先进复合材料主要生产工艺介绍

第一篇：先进复合材料主要生产工艺介绍

先进复合材料主要生产工艺介绍

先进复合材料，具有轻质、高强、高模量、良好的抗疲劳性、耐腐蚀性、可设计性突出、成型工艺性好和成本低等特点，是理想的航空航天及工业结构材料，在航空产品上得到了广泛应用，已成为新一代飞机机体的主体结构材料。复合材料先进技术的成熟使其性能最优和低成本成为可能，从而大大推动了复合材料在飞机上的应用。一些大的飞机制造商在飞机设计制造中，正逐步减少传统金属加工的比例，优先发展复合材料制造。本文着重介绍复合材料制造过程中所涉及到的主要工艺。

复合材料的性能在纤维与树脂体系确定后，主要取决于成型固化工艺。所谓成型固化工艺包括两方面内容，一是成型，这就是将预浸料根据产品的要求，铺制成一定的形状，一般就是产品的形状。二是进行固化，这就是使已经铺制成一定形状的叠层预浸料，在温度、时间和压力等因素下使形状固定下来，并能达到预计的使用性能要求。

复合材料及其制件的成型方法，是根据产品的外形、结构与使用要求，结合材料的工艺性来确定的。目前，已在生产中采用的成型方法有：

1、手糊成型--湿法铺层成型

2、真空袋压法成型

3、压力袋成型

4、树脂注射和树脂传递成型

5、喷射成型

6、真空辅助树脂注射成型

7、夹层结构成型

8、模压成型

9、注射成型

10、挤出成型

11、纤维缠绕成形

12、拉挤成型

13、连续板材成型

14、层压或卷制成型 15热塑性片状模塑料热冲压成型

16离心浇注成型

本文主要介绍几种常用的工艺方法

1、手糊成型

手糊成型是聚合物基复合材料制造中最早采用和最简单的方法。其工艺过程是先在模具上涂刷含有固化剂的树脂混合物，再在其上贴一层按要求剪裁好的纤维织物，用刷子挤压织物，使其均匀浸胶并排出气泡后，再涂刷树脂混合物和铺贴第二层纤维织物，反复上述过程直至达到所需厚度。然后在一定压力和温度下加热固化成型，或者利用树脂体系固化时放出的热量固化成型，最后脱模得到复合材料制品。

手工铺贴方法的优点是可使蒙皮厚度有大的变化，进行局部加强，嵌入接头用的金属加强片，形成加强筋和蜂窝夹芯区等。手工铺层的缺点是生产效率低、成本高，不适应大批量生产和大型复杂复合材料制件的生产要求。

目前，手工铺层使用了许多专用设备来控制和保证铺层的质量，如复合材料预浸料自动剪裁下料系统和铺层激光定位系统等，即采用专门的数控切割设备来进行预浸料和辅助材料的平面切割，从而将依赖于样板的制造过程转变为可根据复合材料设计软件产生的数据文件进行全面运作的制造过程。

2、挤出成型

挤出成型又称为挤塑，在加工中利用液压机压力在模具本身的挤出称压出。是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热融化，边被螺杆向前推送，连续通过机头而制成各种截面制品或半制品的一种加工方法。

挤出成型技术采用有隔离衬纸的单向预浸带，其裁剪、定位、铺叠、辊压均采用数控技术自动完成，由自动铺带机实现。多轴龙门式机械臂完成铺带位置的自动控制，铺带头上装有预浸带输送和切割系统，根据待铺放工件边界轮廓自动完成预浸带的铺放和特定形状位置的切割。预浸带在加热状态时，在压辊的压力作用下铺叠到模具表面。

随着自动铺带设备、编程、计算机软件、铺带技术以及材料的进一步发展，自动铺带的效率变得更高，性能更可靠，操作性更友好。与手工相比，先进铺带技术可降低制造成本的30%～50％，可成型超大尺寸和形状复杂的复合材料制件，而且质量稳定，缩短了铺层及装配时间，工件近净成型，切削加工及原材料耗费减少。目前，最先进的第五代铺带机是带有双超声切割刀和缝隙光学探测器的十轴铺带机，铺带宽度最大可达到300mm，生产效率可达到手工铺叠的数十倍。

3、热压法固化成型。

热压罐固化成型是航空航天复合材料结构件传统的制造工艺，它有产品重复性好、纤维体积含量高、孔隙率低或无孔隙、力学性能可靠等优点。热压罐固化的缺点主要是耗能高以及运行成本高等。而目前大型复合材料构件必需在大型或超大型热压罐内固化，以保证制件的内部质量，因此热压罐的三维尺寸也在不断加大，以适应大尺寸复合材料制件的加工要求。目前，热压罐都采用先进的加热控温系统和计算机控制系统，能够有效地保证在罐内工作区域的温度分布均匀，保证复合材料制件的内部质量和批次稳定性，如准确的树脂含量、低或无空隙率和无内部其他缺陷。这也是热压罐一直沿用至今的主要原因。

4、RTM成型。

RTM成型已是十分普及的工艺，它是以树脂转移成型为主体，包括各种派生的RTM技术，大约有25～30种之多，其中，RTM、真空辅助RTM（VARTM）、真空辅助树脂注射成型（VARI）、树脂膜熔浸成型（RFI）和树脂浸渍成形（SCRIMP）被称为RTM的5大主要成型工艺，也是目前应用最多的RTM工艺。

RTM的优点是成品的损伤容限高，可成型精度高、孔隙率小的复杂构件及大型整体件。RTM成型的关键是，要有适当的增强预形件以及适当黏度的树脂或树脂膜。RTM要求树脂在注射温度下的黏度值低，第一代环氧树脂的粘度要求在500cps（0.5Pa·s）以下，以前对于较大尺寸的构件要求树脂黏度低于250cps（0.25Pa·s），RTM工艺的主要设备是各种树脂注射机和整体密闭型模具。

随着新型增强材料结构的不断创新，编织技术和预成形体技术与RTM技术相结合，形成了新的工艺发展和应用方向。如采用三维编织技术将增强材料预制成3D结构，然后再与RTM工艺复合，也可将纤维织物通过缝纫或粘结的方法，直接预制成制件形状，再采用RTM工艺成型复合材料。

5、模压成型

模压成型是一种对热固性树脂和热塑性树脂都实用的纤维复合材料成型方法。将定量的模塑料或颗粒状树脂与短纤维的混合物放入敞开的金属对模中，闭模后加热使其融化，并在压力作用下充满模腔，形成与模具形状一样的制品，再经加热使树脂进一步发生交联反应而固化，或者冷却使热塑性树脂硬化，脱模后得到复合材料制品。

主要优点：①生产效率高，便于实现专业化和自动化生产；②产品尺寸精度高，重复性好；③表面光洁，无需二次修饰；④能一次成型结构复杂的制品；⑤因为批量生产，价格相对低廉。

模压成型的不足之处在于模具制造复杂，投资较大，加上受压机限制，最适合于批量生产中小型复合材料制品。随着金属加工技术、压机制造水平及合成树脂工艺性能的不断改进和发展，压机吨位和台面尺寸不断增大，模压料的成型温度和压力也相对降低，使得模压成型制品的尺寸逐步向大型化发展，目前已能生产大型汽车部件、浴盆、整体卫生间组件等。

6、复合材料数字化设计制造一体化。

复合材料零件成型独特的工艺特点决定了它在设计制造方面与金属零件有很大差异，而且更加复杂。

复合材料构件数字化设计制造以复合材料设计/制造平台和附和材料数字化制造设备为软硬件基础。改变了传统复合材料的设计/制造方式，采用数字量形式对产品进行全面描述和数据传递，实现了设计与制造之间的无缝集成。复合材料设计软件与现有CAD系统的集成为设计/制造复合材料构件提供了有力平台。包括初步设计、工程详细设计、制造详细设计和制造输出4个阶段。

复合材料构件数字化制造过程包括预浸料下料、铺层铺放、固化等工序，目前复合材料构件数字化制造主要体现在预浸料自动下料、激光铺层定位和纤维自动铺放等方面。复合材料构件数字化设计制造使实施并行工程成为可能，在设计早期阶段解决制造问题，大大减少了车间修改和重复工作。设计和制造数据的无缝集成缩短了制造时间，减少了人工编程带来的误差，提高了构件质量。

结束语

综上所述，随着复合材料用量的递增，使复合材料制造业迅速成为飞机制造业的主要组成部分。今后飞机50%以上的结构件将由金属转为复合材料，复合材料制造将成为飞机制造的基本手段。复合材料制造工艺和专用设备是先进复合材料关键技术之一，值得我们投入大量的人力物力加以研发和应用。掌握了先进复合材料制造技术，就掌握了未来科技的制胜法宝。

参考文献：

王荣国，武卫莉，谷万里.复合材料概论.哈尔滨工业大学出版社2004 刘雄亚，谢怀勤.复合材料工艺及设备.武汉工业大学出版社，1994 周祖福.复合材料学.武汉工业大学出版社，1995

第二篇：金属复合墙板产品介绍

产品介绍

金属复合墙板 常规型号：LG3110 常规颜色：LG310白灰 常规宽度：900mm、1200mm 常规规格：1200mmx3000mm、1200mmx2850mm、1200mmx2650mm

板材：金属复合墙板（也称为单面石膏彩钢板)，钢板基材采用0.5-1.0mm热熔镀锌钢板，误差不超过20um，正面烤漆厚度不小于20um，背面烤漆厚度不小于12um；板边采用全自动液压成型的U型边槽；

扣件：两板之间采用≥1.00mm，长度不小于50mm热熔镀锌钢板特制的H型扣件用于连接固定；

压条：板与板之间的装饰条应采用与主体烤漆钢板同材质加工而成的U型扣条； 内衬：采用世界一流品牌12mm的石膏板；

阴角：阴角收边件采用开模定制的铝型材，厚度为1.2mm；

阳角：阳角收边件采用开模制为厚度1.2mm的两种铝型材组合而成，达到隐藏紧固件的美观效果，并且无需胶水粘结，可重复拆装使用。

设计性、实用性：

1、建筑载荷小，属于轻质隔墙类型；增加建筑使用面积，墙体厚薄可自由选择

2、坚固、耐震、防火、防尘、防潮、耐酸碱、耐盐雾等等满足现代、工业、科技建筑装饰要求；且满足各种公共场合设计需要。

3、可根据需要墙体内设夹层灵活配管、配线且方便维修；

4、空间划分灵活、便于用户维修、改建，重复使用率可达到90%、大大地节约成本；

5、美观、清洁、舒适，现场完工即可迁入办公，不污染环境、不产生大量废料，具有环保和节约资源的效果；

6、隔热、隔音、吸音及抗震具有国际先进水平的建筑内装修，内隔断装饰材料要求；

7、综合造价合理。

主要应用场所：

A、办公楼宇：国家部委；政府机关；银行、保险、证券等金融机构计算机中心以及高档写字楼；

B、公共空间： 医院、学校、科研院所、民航、地铁等交通站场；

C、工业建筑： 标准化工业厂房；食品﹑制药﹑化工等厂房；专业实验室或研发中心； D、商业空间： 会展中心；运动场馆；商业街；高端会所以及星级酒店； E、运 营 商：电信、移动、联通、铁通以及电网电力局。

产品涉及范围广至计算机数据中心、机房中心、IDC数据中心、网络中心、监控中心、消控室、服务器中心、高级多功能会议厅、高端参观通道、以及民用等诸多领域。

金属复合墙板资质：

达到GB50174-2008的电子信息系统机房设计规范，能充分满足各种场所建设装修的防火要求；

符合GB50354-2005建筑内部装修防火施工及验收

规范。

*通过《国家防火建筑材料质量监督检验中心》

GB9978-2008的120分钟耐火检验；

*通过《国家防火建筑材料质量监督检验中心》

GB8624-2012的防火A级检验；

检验类别为型式检验（安全性能）

获得国家专利：

*墙面板实用新型专利《专利号ZL2012 20487377.0》

*墙面板实用新型专利《专利号ZL2012 2 0487378.5》

*墙板外观设计专利《专利号ZL2012 3 0441128.3》

*墙板外观设计专利《专利号ZL2012 3 0441130.0》

*万能转角新型实用专利《专利号ZL2013 2 0209877.2》

第三篇：缠绕膜的介绍以及生产工艺条件

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缠绕膜的介绍以及生产工艺条件

定义

缠绕膜又叫拉伸膜，缠绕膜的含义是：指在包装，打包方面上使用的一种包装材料。具有拉伸作用。1米的膜通常可以拉到3-5米之间。在物流业通常比较经常使用。主要是环保。使用方便。不容易脱落等等。国内最早以PVC为基材，DOA为增塑剂兼起自粘作 用生产PVC缠绕膜。由于环保问题、成本高（相对PE比重大，单位包装面积少）、拉伸性差等原因，当1994～1995年国内开始生产PE拉伸膜时逐步被 淘汰。PE拉伸膜先是以EVA为自粘材料，但其成本高，又有味道，后发展用PIB、VLDPE为自粘材料，基材现在以LLDPE为方，包括C4、C6、C8及茂金属PE(MPE）。

生产工艺条件

流延法生产由于流道长 而窄，流动速度快，熔体温度范围一般控制在250℃～280℃，流延冷却辊的温度控制在20℃～30℃，收卷张力要低，一般在10kg以内，以利粘性剂迁 出，同时减少成品膜内应力。

粘性的控制

良好的粘性使货物外面 的包装膜层与层粘在一起使货物牢固，粘性的获取方法主要有两种：一种是在高聚物里添加PIB或其母料；另一种是掺混VLDPE。PIB为半透明粘稠液体，直接添加

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需有专用设备或对设备进行改造，一般均采用PIB母料。PIB的迁出有个过程，一般要三天，另外还受温度影响，气温高时粘性强；气温低时不太粘，经拉伸后粘性大大降低。也因此成品膜最好贮存在一定的温度范围内（建议贮存温度在15℃～25℃）。掺混VLDPE，粘性稍差，但对设备没有特殊要求，粘 性相对稳定，不受时间控制，但也受温度影响，气温高于30℃时相对较粘，低于15℃时粘性稍差，可通过调节粘层LLDPE的量，以达到所需的粘度。三层共 挤多采用这种方法。

物理机械性能的控制

高的透明度有利于货物的识别；高的纵向伸长率有利于预拉伸，且 节省材料消耗；良好的穿刺性能及横向撕裂强度允许薄膜在高拉伸倍率下遇到货物尖锐的角或边不断裂；高的屈服点使包装后的货物更紧固。流 延法生产的膜透明度高，这里不着重讨论。随着材料共聚单体C原子个数的增加，支链长度增加，结晶度降低，生成的共聚物“缠绕或扭结”效应增加，所以伸长率 提高，穿刺强度及撕裂强度也都提高。而MPE是高立构规整聚合物，分子量分布很窄，可以准确控制聚合物的物理性能，所以在性能上又有进一步的提高；又由于 MPE分子量分布窄，加工范围也窄，加工条件难以控制，通常添加5%的LDPE，以降低熔体粘度，增加薄膜的平整度。MPE的 价格也高，为了降低成本，通常采用MPE与C4－LLDPE搭配使用，但并非所有的C4－LLDPE都能与之搭配，应有所选择。机用拉伸膜多采

用C6、C8材料，容易加工，能满足各种包装要求。手工包装由于拉伸倍率低，多采用C4材料。

第四篇：厨房拉篮生产工艺介绍

【米雄拉篮】厨房拉篮生产工艺介绍：

厨房拉篮都有哪些生产工艺？小编为大家简单介绍一下

1、不锈钢镀烙拉篮

不锈钢镀烙拉篮的生产工艺，（所用不锈钢材料很差）必须在不锈钢表面先渡铜，然后再渡烙。使拉篮表现镜面光泽相当漂亮，使用时间长了易与餐具碰划而掉镀烙层，加上其不锈钢材质较差，极易生锈，锈蚀氧化物和镀烙层物质附着在餐具上，对人体健康有害，长期可能致癌。

2、铝合金拉篮

铝合金拉篮采用高纯铝镁合金（俗称的太空铝），表面经过氧化处理，经久耐用、不生锈、不发黑、不脱皮、无老化可能，耐腐蚀，清洁简易方便，使用寿命更长。是橱柜拉篮的理想选择之一

3、不锈钢电解拉蓝

不锈钢电解抛光拉篮，电解抛光过程只是去除生产过程中不锈钢表面的杂质，因其使用优质不锈钢无需渡层，其材质肌体耐酸抗碱，表面平滑、带有不锈钢金属理纹，色泽永久保真，由于其表面不镀任何镀层，因此比较健康环保。因其原材料价格较高，其成品的价格相对高点

来源：米雄五金

第五篇：果汁生产工艺及国内外主要设备厂商介绍

果汁生产工艺及国内外主要设备厂商介绍

2004年10月28日 信息咨询编号:81138

简单说明一下果汁生产的工艺流程:水果-→验级称量-→果池-→水力输送-→清洗-→拣选-→喷淋-→破碎-→酶处理-→压汁-→巴氏灭菌-→脱胶-→超滤-→蒸发浓缩-→巴氏灭菌-→无菌灌装。

果汁生产的主要设备主要就是三部分:

1、榨汁、2、脱胶处理 + 超滤、3、浓缩。

果汁生产中的最关键设备，是榨汁设备。所谓榨汁，就是推进一个物体（挤压面），把由固体、液体和气体物质所组成的混合物中的液体和气体物质从一个有限的空间（挤压室）中挤压出去的过程。如果挤压设备合理，就可以只把气体和液体物质从挤压室中挤压出去，而把固体物质仍然留在挤压室中。影响出汁率的因素有：

1、挤压力：在一定压力范围内，出汁率同挤压力成正比。但这个范围很关键。

2、果浆泥的破碎程度

3、挤压层的厚度

4、预排汁

5、榨汁的助剂，有无助剂，影响出汁率最多达11.7%。

各种榨汁设备的比较：

间歇：室式榨汁机、包裹式榨汁机、连续：螺旋榨汁机、带式榨汁机。

1、螺旋榨汁机，在我国广泛应用，结构简单、故障少、生产效率比较高。但出汁率低，大多情况下40-60%，浑浊物>3%。

2、带式榨汁机，连续作业，工作效率高，适合大规模生产。出汁率高，78%左右。带式榨汁机是国内外果汁生产最先进的榨汁设备。

由于在初榨汁中含有较多的浑浊物，影响果汁的浓缩和最终产品质量，需要对初榨汁进行净化处理，主要用各种分离超滤设备，并在分离进行澄清处理处理，以提高分离因数和效率。

浓缩，是将净化后的水果原汁，在较高真空度下，在60-65℃温度环境下，蒸发出水果原汁中的大部分水分，将体积缩小到原来体积的1/6左右，可溶性固型

物含量从一般12%左右提高到72%。便于运输保存。目前国内市场各类浓缩果汁的价格一般在1.0-1.2万元左右。以上是水果浓缩汁工艺的简单说明。国外果汁设备生产厂商:

近20年，为我国各地主要果汁厂提供设备的国外果汁设备厂商，大多是德国、意大利和瑞士的公司。这些公司的名称和相关产品如下：

1、榨汁设备：主要介绍德国的Flottweg GmbH.Flottweg GmbH.建立于1932年，于1984年研制成功全球第一台水果加工用带式榨汁机。此前，水果榨汁使用都是一种间歇的榨汁机械--螺旋榨汁机。由于带式榨汁机的发明，才使连续大规模榨汁生产成为可能。目前，Flottweg GmbH.的最大榨汁能力是22吨/每小时。这也是世界果汁行业的主力设备。

93年，我国有几家饮料机械厂开始按照Flottweg GmbH机型仿造带式榨汁机，最早在河南平顶山市，生产的是1吨/小时带式榨汁机。然后是江苏靖江的海鸥食品机械公司仿造的每小时3吨、5吨、10吨、20吨的带式榨汁机。国内有相当数量的果汁厂，由于价格的原因，选择了这两家的设备。Flottweg GmbH，是一家以分离设备主要产品的德国公司，目前在中国设有办事处。

2、浓缩设备：

瑞士的Unipectin 主要产品是果汁浓缩设备。

3、其它几家同我国果汁厂有关的国外设备公司

意大利的FBR ELPO S.p.A, 生产无菌灌装设备；

意大利的Verind , 生产超滤设备；

美国的FMC，生产管件、阀门；

德国的APV，生产热交换设备；浓缩设备；

以上几家公司，在果汁生产中，没有什么太突出的。

国内果汁设备厂商

首先得说明，果汁生产设备不是饮料生产设备。但目前国内是把果汁设备同饮料设备是混在一起的。目前国内有名的饮料设备厂商的果汁设备都不是自己生产的，都是从外部配套的。

比如，轻工部南京轻机厂、合肥轻机厂、广东轻机厂，广东乐惠、江苏张家港顺峰美星，张家港白熊，宁波轻机总厂，都是以饮料灌装和调配设备为主的饮料设备厂商，不是果汁设备厂商。

国内果汁设备厂商集中在江苏靖江。河南、山东也有。江苏靖江目前一共有5家。