第一篇：生产部降本增效材料总结
生产部降本增效材料总结
降低成本、增加效益对集团公司的持续健康发展，具有重要的现实意义。开展降本增效活动，是贯彻落实科学发展观，加快转变发展方式的战略举措；是企业面对困难与挑战提高应对能力的有效途径；是提高企业管理水平，增强企业核心竞争力的迫切需求。按照上级公司关于开展精细化管理，切实做到降本增效的工作通知，流体公司生产部积极响应，做出了完整的实施计划，制定了具体的工作方法，并下发各个车间考核施行。到现在为止取得了阶段性的成果，具体汇报如下。
在总结过往工作经验的基础上，我们决定从两方面下手进行降本增效。一是生产效率的提高，二是辅料耗材的控制。我们计划2013年进行数据统计、方法分析和制度建立。2014年2月份开始从这两方面进行全面的考核管理。
生产效率提高方面，以生产部为主各车间于2013年11月份至2014年2月份重新修订并完善了生产工时，新工时比原工时同比下降10%。在公司领导的大力支持下，生产部提出了生产效率要提高首先要提高工人的积极性和整体素质的工作思路，进行工时改革、制度改革、生产计划生产部统一协调、提高单位时间内的工作效率的工作方法。经过8个月的不懈努力，我们取得的成绩如下。
一、2013年9月份生产部共有生产性人员178人，2014年9月份缩减到163人，人员同比下降9.2%。
二、2013年1-8月份生产部共产生工时256029.5小时，2014年同期共产生工时252129.47小时，产生工时方面两年基本持平。
三、2013年1-8月份共生产海用臂80台、陆用臂369台、撬装37台、大鹤管11台，脱缆钩33台、登船梯4台。2014年1-8月份共生产海用臂100台、陆用臂448台、撬装13台、大鹤管17台，脱缆钩35台、登船梯3台。除撬装外其余产品2014年比2013年均有不同幅度的提高。
四、2013年1-9月份生产部共花费外协费用5174880元，2014年1-9月份花费外协费用2307392.2元。2014年1-9月份同比2013年共节约外协费用2867487.8元。(含税价，附具体数据表格)辅料耗材控制方面,以生产部为主2013年11月份开始正式施行班长领料。2013年11月份至2014年2月份制定各车间各工种的辅料耗材使用标准，并下发考核执行。生产部要求各车间每月提交个人的耗材使用报表，对发现的问题及时公布并解决。同时要求各车间针对不同的工种出台相应的耗材使用方法，如数控刀片的使用方法和磨制标准等。通过2014年各个月份反馈的数据来看，一直困扰生产的耗材控制问题正在逐步的得到解决。2013年1-9月份辅料耗材方面共花费1602176.36元，2014年1-9月份同比花费1011386.37元。除去撬装节约的约10万元，2014年比2013年同期节约490789.99元。（不含税价，数据来源：财务EAS系统）在取得成绩的同时我们也要看到存在的问题。首先要保证我们的降本增效必须是可持续发展的，在巩固现有成绩的基础上不断的提升。在一些具体问题上我们还有所疏忽，比如工时记录方面还不够严谨，工时还不够完善，耗材材料使用方面还是存在浪费合不合理的问题，工人工作的积极性还可以进一步的提升，在材料、工件的转运浪费和防护浪费上我们还存在管理空白。在公司领导的正确指导和大力支持下，我们有信心在2015年解决这些问题，取得更大的成就。注：所有2014年9月份的数据均截止到2014年9月21日。
第二篇：生产部降本增效
生产部降本增效
生产部积极响应公司关于“降本增效”的号召，在确保生产正常运行的前提下，认真总结、落实降本增效措施；加强生产工艺流程的衔接，重点工艺参数的深层探索，不断优化合理配置，优化产品指标，降低各种能耗；以降本增效工作推动各方面管理的精细化，促进各项技术经济指标的提升，不仅要创造出巨大的效益，更要挖掘出企业发展的“内动力”，从而全面提升企业的竞争力和发展后劲；
经认真总结和研究，发现应从以下几方面着手改善；
一、部门内部管理
生产部作为公司生产的统筹，协调部门，首先要从本部门开始抓起；
1、科学合理安排开停车计划统筹，减少装置停车时间，加强对非计划停车的管理及考核，减少非计划停车次数，使生产平稳长周期运行，提高产量；
2、加强调度协调能力，合理调配水、电、气、汽等，做到物尽其用，避免不必要的放空或排放而造成环境污染及浪费；
3、监督、执行物料互供检查落实，严防“跑、冒、滴、漏、串”现象，造成资源流失；各生产车间应当把查漏、消漏作为日常的工作来处理；
4、督促各车间严格执行巡回检查制度，发现隐患及时汇报协调处理；制定防范措施，避免不必要的事故发生，造成更多的资源流失；
5、当班调度加大检查力度；
二、车间减少原料的流失，降低成本；
1、备煤车间
（1）原料煤进厂后，均堆放在煤场，因露天煤场长时间风吹日晒，容易风化，风大，损耗较多，在日常工作中，车间应安排人员不定期向煤堆打水，减慢或避免煤堆的风化，并做好正确堆放合理使用工作；
（2）在日常生产时，有许多煤种要用车辆倒运，车间应合理安排来煤的堆放位置，减少倒运车辆及人工的费用；还有平时倒运煤的过程中，煤从车斗中抖落在地上，这些也应该安排煤管工及时的清理或清扫至煤堆上，以免造成浪费；（3）上煤和配煤过程中也有许多的煤因设备原因掉落在皮带通廊及皮带机上，操作工应及时把掉落的煤铲回皮带，进入装置，进行回收利用；
2、炼焦车间的尾煤、焦粉等回配，代替少量原料煤，降低焦炭成本，增加焦炭质量；
（1）按目前生产计算，炼焦每天出120炉焦，平均每班次能产生2农用车尾煤，每车按2吨计算，一个月会产生约360吨尾煤，每吨煤按200元计算，可节约7.2万元；所以车间一定要控制尾煤的产生，并及时拉到煤场分类堆放，进行回配，既杜绝原料煤的浪费，又节省了成本费用；
（2）每两天生产用的熄焦水中，能产生1-2车的焦粉，每车焦粉按5吨计算，如果按照200元/吨计算，每月将有300吨焦粉产生，合6万元；因此需要炼焦车间督促正常开启焦粉制备，按照2%--3%回配入炉，按照每天使用3000吨煤量计算，每天可配入焦粉60吨，既节约成本，又可以提高焦炭质量；
3、化产车间的焦油渣回收利用
焦油经过机械化澄清槽沉淀回收，每周回收焦油大概有700-800吨，而其中会产生许多焦油渣，每周至少两车（拖拉机斗），每车近2吨，一个月就有约16吨焦油渣产生，车间拉到煤场指定位置，配煤车间有计划的安排使用回配，既可降低成本，还避免污染环境；
4、热电车间煤场及水系统管理（1）、原料系统
煤场采用露天堆放，在使用过程当中采用先购先用的原则，由于夏季温度较高，容易造成风化，春季雪水融化造成寝泡。依据实际生产情况日耗煤量在200-250吨，月耗煤量在6700吨左右，而近期盘库数据显示库存量有19000吨左右，可供两台锅炉使用2个半月，无形中占用了场地，增加了损耗，风化后造成发热量降低，增加了成本。热电受煤坑、原煤场各有一处堆放地点，受煤坑处大约可堆放4000吨煤，原煤场堆放依据购煤量而定，在原煤场动力煤使用时需用铲车、翻斗车转煤，无形中增加了运输成本。（2）汽水系统
全厂蒸汽系统依托热电锅炉建立，实际生产过程当中由于热负荷较大（中、低压蒸汽由新蒸汽供给），全年发电机负荷平均维持在50%左右，高压加热器、二段抽汽因负荷低而无法投运增加了耗煤量。
火电，水资源尤为重要。全厂5口井总抽水量为600m/h，热电总用水量平均在200m/h左右（反渗透、清洗过滤器、循环水），而排出的废水量在32-48m/h（已回收），过滤器在清洗过程中有少量废水排出,因此督促化水及时准确的化验水质指标，将系统排放降至最低点，提高原料的使用率。夏季循环水温较高经常存在置换，造成了节约与生产的冲突。日常管理工作当中科学合理安排汽水系统平衡，杜绝跑冒滴漏，避免不必要的浪费。对未整改车间进行一定的经济处罚。
按照公司要求节约生产资源，节约每一度电，杜绝长明灯，优化运行减轻电力设备负荷，从而达到节约用电。检查内容有：原水的合理安排、蒸汽系统的平衡、独立系统的运行状态、电力设施的检修与维护、优化运转状态及夜间照明控制。
合理安排大、中、小修，控制检修时间检修频率，做到
33病有所医，医有所好，要求三修车间再检修完成后达到预期效果。
5、合成工段的平稳运行
在保证合格的煤气条件下，使工艺系统高负荷运行，减少水、电、气、汽的排放，在高负荷运行下，生产的蒸汽（20000Nm/h煤气进气量转化汽包可以产28t/h的蒸汽），在保证自身使用的情况下可以外供其他车间使用，减少了热电送过来的蒸汽量，提高发电机的发电量。在非特殊情况下，禁止工艺气的放空和蒸汽的排放，提高CO2和NH3的产量。保证氢氨回收工段的运行系数，可以减少煤气的燃烧量、提高氨的产量，大幅度的提高了煤气的利用率。
6、尿素工段的高负荷运行
根据CO2和氨的产量，合理调整负荷和工艺指标，在原料充足的条件下，保证系统高负荷运行，既提高了产量又减少了对装置的腐蚀。加大对解析水解系统的调整，保证外排水的指标合格，既减少了对水的浪费又减少了对环境的污染。
三、其它
1、减少原水的消耗，尽量把生产用后产生的废水回收利用，减少外排，控制用水用户，杜绝跑冒滴漏；
2、设备的维护，检修质量应提高，检修后废油的整合回收及二次利用；
33、加快销售力度，场地问题，增加了不必要的倒短费用；
4、建议焦场硬化，一定量的焦炭被压成碎焦，碎焦又被压成焦沫，造成了大量浪费；
5、严格要求工艺车间劳动纪律、工艺纪律，减少停车次数，延长设备运行周期。
第三篇：设备部降本增效总结
2013年山东万达橡胶有限公司 设备动力部降本增效活动实施概况
自2013年年初公司领导积极倡导、开展降本增效活动以来，集团公司总裁非常重视橡胶公司这次降本增效活动，亲自签批了降本增效所需要的费用。橡胶公司领导也在年初与各部门签订了降本增效责任状，明确了奖罚措施。设备动力部也是主动参与到了降本增效活动的中去，由经理亲自带队、把关，根据设备动力部的工作特点，在“降”字上下功夫，在“增”字上做文章，不断探索“降”与“增”的办法，使设备部的降本增效工作在深度和广度上全面展开。在节约水、电、汽方面取得了较好成绩，显现了降本增效活动的良好效果，年底集团公司领导对于我们的降本增效活动进行了高度的赞扬，并给与了物质上的奖励。
设备动力部的降本增效活动主要有以下几个方面：
一、活动开展以后，设备动力部经理积极推进、协调项目的进展：一是定期召开项目推进会，对公司展开的降本增效活动的精神进行认真贯彻，并群策群力想办法提点子，使降本增效、开源节流成为大家的事，提高了员工积极性。二是结合本部门工作情况，严格执行年初制定的降本增效计划，严格按照时间节点推进降本增效活动。并在每个项目启动和完结时进行总结该项目的开展情况，是否百分之百的贯彻和达到了当初降本增效的目的，并对没有按时完成的项目落实责任人，并进行相应的考核以此来督促降本增效活动全面按时推进和开展。三是对于改造完成的项目，积极与公司经营计划部沟通，认真进行数据的统计、累计，做到数据真实、有效。
二、主要活动项目：
1、氮气定型改造项目：
硫化机原先使用的是蒸汽定型，这样既大量消耗了蒸汽又使硫化机的定型压力处于不稳定状态；硫化过程中使用过的氮气全部排空，没有二次利用；基于以上原因，经过设备、技术专家的论证，硫化排放的氮气，纯度完全符合定型的二次使用，并且使用氮气硫化更有利于压力的稳定。此项目改造费用为零，2013年5月份改造完成，到2013年12月底，共计节约蒸汽16872吨，节约资金186万元。
2、蒸汽凝结水回收项目：
此项目是将车间生产过程中使用蒸汽时产生的凝结水全部回收到锅炉房，进行二次利用。此项目投资11万元，共计节约资金46万元。
3、模具车间压缩空气系统节能改造项目：
公司停产检修或节假日时，为了保证模具车间清洗模具及实验室正常的做实验，动力车间的空压站必须一直开启，而其他车间又不需要气源。空压机功率为：800kw/h，冷却水泵单台功率为：110kw，非常耗能。鉴于此，我们为生产模具组及成品实验室单独配了1台小功率的风冷空压系统。此项目投资9.9万元，共计节约资金19.7万元。
4、半成品管线改造：
此项目是将各车间蒸汽主管网进行整合，节约管道蒸汽的消耗，此项目共计投资0.13万元，共计节约蒸汽：1480吨，节约资金：16.28万元。
5、浴室换热系统改造：
次项目是将浴室的换热系统由蒸汽换热改为车间生产使用后的乏汽进行换热。此项目共计投资0.5万元，共计节约蒸汽：1877吨，节约资金：20.65万元。
2013年我公司设备部的降本增效活动总投入成本为：29.41万元，抛除成本后共计节约资金267.3万元。
降本增效不是口号，需要一种实实在在的行动，需要每一位员工牢固立起“降本增效”的意识，需要在日常工作中养成善于总结和思考的好习惯，将自身融入到企业之中，注重每一个细节和技改点，让我们从点滴中为我们的企业持续快速健康发展献出自己的一份力！
第四篇：降本增效总结
降本增效总结
一、设备维修
跟据机械设备的技术状况和保养制度，编制月机械设备保修作业进度计划表，列出每台机械设备的完好可用日程和停修日程，每台机械设备通过勤换三滤，勤换机油，勤保养机械，认真执行“三查制度”。经常检查机械各部的运转状况和工作温度，发现不正常及时查明，排除隐患，确保机械设备在良好的状态下运行，以达到降本增效的目的。
二、强化员工从小处着手，加强教育引导，提高全员节约意思。目的是灌输“人人都是降本之源，浪费每一件材料都是你的责任，节约每一分钱都是你的贡献”的思想理念。引导员工从小事做起，自觉的精打细算。具体做法：用职工大会、板报等形式，宣传粮库的经营方针、管理思路及发展形势，增强员工的艰苦奋斗、勤俭节约的紧迫感和责任感。加大对成本控制好的人员宣传和奖励力度，推广其经验，力争达到人人想成本、人人算成本、人人降成本的良好氛围。
（一）、节约用电。
工作时间尽量采用自然光，在光照允许的情况下，不得开启室内照明设备。在夏季办公室内采用自然风降温，尽量少用空调等电器设备。下班后，达到“人走电关”，包括电脑等电器办公设备。
（二）、节约用水
树力节水意识，用水时将水龙头开关控制在中、小水量，用完后关好水龙头，杜绝“长流水”现象。
（三）、节约办公用品
办公用品采用统一采购、计划管理、适量发放，减少流失，杜绝浪费。在办公纸张方面，尽量采用无纸办公，能在网上传递的信息，绝不打印；上报文件、打印资料时要采用双面打印，切实减少纸张的消耗。
（四）、节约使用油料
合理安排使用车辆，减少非公务用车。做好粮库的车辆保养，使车辆各系统达到技术标准，杜绝因车辆故障造成油料浪费。驾驶员要增强节油意识，按照要求规范驾驶车辆，掌握节油技巧，安全行驶。
开展降本增效以来，我库在这两年内的各项费用都有明显降低。截止目前，我库的管理费用及销售费用较上年减少了4.7%，并有信心在年末在降本增效中将费用降低在5%以上。
第五篇：降本增效总结
2016年生产运行及成本管控工作总结
2016年XX公司在总部的正确领导下，围绕“两大任务、三个稳定”，深入开展成本管控工作。截止10月份，公司生料责任成本23.05元/吨，较同期降低8.35元/吨；熟料责任成本89.18元/吨，较同期下降30.79元/吨；水泥责任成本 96.17元/吨，较同期下降28.18元/吨；利润总额为2306.84万元，较同期增长3661.09万元；公司所做的主要工作有:
一、提高熟料产量，降低外采熟料，降低水泥配料成本 因我公司水泥销售量大，自产熟料量无法满足水泥消耗量，需外购熟料，为了降低水泥生产成本，我公司通过提高生料配料中石灰石配比方式，提高熟料产量，减少熟料外采，降低水泥配料成本，截止10月生产熟料XX万吨比预算XX万吨增加XX万吨，节约费用约XX万元。
二、精心生产组织，降低生产成本
1、充分利用化工废料，由于化工废料不是粉料就是湿料，给生产组织带来很大难度，粉料容易冲料跑料，我们改下料溜子、加挡皮；湿料不容易下料，我们加振大电机、岗位捅料等，克服各种困难，截止10月份累计使用废料XX万吨，节约原材料成本约XX万元。
2、根据生料配料变化，及时调整研磨体级配，提高生料磨台时产量，降低生料电耗，截止10月底生料分布电耗累计完成XX，较去年同期降低XX。
3、对烧成系统的漏风常抓不懈，既减少了用风量，降低风机电耗，又减少了热耗损失；通过工艺参数优化，对用风量、风温等参数进行要求，熟料能耗均有下降，分布电耗累计完成XX,较去年同期降低XX；熟料标煤耗完成XX,较去年同期降低XX。
三、更换点火油枪喷头，降低点火用油成本
我公司因受上游电石渣供应量不足的影响，待料停窑次数多，点火升温次数多，点火油耗高，用油成本较高，通过总部运营管理中心介绍，了解其他公司使用情况，于9月份将点火油枪油嘴进行了更换，点火用油由原来的XX，下降到XX，点火用油量由每次点火的XX吨降低至XX吨左右，约每次节约费用XX万元。
四、加强成本管控，优化考核方案，降低成本
每周召开成本管控会，对生产成本、运行指标进行对标，对存在偏离预算指标的成本，进行认真分析，查找原因，拿出解决方案，落实到位。针对生产指标不同时期的工作重点制定专项考核方案，增强员工对当期重点工作的关注和难点问题的解决。加大对成本构成的关键指标考核权重，让岗位和操作员了解成本构成，优化操作及避免设备空运转，加强生产成本管控，减少主观问题造成的成本浪费，从而降低生产成本。
2016年存在的问题：
通过自身纵向对标，水泥分布电耗同比劣化，也是我公司的“瓶颈”所在，针对这一问题，我公司组织了专题研究，并制定了相关措施如下：
1、由于水泥磨磨盘磨辊磨损较为严重，导致研磨能力不足，致使电耗升高；下一步根据磨盘磨辊磨损量由现在的两年堆焊一次改为一年堆焊一次，保证研磨能力，提高水泥磨台时降低水泥磨分布电耗。
2、总结操作经验，加强中控操作员的技能水平；
3、加强设备巡检，维护设备运行稳定，减少故障停机。
最终实现水泥分布电耗由XX降低到XX。
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