1.2 爆破技术人员应根据爆破设计到现场协同测量科进行布孔，确定炮孔孔位

5.1.3 钻机司机按爆破设计要求依序穿孔。穿孔作业结束后，爆破工段对炮孔位置、孔深进行验收，如发现不合格孔，需及时通知穿孔工段套孔或重打。

5.1.4 爆破技术员根据当天爆破量领取、运输和加工爆破器材。5.1.5 严格按爆破设计要求进行现场装药、充填。

5.1.6 在爆破技术人员指导下，严格按爆破网路设计的要求铺设，导通检查。使用电爆网络时，必须进行导通和杂散电流测定。

5.1.7 按照《某某露天爆破安全管理制度》进行爆破警戒和信号，在检查确认爆破网络和警戒无误后，在规定的爆破时间内，进行起爆。

5.1.8 爆破技术人员爆破后超过15min进入爆区检查，爆后检查内容主要包括确认有无盲炮；露天爆破爆堆是否稳定，有无危坡、危石；周边保护设备是否安全。

5.1.9 爆后检查无误后，解除起爆信号。爆破技术人员一但发现盲炮及其他险情，应及时上报或处理；处理前应在现场设立危险标志，并采取相应的安全措施，无关人员不应接近。5.2二次爆破作业 5.2.1 根据调度安排对二次爆破作业点进行打孔。

5.2.2 爆破技术员根据当天二次爆破量领取、运输爆破器材，由爆破人员进行加工和装药。

5.2.3 爆破人员铺设、检查起爆网络。使用电爆网络时，必须进行导通和杂散电流测定。

5.2.4 按照《某某露天爆破安全管理制度》进行爆破警戒和信号，在检查确认爆破网络和警戒无误后，在规定的爆破时间内，进行起爆。

5.2.5 爆破人员在爆后应超过5min，方准许检查人员进入爆破作业地点；如不能确认有无盲9炮，应经15min后才能进入爆区检查。爆后检查内容主要包括确认有无盲炮；露天爆破爆堆是否稳定，有无危坡、危石；周边保护设备是否安全。

5.2.6 爆后检查无误后，解除起爆信号。爆破人员一但发现盲炮及其他险情，应及时上报或处理；处理前应在现场设立危险标志，并采取相应的安全措施，无关人员不应接近。

6、爆破作业中的不安全因素和安全对策措施

爆破作业主要其过程中存在的不安全因素主要有：爆破伤害和炸药爆炸、爆破环境的危害（粉尘、中毒、雷电、大雾天气等）。

其安全对策措施有：

爆破作业过程需要严格执行国家《爆破安全规程》（GB6722—2003）和《露天爆破安全管理规定》。还需要按照某某采矿场《爆破安全管理规定》防火防爆安全对策措施、防爆破事故的安全对策措施。针对中毒窒息这一不安全因素采取的措施为在爆破安全规程规定的检查时间外进行爆后检查。作业人员做好个人防护，戴好防尘口罩等防护用品，禁止雷电、大雾天气进行爆破作业。

7、爆破安全管理标准

7.1 根据《爆破安全规程》（GB6722）、《民用爆炸物品安全管理条例》、《爆破工安全操作规程》、《民用爆破器材企业安全管理规程》及有关爆破设计、施工、爆破器材管理等有关要求，结合我矿实际情况，制定本制度。

7.2 本制度规定了采矿场露天爆破作业的有关安全要求，适用于进入采区的所有人员和设备。7.3 矿授权采矿场对采区露天爆破进行管理，由安全防尘部进行监督。采矿场安全环保科负责露天爆破作业的安全监督和管理。采矿场爆破工段负责露天爆破作业的日常安全管理。采矿场保卫科负责露天爆破的保卫工作。7.4 从事爆炸作业的人员应符合下列条件； ——政治可靠，责任心强； ——身体合格；

——具有一定的文化程度；

——熟悉爆炸物品的性能和操作规程；

——参加过爆破物品技术知识培训并考试合格，取得相关资格证书。7.5 每次爆破作业必须有一名副段长全面负责指挥、协调工作，每个爆破作业点应有安全责任人（露天深孔爆破时当班技术员为安全责任人，二次破碎时负责该点的爆破工为安全责任人）。所有爆破作业人员和有关设备操作、维修人员必须服从指挥。

7.6 每次爆破的当天上午，爆破工段必须将爆破地点、联系人、爆破时间、需要撤离的设备及机台人员、需要做掩体的设备（电动轮汽车、电铲、钻机或其他设备）等要求书面通知场调度室，场调度室接爆破工段通知后向各有关单位传达。

7.7 露天爆破必须在白天规定时间内进行（中午11:30～13:00，下午15:00～16:30），禁止在黄昏、夜晚、大雾天时起爆。如遇特殊情况需提前或推迟爆破作业，爆破工段需事先通知采矿场调度室，并经生产副场长或值班场长同意，场调度向各有关单位传达，各有关单位安全负责人向避炮点落实并得到返回确认安全后，爆破工段方可提前或推迟爆破作业。

7.8 穿孔、铲装、汽运、铲修、养防等工段值班段长接场调度避炮的通知后，要切实联系到避炮的设备和人员。

7.9 在地面作业点临时存放安全管理 ——运至作业地点爆破器材应有专人看管。

——作业地点只准存放当班作业所需的爆破器材，大爆破时可存放本次工程所需的爆破器材。雷管和起爆体不得与炸药放在一起，同时还要选择安全位置，有安全防范措施。7.10装药前，爆破施工作业人员必须用红旗等明显安全标志圈定爆区范围，无关人员和设备一律不准进入爆区。

7.11人员与爆破点的最小安全距离:深孔爆破:正面方向为300m，左、右、后侧为200m；二次破碎（含根底炮）:四周各为400m；沿山坡向下爆破时，以上数据的增加量按设计计算确定。

装药车装药时，其周围20m范围内严禁钻机同时穿孔作业和电铲的铲装作业。设备撤离的最小安全距离:爆破正面方向为120m，后方、侧方各为60m。

7.12 爆破器材进入爆区前必须先清除爆区内的带电物体，装药前应及时通知调度室将危险区内的设备及人员在规定时间内撤离至安全位置。

7.13 充填完毕后，爆破副段长和技术员应仔细检查危险区内的设备及人员是否撤离至安全位置。

7.14 特殊情况下的爆破作业（如设备撤离距离不够）必须视影响生产的程度或可能造成的危害程度向主管场领导或矿领导书面请示汇报，经审批同意并采取必要的安全防范措施后方可爆破。

7.15 对临近建筑设施、采空区、最终边坡等特殊或危险区域的爆破，必须尽量将各方面的因素考虑周全，认真做好爆破设计，并将设计方案交矿有关职能部室审批及场主管领导审核同意后，方可进行施工作业。

7.16 联线、导通完毕后，主管副段长必须指派各警戒点的警戒人员。警戒人员必须手持红旗、佩带袖章，并随身带好口哨、对讲机等。

7.17 爆破警戒人员必须严格按主管副段长的指令在规定位置警戒，坚守岗位。各警戒点必须设置“禁止通行”警示牌，必须待所有警戒到位后方可开始拉爆破信号（爆破信号以电笛声为准，信号规定为:预备信号:一长两短声。预备信号发出后，任何人员和设备禁止进入爆区。起爆信号:连续急促短声。在预备信号发出约5分钟后发出，持续1分钟以上。解除信号:一长声。必须在确认起爆无误后，方可发出）。

7.18 采区范围内的一切人员及设备必须严格听从警戒人员指挥，预备信号发出前必须全部撤离至危险区外。预备信号发出之后至解除信号发出之前，禁止任何人员或设备进入警戒区。

7.19 预备信号发出前，爆破工段要对避炮设备与人员是否避好炮进行确认，在确定避炮设备与人员处于安全范围后可拉响预备信号。

7.20 避炮设备的操作人员在炮响完但未确认解除信号已发出的情况下，需离开避炮位置前要向当班值班段长或场调度询问。

7.21 爆区内严禁吸烟或明火作业，不准大声喧哗、打闹。严禁进入爆区拾包装品或爆破线。

8.应急