打箱班组5S管理条例.（共5篇）

第一篇：打箱班组5S管理条例.

打箱班组5S管理条例

为了给大家创造一个良好、安全、卫生的工作环境，使大家能够在工作中得心应手、节约材料、提高工作效率和经济效益，分厂要求大家严格按“5S”管理理念做事，养成良好的工作习惯。现制定打箱班“5S”管理条例如下：

一、每次开完炉后，要及时吊转浇注后的砂箱，吊转前要把压铁吊到指定位置整齐摆放，垫铁不能随地乱扔，卸下锁箱螺栓，把螺栓、垫片和螺母带在一起放在专设的木箱内，要轻拿轻放，不得碰坏丝扣。粘铁不能再用的螺栓要集中堆放在指定位置，等待准备班处理。浇注后的砂箱堆放整齐，堆放区留出安全通道。塌箱的落砂清理干净，吊转后的扣箱垮要干净整洁。如若压铁摆放不整，发现一次，扣款10元，若发现有乱扔的锁箱螺杆、垫片、螺母，发现一个扣款5元。堆放区没留安全通道，扣款10元。

二、起吊用的钢丝绳和打箱工具要在指定位置保管放置，不能随意乱放，若钢丝绳乱放，发现一次，扣款10元，在工作现场不能随意扔垃圾，如烟盒、烟头、食品包装袋等，若发现，每次扣款10元。

三、打完箱后，大的铸件吊到清铲区指定的位置摆放，较小的铸件放在铁斗内，造型用的冷铁和掉在落砂床上的芯骨、螺杆要拣出放到落砂床旁，等待其他班组收走，如若发现冷铁和芯骨等没有拣拾或随意乱扔，每次酌情扣款5~10元。

四、打箱后的砂箱，按照车间要求，该回造型跨的运回造型跨，按照砂箱的大小型号，整齐地码放在指定位置，该出车间的，整齐的码放在浇注跨或平车上，等待服务班组运出。粘有流铁的砂箱，把流铁清理干净（粘得太牢清理不下的除外）。工作结束后，打扫干净现场。检查发现或其他班组反映不同大小型号的砂箱混放，或砂箱码放不整，每次扣款20元。

五、工作现场的照明、风扇等电器，在人员离开时必须关闭，工作现场的配电柜门在无人操作时，必须关闭。若发现在人员离开后，工作现场的电器未关完，配电柜门未关，扣款10元。

六、更衣室和现场休息室要干净整洁，每个班组人员离开时打扫干净更衣室，更衣室和现场休息室内的照明灯、电炉子、饮水机、电风扇等电器，在人员离开时必须关闭，以保证用电安全，节约能源。若早上刚上班检查发现更衣室不干净，东西乱放，酌情扣打箱班5~10元，一处电器未关扣10元。若白天其他时间检查发现更衣室脏乱，酌情扣清铲班5~10元，在室内无人时，发现一处电器未关扣款10元。

七、吸烟到指定的吸烟点或休息室，厂区其他地方坚决杜绝吸烟现象，并确保生产现场无烟头。如发现有人在厂区其他地方吸烟，发现一次，扣款50元。如在生产现场发现烟头，每个烟头扣款5元。

铸造分厂

二0一三年三月

第二篇：班组5S管理应用

班组5S管理应用

班组现场5S为班组的现场管理的核心，更是提高班组工作效率的核心。

所谓的班组现场5S是指：整理、整顿、清扫、清洁、素养。因此，要想创建高效的现场管理，班组长就必须要用到5S，因为5S既是创建高效班组现场的基础，又可以起到规范班组现场的作用。那么，班组如何推行和实施现场的5S管理呢?

1.整理(SEIRI)

定义：区分所有工作场所中有用和无用的物品并**工作场所中的无用物品。

目的：腾出“空间”，减少对于厂房、工作场所和存放设施的浪费。

推行要点：

全面检查作业场所的所有物品，包括视线看到和看不到的范围。

作业场所的检查范围包括以下内容：

工作场所地面的物品：设备、设施、工装;台车、推车、叉车等运输工具;成品、半成品、不良品、原材辅料;长期不用的纸箱、容器和杂物等。

工作台上的物品：棉纱、手套等消耗品;螺丝刀、扳手等工具;水杯、饭盆等个人物品;图纸、作业指导书等资料。

材料架的物品：原材辅料、不用的材料、报废的材料等其他非材料性的物品。

工作现场的墙面：宣传标语、指示牌、配线、配管等。

总之，凡是工作现场中的任何物品都是我们检查和整理的对象。

现场物品的有用与无用的判定

根据现场物品的使用状况，制定要与不要的标准，根据要与不要的标准对现场中的所用物品进行判断，并将需要与不需要的物品分开，列出**物品的清单。

1)调查物品的使用频度，决定物品的放置地点和处置方式，具体如下：

2)制定废弃物处理方法。制定废弃物品的**制度;制定循环、**、烧毁、掩埋等处理方法，设定废弃小组，减少废弃物品的制造。

3)定期对作业现场的物品进行自我检查，检查所在岗位是否乱放不需要物品;配线、配管是否杂乱;产品或工具是否直接放在地上;是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品。

2.整顿(SEITON)

定义：把有用的物品依照规定整齐摆放，加以标识。

目的：工作场所一目了然;减少或消除寻找物品的时间;消除积压物品。

推行要点：

要落实前一步骤整理工作。整理工作没有落实不仅浪费空间，而且零件或产品因变旧、过期而不能使用造成浪费;不要的物品置于现场造成空间窄小，对之进行管理又导致管理的浪费，如：库存管理或盘点耗时产生的浪费。

布置流程，确定置放场所。要采用定品、定位、定量的三定原则确定现场物品的置放场所，并注意以下内容：

1)参照整理中“依使用频率判断之基准”决定置放场所;原则上100%设定物品放置位置;

2)流程布置遵循基本原则是：综合原则，最短距离原则，流程化原则，立体原则，安全与满足感原则等;

3)生产线附近只能放置需要的物品，堆高一般在120cm左右;危险品应在特定的场所保管;

4)不良容器应及时**，纸类物品不可放在潮湿场所;

5)无法按规定位置放置的物品应挂“暂放”标识牌，注明原因，放置时间，负责人，预计放置何时等。

规定物品放置方法。规定物品放置方法时应注意以下要点：

1)以物品的类别形态来决定其放置方法，放置物品必须先入先出

2)放置方法原则上为平行，直角方法，不超过规定的范围

3)危险物品放置场所要隔离

4)清扫用具以挂式方法放置

5)必要时设物品负责人及点检表

物品的识别管理：

1)机器设备识别

识别内容：名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态(检定日期、有效日期、合格、不合格、准用)等。

2)产品识别

识别内容：名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态(良品、不良品、返修品、试制品等)。

识别方法：说明书、印记、标识牌等。底。

3)作业识别

识别内容：作业状态(作业开始、作业中断、作业结束)、检验状态(待检、待判、不合格返工返修，报废、合格)、作业类别(冲压、焊接、表面处理、组装)等识别。

识别方法：工序卡、指导书、印记、标识牌等。

4)环境识别

通道：识别人行道、机动车道、消防通道及特别通道等;

区域：办公区、作业区、检查区、不良区、吸烟点等;

设施：电路、水管、气管、油管、消防设施等;

环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区别。

标识生产现场的所有物品。物品的标识应结合目视化管理的方法。物品和其所放置的场所原则上一对一标识。常用的标识方法有标牌、标签、显示板等。

工作现场的划线定位。

划线定位可采用的方式有四种:1)油漆 2)胶带 3)磁砖 4)栏杆

颜色表示可采用下述方法。

1)黄色：一般通道、区域线

2)白色：工作区域

3)绿色：料区、成品区

4)红色：不良品区警告、安全管制等

整顿应能做到以下三点：

1)整顿的结果要成为任何人在生产现场都能立即取出所需要的物品的状态;

2)要站在新人、其它现场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确。

3)要想办法使物品能立即取出使用，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。

3.清扫(SEISO)

定义：**现场的脏污，并防止污染的再发生。

目的：**脏污，保持现场干净明亮;使问题表面化。

推行要点：

1)建立清扫责任区。利用生产现场的平面图，标识各责任区及负责人;公共区可采用轮流值日的方式。

2)执行例行扫除，**脏污。规定例行清扫的内容，确定时间;清扫过程中发现不良之处，应加以改善。如：天花板，墙壁脱落;地板破损的地方;清扫要细心，具备不容许脏污存在的观念;清扫用具本身保持清洁与归位。

3)调查污染源，予以杜绝。污染源杜绝可采用两种方式：杜绝式和收集式。

4)建立清扫基准，作为规范。建立清扫标准应考虑的几点内容为：清扫对象;清扫方法、重点;要求标准;周期;时机;使用的清扫工具;使用时间;负责人。

清扫应做到：

使现场成为没有垃圾、没有污脏的状态;虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要处于能被正常使用的状态才行。

4.清洁(SEIKETSU)

定义：维持整理、整顿、清扫所取得的成果，并将其制度化、规范化。

目的：通过制度化维持成果，并显现异常所在。

推行要点：

1)落实前3S的工作。彻底落实前3S的各种动作，充分利用宣传，维持好的活动气氛。前3S是动作，清洁是结果，即经过整理、整顿、清扫后所呈现的状态。

2)制定目视管理，颜色管理基准。清洁的状态在广义上是指美化、正常，即除了前3S成果外，更要透过各种目视化措施，来进行点检工作，使异常现象无所遁形，而立刻加以消除，让工作现场保持在正常状态。借整顿之定位、划线、标识，彻底塑造一个地、物明朗化的现场，从而达到目视管理的要求。

3)5S管理制度化和标准化。根据整理整顿清扫的结果制定生产现场的定置图，并将前3S的管理内容制定相关的标准。制定点检方法，制作生产现场的5S点检表,作业员或责任者认真执行，逐一点检工作。

4)制定奖惩制度，加强执行。依5S竞赛办法，对在5S中表现优良的人员给予奖励，要让全体班组成员必须永远抱着要推进5S的心情，维持5S意识。

5.素养(SHITSUKE)

定义：人人依规定行事，养成好习惯。

目的：提升“人的品质”，使每一个人成为对任何工作都持认真态度的优秀管理者和班组成员。

推行要点：

1)持续推动前4S至习惯化。前4S基本上是动作，也是手段，而通过这些手段使班组成员在无形中养成一种保持整洁的习惯，形成班组成员的良好素养;

2)制定共同遵守的有关规则、规定;

3)制定礼仪守则。制定生产现场的规范的语言礼仪、仪表礼仪、行为礼仪，形成班组成员良好的精神风貌;

4)教育训练。对班组成员要不断进行5S管理的教育和训练;

5)推动各种精神提升活动(早会，礼貌运动)。

5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成保守而僵化的气氛。因此，要打破这种保守、僵化的现象，唯有坚持贯彻5S到底。

第三篇：班组现场5S管理训练

班组现场5S管理训练

【课程收益】

1.提升班组长的人文管理意识，建设人性化的班组作业环境 2.识别作业现场中的浪费，掌握作业环境建设的方法和工具 3.提升班组长作业现场的5S管理技能 4．提升现场的生产效率

【课程大纲】（公开课2天，内训课2天）

一、为什么要在作业现场实施5S管理 1．看图感悟：顾客的第一印象来自何处 2．5S是最佳推销员，认识5S 3．企业常态中的4个问题 4．常见的现场浪费形态 5．5S管理的八大作用 6．5S活动的基本原则 7．5S管理的四大追求

8．5S管理是现代企业管理的基础。

二、5S管理实战

（一）如何进行整理 1S 1.整理的含义及目的 2.整理推行的要领 3.整理的做法示例

4.整理推行的步骤（现场实训） 现场检查

 区分必需品与非必需品  清理非必需品  非必需品的处理

 养成每天循环整理的习惯 5.整理推行的自检练习

（二）如何进行整顿 2S

1.整顿的含义及目的 2.整顿推行的要领 3.整顿的做法示例

4.整顿推行的步骤（现场实训） 分析现状  物品分类

 决定储存方法---推行定置管理  实施

5.整顿推行的自检练习

（三）如何进行清扫 3S 1.清扫的含义及目的 2.清扫推行的要领 3.清扫的做法示例

4.清扫推行的步骤（现场实训） 准备工作

 从工作岗位扫除一切垃圾灰尘  清扫、检查机器设备  整修

 查明污垢的发生源  实施区域责任制  制订相关的清扫标准 5.清扫推行的自检练习

（四）如何进行清洁 4S 1.清洁的含义及目的 2.清洁推行的要领 3.清洁的做法示例

4.清洁推行的步骤（现场实训） 确定清洁标准  进行员工教育  进行整理  进行整顿

 向作业者说明放置方法和识别方法

 清扫并划出区域线、明确各责任区和责任人  环境色彩化 5.清洁推行的自检练习

（五）如何培育员工的修养 5S 1.修养的含义及目的 2.修养推行的要领 3.修养的做法示例

4.修养推行的步骤（现场实训） 明确修养的目的  制订相关的规章制度  实施员工培训  检查修养效果 5.修养推行的自检练习

三、5S推进原理的逻辑关系及管理理念 1.管理的最高境界  复杂的问题简单化  简单的形式重复做  重复+重复+„„=习惯 2.5S管理推行的终极目标 3.5S管理推行的形式 4.5S管理推行的关键

四、如何在作业现场推行5S 1.5S执行立项，拟定推行方针、目标和计划。2.宣传动员、沟通造势。

3.建立以班组长为主要负责人的推行5S方法的责任制度，并制定实施规划，形成书面制度。4.5S业务培训。5.推进5S，考核评比。

6.改善实施，制度标准化，纳入日常管理活动。

五、推行5S管理的基本方法

1.制定5S管理推行手册

2.制定检查表，由专人督促检查。3.活用目视管理。4.红牌作战。5.5S文化的培育

六、推行5S管理的最后四个字 【主讲老师】

杨庆德：培训师、SYB培训师、经济师。

近十年的企业管理及培训经验。在某大型企业及合资企业任职多年，历任车间主任、三厂厂长、副总经理，享有近十年的企业实战管理经验。培训方面追求理论的理性认知，即将复杂的问题简单化。结合自身实战经验的传授与分享和通过贴近学员身边的案例分析及配合课程内容穿插相关有针对性的参与性互动和现场情景模拟，避免单纯、枯燥的讲与听，全方位调动学员的学习积极性、主动性，已达到快乐学习之目的。并致力于在快乐学习的培训过程中整合形成现代企业的团队意识、竞争意识、沟通推销意识和管理服务意识。

教学风格重参与、互动、实操；风趣幽默、积极开放、知识宽泛、深入浅出、形式多样；奉行快乐学习的理念。通过快乐学习的形式使学员能够实现对自己已有的知识、经验和认知等方面的沉淀进行感悟和提炼，达成动心、开释、启悟之效果。从而影响和改善其行为，进而影响和改善其工作质量和生活质量。已达到学后要有新行为，实现“学而时习之，不亦悦乎。”的效果和目的，深受客户和同行们的好评。先后担任多所大学《管理学》、《市场营销》等专业的客座教授和担当多家企业及培训机构的高级培训师。现任三家企业董事及劳动和社会保障部门创业咨询专家委员会成员和市场营销协会、兵团新型工业化建设管理人才专家库成员

【近期服务过的企业】

国电、华电、中石油、农业银行、麦克维尔、新赛股份、银隆国际、南航等。

培训师：杨庆德沟通咨询方式 电 话：***、*** 邮 箱：1399923786@qq.com、eyqd@sina.com

QQ：1399923786

第四篇：班组5S管理推进计划书

班组“5S”管理推进计划书

一、统一思想阶段：

12月1日—6日

以培训方式开展，根据倒班人员情况分四批进行培训。主要介绍“5S”的历史，具体内容，相互关系，实施原则，管理精髓，带来的好处等内容，具体内容见《班组“5S”管理相关知识点》”

二、形成组织阶段：

12月7日—7-8日

成立“5S”推进委员会，形成相应的制度，保障组织的工作能够顺利开展。

三、具体实施阶段分两个阶段：

1、实施的基础阶段： 1.1、整理：

12月8日—12月13日

将工作场所的所有物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：

腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。要点：

编写相应的制度以保障所有物品能被正确的区别对待；

非必需品（如一般物品、零部件、机器设备等）根据不同的类别由不同级别的人判定；

根据判定的结果进行相应处理（特别处理、分类出售、另作他用、训练工具、展示教育等）；

★此处要慎重，应避免错误的处置

1.2、整顿：

12月13日—12月19日

把留下来的必要的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：

工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。要点：

编写相应的制度以保障所有物品能被正确的‘三定’（定点、定容、定量）； 物品类别可分为：工具设备、办公文件、生活用品、其它材料等；

1.3、清扫：

12月31日—1月10日

将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：

稳定品质，减少工业伤害。要点：

编写相应的制度使各类区域有不同的清扫、检查和评价标准，以保障其能被正确的处理；

区域可分为：值班室、配电室、办公室等；

对清扫中出现的污垢来源要进行分析，是设备跑冒漏滴的问题还是其它的问题，要想法杜绝污染源；

2、实施的提升阶段：

1月10日—未来

2.1、清洁：

形成制度化、规范化，定期进行“3S”。目的：维持前面“3S”成果。要点：

依据区域清洁卫生责任表对每天对各区域进行检查，将不符合“3S”标准的现场拍照悬挂，并将改进后的现场拍照对比。

2.2、素养：

每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神。目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团队精神。要点：

1、合理化建议的推行（相应的奖惩）

2、每周对区域卫生保持情况良好的个人进行表扬，并给予一定奖励

四、优点：

通过推行“5S”，有以下优点：

1、提升企业形象——整齐清洁的工作环境，提高外界对企业的好评；

2、消除七大浪费：等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费；

3、提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业；

4、质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，工作质量可靠；

5、安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少；

6、提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；

7、降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；

第五篇：班组5S管理方法

“5S”班组管理方法

为保证班组建设工作的积极推进，各班组能够科学地管理管理班组日常工作，使班组建设面貌能够有较大的提升，现推行班组“5S”管理法，“5S”即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。

一、整 理

定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

目 的：

1、改善和增加作业面积；

2、现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；

3、减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

4、消除管理上的混放、混料等差错事故；

5、有利于减少库存量，节约资金；

6、改变作风，提高工作情绪。

意 义：把要与不要的物分开，再将不需要的物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。要 点：

1、梳理班组资料、文件、规程、图纸等，留下最新版，淘汰旧版已经不用的。

2、整理班组工器具情况，留下完好的，淘汰损坏的。

3、整理班组备品备件情况，留下完好的，淘汰损坏的。

4、整理办公场所，区分平时工作中哪些是工作中经常用到的，哪些是无用的。

二、整 顿

定 义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

目 的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。意 义：把需要的物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。

要 点：

1、物品摆放要有固定的地点和区域，并在工作场所设置定点摆放图，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；

2、物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些；

3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

4、库房货架摆放要按类存放在同一货架，按常用备件放在拿、放方便的地方，不常用的备件放在偏一些，大件放在下部，高件放在后面，摆放整齐；

5、文件、资料、规程、图纸、制度、设备台账、记录表纸要按类存放在不同的文件盒内，并统一编号。

6、用后的工具、文件、资料、规程、图纸、记录表纸必须按定置规定放在原处，以便于下次使用。

7、新下发的工具、文件、资料、规程、图纸必须按类进行编号，并放于同类文件盒内，并做好登记，以便于以后查阅。

8、对于已经过时文件、制度、资料、规程、图纸必须及时清除，并做好记录，以防在操作中规程、图纸与实际不统一造成误操作的发生。

9、备品备件使用、领取后要及时更新设备台账，以便于以后查找和使用。

10、终结后的工作票必须按规定放在固定的文件盒内，并按工作票种类，许可时间集中存放。

三、清 扫

定 义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾、清除办公场所的垃圾。目 的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮、整洁。

意 义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，工作、办公环境更加舒适，也是实施自主保养的第一步。

要 点：

1、自己使用的物品，如设备、工具、更衣箱、文件柜、资料柜等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫人员；

2、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

3、清扫也是为了改善。当清扫地面发现有灰尘、煤粉和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以消除。

4、发现工作场所有垃圾要及时清扫，垃圾桶垃圾超过三分之二时必须及时倾倒。

四、清 洁

定 义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

目 的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。工作环境更加舒适。

意 义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。

要 点：

1、厂房环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证员工身体健康，提高员人劳动热情；

2、不仅物品要清洁，而且员工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

3、员工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；

4、要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

五、素 养

定 义：人人按章操作、依规行事，养成良好的工作和生活习惯，使每个人都成为有教养的人。

目 的：提升“人的优秀品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。

意 义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身素质和境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。

要 点：

1、每个人都要养成良好的个人素质，不要随地扔垃圾、烟头等杂物；

2、使用工具后按定置摆放在原位；

3、吃完饭后要将桌面擦干净，饭盒及时清洗干净收到柜内；

4、文件、记录本、记录表纸用完后放在规定位置；

5、工作联系做到文明礼貌；

6、公共场所不要大声喧哗；

7、有上级领导到来要有礼貌，起立点头示意，以示礼貌。

8、做到遵纪守法，尊老爱幼。

六、5S管理实施方法

为了使“5S”班组管理方法能够更好地运用，现推荐“5S”20种实施方法以便于大家更好的掌握。

1、抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。

2、樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。

3、四适法：适时、适量、适质、适地。

4、疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？

5、IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。

7、装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。

8、三易原则：易取、易放、易管理。

9、三定原则：定位、定量、定标准。

10、流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。

11、标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。

12、三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。

13、OEC法：日事日毕，日清日高。

14、雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。

15、矩阵推移法：由点到面逐一推进。

16、荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。

17、流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。

18、模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。

19、教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。

20、疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。

安全监察部

2014年3月14日