第一篇：材料成型论文-塑性成形新技术概况
塑性成形新技术概况
摘要：文章介绍了当前塑性成形加工中的微成形、超塑成型、柔性加工、半固态加工等各种新技术，并分别阐述了各新技术的相关概念、特点、发展趋势等。这些相关介绍及发展概况对理解塑性成形技术及推广和运用高新技术，推动塑性成形的进一步发展具有一定参考意义。
关键词：塑性成形；新技术；发展概况
The Overview About Plastic forming technology Abstract：The paper introduces all kinds of new technology such as Micro Molding ,Sup-erplastic Forming Technology ,Flexible Machining, Semi-Solid Processing in the plastic for-ming process nowadays and expounds the new technology’s related concepts ,characteristics , development tendency and so on.The related introduction and development situation has certain reference significance for understanding the plastic forming technology and promo-ting and using the advanced technology, promoting the further development of Plastic For-ming.Keywords: Plastic forming;The new technology;Development situation引言
塑性成形就是利用材料的塑性，在工具及模具的外力作用下来加工制件的少切削或无切削的工艺方法。塑性成形技术可分为板材成形和体积成形两大类。板材成形是使用成型设备通过模具对金属板料在室温下加压以获得所需形状和尺寸零件的成形方法，习惯上也称为冲压或冷冲压。板料成形可分为分离工序和成形工序。分离工序俗称冲裁，包括落料、冲孔、修边等。成形工序包括弯曲、拉伸、胀形、翻边等。体积成形是指对金属块料、棒料或厚板在高温或室温下进行成形加工的方法，主要包括锻造、轧制、挤压或拉拔等。
塑性成形技术具有高产、优质、低耗等显著特点，已成为当今先进制造技术的重要发展方向。据国际生产技术协会预测，到21世纪，机械制造工业零件粗加工的75%和精加工的50%都采用塑性成形的方式实现。工业部门的广泛需求为塑性成形新技术的发展提供了原动力
[1]和空前的机遇。塑性成形新技术
随着科学技术的迅速发展，通过与计算机的紧密结合，数控加工、激光成型、人工智能、材料科学和集成制造等一系列与塑性成形相关联的技术发展速度之快，学科领域交叉之广泛是过去任何时代无法比拟的，塑性成形新工艺和新设备不断地涌现，出现了高速高能成形、少无切削、超塑成型、柔性加工、半固态加工等多种塑性加工新技术。掌握塑性成形技术的现状和发展趋势，有助于及时研究、推广和应用高新技术，推动塑性成形技术的持续发展。
2.1 高速高能成形
高速高能成形是一种在极短时间内释放高能量而使金属变形的成形方法。
高速高能成形的历史可追溯到一百多年前。但由于成本太高及当时工业发展的局限，该工艺并未得到应用。随着航空及导弹技术的发展，高速高能成形方法才进入到实际应用。与常规成形方法相比，高速高能成形具有以下特点：
1)模具简单：仅需要凹模即可成形。可节省模具材料，缩短模具制造周期，降低模具成本。
2)零件精度高：成形时，零件以很高的速度贴模，在零件与模具之间发生很大的冲击力，这不但有利于提高零件的贴模性。而且可以有效地减少零件弹复现象。
3)表面质量好： 毛坯变形是在液体、气体等传力介质作用下实现(电磁成形则无需传力介质)。因此，毛坯表面不受损伤，而且可提高变形的均匀性。
4)可提高材料的塑性变形能力：与常规成形方法相比，高速高能成形可提高材料的塑性变形能力。因此，对于塑性差的难成形材料，高速高能成形是一种较理想的工艺方法。
5)利于采用复合工艺：用常规成形方法需多道工序才能成形的零件，采用高速高能成形方法可在一道工序中完成。因此，可以有效地缩短生产周期，降低成本。
2.2少无切削成形
机械制造中用精确成形方法制造零件的工艺，也称少无切屑加工。少无切削加工工艺包括精密锻造、冲压、精密铸造、粉末冶金、工程塑料的压塑和注塑等。
传统的生产工艺最终多应用切削加工方法来制造有精确的尺寸和形状要求的零件，生产过程中坯料质量的30％以上变成切屑。这不仅浪费大量的材料和能源，而且占用大量的机床和人力。采用精确成形工艺，工件不需要或只需要少量切削加工即可成为机械零件，可大大节约材料、设备和人力。
锻压少无切削的发展，使锻压加工突破了毛坯生产的范畴，能生产某些成品零件。锻压少无切削件除具有一般锻件的特点外，还具有材料消耗低，加工工序简化，节约加工工时，成本低等优点。近几年来出现的各种新型、专用的少无切削锻压设备，如多工位冷挤压机、嫩锻机、精冲压力机、特种轧机、精密锻轴机等，都具有生产率高、机械化自功化程度高等
[2]特点。
与传统工艺相比，少无切削加工具有显著的技术经济效益，能实现多种冷、热工艺综合交叉、多种材料复合选用，把材料与工艺有机地结合起来，是机械制造技术的一项突破。
2.3 超塑性成形
-2-4-1超塑性成形指金属或合金在特定条件下，即低的变形速(=10～10s)一定的变形温度
(约为熔点的一半)和均匀的细晶粒度(平均直径为0.2～5μm)，其相对伸长率δ超过100％以上的特性。例如钢可超过500％、纯钛超过300％、锌铝合金超过1000％。
超塑性状态下的金属在拉伸变形过程中不产生缩颈现象，也不会断裂，金属的变形应力可比常态下降低几倍至几十倍。因此，超塑性金属极易成形，可采用多种工艺方法制出复杂零件。
目前超塑成形技术最广泛的应用是与扩散连接技术组合而成的超塑成形/扩散连接组合工艺技术，利用金属材料在一个温度区间内兼具超塑性与扩散连接性的特点，一次成形出带有空间夹层结构的整体构件。按照成形构件初始毛坯数量不同可以分为单层、两层、三层及四层结构形式。采用超塑成形/扩散连接工艺成形的空心夹层结构零件具有成形性好、设计
[3]自由度大、成形精度高、没有回弹、无残应力、刚性大、周期短、减少零件数量等优点。
2.4 微成形
微成形指以塑性加工的方式生产至少在二维方向上尺寸处于亚毫米量级的零件或结构的工艺技术。
随着科技的提高，微型机电系统有了飞速的发展，而微成形技术是微型机电系统的灵魂，世界上各工业先进国家对微机械的研究重点都放在了微成形技术的研发上。到目前为止，涌现出了多种成熟的微成形技术，以德国为代表LIGA技术和以日本为代表的超精密机械家加工技术，此外还有高能束加工技术、微注塑成形技术、微粉末注射成形技术及微铸造技术等
[4]一些方兴未艾的微成形技术。
微成形技术主要源于电子工业的兴起，随着大规模集成电路制造技术和以计算机为代表的微电子工艺的发展，而且还来自技术的需要，例如医疗器械、传感器及电子器械的发展。
越来越多的电子元件、电器组件及计算机配件等相关零件开始采用这一工艺方法进行生产。随着制造领域中微型化趋势的不断发展，微型零件的需求量越来越大，特别是在微型机械和微型机电系统中。
微成形具有极高的生产效率、最小或零材料损失、最终产品优秀的力学性能和紧公差等特点，所以适合于近净成形或净成形产品的大批量生产。
2.5 内高压成形
内高压成形是近10 多年来迅速发展起来的一种成形方法，它是结构轻量化的一种成形方法。是以管材为毛坯在内压和轴向补料联合作用下将管材成形为所需形状的先进制造技术。内高压成形件实现以空心替代实心、以变截面取代等截面、以封闭截面取代焊接截面，比冲焊件的质量减少 15%~30%，且可大幅提高零件的刚度和疲劳强度。20 世纪 80 年代初，德国和美国的研究机构系统地开展了内高压成形基础理论、工艺及应用研究，并从 20 世纪
[5]90 年代中期开始在汽车工业领域大批量应用。
与传统的冲压焊接工艺相比，内高压成形具有以下优点：
(1)减轻质量，节约材料 对于空心轴类零件可以减轻40%～50%，有些件可达75%。
(2)减少零件和模具数量，降低模具费用 内高压件通常仅需要一套模具，而冲压件多需要多套模具
(3)可减少后续机械加工和组装焊接量 以散热器支架为例，散热面积增加43%，焊点由174个减少到20个，工序由13道减少到6道，生产率提高66%。
(4)提高强度与刚度，尤其疲劳强度 仍以散热器支架为例，垂直方向提高39%，水平方向提高50%。
(5)降低生产成本 根据统计，内高压件比冲压件平均降低成本15%～20%，模具费用降低20%～30%。
2.6 可变轮廓模具成形（柔性加工）
柔性制造技术也称柔性集成制造技术，是现代先进制造技术的统称。柔性制造技术集自动化技术、信息技术和制造加工技术于一体，把以往工厂企业中相互孤立的工程设计、制造、经营管理等过程，在计算机及其软件和数据库的支持下，构成一个覆盖整个企业的有机系统。
采用柔性制造技术的企业，平时能满足品种多变而批量很小的生产需求，战时能迅速扩大生产能力，而且产品质优价廉。柔性制造设备可在无需大量追加投资的条件下提供连续采
[6]用新技术、新工艺的能力，也不需要专门的设施，就可生产出特殊的军用产品。
对于小批量多品种板料件成形，例如舰艇侧面的弧形板、航空风洞收缩体板、飞机的蒙皮都是三维曲面，但批量很小甚至是单件生产，由于工件尺寸大，这样模具成本很高，何况即使模具加工完成，也有一个需要修模与调节的过程，因此用可变轮廓模具成形一直是塑性加工界及模具界的研究方向之一。
2.7 半固态成形
半固态成形是20世纪70年代发展起来的金属成形新技术，指对经过特殊处理的固体坯料加热，或在液态金属凝固过程中加以搅拌等处理而得到的具有非枝晶结构的固相、液相组织共存的半固态坯料进行成形加工，得到所需形状和性能的制品的加工方法。它主要包括半固态锻造、半固态挤压、半固态轧制、半固态压铸等工艺类型，在汽车、通讯、航空、航天、国防等领域得到了越来越广泛的应用，被称为21世纪新兴的金属制造关键技术之一。
从半固态自身发展看，研究不同制浆方法下的形核和长大机理、制浆过程的精确控制以及发展适合半固态成形的新型合金是该技术的主要发展方向； 从拓展半固态研究领域看，在近液相附近实现成分场和温度场的精确控制，将推动该项技术向高合金化金属的近终成形
[7]以及纯金属的晶粒细化的研究与应用方向发展。结束语
随着现代先进制造技术的发展，塑性成形将逐渐发展为高性能材料新材料与复杂结构特殊性的有机结合。21世纪最缺什么？——技术创新。由于新技术的应用和引导,塑性成形技术在国民经济中的作用愈来愈大，在一定程度上决定了我国机械制造业在21世纪的市场竞争能力，为此我们要有足够的认识并采取得力的措施。抓住机遇和挑战，推进新新技术的发展。
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第二篇：塑性成形新技术的发展趋势
塑性成形新技术的发展趋势
班级：机制
学号：201120337 姓名：周祯
201120335
张涛
201120339
朱越
一、历史沿革
从人类社会的发展和历史进程的宏观来看，材料是人类赖以生存和发展的物质基础，也是社会现代化的物质基础和先导。而材料和材料技术的进步和发展，首先应归功于金属材料制备和成型加工技术的发展。人类从漫长的石器时代进化到青铜时代（有学者称之为“第一次材料技术革命”），首先得益于铜的熔炼以及铸造技术进步和发展，而由铜器时代进入到铁器时代，得益于铁的规模冶炼技术、锻造技术的进步和发展（所谓“第二次材料技术革命”）。直到16世纪中叶，冶金（金属材料的制备与成型加工）才由“技艺”逐渐发展成为“冶金学”，人类开始注重从“科学”的角度来研究金属材料的组成、制备与加工工艺、性能之间的关系，迎来了所谓的“第三次材料技术革命”——人类从较为单一的青铜、铸铁时代进入到合金化时代，催生了人类历史的第一次工业革命，推动了近代工业的快速发展。
进入20世纪以后，材料合成技术、符合技术的出现和发展，推动了现代工业的快速发展，而电子信息、航天航空等尖端技术的发展，反过来对高性能先进材料的研究开发提出了更高的要求，起到了强大的促进作用，促成了一系列新材料和新材料技术的出现和发展。
一般而言，材料需要经历制备、成型加工、零件或结构的后处理等工序才能进入实际应用，因此，材料制备与成型加工技术，与材料的成分和结构、材料的性质一起，构成了决定材料使用性能的最基本的三大要素。
先进工业国家对材料制备与成型加工技术的研究开发十分重视。美国制定了“为了工业材料发展计划”，其核心是开放先进的制备与成型加工技术，提高材料性能，降低生产成本，满足未来工业发展对材料的需求。德国开展的“21世纪新材料研究计划”将材料制备与成型加工技术列为六个重点内容之一。在欧盟的“第六框架”计划中，先进制备技术时新材料领域的研究重点之一。日本在20世纪90年代后期，先后实施了“超级金属”、“超钢铁”计划，重点是发展先进的制备加工技术，精确控制组织，大幅度提高材料的性能，达到减少材料用量、节省资源和能源的目的。
新材料的研究、开发与应用，综合反应了一个国家的科学技术与工业化水平，而先进制备与成型加工技术的发展，对于新材料的研制、应用和产业化具有决定性的作用。先进制备与成型加工技术的出现与应用，加上了新材料的研究开发、生产和应用进程，促成了诸如微电子和生物医用材料等新兴产业的形成，促进了现代航天航空，交通运输，能源环保等高技术产业的发展。
传统结构材料向高性能“，复合化，结构功能一体化发展，尤其需要先进制备与成型加工技术及装备，可使材料的生产过程更加高效，节能和洁净，从而提高传统材料 产业的国际竞争力。
另一方面，开展本科学领域色前沿和基础研究，并综合利用相关学科基础理论和科技发展成果，提供预备新材料的新原理新方法，也是材料科学与工程学科自身发展的需求。因此，材料先进制备与成型加工技术发展，对提高国家综合实力，突破先进工业国家的技术壁垒与封锁，保障国家安全，改善人民生活质量，以及促进材料科学与技术自身的进步与发展，具有十分重要的作用，也是国民经济和社会可持续发展的重大需求。
二、发展前景 1 精密化
目前，精密和超精密制造技术已经跨越了微米级技术，进入了亚微米和纳米技术领域。精密化已成为材料成形加工技术发展的重要特征，其表现为零件成形的尺寸精度正在从近净 成形（Near Net shape Forming）向净成形（Net shape Forming），即近无余量成形方向发展。
“毛坯”与“零件”的接近程度越来越大。当前精密成形技术已在较大程度上实现了近净成形。发展趋势是实现净成形加工，其工艺 要求材料成形向更轻、更薄、更强、更韧及成本低、周期短、质量高的方向发展。精密材料成形技术有多种形式的精铸、精锻、精 冲、冷温挤压、精密焊接与切割等。
优质化
净成形技术主要反映了成形加工保证尺寸及形状的精密程度，而反映成形加工优质程度的则是近无缺陷、零缺陷成形加工技术。成早期失效的临界缺陷的概念主要方法有：为了获得健全的铸件、锻件奠定基础，可以采用先进工艺、净化熔融的金属、增大合金组织的致密度等。采用模拟技术、优化工艺技术，实现一次成形及试模成功，保证工件质量。加强工艺过程监控及无损检测，及时发现超标零件。通过零件安全可靠性能研究及评估，确定临界缺陷量值等。
快速化
随着全球化市场的激烈竞争，加快产品开发速度已成为竞争的重要手段之一。制造业要满足日益变化的用户需求必须有较强的灵活性，以最快的速度提供高质量产品，亦即客户化小批 量快速交货的要求不断增加，为此需要材料成形加工技术的快速化。成形加工技术的快速化表现在各种新型高效成形的工艺不断涌现，新型铸造锻。压焊接方法 都从不同角度提高生产效率。快速原型制造技术，以离散堆积原理为基础和特征，源零件的电子模型。
模型按一定的方式离散成为可加工的离散面、离散线和离散点，而后采用多种手段将这些离散的面、线段和点堆积成零件的整体形状。由于工艺过程简单，故制造速度比传统方法快得多。到2000年，全世界已有6700多台不同类型的RP*装置在运行。快速原型和快速模具相结合。又提供了一条从模型直接制造模具的新方法。
RP正在向着各种制造工艺集成，形成快速制造系统的方向发展。计算机模拟仿真技术是信息技术综合应用发展的结果，应用数值模拟于铸造、锻压、焊接等工艺设计中，并与物理模拟和专家系统相结合，来确定工艺参数优化工艺方案预测加工过程中可以产生的缺陷及防止措施控制和保证加工工件的质量。
模拟仿真技术，它可以理论和实验做得更深刻、更全面、更细致可以进行一些理论和实验暂时还做不到的研究，大大缩短了制造周期，加快了制造进程。如铸造凝固过程的三维数值模拟 铸压过程微观组织的演化及本构关系模拟，焊接凝固裂纹的模拟仿真开裂机制的研究以及焊接氢致裂纹的模拟金属材料热处理加热冷却过程的模拟仿真及组织变形性能预测等。根据美国科学研究院测算，模拟仿真可提高产品质量5至15倍，降低人工成提高投入设备的利用率30%至50%，缩短产品设计和试制周期增加分析问题广度和深度的能力3至3.5倍等。
*RP系统的发展情况1998年，由美国3D系统公司推出专为机械零件设计而制作的RP技术棗Stereolithography(sl)技术。该处理工世是通过激光将液态UV感光聚脂凝固 一片片薄层，全球第一个商业化的RP系统桽LA?就是如今相当普遍的SLA?50机型的先驱。接下来是1991年，美国Helisys公司的LOM技术，美国Stratasys公司的FDM技术，美国Cubital公司的SGC技术。LOM技术通过计算机导向的激光烧结并剪切薄片材料，FDM技术将热熔塑料材料拉成丝状，并用它来一层一层产生模型，SCG技术也使用UV感光聚脂，通过玻璃盘上的静电滤色片作蔽光片，产生紫外光流，可以立即凝固所有的薄层。
1992年DTM公司的SLS技术推出。随后，1993年Soligen公司推出DSPC技术。SLS技术通过激光产生的热量熔化粉末材料。DSPC技术通过机械喷射装置在 粉末上沉积液体粘结剂，麻省理工学院发明该技术并注册专利，然后授权给Soligen公司。1994年Sanders公司推出MM技术。1995年，BMP技术公司推出BPM技术，两种技术都采用喷射头来沉积石蜡材料。
这些年，一些技术和公司出现后，又消失了。1990年Quadrax公司推出基于SL技术的Mark1000RP系统，1992年，3D系统公司通过专利战合并了Quadrax公司的技术。杜邦公司开发了基于SL技术的名叫SOMOS的技术，并向Teijin Seiki公司发放了在亚洲独家使用权用其技术的许可证，然后1995年杜邦公司又向Aaroflex公司发放了在北美和其它一些有选择的国家独家使用其技术的许可证。其它一些公司如Light Sculping公司，Sparx AB公司，Laser 3D公司都开发并介绍了各自的RP系统，但在RP行业中都有末产生任何商业方面的冲击。
日本的Kira公司和新加坡Kinergy公司的Paper Lamintian（切纸成形）系统和多达来自7家日本公司的基于SL技术的系统都进入了市场，CMET公司Denken公司和D桵EC公司的基于SL技术的RP系统代表着日本市场中RP设务的主流。德国的EOS公司和Fockele&schwarze公司也推出基于SL技术的系统。同时，EOS公司也提供一种基于激光烧结技术的系统以便和DTM公司在欧洲、日本竞争，所有这些国外的机器均末在美国销售。
复合化
激光、电子束、离子束、等离子体等多种新能源的列入，形成多种新型加工与改性技术。其中以各种形式的激光加工技术发展最为迅速。激光加工技术多种多样包括电子元件的精密微焊接、航天航空和汽车制造中的焊接、切割与成形等。有不同种类的激光表面改性处理方法 如热处理、表面修整、表面熔覆及合金化等，使用的激光器主要为大功率二氧化碳激光器，YAG激光器。近年来激光加工自由成形技术成为重要的研究动向。
随着金属间化合物材料、金属基复合材料多种新型功能材料超导材料等高新技术材料的应用，传统的加工方式或多或少地遇到了困难，与新的材料制备和合成技术相适应，新的加工方法成为材料加工研发的一个重要领域，一批新型复合工艺应运而生。
为超塑成形扩散连接技术材料电磁加工等此外复合化还表现在冷热加工之间加工过程、检测过程、物流过程、装配过程之间的界限趋向淡化、消失、而复合、集成于统一的制造系统之中。
绿色化
“绿色化”是指成形加工生产向清洁生产、无废弃物加工方向发展。清洁生产技术是协调工业发展与环境保护的矛盾、需求日益增加与有限资源的矛盾的一种新的生产方式，是21世纪制造业发展的重要特征。
集成化
生物科学、信息科学、纳米科学、制造科学和管理科学是21世纪的5个主流科学，与其相关的五大技术及其产业将改变世界，制造科学与其它科学交叉是其发展趋势。RP与生物科学交叉的生物制造、与信息科学交叉的远程制造、与纳米科学交叉的微机电系统等都为RP技术提供了发展空间。并行工程（CE）、虚拟技术（VT）、快速模具（RT）、反求工程（VR）、快速成型（RP）、网络（Internet、Intranet）相结合而组成的快速反应集成制造系统，将为RP的发展提供用力的技术支持。
三、最后总结
通过对材料成形专业领域的科技前沿技术的整理总结，我终于清楚地知道了我的专业（材料成形与控制工程）的发展方向，并对本专业有了深层次的了解和认识，这为我以后的学习指明了道路。看到还有许多富有潜力的先进技术还没有进行实际应用，这激发了我奋斗的激情，我争取通过自身的学习和努力在材料成形领域有较大发展，推动材料成形技术的在社会生活中的应用，为人类的发展作出应有贡献。
第三篇：材料成型新技术论文
姓名:鲁天阳
学号：040204186
班级：材料044
07-12-20 圆铝杆连铸连轧设备与工艺浅析
连铸连轧在 圆铝杆生产上 的成功应用始 于意大利 Continuus公司 1948年建立的世界第一条圆铝杆连铸连轧生产线，之后，美 国的 Southwire公 司和法国的Clecim公司也先后研制成功了具有 自己特色的圆铝杆 连铸连轧生产线，我国也于 20世纪 70年代初诞生了 自己设计 制造的第一条 圆铝杆连铸连 轧生产线。尽 管这些生产线在设备结构、装机水平和生产工艺方面存在一定 的差别，但其工艺 流程基本相 同，即熔化后的铝液(也可 以直接采用 电解 铝液)经过精炼、除气、过滤，通过 中间包(浇包)注入连铸机进行连续铸造，连铸坯经预处理后进人连轧机组轧制成圆铝杆，然后在冷却管中进行在线冷却，最后进入卷取机成卷。自第一条 Properzi生产线 投产 以来，经过近60年的发展，圆铝杆连铸连轧技术 日臻 完善，目前世界各国的圆铝杆生产几乎全部采用连铸连轧工艺。我 国先后 已有几十条圆铝杆连铸连轧生产线投人生产，占铝杆产能的 90％以上，对发展我国电线 电缆生产起着举足轻重的作用。几种典型的圆铝杆连铸连轧生产线
目前 世界上技术 比较 先进、产品质 量 比较好、用户比较 多 的 圆铝 杆 连铸 连 轧 生 产线 主要 有 ：美 国Southwire公司的 SCR生产线、意大利 Continuus公司的Properzi生产线 和法 国 Clecim公 司的 SECOR生产线。我 国铝杆连铸连轧设备主要供应 厂商有东方 电工和陕西压延设 备厂等。这 些生产线的设 备组成基本相同，都是 由熔 化保温炉、除气 过滤装 置、轮带式铸 造机、多机架连轧机和卷取机等组成，但在连铸机、连轧机和卷取机 的设备结构、装机水平和 自动化程度，以及生产工艺等方面存在较大差异。
1．1 SCR生产线
SCR生产线„是美 国 Southwire公 司于 20世纪 50 年代开发的连铸连轧生产线，其主要特点为： ① 连铸机为五轮式，由 1个铸造轮、1个张紧轮，1个压紧轮，2个导向轮及 1根环形钢带组成。铸轮上 装有铜 制的梯形 凹环，铸轮 与钢带包 络部分 形成模腔。铝液注入模腔，结晶成为梯形断面铸坯。铸轮 与 钢带同步运行，铸坯从铸轮上方分离 出来 ；② 轧机为摩根公 司的二辊无扭转悬臂式轧机，轧 辊呈平、立 交替布置。粗 轧机单 独传动，精轧机成组 传动；粗轧机轧辊 为单槽，精轧机轧辊 为双槽或 三槽(可提高轧辊使用寿命)。轧辊采用辊环结构，互换性强，且只需更换辊环，快捷方便。近年来，为进一步提高轧辊寿命，改善产 品质量，精轧机也改成了单独传动 ；③ 粗轧采用大轧制率轧制，有利于晶粒细化及提高产品质量；④ 各机架的冷却系统和润滑系统分设，可保证铸 坯基本上是均匀变形，内在组织优 良，圆铝杆的性能 稳定，而且有利于延长轧辊的使用寿命，减少生产成本。⑤ 铸坯在线感应加热、线杆在线淬火，生产效率高，产品质量好； ⑥ 2台卷取机交替使用，可实现密排卷取。卸卷由气动和液压装置辅助完成，工人劳动强度低。美国 Southwire公 司在连铸连轧设备 的设计制造和圆铝杆生产 领域有着十年的经验，同时拥有6201／6101合金圆铝杆(即“T4”铝杆)生产工艺技术专利，所生产的圆铝杆在普通拉丝机上 即可生产 出符合美国铝业协会规定的“q'81”铝线，也就是说无需特殊的拉丝机或其它昂贵的加工设备。Southwire公司既是设备制造商，同时也 是铝杆 生产商，在 电工圆铝杆6201／6101合金圆铝杆及线缆生产方面有着丰富的经验，已经在 自己的工厂生产出超过 300万吨的连铸连轧圆铝杆。该公 司提供 的 SCR圆铝杆连铸连轧生产线遍布 31个国家，系统可靠性高，产品质量好。
1．2 Properzi生产线
Properzi圆铝杆连铸连轧生产线
是意大利 Continuus公司于 20世纪 40年代末开发的，其主要特点如下 ：
① 水平浇注，大中间包接收流槽输出的铝液 ；大中间包下面设有小中间包，铝液通过小中间包流入铸轮凹槽 内，浇注位置位 于铸造轮 的正 上方 ；从大 中间包到小中间包的铝液流量由浮子装置控制 ；当紧急停车时，大中间包内的铝液能快速倾倒进其它储槽 内；
② 二轮式铸造机，由 1个导向轮、1个铸造轮和条环形钢带 组成，结 构简单、紧 凑，更换 钢带快 捷方便 ； ③ 铸坯为五边形(近似梯形断面)。铸坯从铸轮引出后需偏转一定角度(5。～8。)，以避开钢带、进入轧机，易导致高温铸坯受拉表面产生裂纹，影响产品质量，使铸坯断面受到 限制。近年来，为 了克服这一缺点，Properzi铸造机已向多轮化方 向发展 ；
④ 生产线配置有 5辊矫直机、铸坯铣 面机、感应加热及淬火装置等，可以生产多种合金圆铝杆 ；
⑤ 组合式连轧机，把二辊轧机加工变形量大与三辊 Y型轧机加工变形均匀的特点有机地结合在一起所生产的圆铝杆产品性能好，尺寸精度高。但 Y型轧机轧辊更换、维修等 比较麻烦，需设专用轧辊磨床，并需要备用机架 ；
⑥ 两台卷取机(交替使用)前后配置，后面一 台高于前面一台，可实现密排卷取。
1．3 SECOR生产线
SECOR生产线
由法 国的 Clecim公 司与澳 大利亚的 MIM公司共同开发。铸机型式与 Southwire公司的 SCR类似，不同的是该铸机可按合金性质调节张紧轮位置，以改变钢带包覆长度，因此可生产的合金品种较多。轧机是悬臂式平立辊轧机，单独传动，无 孔型轧制(只是在最后成 品机架上有孔型)。该孔型系统具有轧制道次少、轧辊使用寿命长、操作维修方便等特点。另外，无孔型轧制还有如下优点 ：
① 因轧辊不需开槽，省去了开槽机床、工具、样板等 ；
② 辊缝检测容易，调整方便，导卫装置简单，轧件无耳子和褶边，因此可提高生产率 ；
③ 由于压下量大(第 1道大于45％)，可使晶粒化，产品质量好。目前，SECOR生产线还不太多，在我国还是空白。
1．4 国产生产线
我 国能提供 圆铝杆连铸连轧生产线 的厂家很多设备也不尽 相 同。铸造 机有 两轮式、四轮 式和 五式，浇注方式有水平浇注、45。浇注和垂直浇注 ；轧机也有多种 ：平立辊轧机、45。轧机和 Y型轧机。以东方电工的设 备 性 能最 优，用 户 也最 多，所 生 产 的 LGZ1500／Y型圆铝杆连铸 连轧生产线在 我国很 多厂 家到应用。近年来，随着市场对铝合金 圆杆需求量的加，东方电工成功地开发 出了生产铝镁硅系铝合金杆的连铸 连轧生产线，其主要特点如下 ：
① 结晶轮为“H”型，四面冷却，可保证铸坯 结致密、均匀 ；
② 铸坯感应加热，具有 自动加热及控制功能 ；
③ 连轧机采用独特的二辊和三辊相结合的轧方式，具有主动喂料和堆杆停车功能 ；
④ 采用离心甩头式绕杆方式。
国产圆铝杆连铸 连轧生产线业 已成熟，产 品质可达到 国标要求，但与国际先进水平相 比仍存在较差距，主要表现 在夹渣、含气、性能不够稳定等方 面国产生产线生产规模较小，且不能在线一次绕制密卷。另外，铝合金圆杆生产对生产线 的控制精度要求很高，国产设备仍需改进和完善。国外先进连铸连轧生产线的优势
2．1 单机产能大。产品品种规格多
国外先进 的圆铝杆连铸连轧生产线都 已形 成列，单机最小产能为 2．5 t／h，最大可达 12 t／h。产品仅覆盖导电用铝及铝合金圆杆，而且还包括机械用合金铝杆 ；圆铝杆规格范 围 Φ9.5mm－Φ15mm，生产线的产能均小于 4h，产品比较单一，主要生产普通电工圆铝杆，虽然来 已开发出导电用铝合金 圆杆，但还缺乏生产实践考验。
2．2 浇铸 系统 比较合理
采用水平式铸嘴(鸭嘴)浇铸，而不是象国内某设备那样采用 45。浇注或垂直浇注，液流 比较稳定、没有涡流，避免了熔体中的大颗粒非金属夹渣物及表氧化皮随熔体流入结晶轮 中，减少了圆铝杆的非金夹渣。
2．3 设有废料剪
开始生产或出现故障时，废料剪将铸坯切断成长1 m左右的废料段，剪下的废料 由输送装置运 至废料箱 ；与此同时，铸机仍处于工作状态，避免了在 出现问题时操作工手忙脚乱。而国产生产线大多未配置废料剪，工人劳动强度大，易出现安全事故。
2．4 铸造水、轧制乳液和淬火水流量 自动控制
铸造 水、轧 制乳液和淬 火水均采用 分区单独 控制，每个区均配有 电磁流量计和流量控制 阀，各 区的水或乳液流量 由 PLC控制。在系统计算机 中存 储有生产各种 圆铝杆 时各 区冷却水(或乳液)的流量配置方案(操作工可 以修改)，生产时根据产品类型 自动调用。生产合金圆铝杆时，通过控制各区轧制乳液和冷却水的流量，可实现在线热处理而国产生产线绝大多数没有该功能，只能生产普通 电工 圆铝杆。
2．5 设有连续探伤装置
成品剪切机前配置有涡流探伤仪，可在线连续检测杆材 的缺 陷，自动记 录缺 陷的大小、种类及 数量据此，可 以确认产 品的质量 以及 整个系统 的生产 情况，可以实现对炉 内净化、在线净化 及过滤效果 的最终监控。而国产生产线缺少在线探伤检测系统，无法连续检测最终产品质量。
2．6 可以实现一次绕制密排卷
2台卷取机交替工作，可将圆铝杆绕制成密排卷便于包装和运输 ；可 以根据杆材 的性 能、规格及卷重要求一次成卷。而国产生产线采用甩头式卷取机，绕制的松散卷需进行二次绕卷方可满足 出 口商 品的外观及运输要求。
2．7 生产 系统密闭
轧机是全封闭的，整个轧制过程全部在机罩内完成，有效地避免 了冷却 水、乳化液飞溅对生产环境 的影响，同时对整个生产系统的烟气 收集与排放也有科学合理的处理方案。
2．8 采用交流变频电机 主要传 动系统 均采用交流 变频 电机，功率 因数高，对环境的适应性较强，有效地降低了设备维护和运行费用。
2．9 设备加工装配精度高、性能可靠
由于 国外设备的加工、装配精度高，性能稳定可靠，因此设备故障少，生产能力可以得到充分发挥，生产成本低。
2．10 先进的计算机监控系统
采用先进的计算机 监控系统对生产线进行实 时监控。可显示当前工艺参数及有关 信息，并能对超 出规定的工艺参数作 出快速反应 ；具有报警功 能，可提供重要工艺参数变化趋 势曲线，统计工 艺监控数据还能进行条形码标签打 印，自动化实验 室筛 选，提供工艺处方等。另外，增加 的传感器可以及时反映工 艺参数的变化。我国圆铝杆连铸连轧生产现状与发展趋势
3．1 生产 现 状
虽然我 国圆铝杆连铸连轧生产起步不算晚，目前应用也很广，但在 20世纪 90年代前，我 国圆铝杆生产线很少有本质上的改进。随着 国民经济 的迅速发展电力行业对电工圆铝杆的质量要求越来越高，对高强度铝合金杆 的需求量越来越 大。为满足 电线 电缆行
业的需求，国产电工圆铝杆连铸连轧生产线进行了如下一些改进 ：
① 采用倾动式保温炉，熔体可 以平稳进入铸 造轮，减少了夹杂，提高 了铸坯质量，对 于生产高质量铝合金圆铝杆尤为重要；
② 连铸机由二轮式改为四轮或五轮式，铸坯离开浇铸轮时不会发生扭转，保证进入轧机时平直、不偏斜。浇铸轮采用 四面冷却，喷嘴 的流量可 以调节，冷却水成扇状，铸坯冷却比较均匀 ；
③ 采用 了新型的轧机布置，前 2道为二辊式平立辊结构，后面各道仍采用“Y”型结构。这样，可保证前2道有较大的压下量，因此可以适 当加大铸坯截面，增加总轧制变形率，提高产品性能；
④ 加大了轧机的主电机功率，可轧制大截面铸坯及铝合金杆 ；
⑤ 在炉 内精炼 的基础上，增加 了在线除气 和过滤，使铝熔体得 到了深度净化，从而提高 了电工 圆杆质量；
⑥ 在质量检测和管理方面作 了大量工作，如增了自动控制装置、对工艺过程进行监控、采用计算管理等。
尽管采取了上述改进措施，在设备配置方面仍在一些 问题，最突 出的是不能在线绕 制密排卷，对品的包装 和运输带来很大麻烦。目前，我 国圆铝杆连铸连轧生产行业存在的主问题如下 ：
① 生产线多，单机产能低。目前全 国拥有 90条圆铝杆连铸连轧生产线，总生产能力约 90万 t，a，条生产线平均产能仅 1万 t／a；
② 装机水平低，产品质量差。除少数 由国外引外，绝大多数生产线均为 国产设备。
③ 产品单一。目前，国内连铸连轧生产线多生纯铝杆，合金杆 的生产才刚刚起步。而在国外，合铝杆的生产已有悠久的历史，且合金铝杆 的品种范 很广。
6101和 6201合 金有着许 多优点：抗拉强度 比1050合金高 1倍，疲劳强度高 50％；在电导率相同时其强度是铜线 的 1．5倍，而重量仅是铜线 的 1／2，架空线的跨度可显著加大 ；硬 度高，在安装 时导线 受损的可能性较小 ；没有钢芯，导线 的连接也简单 的多；短路电流对合金性能的影响 比对纯铝的影响小得多，对短路电流的稳定性仅次于铜。6101和 6201合金 以其优良的特性在 国外 得到 广泛 的应 用，在 欧洲尤其 是法国，绝大部分输 电线路都采用 这两种合金 ；日本采用铝合金的输电线路在 50％以上 ；美国和加拿大也有很大比例的铝合金输电线路；即使东南亚发展中国家如印度、印度尼西亚、菲律宾等，也都采用铝合 金输 电线路 ；然而由于种种原因，我国用量一直很少。
3．2 发展趋势
3．2．1 需求旺盛
在电力事业飞速发展的今天，以钢芯铝绞线为代表的架空导线势必会有较大的需求量。据预测，近几年每年可望新增圆铝杆连铸连轧生产线 10条左右。
3．2．2 规模化生产
圆铝杆属 于初级加工产 品，附加值低，只有达到一定 的规模，才能体现 出经济效益。因此，只有产能大、设备利用率高的连铸连轧生产线才能在将来 的竞
争中立于不败之地。
3．2．3 产品质量要求越来越高
以500 kV输电线路用架空导线为例，不仅要求铝单线的抗拉强度达到规定值，而且要求抗拉强度的波动范围小(一般须控制在20 MPa以内)，即要求铝杆性能均一。
3．2．4 铝合金圆杆 的市场 占有率将增大
随着架 空输 电导线、光 纤复 合架 空线、CATV电缆、船用电缆、控制电缆等大量采用铝合金线，铝合金圆杆的需求量将大大增加，预计将会达到国外使用铝合金杆的水平。利用先进 的连铸 连轧技术，开发各种铝合金圆杆是众望所归的发展趋势，同时也可使圆铝杆连铸连轧生产线的潜能获得充分发挥。
3．2．5 引进国外先进设备
提升装备水平和产品质量先进、成熟、可靠的装备是实现生产工艺的必要保证，只有拥有一流的设备、一流的生产技术和一流的人才才能生产出一流的产 品。当前，在 国产设备与进口设备还有较大差距 的情况下，引进国外先进设备和技术无疑是必要的。
3．2．6 利用电解铝液直接生产圆铝杆
用电解铝液直接生产 圆铝杆，可以大大减少产 品能耗，降低烧损。但电解铝液一般含气、含渣量较高应采用先进有效的精炼工艺(如稀土优化综合处理等)排杂除气，以保证圆铝杆 的质量。3．2．7 圆铝杆 出口量将增加
目前，我 国已有部分 圆铝杆 出口，但数量 十分有限。我国铝资源 十分丰 富，电解铝产 量也十分可观应抓住有利时机，充分利用我国 自然资源 和人力资源的优势，加强圆铝杆 的出口。
3．2．8 改造或淘汰旧设备，提升装备水平我国圆铝杆生产设备的总体水平较低，尤其是世纪 90年代之前投产的生产线，装备水平差，产品质量低，已经不能适应 圆铝杆市场 的要求，对其进行术改造势在必行。
第四篇：塑性成形实验报告
金属塑性成形原理实验报告
实验项目：Ansys软件分析平面问题和轴对称问题
材料参数：弹性模量E=210Gpa 泊松比：u=0.33 屈服强度σ
摩擦系数v=0.26
尺寸：15×25(mm)
s=350Mpa
实验步骤：
1、建模
1）问题的类型：设置单元类型、属性
(1).设置计算类型。ANSYS Main Menu: Preferences →select Structural → OK(2).选择单元类型。执行ANSYS Main Menu→Preprocessor →Element Type→Add/Edit/Delete →Add →select（Solid # Quad 4node 42）
→OK
2）材料模型
执行Main Menu→Preprocessor →Material Props →Material Models →
Structural →Linear →Inelastic，在EX框中输入2.1e5，在PRXY框中输入0.3，选择OK并关闭对话框。
3）建立几何形状
选择Main Menu→Preprocessor →modeling →create→areas，如图所示：
4）划分网格
Preprocessor →Meshing →Mesh Tool→Volumes Mesh→Tet→Mapped,.采用
Mapped网格划分单元。
执行Main Menu-Preprocessor-Meshing-Mesh-Volume-Mapped：
5）建立接触
2、施加边界条件并求解
执行Main Menu-Solution-Apply-Structural-Displacement，拾取目标平面等，单击OK按钮。然后出现如图窗口，选择“UY”，再单击OK按钮。加载荷后结果：
1）定义求解参数
2）求解
执行Main Menu-Solution-Solve-Current LS，弹出一个提示框。执行file-close，单击OK按钮求解运算。
3、结果处理 1）读入结果数据
2）查看结果
轴对称问题：
平面应变问题
平面应力问题
结论：同一种材料，外形尺寸不变时，在不同的受力状态下，应力分布是不同的，且受到的最大应力也不一样。
第五篇：《金属塑性成形原理》复习题
《金属塑性成形原理》复习题 1.什么是金属的塑性？什么是塑性成形？塑性成形有何特点？ 塑性----在外力作用下使金属材料发生塑性变形而不破坏其完整性的能力；
塑性变形---当作用在物体上的外力取消后，物体的变形不能完全恢复而产生的残余变形；
塑性成形----金属材料在一定的外力作用下，利用其塑性而使其成型并获得一定力学性能 的加工方法，也称塑性加工或压力加工；
塑性成形的特点：①组织、性能好②材料利用率高③尺寸精度高④生产效率高 2.试述塑性成形的一般分类。
Ⅰ.按成型特点可分为块料成形(也称体积成形)和板料成型两大类 1）块料成型是在塑性成形过程中靠体积转移和分配来实现的。可分为一次成型和二次加工。
一次加工：
①轧制----是将金属坯料通过两个旋转轧辊间的特定空间使其产生塑性变形，以获得一定截面形状材料的塑性成形方法。分纵轧、横轧、斜轧；
用于生产型材、板材和管材。
②挤压----是在大截面坯料的后端施加一定的压力，将金属坯料通过一定形状和尺寸的模孔使其产生塑性变形，以获得符合模孔截面形状的小截面坯料或零件的塑性成形方法。分正挤压、反挤压和复合挤压；
适于(低塑性的)型材、管材和零件。
③拉拔----是在金属坯料的前端施加一定的拉力，将金属坯料通过一定形状、尺寸的模孔使其产生塑性变形，以获得与模孔形状、尺寸相同的小截面坯料的塑性成形方法。生产棒材、管材和线材。
二次加工：
①自由锻----是在锻锤或水压机上，利用简单的工具将金属锭料或坯料锻成所需的形 状和尺寸的加工方法。精度低，生产率不高，用于单件小批量或大锻件。
②模锻----是将金属坯料放在与成平形状、尺寸相同的模腔中使其产生塑性变形，从 而获得与模腔形状、尺寸相同的坯料或零件的加工方法。分开式模锻和闭式模锻。
2）板料成型一般称为冲压。分为分离工序和成形工序。
分离工序：用于使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离，如冲裁、剪切等工序；
成型工序：用来使坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，成为具有要求形状和尺寸的零件，如弯曲、拉深等工序。
Ⅱ.按成型时工件的温度可分为热成形、冷成形和温成形。
3.试分析多晶体塑性变形的特点。
1）各晶粒变形的不同时性。不同时性是由多晶体的各个晶粒位向不同引起的。
2）各晶粒变形的相互协调性。晶粒之间的连续性决定，还要求每个晶粒进行多系滑移；
每个晶粒至少要求有 5个独立的滑移系启动才能保证。
3）晶粒与晶粒之间和晶粒内部与晶界附近区域之间的变形的不均匀性。
Add：
4）滑移的传递，必须激发相邻晶粒的位错源。
5）多晶体的变形抗力比单晶体大，变形更不均匀。
6）塑性变形时，导致一些物理，化学性能的变化。
7）时间性。hcp系的多晶体金属与单晶体比较，前者具有明显的晶界阻滞效应和极高的加工硬化率，而在立方晶系金属中，多晶和单晶试样的应力—应变曲线就没有那么大的差别。
4.试分析晶粒大小对金属塑性和变形抗力的影响。
①晶粒越细，变形抗力越大。晶粒的大小决定位错塞积群应力场到晶内位错源的距离，而这个距离又影响位错的数目n。晶粒越大，这个距离就越大，位错开动的时间就越长，n也就越大。n越大，应力场就越强，滑移就越容易从一个晶粒转移到另一个晶粒。
②晶粒越细小，金属的塑性就越好。
a．一定体积，晶粒越细，晶粒数目越多，塑性变形时位向有利的晶粒也越多，变形能较均匀的分散到各个晶粒上；
b．从每个晶粒的应力分布来看，细晶粒是晶界的影响区域相对加大，使得晶粒心部的应变与晶界处的应变差异减小。这种不均匀性减小了，内应力的分布较均匀，因而金属断裂前能承受的塑性变形量就更大。
5.什么叫加工硬化？产生加工硬化的原因是什么？加工硬化对塑性加工生产有何利弊？ 加工硬化----随着金属变形程度的增加，其强度、硬度增加，而塑性、韧性降低的现象。加工硬化的成因与位错的交互作用有关。随着塑性变形的进行，位错密度不断增加，位错反应和相互交割加剧，结果产生固定割阶、位错缠结等障碍，以致形成胞状亚结构，使位错难以越过这些障碍而被限制在一定范围内运动。这样，要是金属继续变形，就需要不断增加外力，才能克服位错间强大的交互作用力。
加工硬化对塑性加工生产的利弊：
有利的一面：可作为一种强化金属的手段，一些不能用热处理方法强化的金属材料，可应用加工硬化的方法来强化，以提高金属的承载能力。如大型发电机上的护环零件(多用高锰奥氏体无磁钢锻制)。
不利的一面：①由于加工硬化后，金属的屈服强度提高，要求进行塑性加工的设备能力增加；
②由于塑性的下降，使得金属继续塑性变形困难，所以不得不增加中间退火工艺，从而降低了生产率，提高了生产成本。
6.什么是动态回复？为什么说动态回复是热塑性变形的主要软化机制？ 动态回复是在热塑性变形过程中发生的回复(自发地向自由能低的方向转变的过程)。
动态回复是热塑性变形的主要软化机制，是因为：
①动态回复是高层错能金属热变形过程中唯一的软化机制。动态回复是主要是通过位错的攀移、交滑移等实现的。对于层错能高的金属，变形时扩展位错的宽度窄，集束容易，位错的交滑移和攀移容易进行，位错容易在滑移面间转移，而使异号位错相互抵消，结果使位错密度下降，畸变能降低，不足以达到动态结晶所需的能量水平。因为这类金属在热塑性变形过程中，即使变形程度很大，变形温度远高于静态再结晶温度，也只发生动态回复，而不发生动态再结晶。
②在低层错能的金属热变形过程中，动态回复虽然不充分，但也随时在进行，畸变能也随时在释放，因而只有当变形程度远远高于静态回复所需要的临界变形程度时，畸变能差才能积累到再结晶所需的水平，动态再结晶才能启动，否则也只能发生动态回复。
Add：动态再结晶容易发生在层错能较低的金属，且当热加工变形量很大时。这是因为层错能低，其扩展位错宽度就大，集束成特征位错困难，不易进行位错的交滑移和攀移；
而已知动态回复主要是通过位错的交滑移和攀移来完成的，这就意味着这类材料动态回复的速率和程度都很低(应该说不足)，材料中的一些局部区域会积累足够高的位错密度差(畸变能差)，且由于动态回复的不充分，所形成的胞状亚组织的尺寸小、边界不规整，胞壁还有较多的位错缠结，这种不完整的亚组织正好有利于再结晶形核，所有这些都有利于动态再结晶的发生。需要更大的变形量上面已经提到了。
7.什么是动态再结晶？影响动态再结晶的主要因素有哪些？动态再结晶是在热塑性变形过程中发生的再结晶。动态再结晶和静态再结晶基本一样，也会是通过形核与长大来完成，其机理也是大角度晶界(或亚晶界)想高位错密度区域的迁移。
动态再结晶的能力除了与金属的层错能高低(层错能越低，热加工变形量很大时，容易出现动态再结晶)有关外，还与晶界的迁移难易有关。金属越存，发生动态再结晶的能力越强。当溶质原子固溶于金属基体中时，会严重阻碍晶界的迁移、从而减慢动态再结晶的德速率。弥散的第二相粒子能阻碍晶界的移动，所以会遏制动态再结晶的进行。
9.钢锭经过热加工变形后其组织和性能发生了什么变化？(参见 P27-31)①改善晶粒组织②锻合内部缺陷③破碎并改善碳化物和非金属夹杂物在钢中的分布④形成纤维组织⑤改善偏析 10.冷变形金属和热变形金属的纤维组织有何不同？ 冷变形中的纤维组织：轧制变形时，原来等轴的晶粒沿延伸方向伸长。若变形程度很大，则晶粒呈现为一片纤维状的条纹，称为纤维组织。当金属中有夹杂或第二相是，则它们会沿变形方向拉成细带状(对塑性杂质而言)或粉碎成链状(对脆性杂质而言)，这时在光学显微镜下会很难分辨出晶粒和杂质。在热塑性变形过程中，随着变形程度的增大，钢锭内部粗大的树枝状晶逐渐沿主变形方向伸长，与此同时，晶间富集的杂质和非金属夹杂物的走向也逐渐与主变形方向一致，其中脆性夹杂物(如氧化物，氮化物和部分硅酸盐等)被破碎呈链状分布；
而苏醒夹杂物(如硫化物和多数硅酸盐等)则被拉长呈条状、线状或薄片状。于是在磨面腐蚀的试样上便可以看到顺主变形方向上一条条断断续续的细线，称为“流线 ”，具有流线的组织就称为“纤维组织”。在热塑性加工中，由于再结晶的结果，被拉长的晶粒变成细小的等轴晶，而纤维组织却被很稳定的保留下来直至室温。所以与冷变形时由于晶粒被拉长而形成的纤维组织是不同的。
12.什么是细晶超塑性？什么是相变超塑性？ ①细晶超塑性它是在一定的恒温下，在应变速率和晶粒度都满足要求的条件下所呈现的超塑性。具体地说，材料的晶粒必须超细化和等轴化，并在在成形期间保持稳定。
②相变超塑性要求具有相变或同素异构转变。在一定的外力作用下，使金属或合金在相变温度附近反复加热和冷却，经过一定的循环次数后，就可以获得很大的伸长率。相变超塑性的主要控制因素是温度幅度和温度循环率。
15.什么是塑性？什么是塑性指标？为什么说塑性指标只具有相对意义? 塑性是指金属在外力作用下，能稳定地发生永久变形而不破坏其完整性的能力，它是金属的一种重要的加工性能。
塑性指标，是为了衡量金属材料塑性的好坏而采用的某些试验测得的数量上的指标。
常用的试验方法有拉伸试验、压缩试验和扭转试验。
由于各种试验方法都是相对于其特定的受力状态和变形条件的，由此所测定的塑性指标(或成形性能指标)，仅具有相对的和比较的意义。它们说明，在某种受力状况和变形条件下，哪种金属的塑性高，哪种金属的塑性低；
或者对于同一种金属，在那种变形条件下塑性高，而在哪种变形条件下塑性低。
16.举例说明杂质元素和合金元素对钢的塑性的影响。(P41-44)①碳：固溶于铁时形成铁素体和奥氏体，具有良好的塑性。多余的碳与铁形成渗碳体(Fe 3C),大大降低塑性；
②磷：一般来说，磷是钢中的有害杂质，它在铁中有相当大的溶解度，使钢的强度、硬度提高，而塑性、韧性降低，在冷变形时影响更为严重，此称为冷脆性。
③硫：形成共晶体时熔点降得很低(例如 FeS的熔点为 1190℃，而 Fe-FeS的熔点为 985℃)。这些硫化物和共晶体，通常分布在晶界上，会引起热脆性。
④氮：当其质量分数较小(0.002%~0.015%)时，对钢的塑性无明显的影响；
但随着氮化物的质量分数的增加，钢的塑性降降低，导致钢变脆。如氮在α铁中的溶解度在高温和低温时相 差很大，当含氮量较高的钢从高温快速冷却到低温时，α铁被过饱和，随后在室温或稍高温度下，氮逐渐以 Fe 4N形式析出，使钢的塑性、韧性大为降低，这种现象称为时效脆性。
若在 300℃左右加工时，则会出现所谓“兰脆”现象。
⑤氢：氢脆和白点。
⑥氧：形成氧化物，还会和其他夹杂物(如 FeS)易熔共晶体(FeS-FeO，熔点为910℃)分布于晶界处，造成钢的热脆性。
合金元素的影响：①形成固溶体；
②形成硬而脆的碳化物；
…… 17.试分析单相与多相组织、细晶与粗晶组织、锻造组织与铸造组织对金属塑性的影响。
①相组成的影响：单相组织(纯金属或固溶体)比多相组织塑性好。多相组织由于各相性能不同，变形难易程度不同，导致变形和内应力的不均匀分布，因而塑性降低。如碳钢在高温时为奥氏体单相组织，故塑性好，而在 800℃左右时，转变为奥氏体和铁素体两相组织，塑性就明显下降。另外多相组织中的脆性相也会使其塑性大为降低。
②晶粒度的影响：晶粒越细小，金属的塑性也越好。因为在一定的体积内，细晶粒金属的晶粒数目比粗晶粒金属的多，因而塑性变形时位向有利的晶粒也较多，变形能较均匀地分散到各个晶粒上；
又从每个晶粒的应力分布来看，细晶粒时晶界的影响局域相对加大，使得晶粒心部的应变与晶界处的应变差异减小。由于细晶粒金属的变形不均匀性较小，由此引起的应力集中必然也较小，内应力分布较均匀，因而金属在断裂前可承受的塑性变形量就越大。
③锻造组织要比铸造组织的塑性好。铸造组织由于具有粗大的柱状晶和偏析、夹杂、气泡、疏松等缺陷，故使金属塑性降低。而通过适当的锻造后，会打碎粗大的柱状晶粒获得细晶组织，使得金属的塑性提高。
18.变形温度对金属塑性的影响的基本规律是什么？ 就大多数金属而言，其总体趋势是：随着温度的升高，塑性增加，但是这种增加并不是简单的线性上升；
在加热过程中的某些温度区间，往往由于相态或晶粒边界状态的变化而出现脆性区，使金属的塑性降低。在一般情况下，温度由绝对零度上升到熔点时，可能出现几个脆性区，包括低温的、中温的和高温的脆性区。下图是以碳钢为例：区域Ⅰ，塑性极低—可能是由与原子热振动能力极低所致，也可能与晶界组成物脆化有关；
区域Ⅱ，称为蓝脆区(断口呈蓝色)，一般认为是氮化物、氧化物以沉淀形式在晶界、滑移面上析出 所致，类似于时效硬化。区域Ⅲ，这和珠光体转变为奥氏体，形成铁素体和奥氏体两相共存有关，也可能还与晶界上出现FeS-FeO低熔共晶有关，为热脆区。
19.什么是温度效应？冷变形和热变形时变形速度对塑性的影响有何不同？ 温度效应：由于塑性变形过程中产生的热量使变形体温度升高的现象。(热效应：塑性变形时金属所吸收的能量，绝大部分都转化成热能的现象)一般来说，冷变形时，随着应变速率的增加，开始时塑性略有下降，以后由于温度效应的增强，塑性会有较大的回升；
而热变形时，随着应变速率的增加，开始时塑性通常会有较显著的降低，以后由于温度效应的增强，而使塑性有所回升，但若此时温度效应过大，已知实际变形温度有塑性区进入高温脆区，则金属的塑性又急速下降。
2.叙述下列术语的定义或含义：
①张量：由若干个当坐标系改变时满足转换关系的分量所组成的集合称为张量；
②应力张量：表示点应力状态的九个分量构成一个二阶张量，称为应力张量；
.ζη η.x xy xz ③应力张量不变量：已知一点的应力状态 ④主应力：在某一斜微分面上的全应力S和正应力ζ重合，而切应力η=0，这种切应力为 零的微分面称为主平面，主平面上的正应力叫做主应力；
⑤主切应力：切应力达到极值的平面称为主切应力平面，其面上作用的切应力称为主切应力 ⑥最大切应力：三个主切应力中绝对值最大的一个，也就是一点所有方位切面上切应力最大的，叫做最大切应力ηmax ⑦主应力简图：只用主应力的个数及符号来描述一点应力状态的简图称为主应力图：
⑧八面体应力：在主轴坐标系空间八个象限中的等倾微分面构成一个正八面体，正八面体的每个平面称为八面体平面，八面体平面上的应力称为八面体应力；
⑨等效应力：取八面体切应力绝对值的3倍所得之参量称为等效应力 ⑩平面应力状态：变形体内与某方向垂直的平面上无应力存在，并所有应力分量与该方向轴无关，则这种应力状态即为平面应力状。实例：薄壁扭转、薄壁容器承受内压、板料成型的一些工序等，由于厚度方向应力相对很小而可以忽略，一般作平面应力状态来处理 11)平面应变状态：如果物体内所有质点在同一坐标平面内发生变形，而在该平面的法线方向没有变形，这种变形称为平面变形，对应的应力状态为平面应变状态。实例：轧制板、带材，平面变形挤压和拉拔等。
12)轴对称应力状态：当旋转体承受的外力为对称于旋转轴的分布力而且没有轴向力时，则物体内的质点就处于轴对称应力状态。实例：圆柱体平砧均匀镦粗、锥孔模均匀挤压和拉拔(有径向正应力等于周向正应力)。
3.张量有哪些基本性质？ ①存在张量不变量②张量可以叠加和分解③张量可分对称张量和非对称张量④二阶对称张量存在三个主轴和三个主值 4.试说明应力偏张量和应力球张量的物理意义。
应力偏张量只能产生形状变化，而不能使物体产生体积变化，材料的塑性变形是由应力偏张量引起的；
应力球张量不能使物体产生形状变化(塑性变形)，而只能使物体产生体积变化。
12.叙述下列术语的定义或含义 1)位移：变形体内任一点变形前后的直线距离称为位移；
2)位移分量：位移是一个矢量，在坐标系中，一点的位移矢量在三个坐标轴上的投影称为改点的位移分量，一般用 u、v、w或角标符号ui 来表示；
3)相对线应变：单位长度上的线变形，只考虑最终变形；
4)工程切应变：将单位长度上的偏移量或两棱边所夹直角的变化量称为相对切应变，也称工程切应变，即δrt = tanθxy =θxy =αyx +αxy(直角∠CPA减小时，θxy取正号，增大时取负号)；
5)切应变：定义γ yx =γ xy= 1θyx 为切应变；
6)对数应变：塑性变形过程中，在应变主轴方向保持不变的情况下应变增量的总和，记为它反映了物体变形的实际情况，故称为自然应变或对数应变；
7)主应变：过变形体内一点存在有三个相互垂直的应变方向(称为应变主轴)，该方向上线元没有切应变，只有线应变，称为主应变，用ε1、ε2、ε3 表示。对于各向同性材料，可以认 为小应变主方向与应力方向重合；
8)主切应变：在与应变主方向成± 45°角的方向上存在三对各自相互垂直的线元，它们的切 应变有极值，称为主切应变；
9)最大切应变：三对主切应变中，绝对值最大的成为最大切应变；
10)应变张量不变量：
11)主应变简图：用主应变的个数和符号来表示应变状态的简图；
12)八面体应变：如以三个应变主轴为坐标系的主应变空间中，同样可作出正八面体，八面体平面的法线方向线元的应变称为八面体应变 13)应变增量：产生位移增量后，变形体内质点就有相应无限小的应变增量，用dεij 来表示；
14)应变速率：单位时间内的应变称为应变速率，俗称变形速度，用ε& 表示，其单位为 s-1；
15)位移速度：
14.试说明应变偏张量和应变球张量的物理意义。应变偏张量εij /----表示变形单元体形状的变化；
应变球张量δijεm----表示变单元体体积的变化；
塑性变形时，根据体积不变假设，即εm = 0，故此时应变偏张量即为应变张量 15.塑性变形时应变张量和应变偏张量有何关系？其原因何在？塑性变形时应变偏张量就是应变张量，这是根据体积不变假设得到的，即εm = 0，应变球张量不存在了。
16.用主应变简图表示塑性变形的类型有哪些？ 三个主应变中绝对值最大的主应变，反映了该工序变形的特征，称为特征应变。如用主应变简图来表示应变状态，根据体积不变条件和特征应变，则塑性变形只能有三种变形类型 ①压缩类变形，特征应变为负应变(即ε1＜0)另两个应变为正应变，ε2 +ε3 =.ε1 ；
②剪切类变形(平面变形)，一个应变为零，其他两个应变大小相等，方向相反，ε2 =0，ε1 =.ε3 ；
③伸长类变形，特征应变为正应变，另两个应变为负应变，ε1 =.ε2.ε3。
17.对数应变有何特点？它与相对线应变有何关系？ 对数应变能真实地反映变形的积累过程，所以也称真实应变，简称真应变。它具有如下 特点：
①对数应变有可加性，而相对应变为不可加应变；
②对数应变为可比应变，相对应变为不可比应变；
③相对应变不能表示变形的实际情况，而且变形程度愈大，误差也愈大。
对数应变可以看做是由相对线应变取对数得到的。
21.叙述下列术语的定义或含义：
Ⅰ屈服准则：在一定的变形条件(变形温度、变形速度等)下，只有当各应力分量之间符合一定关系时，质点才开始进入塑性状态，这种关系称为屈服准则，也称塑性条件，它是描述受力物体中不同应力状态下的质点进入塑性状态并使塑性变形继续进行所必须遵守的力学条件；
Ⅱ屈服表面：屈服准则的数学表达式在主应力空间中的几何图形是一个封闭的空间曲面称为屈服表面。假如描述应力状态的点在屈表面上，此点开始屈服。对各向同性的理想塑性材料，则屈服表面是连续的，屈服表面不随塑性流动而变化。
Ⅲ屈服轨迹：两向应力状态下屈服准则的表达式在主应力坐标平面上的集合图形是封闭的曲线，称为屈服轨迹，也即屈服表面与主应力坐标平面的交线。
22.常用的屈服准则有哪两个？如何表述？分别写出其数学表达式。
常用的两个屈服准则是 Tresca屈服准则和 Mises屈服准则，数学表达式分别为max min Tresca屈服准则：ηmax =ζ.ζ = C2 式中，ζmax、ζ min----带数值最大、最小的主应力；
C----与变形条件下的材料性质有关而与应力状态无关的常数，它可通过单向均匀拉伸试验求的。
Tresca屈服准则可以表述为：在一定的变形条件下，当受力体内的一点的最大切应力ηmax 达到某一值时，该点就进入塑性状体。
Mises屈服准则：ζ= 1(ζ1.ζ 2)2 +(ζ 2.ζ3)2 +(ζ3.ζ1)2 =ζs2 = 1 ζ)()()()2(s2zx2yz2xy2xz2zy2yx6ζηηηζζζζζ=+++.+.+.所以 Mises屈服准则可以表述为：在一定的变形条件下，当受力体内一点的等效应力 ζ达到某一定值时，该点就进入塑性状态。
23.两个屈服准则有何差别？在什么状态下两个屈服准则相同？什么状态下差别最大？ Ⅰ共同点：
①屈服准则的表达式都和坐标的选择无关，等式左边都是不变量的函数；
②三个主应力可以任意置换而不影响屈服，同时，认为拉应力和压应力的作用是一样的；
③各表达式都和应力球张量无关。
不同点：①Tresca屈服准则没有考虑中间应力的影响，三个主应力的大小顺序不知道时，使用不方便；
而 Mises屈服准则则考虑了中间应力的影响，使用方便。
Ⅱ两个屈服准则相同的情况在屈服轨迹上两个屈服准则相交的点表示此时两个屈服准则相同，有六个点，四个单向应力状态，两个轴对称应力状态。
Ⅲ两个屈服准则差别最大的情况:在屈服轨迹上连个屈服准则对应距离最远的点所对应的情况，此时二者相差最大，也是六个点，四个平面应力状态(也可是平面应变状态)，两个纯切应力状态，相差为 15.5%。
28.叙述下列术语的定义或含义：
1)增量理论：又称流动理论，是描述材料处于塑性状态时，应力与应变增量或应变速率之间关系的理论，它是针对加载过程中的每一瞬间的应力状态所确定的该瞬间的应变增量，这样就撇开了加载历史的影响；
2)全量理论：在一定条件下直接确定全量应变的理论，也叫形变理论，它是要建立塑性变形全量应变和应力之间的关系。
3)比例加载：外载荷的各分量按比例增加，即单调递增，中途不卸载的加载方式，满足Ti =CT i 0 ；
4)标称应力：也称名义应力或条件应力，是在拉伸机上拉伸力与原始横断面积的比值；
5)真实应力：也就是瞬时的流动应力，用单向均匀拉伸(或压缩)是各加载瞬间的载荷 P与该瞬间试样的横截面积A之比来表示；
6)拉伸塑性失稳：拉伸过程中发生缩颈的现象 7)硬化材料:考虑在塑性变形过程中因形状变化而会发生加工硬化的材料；
8)理想弹塑性材料：在塑性变形时，需考虑塑性变形之前的弹性变形，而不考虑硬化的材料，也即材料进入塑性状态后，应力不在增加可连续产生塑性变形；
9)理性刚塑性材料：在研究塑性变形时，既不考虑弹性变形，又不考虑变形过程中的加工硬化的材料；
10)弹塑性硬化材料：在塑性变形时，既需要考虑塑性变形前的弹性变形，又要考虑加工硬化的材料；
11)刚塑性硬化材料：在研究塑性变形时，不考虑塑性变形前的弹性变形，但需要考虑变形过程中的加工硬化的材料。
29.塑性变形时应力应变关系有何特点？为什么说塑性变形时应力和应变之间的关系与加载历史有关？ 在塑性变形时，应力应变之间的关系有如下特点：
①应力与应变之间的关系时非线性的，因此，全量应变主轴与应力主轴不一定重合；
②塑性变形时可以认为体积不变，即应变球张量为零，泊松比 υ=0.5；
③对于应变硬化材料，卸载后在重新加载时的屈服应力就是卸载时的屈服应力，比初始屈服应力要高；
④塑性变形时不可逆的，与应变历史有关，即应力-应变关系不在保持单值关系。塑性变形应力和应变之间的关系与加载历史有关，可以通过单向拉伸时的应力应变曲线和不同加载路线的盈利与应变图来说明 P120 30.全量理论使用在什么场合？为什么？ 全量理论适用在简单加载的条件下，因为在简单加载下才有应力主轴的方向固定不变，也就是应变增量的主轴是和应力主轴是重合的，这种条件下对劳斯方程积分得到全量应变和应力之间的关系，就是全量理论。
31.在一般情况下对应变增量积分是否等于全量应变？为什么？在什么情况下这种积分才能成立？ 一般情况下是对应变增量积分是不等于全量应变的，因为一般情况下塑性变形时全量应变主轴与与应力主轴不一定重合。在满足简单加载的的条件下，这种积分才成立。一般情况下很难做到比例加载，但满足几个条件可实现比例加载。可参看第三章第五节中全量理论的部分内容。
1.对塑性成形件进行质量分析有何重要意义？ 对塑性成形件进行质量分析，是检验成形件的质量的一种手段，能够对成形件作出较为全面的评估，指明成形件能否使用和在使用过程中应该注意的问题，可有效防止不必要的安全事故和经济损失。
2.试述对塑性成形件进行质量分析的一般过程即分析方法。
一般过程：调查原始情况→弄清质量问题→试验研究分析→提出解决措施；
分析方法：低倍组织试验、金相试验及金属变形金属变形流动分析试验。
3.试分别从力学和组织方面分析塑性成形件中产生裂纹的原因。
①力学分析：能否产生裂纹，与应力状态、应变积累、应变速率及温度等很多因素有关。其中应力状态主要反映力学的条件。
物体在外力的作用下，其内部各点处于一定的应力状态，在不同的方位将作用有不同的正应力及切应力。材料断裂(产生裂纹)形式一般有两种：一是切断，断裂面是平行于最大切应力或最大切应变方向；
另一种是正断，断裂面垂直于最大正应力或正应变方向。塑性成形过程中，材料内部的应力除了由外力引起外，还有由于变形不均匀而引起的附加应力。由于温度不均而引起的温度应力和因组织转变不同时进行而产生的组织应力。这些应力超过极限值时都会使材料发生破坏(产生裂纹)。
1)由外力直接引起的裂纹；
2)由附加应力及残余应力引起的裂纹；
3)由温度应力(热应力)及组织应力引起的裂纹。
②组织分析：塑性成形中的裂纹一般发生在组织不均匀或带有某些缺陷的材料中，同时，金属的晶界往往是缺陷比较集中的地方，因此，塑性成形件中的裂纹一般产生于晶界或相界处。
1)材料中由冶金和组织缺陷处应力集中而产生裂纹；
2)第二相及夹杂物本身的强度低和塑性低而产生裂纹：a晶界为低熔点物质；
b晶界存在脆性的第二相或非金属夹杂物；
c第二相为强度低于基体的韧性相；
3)第二相及非金属夹杂与基体之间的力学性能和理化性能上有差异而产生裂纹。
4.防止产生裂纹的原则措施是什么？ 1)增加静水压力；
2)选择和控制合适的变形温度和变形速度；
3)采用中间退火，以便消除变形过程中产生的硬化、变形不均匀、残余应力等；
4)提高原材料的质量。
5.什么是钢的奥氏体本质晶粒度和钢的奥氏体实际晶粒度？ 钢的奥氏体本质晶粒度是将钢加热到 930℃，保温一段时间(一般 3—8h)，冷却后在室温下放大 100倍观察到的晶粒大小。钢的本事晶粒度一般反映钢的冶金质量，它表征钢的工艺特性；
钢的奥氏体实际晶粒度是指钢加热到某一温度下获得奥氏体晶粒大小。奥氏体实际晶粒度则影响零件的使用性能。
6.晶粒大小对材料的力学性能有何影响？ 一般情况下，晶粒细化可以提高金属材料的屈服强度、疲劳强度、塑性和冲击韧度，降低钢的脆性转变温度。
7.影响晶粒大小的主要因素有哪些？这些因素是如何影响晶粒大小的？ 对于热加工过程来说，变形温度、变形程度和机械阻碍物是影响形核速度和长大速度的三个基本参数。下面讨论这三个基本参数对晶粒大小的影响。
1)加热温度(包括塑性变形前的加热温度和固溶处理时的加热温度)温度对原子的扩散能力有重要影响。随着温度的升高，原子(特别是晶界原子)的移动、扩散能力不断增强，晶粒之间并吞速度加剧，晶粒的这种长大可以在很短的时间内完成。所以晶粒随温度升高而长大是一种必然现象。
2)变形程度：热变形的晶粒大小与变形程度之间的关系和 5-17相似。
第一个大晶粒区，叫临界变形区。临界变形区是属于一种小变形量范围。因为其变形量小，金属内部只是局部地区受到变形。在再结晶时，这些受到变形的局部地区会产生再结晶核心，由于产生的核心数目不多，这些为数不多的核心将不断长大直到它们互相接触，结果获得了粗大晶粒。当变形量大于临界变形程度时，金属内部均产生了较大的塑性变形，由于具有了较高的畸变能，因而再结晶能同时形成较多的再结晶核心，这些核心稍微长大就相互解除了，所以再结晶后获得了细晶粒。当变形量足够大时，出现了第二个大晶粒区。该区的粗大晶粒与临界变形时所产生的大晶粒不同。一般认为，该区是在变形时先形成变形织构，经再结晶后形成了织构大晶粒所致。可能的原因还可能是：
①由于变形程度大(90%以上)，内部产生很大的热效应，引起锻件实际变形温度大幅度升高；
②由于变形程度大，使那些沿晶界分布的杂质破碎并分散，造成变形的晶粒与晶粒之间局部地区直接接触(与织构的区别在于这时相互接触的晶粒位向差可以是比较大的)，从而促使形成大晶粒。
3)机械阻碍物:机械阻碍物的存在形式分两类：一类是钢在冶炼凝固时从液相直接析出的，颗粒比较大，成偏析或统计分布；
另一类是钢凝固后，在继续冷却过程中从奥氏体晶粒内析出的，颗粒十分细小，分布在晶界上。后一类比前一类的阻碍作用大得多。机械阻碍物的作用主要表现在对晶界的钉扎作用上。一旦机械阻碍物溶入晶内时，晶界上就不存在机械阻碍作用了，晶粒便可立即长大到与所处温度对应的晶粒大小。对晶粒的影响，除以上三个基本因素外，还有变形速度、原始晶粒度和化学成分等。
8.细化晶粒的主要途径有哪些？ ①在原材料冶炼时加入一些合金元素(如钽、铌、锆、钼、钨、钒、钛等)及最终采用铝、钛等作脱氧剂。它们的细化作用主要在于：当液态金属凝固时，那些高熔点化合物起弥散的结晶核心作用，从而保证获得极细晶粒。此外这些化合物同时又都起到机械阻碍的作用，是已形成的细晶粒不易长大。
②采用适当的变形程度和变形温度。塑性变形时应恰当控制最高变形温度(既要考虑加热温度，也要考虑到热效应引起的升温)，以免发生聚集再结晶。如果变形量较小时，应适当降低变形温度。
③采用锻后正火(或退火)等相变重结晶的方法。必要时利用奥氏体再结晶规律进行高温正火来细化晶粒。
11.什么是塑性失稳？拉伸失稳与压缩失稳有什么本质区别？ 塑性失稳：在塑性加工中，当材料所受载荷达到某一临界值后，即使载荷下降，塑性变形还会继续，这种现象称为塑性失稳。压缩失稳的主要影响因素是刚度参数，它在塑性成形中主要表现为坯料的弯曲和起皱，在弹性和塑性变形范围内都可能产生；
拉伸失稳的主要影响因素是强度参数，它主要表现为明显的非均匀伸长变形，在坯料上产生局部变薄或变细的现象，其进一步发展是坯料的拉断和破裂，它只产生于塑性变形范围内。
13.杆件的塑性压缩失稳与板料的塑性压缩失稳其表现形式有何不同？ 杆件的压缩失稳表现为弯曲；
板料的压缩失稳表现为起皱 14.塑性压缩失稳的临界压应力与那些因素有关？(P180-184)15.在板料拉深中，引起法兰变形区起皱的原因是什么？在生产实践中，如何防止法兰变形区的起皱？ 原因：压缩力引起的失稳起皱。成形过程中变形区坯料的径向拉应力ζ1和切向压应力ζ3 的平面应力状态下变形，当切向压应力ζ3 达到失稳临界值时，坯料将产生失稳起皱。
防止方法：加设压边圈 一、填空题 1.衡量金属或合金的塑性变形能力的数量指标有 伸长率 和 断面收缩率。
2.所谓金属的再结晶是指 冷变形金属加热到更高的温度后，在原来变形的金属中会重新形成新的无畸变的等轴晶，直至完全取代金属的冷变形组织 的过程。
3.金属热塑性变形机理主要有：
晶内滑移、晶内孪生、晶界滑移 和 扩散蠕变 等。
4.请将以下应力张量分解为应力球张量和应力偏张量 ＝ ＋ 5.对应变张量，请写出其八面体线变 与八面体切应变 的表达式。
＝ ；
＝。
6.1864 年法国工程师屈雷斯加（H.Tresca）根据库伦在土力学中研究成果，并从他自已所做的金属挤压试验，提出材料的屈服与最大切应力有关，如果采用数学的方式，屈雷斯加屈服条件可表述为。
7.金属塑性成形过程中影响摩擦系数的因素有很多，归结起来主要有 金属的种类和化学成分、工具的表面状态、接触面上的单位压力、变形温度、变形速度 等几方面的因素。
8.变形体处于塑性平面应变状态时，在塑性流动平面上滑移线上任一点的切线方向即为该点的最大切应力方向。对于理想刚塑性材料处于平面应变状态下，塑性区内各点的应力状态不同其实质只是平均应力 不同，而各点处的 最大切应力 为材料常数。
9.在众多的静可容应力场和动可容速度场中，必然有一个应力场和与之对应的速度场，它们满足全部的静可容和动可容条件，此唯一的应力场和速度场，称之为 真实 应力场和 真实 速度场，由此导出的载荷，即为 真实 载荷，它是唯一的。
10.设平面三角形单元内部任意点的位移采用如下的线性多项式来表示：
，则单元内任一点外的应变可表示为 ＝。
11、金属塑性成形有如下特点：
、、、。
12、按照成形的特点，一般将塑性成形分为 和 两大类，按照成形时工件的温度还可以分为、和 三类。
13、金属的超塑性分为 和 两大类。
14、晶内变形的主要方式和单晶体一样分为 和。
其中 变形是主要的，而 变形是次要的，一般仅起调节作用。
15、冷变形金属加热到更高的温度后，在原来变形的金属中会重新形成新的无畸变的等轴晶，直至完全取代金属的冷变形组织，这个过程称为金属的。
16、常用的摩擦条件及其数学表达式。
17、研究塑性力学时，通常采用的基本假设有、、、体积力为零、初应力为零、。
19.塑性是指：
在外力作用下使金属材料发生塑性变形而不破坏其完整性的能力。
20.金属单晶体变形的两种主要方式有：
滑移 和 孪生。
21．影响金属塑性的主要因素有：
化学成分、组织、变形温度、变形速度、应力状态。
22.等效应力表达式： 。
23.一点的代数值最大的 __ 主应力 __ 的指向称为 第一主方向，由 第一主方向顺时针转 所得滑移线即为 线。
24.平面变形问题中与变形平面垂直方向的应力 σ z =。
25．塑性成形中的三种摩擦状态分别是：
干摩擦、边界摩擦、流体摩擦。
26．对数应变的特点是具有真实性、可靠性和可加。
27．就大多数金属而言，其总的趋势是，随着温度的升高，塑性 提高。
28．钢冷挤压前，需要对坯料表面进行磷化皂化 润滑处理。
29．为了提高润滑剂的润滑、耐磨、防腐等性能常在润滑油中加入的少量活性物质的总称叫添加剂。
30．材料在一定的条件下，其拉伸变形的延伸率超过 １００％ 的现象叫超塑性。
31．韧性金属材料屈服时，密塞斯（Mises）准则较符合实际的。
32．硫元素的存在使得碳钢易于产生热脆。
33．塑性变形时不产生硬化的材料叫做理想塑性材料。
34．应力状态中的压 应力，能充分发挥材料的塑性。
35．平面应变时，其平均正应力sｍ 等于 中间主应力s２。
36．钢材中磷使钢的强度、硬度提高，塑性、韧性 降低。
37．材料经过连续两次拉伸变形，第一次的真实应变为e１＝０.1，第二次的真实应变为e２＝０.25，则总的真实应变e＝0.35。
38．塑性指标的常用测量方法 拉伸试验法与压缩试验法。
39．弹性变形机理 原子间距的变化；
塑性变形机理 位错运动为主。
二、下列各小题均有多个答案，选择最适合的一个填于横线上 1．塑性变形时，工具表面的粗糙度对摩擦系数的影响A工件表面的粗糙度对摩擦系数的影响。
Ａ、大于；
Ｂ、等于；
Ｃ、小于；
2．塑性变形时不产生硬化的材料叫做 A。
Ａ、理想塑性材料；
Ｂ、理想弹性材料；
Ｃ、硬化材料；
3． 用近似平衡微分方程和近似塑性条件求解塑性成形问题的方法称为 B。
Ａ、解析法；
Ｂ、主应力法；
Ｃ、滑移线法；
4． 韧性金属材料屈服时，A准则较符合实际的。
Ａ、密席斯；
Ｂ、屈雷斯加；
Ｃ密席斯与屈雷斯加；
5．由于屈服原则的限制，物体在塑性变形时，总是要导致最大的 A 散逸，这叫最大散逸功原理。
Ａ、能量；
Ｂ、力；
Ｃ、应变；
6． 硫元素的存在使得碳钢易于产生 A。
Ａ、热脆性；
Ｂ、冷脆性；
Ｃ、兰脆性；
7． 应力状态中的B 应力，能充分发挥材料的塑性。
Ａ、拉应力；
Ｂ、压应力；
Ｃ、拉应力与压应力；
8．平面应变时，其平均正应力sｍB中间主应力s２。
Ａ、大于；
Ｂ、等于；
Ｃ、小于；
9． 钢材中磷使钢的强度、硬度提高，塑性、韧性 B。
Ａ、提高；
Ｂ、降低；
Ｃ、没有变化；
10．多晶体经过塑性变形后各晶粒沿变形方向显著伸长的现象称为 A。
Ａ、纤维组织；
Ｂ、变形织构；
Ｃ、流线；
三、判断题 1．按密塞斯屈服准则所得到的最大摩擦系数μ=0.5。
（×）2．塑性变形时，工具表面的粗糙度对摩擦系数的影响小于工件表面的粗糙度对摩擦系数的影响。
（×）3．静水压力的增加，对提高材料的塑性没有影响。（×）4．在塑料变形时要产生硬化的材料叫理想刚塑性材料。
（×）5．塑性变形体内各点的最大剪应力的轨迹线叫滑移线。（√）6．塑性是材料所具有的一种本质属性。
（√）7．塑性就是柔软性。
（×）8．合金元素使钢的塑性增加，变形拉力下降。
（×）9．合金钢中的白点现象是由于夹杂引起的。
（×）10．结构超塑性的力学特性为，对于超塑性金属m =0.02-0.2。
（×）11．影响超塑性的主要因素是变形速度、变形温度和组织结构。
（√）12．屈雷斯加准则与密席斯准则在平面应变上，两个准则是一致的。
（×）13．变形速度对摩擦系数没有影响。
（×）14．静水压力的增加，有助于提高材料的塑性。（√）15．碳钢中冷脆性的产生主要是由于硫元素的存在所致。（×）16．如果已知位移分量，则按几何方程求得的应变分量自然满足协调方程；
若是按其它方法求得的应变分量，也自然满足协调方程，则不必校验其是否满足连续性条件。
（×）17．在塑料变形时金属材料塑性好，变形抗力就低，例如：不锈钢（×）四、简答题 1.纯剪切应力状态有何特点？ 答：纯剪切应力状态下物体只发生形状变化而不发生体积变化。
纯剪应力状态下单元体应力偏量的主方向与单元体应力张量的主方向一致，平均应力。
其第一应力不变量也为零。
3.塑性变形时应力应变关系的特点？ 答：在塑性变形时，应力与应变之间的关系有如下特点：
(1)应力与应变之间的关系是非线性的，因此，全量应变主轴与应力主轴不一定重合。
(2)塑性变形时，可以认为体积不变，即应变球张量为零，泊松比。
(3)对于应变硬化材料，卸载后再重新加载时的屈服应力就是报载时的屈服应力，比初始屈服应力要高。
(4)塑性变形是不可逆的，与应变历史有关，即应力－应变关系不再保持单值关系。
1．试简述提高金属塑性的主要途径。
答：可通过以下几个途径来提高金属塑性：
(1)提高材料的成分和组织的均匀性；
(2)合理选择变形温度和变形速度；
(3)选择三向受压较强的变形方式；
(4)减少变形的不均匀性。
2．请简述应变速率对金属塑性的影响机理。
答：应变速度通过以下几种方式对塑性发生影响：
(1)增加应变速率会使金属的真实应力升高，这是由于塑性变形的过程比较复杂，需要有一定的时间来进行。
(2)增加应变速率，由于没有足够的时间进行回复或再结晶，因而软化过程不充分而使金属的塑性降低。
(3)增加应变速率，会使温度效应增大和金属的温度升高，这有利于金属塑性的提高。
综上所述，应变速率的增加，既有使金属塑性降低的一面，又有使金属塑性增加的一面，这两方面因素综合作用的结果，最终决定了金属塑性的变化。
3．请简述弹性变形时应力-应变关系的特点。
答：弹性变形时应力-应变关系有如下特点：
(1)应力与应变完全成线性关系，即应力主轴与全量应变主轴重合。
(2)弹性变形是可逆的，与应变历史（加载过程）无关，即某瞬时的物体形状、尺寸只与该瞬时的外载有关，而与瞬时之前各瞬间的载荷情况无关。
(3)弹性变形时，应力球张量使物体产生体积的变化，泊松比。
三、计算题 1．对于直角坐标系 Oxyz 内，已知受力物体内一点的应力张量为，应力单位为 Mpa，(1)画出该点的应力单元体；
(2)求出该点的应力张量不变量、主应力及主方向、最大切应力、八面体应力、应力偏张量及应力球张量。
解：
(1)该点的应力单元体如下图所示(2)应力张量不变量如下 故得应力状态方程为 解之得该应力状态的三个主应力为（Mpa）设主方向为，则主应力与主方向满足如下方程 即，解之则得，解之则得，解之则得 最大剪应力为：
八面体正应力为：
Mpa 八面体切应力为：
应力偏张量为：，应力球张量为：
2．已知金属变形体内一点的应力张量为 Mpa，求：
(1)计算方向余弦为 l=1/2，m=1/2，n= 的斜截面上的正应力大小。
(2)应力偏张量和应力球张量；
(3)主应力和最大剪应力；
解：
(1)可首先求出方向余弦为（l,m,n）的斜截面上的应力（）进一步可求得斜截面上的正应力 ：
(2)该应力张量的静水应力 为 其应力偏张量 应力球张量(3)在主应力面上可达到如下应力平衡 其中 欲使上述方程有解，则 即 解之则得应力张量的三个主应力：
对应地，可得最大剪应力。
3．若变形体屈服时的应力状态为：-30 0 0 15 0 23 ´ ÷ ÷ ÷ ø ö ç ç ç è æ × × × = ij s MPa 试分别按Mises和Tresca塑性条件计算该材料的屈服应力及值，并分析差异大小。
解：，Tresca准则：
MPa 而＝＝1 Mises准则：
MPa 而＝＝1.07 或者：，4．某理想塑性材料，其屈服应力为100(单位：10MPa)，某点的应力状态为：
MPa 将其各应力分量画在如图所示的应力单元图中，并判断该点处于什么状态（弹性/塑性）？ 答：＝－300MPa ＝230MPa ＝150MPa ＝－30 MPa ====0 根据应力张量第一、第二、第三不变量公式：
＝++-＝＋＋ ＝ 将、、、、、、、、代入上式得：
＝8，＝804，＝－10080(单位：10MPa)将、、代入－－б－＝0，令>>解得：
=24 =14 =－30(单位：10MPa)根据Mises屈服准则：
等效应力 ＝ ＝49.76(单位：10MPa)(单位：10MPa)因此,该点处于弹性状态。
一、填空题 1.设平面三角形单元内部任意点的位移采用如下的线性多项式来表示：
，则单元内任一点外的应变可表示为 ＝。
2.塑性是指：
在外力作用下使金属材料发生塑性变形而不破坏其完整性的能力。
3.金属单晶体变形的两种主要方式有：
滑移 和 孪生。
4.等效应力表达式：。
5.一点的代数值最大的 __ 主应力 __ 的指向称为 第一主方向，由 第一主方向顺时针转 所得滑移线即为 线。
6.平面变形问题中与变形平面垂直方向的应力 σ z =。
7．塑性成形中的三种摩擦状态分别是：
干摩擦、边界摩擦、流体摩擦。
8．对数应变的特点是具有真实性、可靠性和可加性。
9．就大多数金属而言，其总的趋势是，随着温度的升高，塑性 提高。
10．钢冷挤压前，需要对坯料表面进行磷化皂化 润滑处理。
11．为了提高润滑剂的润滑、耐磨、防腐等性能常在润滑油中加入的少量活性物质的总称叫添加剂。
12．材料在一定的条件下，其拉伸变形的延伸率超过 １００％ 的现象叫超塑性。
13．韧性金属材料屈服时，密席斯（Mises）准则较符合实际的。
14．硫元素的存在使得碳钢易于产生热脆。
15．塑性变形时不产生硬化的材料叫做理想塑性材料。
16．应力状态中的压 应力，能充分发挥材料的塑性。
17．平面应变时，其平均正应力sm 等于 中间主应力s2。
18．钢材中磷使钢的强度、硬度提高，塑性、韧性 降低。
19．材料经过连续两次拉伸变形，第一次的真实应变为e1＝０.1，第二次的真实应变为e2＝０.25，则总的真实应变e＝0.35。
20．塑性指标的常用测量方法 拉伸试验法与压缩试验法。
21．弹性变形机理 原子间距的变化；
塑性变形机理 位错运动为主。
二、下列各小题均有多个答案，选择最适合的一个填于横线上 1．塑性变形时，工具表面的粗糙度对摩擦系数的影响A工件表面的粗糙度对摩擦系数的影响。
Ａ、大于；
Ｂ、等于；
Ｃ、小于；
2．塑性变形时不产生硬化的材料叫做 A。
Ａ、理想塑性材料；
Ｂ、理想弹性材料；
Ｃ、硬化材料；
3． 用近似平衡微分方程和近似塑性条件求解塑性成形问题的方法称为 B。
Ａ、解析法；
Ｂ、主应力法；
Ｃ、滑移线法；
4． 韧性金属材料屈服时，A准则较符合实际的。
Ａ、密席斯；
Ｂ、屈雷斯加；
Ｃ密席斯与屈雷斯加；
5．由于屈服原则的限制，物体在塑性变形时，总是要导致最大的 A 散逸，这叫最大散逸功原理。
Ａ、能量；
Ｂ、力；
Ｃ、应变；
6． 硫元素的存在使得碳钢易于产生 A。
Ａ、热脆性；
Ｂ、冷脆性；
Ｃ、兰脆性；
7． 应力状态中的B 应力，能充分发挥材料的塑性。
Ａ、拉应力；
Ｂ、压应力；
Ｃ、拉应力与压应力；
8．平面应变时，其平均正应力sｍB中间主应力s２。
Ａ、大于；
Ｂ、等于；
Ｃ、小于；
9． 钢材中磷使钢的强度、硬度提高，塑性、韧性 B。
Ａ、提高；
Ｂ、降低；
Ｃ、没有变化；
10．多晶体经过塑性变形后各晶粒沿变形方向显著伸长的现象称为 A。
Ａ、纤维组织；
Ｂ、变形织构；
Ｃ、流线；
三、判断题 1．按密席斯屈服准则所得到的最大摩擦系数μ=0.5。
（×）2．塑性变形时，工具表面的粗糙度对摩擦系数的影响小于工件表面的粗糙度对摩擦系数的影响。
（×）3．静水压力的增加，对提高材料的塑性没有影响。（×）4．在塑料变形时要产生硬化的材料叫理想刚塑性材料。
（×）5．塑性变形体内各点的最大剪应力的轨迹线叫滑移线。（√）6．塑性是材料所具有的一种本质属性。
（√）7．塑性就是柔软性。
（×）8．合金元素使钢的塑性增加，变形拉力下降。
（×）9．合金钢中的白点现象是由于夹杂引起的。
（×）10．结构超塑性的力学特性为，对于超塑性金属m =0.02-0.2。
（×）11．影响超塑性的主要因素是变形速度、变形温度和组织结构。
（√）12．屈雷斯加准则与密席斯准则在平面应变上，两个准则是一致的。
（×）13．变形速度对摩擦系数没有影响。
（×）14．静水压力的增加，有助于提高材料的塑性。（√）15．碳钢中冷脆性的产生主要是由于硫元素的存在所致。（×）16．如果已知位移分量，则按几何方程求得的应变分量自然满足协调方程；
若是按其它方法求得的应变分量，也自然满足协调方程，则不必校验其是否满足连续性条件。
（×）17．在塑料变形时金属材料塑性好，变形抗力就低，例如：不锈钢（×）四、名词解释 1．上限法的基本原理是什么？ 答：按运动学许可速度场来确定变形载荷的近似解，这一变形载荷它总是大于真实载荷，即高估的近似值，故称上限解。
2．在结构超塑性的力学特性中，m值的物理意义是什么？ 答：为应变速率敏感性系数，是表示超塑性特征的一个极重要的指标，当m值越大，塑性越好。
3．何谓冷变形、热变形和温变形？ 答：冷变形：在再结晶温度以下（通常是指室温）的变形。
热变形：在再结晶温度以上的变形。
温变形：在再结晶温度以下，高于室温的变形。
4．何谓最小阻力定律？ 答：变形过程中，物体质点将向着阻力最小的方向移动，即做最少的功，走最短的路。
5．何谓超塑性？ 答：延伸率超过100%的现象叫做超塑性。
五、简答题 1．请简述有限元法的思想。
答：有限元法的基本思想是：
(1)把变形体看成是有限数目单元体的集合，单元之间只在指定节点处铰接，再无任何关连，通过这些节点传递单元之间的相互作用。如此离散的变形体，即为实际变形体的计算模型；
(2)分片近似，即对每一个单元选择一个由相关节点量确定的函数来近似描述其场变量（如速度或位移）并依据一定的原理建立各物理量之间的关系式；
(3)将各个单元所建立的关系式加以集成，得到一个与有限个节点相关的总体方程。
解此总体方程，即可求得有限个节点的未知量（一般为速度或位移），进而求 得整个问题的近似解，如应力应变、应变速率等。
所以有限元法的实质，就是将具有无限个自由度的连续体，简化成只有有限个自由度的单元集合体，并用一个较简单问题的解去逼近复杂问题的解。
2.Levy-Mises 理论的基本假设是什么？ 答：
Levy-Mises 理论是建立在以下四个假设基础上的：
(1)材料是刚塑性材料，即弹性应变增量为零，塑性应变增量就是总的应变增量；
(2)材料符合 Mises 屈服准则，即 ；
(3)每一加载瞬时，应力主轴与应变增量主轴重合；
(4)塑性变形时体积不变，即，所以应变增量张量就是应变增量偏张量，即 3．在塑性加工中润滑的目的是什么？影响摩擦系数的主要因素有哪些？ 答：（1）润滑的目的是:减少工模具磨损；
延长工具使用寿命；
提高制品质量；
降低金属变形时的能耗。
（2）影响摩擦系数的主要因素：
答：1）金属种类和化学成分；
2）工具材料及其表面状态；
3）接触面上的单位压力；
4）变形温度；
5）变形速度；
6）润滑剂 4．简述在塑性加工中影响金属材料变形抗力的主要因素有哪些？ 答：（1）材料（化学成分、组织结构）；
（2）变形程度；
（3）变形温度；
（4）变形速度；
（5）应力状态；
（6）接触界面（接触摩擦）5．为什么说在速度间断面上只有切向速度间断，而法向速度必须连续？ 答：现设变形体被速度间断面SD分成①和②两个区域；
在微段dSD上的速度间断情况如下图所示。
根据塑性变形体积不变条件，以及变形体在变形时保持连续形，不发生重叠和开裂可知，垂直于dSD上的速度分量必须相等，即，而切向速度分量可以不等，造成①、②区的相对滑动。其速度间断值为 6．何谓屈服准则？常用屈服准则有哪两种？试比较它们的同异点？ 答：（1）屈服准则：只有当各应力分量之间符合一定的关系时，质点才进入塑性状态，这种关系就叫屈服准则。
（2）常用屈服准则：密席斯屈服准则与屈雷斯加屈服准则。
（3）同异点：在有两个主应力相等的应力状态下，两者是一致的。对于塑性金属材料，密席斯准则更接近于实验数据。在平面应变状态时，两个准则的差别最大为15.5% 7.简述塑性成形中对润滑剂的要求。
答：（1）润滑剂应有良好的耐压性能，在高压作用下，润滑膜仍能吸附在接触表面上，保持良好的润滑状态；
（2）润滑剂应有良好耐高温性能，在热加工时，润滑剂应不分解，不变质；
（3）润滑剂有冷却模具的作用；
（4）润滑剂不应对金属和模具有腐蚀作用；
（5）润滑剂应对人体无毒，不污染环境；
（6）润滑剂要求使用、清理方便、来源丰富、价格便宜等。
8．简述金属塑性加工的主要优点? 答：（1）结构致密，组织改善，性能提高。
（2）材料利用率高，流线分布合理。
（3）精度高，可以实现少无切削的要求。
（4）生产效率高。
六、计算题 1．圆板坯拉深为圆筒件如图1所示。
假设板厚为t , 圆板坯为理想刚塑性材料，材料的真实应力为S，不计接触面上的摩擦 ,且忽略凹模口处的弯曲效应 , 试用主应力法证明图示瞬间的拉深力为：
（a）拉深示意图（b）单元体 图1 板料的拉深 答：在工件的凸缘部分取一扇形基元体，如图所示。沿负的径向的静力平衡方程为：
展开并略去高阶微量，可得：
由于是拉应力，是压应力，故，得近似塑性条件为：
联解得：
式中的 2．如图2所示，设有一半无限体，侧面作用有均布压应力，试用主应力法求单位流动压力p。
图2 解：
取半无限体的半剖面，对图中基元板块（设其长为 l）列平衡方程：
（1）其中，设，为摩擦因子，为材料屈服时的最大切应力值，、均取绝对值。
由(1)式得：
（2）采用绝对值表达的简化屈服方程如下：
（3）从而（4）将（2）（3）（4）式联立求解，得：
（5）在边界上，由（3）式，知，代入（5）式得：
最后得：
（6）从而，单位流动压力：
（7）3．图3所示的圆柱体镦粗，其半径为re，高度为h，圆柱体受轴向压应力sZ，而镦粗变形接触表面上的摩擦力t＝０.２Ｓ（Ｓ为流动应力），sze为锻件外端（r=re）处的垂直应力。
（1）证明接触表面上的正应力为：
（2）并画出接触表面上的正应力分布；
（3）求接触表面上的单位流动压力ｐ，（4）假如re＝100MM，Ｈ＝150MM,Ｓ=500MPa，求开始变形时的总变形抗力Ｐ为多少吨？ 解：
（1）证明 该问题为平行砧板间的轴对称镦粗。设对基元板块列平衡方程得：
因为，并略去二次无穷小项，则上式化简成：
假定为均匀镦粗变形，故：
图3 最后得：
该式与精确平衡方程经简化后所得的近似平衡方程完全相同。
按密席斯屈服准则所写的近似塑性条件为：
联解后得：
当时，最后得：
（3）接触表面上的单位流动压力为：
=544MP（4）总变形抗力: =1708T 4．图4所示的一平冲头在外力作用下压入两边为斜面的刚塑性体中，接触表面上的摩擦力忽略不计，其接触面上的单位压力为q，自由表面AH、BE与X轴的夹角为，求：
（1）证明接触面上的单位应力q=K（2++2）；
（2）假定冲头的宽度为2b，求单位厚度的变形抗力P；
图4 解：
（1）证明 1）在AH边界上有：
故，屈服准则：
得：
2）在AO边界上：
根据变形情况：
按屈服准则：
沿族的一条滑移（OA1A2A3A4）为常数（2）单位厚度的变形抗力：
5．图5所示的一尖角为2j的冲头在外力作用下插入具有相同角度的缺口的刚塑性体中，接触表面上的摩擦力忽略不计，其接触面上的单位压力为p，自由表面ABC与X轴的夹角为d，求：
（1）证明接触面上的单位应力p=2K（1+j+d）；
（2）假定冲头的宽度为2b，求变形抗力P。
图5 答：
（1）证明 1）在AC边界上：
2）在AO边界上：
3）根据变形情况：
4）按屈服准则：
5）沿族的一条滑移（OFEB）为常数（2）设AO的长度为L，则变形抗力为：
6．模壁光滑平面正挤压的刚性块变形模型如图6所示，试计算其单位挤压力的上限解 P，设材料的最大切应力为常数K。
图6 解：首先，可根据动可容条件建立变形区的速端图，如图7所示：
图7 设冲头的下移速度为。由图7可求得各速度间断值如下：
;;由于冲头表面及模壁表面光滑，故变形体的上限功率仅为各速度间隔面上消耗的剪切功率，如下式所示：
又冲头的功率可表示为：
故得：
7．一理想刚塑性体在平砧头间镦粗到某一瞬间，条料的截面尺寸为 2a × 2a，长度为 L，较 2a 足够大，可以认为是平面变形。变形区由 A、B、C、D 四个刚性小块组成（如图8所示），此瞬间平砧头速度为 ú i =1（下砧板认为静止不动）。试画出速端图并用上限法求此条料的单位变形力 p。
图8 解：根据滑移线理论，可认为变形区由对角线分成的四个刚性三角形组成。刚性块 B、D 为死区，随压头以速度 u 相向运动；
刚性块 A、C 相对于 B、D有相对运动（速度间断），其数值、方向可由速端图（如图9所示）完全确定。
图9 u * oA = u * oB = u * oC = u * oD =u/sin θ = 根据能量守恒：
2P · 1 ＝ K（u * oA ＋ u * oB ＋ u * oC ＋ u * oD）又 ＝ ＝ ＝ ＝ a 所以单位流动压力：P = ＝ 2K
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