第一篇：轨道客车制动钳工高级技师事迹材料
轨道客车股份有限公司 制动钳工 高级技师 轨道客车制动钳工高级技师事迹材料
**同志，男，1954年出生，汉族，中共党员，自1970年入厂以来，他一直从事铁路客车、城铁客车、高速动车组牵引和制动的调试。
有铁路客车制动机安全性其可行性设想，填补了104型客车制动机产生电控紧急制动功能的国内空白。
针对crh5型动车组车辆整车调试，“crh5型高速动车组网络逻辑分析与应用”，解决了crh5型高速动车组车辆在调试及运营中网络、通讯等疑难问题，提高工作效率达3倍以上，填补了国内时速200公里动车组车辆网络调试工艺的空白；编制《crh3动车组车辆功能调试操作注意事项》，完成技术革新20余项，优化和完善操作手段,设计并制作车顶主变压器注油装置，简单实用，可操作性强，提高工作效率3倍以上，现已批量投入使用，并填补了国内时速380公里动车组车顶高空注油操作的空白等。
第二篇：制动钳工100题
哈尔滨铁路局佳木斯铁路职工教育题库 制动钳工百题(佳木斯东车辆段-贾汝明)
制动钳工百题 1.何谓基础制动装置? 答:基础制动装置是制动装置中用于传递、扩大制动力的一整套杆件连接装置。它的作用是把制动缸活塞上的推力增大若干倍以后平均地传给各个闸瓦,使之压紧车轮而产生制动作用。2.货车基础制动装置由哪些零部件组成? 答:货车基础制动装置一般由制动缸活塞推杆、制动杠杆、连接杠杆、中拉杆、上拉杆、移动杠杆、固定杠杆、固定杠杆支点、制动梁、闸瓦、闸瓦间隙自动调整器及手制动拉杆等组成。另外控制杠杆、控制杆、附加杠杆、附加拉杆、闸瓦托吊等零部件,也属于基础制动装置零部件范畴。3.基础制动装置的摩擦及转动部分为何须涂润滑脂? 答:基础制动装置的摩擦及转动部分涂润滑脂的目的,是为了减小摩擦阻力,使基础制动装置作用灵活,提高制动效率,同时可防止锈蚀,延长零部件的使用寿命。4.调整制动缸活塞行程肘,基础制动装置应符合哪些要求? 答:调整制动缸活塞行程时,基础制动装置应符合下列3项要求:(1)两转向架制动力须均衡,其2根下拉杆圆销组装后的眼孔相差不超过1孔(漏斗车除外)。(2)在制动时闸瓦须抱轮,水平杠杆与杠杆托的游动间隙不小于50 mm,移动杠杆不得倒向车轴一侧。(3)未装用闸瓦间隙自动调整器的车辆,上拉杆圆销须安装在最外孔,固定杠杆支点须留有调整余量,3孔者留有1孔,其他型须留有2孔及以上。
5.货车装用高摩合成闸瓦与其他闸瓦时,制动装置有何区别? 答:(1)货车装用高摩合成闸瓦时,制动缸一般采用254mm×254mm制动缸;装用高 磷或其他闸瓦时,一般采用356mm×254mm制动缸。
(2)当车辆制动装置由356mm×254mm制动缸、通用铸铁闸瓦,换装为356mm×254mm制动缸、高摩合成闸瓦时,须将空重车自动调整装置由A型调整至B型,或由C型调整至D型。6.转K2、转K4型转向架装用的空重车自动调整装置有何区别? 答:转K2型转向架一般装用KZW-4GAB或TWG-1AB型空重车自动调整装置;转K4型转向架一般装用KZW-4GCD或TWG-lCD型空重车自动调整装置。7.何谓车辆制动机? 答:为了施行制动而在车辆上设置的一套机械装置叫车辆制动机。在铁路运输上,为了调节列车运行速度和及时准确地在预定地点停车,保证列车安全正点地运行,每一车辆上都装有制动机。8.何谓空气制动机? 答:空气制动机是指利用压缩空气作为控制制动的介质,并作为产生制动力的原动力的制动机。空气制动机是目前各国广泛采用的制动机。我国的机车车辆全部装用空气制动机。空气制动机可分为直通空气制动机和自动空气制动机。而自动空气制动机按其制动阀(三通阀、分配阀或控制阀)的作用原理可分为:二压力机构、三压力机构和二、三压力混合机构3种。9.GK型空气制动机由哪些部件组成? 答:GK型空气制动机主要由GK型三通阀、制动缸、降压风缸、副风缸、空重车转换塞门、截断塞门、远心集尘器、安全阀、缓解阀等9个零部件组成。10.103型空气制动机由哪些部件组成? 答:103型空气制动机主要由103型分配阀、制动缸、工作风缸、副风缸、空重车调整装置、截断塞门、集尘器、缓解阀等8个部件组成。11.120型空气制动机由哪些部件组成? 答:120型空气制动机主要由120型控制阀、制动缸、降压风缸、副风缸、加速缓解风缸、空重车调整装置、截断塞门、集尘器、安全阀等9个零部件组成。12.简述目前我国铁路货车空气制动阀的主要种类
答:目前我国铁路货车空气制动阀主要有3种:GK型三通阀、103型分配阀、120型控制阀。13.三通阀由哪些零部件组成? 答: GK型三通阀由作用部、紧急部、递动部、减速部4部分组成。
作用部由阀体、主活塞、滑阀、节制阀等组成;递动部由递动杆、弹簧、风桶盖等组成;紧急部由阀下体、止回阀、紧急活塞、紧急阀、弹簧等组成；减速部由减速杆、弹簧等组成。14.三通阀有哪几个作用位置? 答:GK型三通阀有全充气缓解、减速充气缓解、常用全制动、常用急制动、常用全制动保压、常用急制动保压和紧急制动等7个作用位置。15.103型分配阀由哪几部分组成? 答:103型分配阀由主阀、紧急阀、中间体3部分组成。
(1)主阀由作用部、充气部、减速部、局减部、空重车调整部、紧急二段阀等组成。(2)紧急阀由紧急活塞、放风阀、安定弹簧等组成。
(3)中间体内有滤尘器、滤尘网。主阀紧急阀装在安装面上,制动主管、副风缸管、制动缸管、压力风缸管等专装在中间体管座上。16.120阀由哪些部分组成? 答:120型货车空气控制阀由主阀、中间体、缓解阀、紧急阀等4部分组成,(1)中间体与103阀中间体相似。
(2)主阀主要由作用部、减速部、局减部、加速缓解阀、紧急二段阀、半自动缓解阀等组成;加速缓解阀由阅套、弹簧、夹心阀、膜板、顶杆、止回阀、加速活塞等组成;半自动缓解阀由手柄及活塞、弹簧等组成。(3)紧急阀与103型分配阀的紧急阀相似,但增加了先导阀的结构。17.120阀有哪些作用位置? 答:120型控制阀有充气及缓解位、减速充气及缓解位、常用制动位、保压位和紧急制动位等5个作用位置。18.120阀充气及缓解位作用原理是什么? 答:120型控制阀充气及缓解位作用原理如下:(1)初充气时,制动管压力→主阀滑阀座→副风缸。制动管压力→主阀→加速缓解风缸。制动管压力→紧急阀→紧急室。
(2)再充气时,制动管向副风缸、加速缓解风缸及紧急室充气均与初充气时相同。(3)其缓解作用如下:制动缸压力→主阀体二段阀周围→滑阀座→排气口→大气。加速缓解风缸压力→主阀加速缓解阀止回阀→紧急二段阀隔腔→制动管。19.120阀减速充气及缓解位作用原理是什么? 答:120型控制阀减速充气及缓解位作用原理如下:(1)制动管压力→主阀滑阀限制孔→副风缸。
(2)制动缸压力排出大气、加速缓解风缸到制动管压力空气通路与前项再充气的作用原理相同。20.120阀常用制动位作用原理是什么? 答:120型控制阀常用制动位作用原理是:(1)第一阶段时因制动管减压,主活塞带动节制阀上移,节制阀切断制动管与副风缸通路,制动管压力经滑阀座、节制阀、局减室至大气孔,实行局部减压。
(2)第二阶段时,因主活塞继续上移,制动管压力经滑阀座孔、局减阀至制动缸实现第二次局减作用,当制动缸压力升至50-70 kPa时局减阀关闭。
(3)副风缸内压力空气经滑阀座及紧急二段阀周围进入制动缸。
(4)紧急阀的紧急活塞两侧压差小,故紧急室压力向制动管逆流,保持常用制动的安定。21.120阀制动保压位作用原理是什么? 答:120型控制阀制动保压位作用原理:在制动过程中如停止制动管减压,主活塞外侧风压停止下降,但主活塞内侧副风缸风压向制动缸充风,当风压下降至稍低于主活塞外侧风压时,主活塞两侧产生压力差带动节制阀移动(滑阀不动)遮断滑阀上的制动孔,形成保压作用。22.120阀紧急制动位作用原理是什么? 答:120型控制阀紧急制动位作用原理如下:(1)紧急活塞两侧形成很大反差,紧急活塞下移顶开先导阀,继而打开紧急放风阀使制动管压力迅速排出大气。.(2)紧急制动时,副风缸压力空气经滑阀座及滑阀孔进入紧急二段阀及制动缸。当制动缸压力达120-150KPa时,紧急二段阀压缩弹簧副风缸压力经限制孔进入制动缸,使其压力上升“先快后慢”,成为2个阶段。23.简述制动阀段修主要工序 答:制动阀段修主要工序如下: 外部除锈清洗→分解→配件清洗→弹簧检测→主活塞检修→滑阀研磨→节制阅研磨→清洗组装→性能试验→涂打标记→储存。
24.简述制动阀零部件清洗作业过程 答:制动阀零部件清洗作业按如下5项进行:(1)将专用洗涤剂倒入清洗机的水池内,调解清洗液,使洗涤剂与清水的浓度为3%-5%。(2)将清洗液加热到60-80℃。(3)零部件有锈蚀及油污时,先用钢丝刷清除锈垢。(4)用橡胶堵堵塞零部件各孔后放入清洗机内清洗外部表面.(5)清洗后的零部件外部表面元浮尘。25.简述三通阀分解作业过程.答:三通阀分解作业按如下4项进行:(1)减速部分解:卸下减速部的弹簧盖,取出减速部的弹簧及套。(2)递动部分解:卸下递动杆螺母,取出递动杆及弹簧。
(3)作用部分解:卸下风筒盖螺栓,取出主活塞,打出滑阀弹簧销,取下滑阀及节制阀。(4)紧急部分解:卸下紧急部下体螺栓,取出下体及胶垫,取出止回阀、止回阀弹簧及紧急阀。26.简述103阀主阀分解作业过程 答:主阀分解作业按如下8项进行:(1)卸下止回阀盖,取出止回阀弹簧。(2)卸下上盖螺栓,取下冲气阀体及上盖。(3)抽出主活塞组成的作用部。(4)卸下局减阀盖,取出局减弹簧及局减阀。(5)卸下均衡阀盖,取出均衡阀弹簧、均衡阀及滤尘网。(6)卸下空重调整部螺栓,依次取下空重车调整部、中体及均衡活塞部组成。(7)卸下紧急二段阀盖,取出紧急二段阀及弹簧。(8)卸下主阀下盖,取出减速弹簧套及减速弹簧 27.简述103阀的紧急阀分解作业过程 答:紧急阀分解作业按如下2项进行:(1)卸下紧急阀上盖,依次取出紧急活塞部和安定弹簧。
(2)卸下放风阀盖,依次取出放风阀弹簧、放风阀导向杆、放风阀。28.简述120阀主阀分解作业过程 答:主阀分解作业按如下5项进行:(1)卸下主阀上盖,取出主活塞杆组成。(2)卸下主阀前盖,依次取出加速活塞和加速缓解活塞套(3)取下局减阀弹簧及局减阀。(4)卸下主阀下盖,取出止回阀弹簧和止回阀。(5)取出紧急、二段阀及紧急二段阀弹簧。29.简述120阀缓解阀分解作业过程 答:缓解阀分解作业按如下4项进行:(1)卸下缓解阀上盖,取出两个止回阀弹簧及止回阀。(2)卸下螺母,取出缓解活塞。(3)卸下缓解阀下盖,取出顶杆座、手柄弹簧及两个顶杆。(4)取出缓解活塞杆组成。30.简述120阀紧急阀分解作业过程 答:紧急阀分解作业按如下3项进行:(1)卸下紧急阀上盖,取出紧急活塞组成及安定弹簧。(2)卸下放风阀盖,依次取出放风阀弹簧、放风阀杆、先导阀、弹簧座、先导阀弹簧及先导阀。(3)取出放风阀,拔出先导阀杆。31.简述120阀局减阀的分解作业过程 答:120阀局减阀按如下2项进行分解:(1)卸下主阀前盖,取出局减阀弹簧、压圈和毛毡。(2)抽出局减活塞组成,在局减阀杆上卸下螺母,取下垫圈、局减上活塞、膜板、局减下活塞及2个O形密封圈。32.如何研磨三通阀胀圈? 答:(1)将选配的胀圈沿胀圈槽转动1周并应有少许研磨胀圈平面的研磨量,然后将胀圈装入研磨胎内涂研磨剂在铸铁套或旧阀体内进行上下转动的研磨直到外圆面光泽均匀为止。
(2)将胀圈装入研磨胎内在油石平台上研磨平面,研磨时用力要均匀,检查研磨状态并涂抹研磨剂,使其在平台上转动研磨,且反复卸下胀圈,装于主活塞环槽内试验吻合,转动胀圈,无局部过紧过松和表面呈现光泽均匀为止。33.如何研磨节制阀? 答:根据磨耗状态研磨节制阀:(1)用手推动节制阀在油石上研磨,节制阀工作面研磨时应反复交叉调转研磨,用力均匀。(2)节制阀工作面研磨至与阀座同一光泽为止。34.简述三通阀零部件组装作业过程 答:三通阀零部件组装作业有以下6项:(1)滑阀、节制阀、节制阀弹簧、滑阀弹簧等按顺序组装于主活塞杆上,将滑阀弹簧片调整至比滑阀套高出3mm左右,胀圈开口处装于相对充气沟另一侧,确认滑阀弹簧销子已安装牢固,然后将主活塞装于阀内,往返数次拉动主活塞,试验其阻力。(2)将递动杆及弹簧装入风筒盖内拧紧递动杆螺帽。(3)减速弹簧套和弹簧减速杆组成后拧人阀体。(4)将紧急活塞装入紧急阀铜套内,元卡阻现象。紧急阀与止回阀的配合、紧急活塞与紧急阀座的配合元卡阻现象。(5)按顺序将紧急部的各零件装入下体,将胶垫气密线面向阀体侧安装,然后将下体与阀体用螺栓均匀紧固。(6)风筒盖胶垫装在阀体上(盖垫允许反位),然后将风筒盖用螺栓平均紧固。35.三通阀在701试验台上有哪些试验项目? 答:试验项目有如下10项:(1)充气试验;(2)漏泄试验;(3)制动感度试验;(4)缓解试验;(5)急制动孔试验;(6)主活塞胀圈漏泄试验;(7)稳定性试验;(8)制动安定试验;(9)紧急制动试验;(10)紧急部综合试验。36.三通阀在701试验台试验时,主活塞胀圈漏泄试验不合格是由哪些原因造成的? 答:胀圈漏泄试验不合格主要有下列8项原因:(1)胀圈在主活塞的胀圈槽内松旷。(2)胀圈与胀圈槽局部接触不良。(3)胀圈在胀圈槽内卡死。(4)主活塞与主活塞套的间隙过大。(5)胀圈与主活塞套接触不良。(6)紧急阀漏泄,或各结合部漏风。(7)主活塞或阀体有砂眼以及滑阀室铜套周围串风,使制动管与副风缸压力空气串通。(8)试验台不良，例如活塞止棒过短、安装垫过厚、止棒活塞胀圈漏泄等。
37.三通阀主活塞胀圈漏泄都是由哪些原因造成的? 答:GK型三通阀主活塞胀圈漏泄主要有以下7个原因:(1)主活塞胀圈与铜套接触不良。(2)主活塞胀圈与槽配合过松或过紧。(3)主活塞与套间隙过大。(4)主活塞套磨耗超限。(5)充气沟过长。(6)主活塞胀圈搭口间隙过大。(7)紧急阀漏泄或下体堵漏泄。: 38.三通阀不起紧急制动作用是由哪些原因造成的? 答:三通阀不起紧急制动作用的原因主要有以下5项:(1)紧急活塞周围间隙过大。(2)风筒盖安装不正位,与主活塞头部发生抵触。(3)紧急活塞铜套脱落。(4)止回阀套松动。(5)GK阀的紧急活塞座安装不正位,挡住向制动缸的风路。
39.往车辆上安装三通阀时应注意哪些事项? 答:往车辆上安装三通阀时应注意以下5点事项:(1)三通阀安装前须将防尘堵取下并注意检查其外部通路是否有堵塞物。阀下体上的检修标记须清晰。(2)检查安装座垫是否老化、变质及裂损。安装时气密线应向副风缸(或制动缸)一侧。(3)螺栓须均匀紧固。(4)阀下体与活接头螺母连接时,须加装滤尘网、清洁的填料和活接头垫。(5)三通阀排气口须安装符合图纸规定的排气管,管口向下。40.简述103阀组装要求
答:103型分配阀组装按以下7项要求进行:(1)顺序将各零部件装入主阀、紧急阀体内,弹簧不得装错。(2)装局减阀、二段阀时须注意不得损伤O形密封圈。(3)各活塞及主活塞带滑阀及节制阀装入阀体内拉动时,动作须灵活,充气活塞、紧急活塞在阀体内须有活动量。(4)各活塞膜板边缘必须完全人槽。(5)各导管须完整,组装各盖螺栓时须均匀紧固。(6)空重车位调整杆动作灵活,作用良好。(7)各阀盖须有O形密封圈,阀盖的丝扣部分不得涂黑铅粉油。41.简述120型控制阀组装要求
答:120型控制阀组装按以下7项要求进行:(1)组装前各零部件应保持清洁。
(2)组装前各橡胶件应擦拭干净,不得用油类(汽油、煤油等)、香蕉水、碱酸液体擦拭。(3)滑阀、节制阀各滑动面和阀座涂以适量的改性甲基硅油,不准用其他泊代替。(4)各活动密封圈在组装时涂以适量GP-9硅脂,不准使用制动缸脂或其他油脂代替。(5)各活塞及滑阀、节制阀装入阀体内拉动时,动作须灵活,阻力适当。(6)各活塞膜板边缘须完全人槽,在装阀盖时各螺栓应均匀紧固,防止偏压。(7)各阀盖须用密封圈密封。42.如何组装120阀紧急阀上部? 答:(1)在紧急活塞杆上安装紧急上活塞、紧急膜板、密封圈、紧急下活塞,拧紧螺母,安装静止密封圈。(2)在紧急阀体内安放安定弹簧及紧急活塞组成,安装静止密封圈、紧急阀盖并用螺母拧紧。43.如何组装120阀紧急阀下部? 答:组装120阀紧急阀下部应符合下列5项要求:(1)在先导阀上安装O形密封圈,插人放风阀组成体内,将先导阀及放风阀组成放到放风阀座上。(2)将放风阀杆放在放风阀组成上。(3)将夹芯阀放在夹芯阀座上。(4)安装先导阀弹簧、弹簧座、放风阀弹簧。(5)安装放风阀盖组成,并用螺母紧固。
44.120阀试验时,充气缓解位局减排气口漏泄过大是由哪些原因造成的? 答:充气缓解位局减排气口漏泄过大主要有下列3项原因:(1)节制阀与滑阀顶面研磨不良或有拉伤,致使副风缸或列车管压力空气经第一阶段局减通路从局减排气口通向大气。
(2)滑阀研磨不良,或被异物拉伤,压力空气窜入第一阶段局减通路,从局减排气口通向大气。(3)主阀体或滑阀套漏泄。
45.120阀试验时,紧急制动位主阀排气口漏泄由哪些原因造成? 答:紧急制动位主阀排气口漏泄主要有下列2项原因:(1)滑阀或滑阀座研磨不良或或被异物拉伤,造成压力空气窜入主阀排气通路。(2)滑阀套或主阀体漏泄。
46.120型制动机副风缸充气快是由哪些原因造成的? 答:120型制动机副风缸充气快主要有以下4个原因:(1)滑阀充气限制孔偏大;(2)与∮254mm制动缸配套的120阀的列车管充气缩孔堵孔径偏大;(3)加速缓解风缸充气孔被堵塞;(4)加速缓解阀的∮38mm夹芯阀与阀座不密贴。47.120阀缓解不良是由哪些原因造成的? 答:120阀缓解不良主要有以下3个原因:(1)滑阀中的∮0.2mm眼泪孔过大。(2)列车管通路堵塞。(3)主活塞存在漏泄。
48.120阀缓解阀不复位是由哪些原因造成的? 答:120阀缓解阀不复位主要有以下2个原因:(1)缓解阀活塞杆与上阀座不垂直、缓解阀弹簧太弱或活塞杆上的O形密封圈过紧,产生过大的阻力,使缓解阀弹簧不能推动缓解阀活塞杆下移复位。
(2)缓解阀活塞杆套上的两个通制动上游通路的小孔被异物堵塞,使缓解活塞下腔的压力空气不能排出。49.120阀紧急阀排气口漏泄是由哪些原因造成的? 答:120阀紧急阀排气口漏泄主要有以下6个原因:(1)放风阀与阀座密封不良。(2)放风阀座与阀体压装时拉伤。
(3)先导阀顶杆内的O形密封圈与放风阀轴向内孔密封不良。(4)先导阀与位于放风阀杆内的先导阀座密封不良。(5)放风阀杆O形密封圈损伤或放风阀盖内套拉伤。(6)紧急阀体内壁有砂眼或放风阀盖内套压装时有拉伤。50.120阀紧急室充气过慢是由哪些原因造成的? 答:120阀紧急室充气过慢主要有以下4个原因:(1)紧急活塞杆径向充气孔Ⅳ(∮0.5mm)偏小,引起紧急室充气慢。
(2)紧急活塞杆径向孔IV(∮0.5mm)或轴向孔Ⅲ(∮2.3mm)或滤尘套被异物堵塞。(3)紧急阀盖及放风阀盖结合部漏泄。(4)初充气过程排气口漏泄。51.120阀的存放有何要求? 答:(1)120阀须存放于干燥、干净和通风的场所,并将各外露面及管路孔、排气口用防尘板或塞堵封好,以防灰尘、杂物进入阀体。
(2)存放期超过6个月后,使用时需重新分解、清洗、换油,并在试验台上试验,合格后方可使用。52.制动阀段修工序应配备哪些主要的工装设备? 答:应配备制动阀外部清洗机,传送线,制动阀分解机具,样板,弹簧试验器,超声波配件清洗机,烘干机,活塞研磨机,滑阀研磨机,空气净化设备,701、705、120阀微机控制试验台。53.701、705试验台分别有几个作用位置? 答:(1)701试验台共有8个作用位置,各位置如下: 1位:快充气 2位:慢充气, 3位:保压
4位:制动灵敏度试验-5位:制动灵敏度试验 6位:制动安定试验 7位:紧急制动试验 8位:紧急制动试验
(2)705试验台操纵阀共有8个作用位置,各位置如下: 1位:快充气 2位:慢充气 3位:保压
4位:制动灵敏度试验 5位:货车安定试验 6位:客车安定试验 7位:货车紧急灵敏度试验 8位:客车紧急灵敏度试验
54.制动阀微控试验台设备维护与安全应注意哪些事项? 答:设备维护与安全应注意如下事项:(1)开工前认真检查试验台卡具、各风门状态及操纵阀手把位置,确认正常。
(2)开机顺序:先打开显示器和其他外接设备,然后打开计算机主机电源。开机后,系统进行自检后进入操作系统。
(3)工作中,不应再移动操纵阀手把,避免影响程序运行和试验结果。(4)试验中,不得打开试验台各盖板,以免发生安全事故。
(5)更换试验台风门垫、电磁阀时,应切断电源,关闭微控连接开关。(6)微控试验台应由专人操作,经培训合格后方可上岗。(7)不得随意插拨电源线及信号电缆线。(8)不应在运行状态下点按开关或复位键。
(9)试验完毕,先排完风后,待系统压力降为0后再拆卸工件。
(10)工作完毕,关闭计算机应按Dos或Windows系统的关机程序进行,并清理试验台台面,切断电源、风源。55.制动缸活塞行程过长或过短有何害处? 答:制动缸活塞行程的长短直接关系到制动力的大小。因为在施行一定减压量的制动时,副风缸进入制动缸的压力空气是-定的,而进水制动缸的这一部分压力空气,将随着制动缸的容积大小不同而产生不同的单位压力。因此暨当活塞行程较长时,制动缸的容积也较大,它的空气压力就较低,制动力也随着减小,延长制动距离,影响行车安全;制动缸活塞行程过短时,制动缸的容积缩小,而制动缸空气压力增大,因制动力过大而抱死车轮,造成车轮踏面擦伤。
56.制动缸漏凤造成不起制动作用或制动后自然缓解主要是由什么原因引起的? 答:制动作用不良主要有以下9项原因:(1)皮碗磨耗、破损,或皮碗在活塞上安装不正位。(2)皮碗直径小或材质不良,气密性差。
(3)皮碗在寒冷地区低温情况下硬化收缩,失去气密作用。(4)皮碗压板松动使皮碗窜风。(5)活塞裂纹、砂眼。
(6)制动缸漏风沟过长,截面积过大。(7)制动缸内壁有拉伤或锈蚀。(8)制动缸后盖胶垫漏泄。(9)制动缸的附属装置漏泄。
57.制动缸缓解不良主要是由什么原因造成的? 答:制动缸缓解不良主要有以下4个原因:(1)皮碗直径大或因皮碗耐油性差,发生膨胀,直径增大。(2)制动缸缺油、生锈;制动缸内的润滑脂在冬季低温下凝固。(3)活塞杆弯曲,使它与制动缸前盖上的活塞杆孔发生抵触。(4)缓解弹簧折断或弹力过弱。58.简述编织制动软管总成段修主要工序 答:编织制动软管总成段修主要工序如下: 外观检查→风压试验→水压试验→涂打标记→储存。59.编织制动软管总成试验有何要求? 答:编织制动软管总成外观检查和风、水压力试验均须合格。
试验标准:制动软管须在水槽内通以600-700kpa的风压,保压5min不得漏泄或局部鼓起,如管体或端部出现不连续的气泡,并在10 min内消失为合格。水压试验时软管须在大气中以1000kPa的水压保持2min进行强度试验,软管径向膨胀不大于6%(3mm),长度伸缩不大于1.5%(585总成为9mm,850总成为13mm),超过规定者报废。
60.安装编织制动软管总成时有何要求? 答:安装编织制动软管总成时,接头须牢固的安装在折角塞门口内,应注意安装角度,软管连接器的连接平面与轨道面垂直连接器垫圈不得反装,检修标记须保持清晰。61.球芯折角塞门与锥芯折角塞门相比有何优点? 答:球芯折角塞门与锥芯折角塞门相比有以下4项优点:(1)球芯折角塞门的通风孔为圆形,其截面积为锥芯塞门的1.2倍,且圆形通风孔的空气流通阻力较小。(2)塞门芯两侧各有一个密封性能良好的密封垫。(3)检修较简便,不需研磨,只要更换密封垫或球芯即可。(4)开闭塞门时阻力较小,便于列检及调车作业。62.远心集尘器有何用途?由哪些零件组成? 答:远心集尘器安装在制动支管上,在截断塞门与制动阀之间,它利用离心力的作用,将制动管压力空气中的尘砂、锈垢、油分、水分等不洁物质沉积在集尘盒内。63.简述折角塞门段修主要工序 答:折角塞门段修主要工序如下: 除锈→分解→清洗→检测→研磨→二次清洗组装→试验→储存。64.简述球芯折角塞门试验过程
答:球芯折角塞门应按下列5项要求进行试验:(1)将塞门置于关闭位,进气端接通风源,风压为600kPa。
(2)关闭位密封性能试验——将塞门手把置于关闭位,给风后将手把开闭三次后再置于关闭位,用肥皂水检查各结合部、阀体及排气口,均不得漏泄。
(3)开放位密封性能试验——将塞门的另一端加上塞堵,将手把移至开放位,给风后将手把开闭三次后置于开放位,用肥皂水检查各结合部、阀体及排气口,均不得漏泄。(4)扭矩试验——转动手把,施加在手把上的力矩应不大于15N·m。(5)试验合格后,将阀体内、外水吹干、擦净,保存在干净的室内。65.简述截断塞门检修组装过程
答:截断塞门应按下列6项要求进行检修组装:(1)用于锤尖冲出截断塞门手把圆销,取下手把。(2)用管钳卡牢塞门托,卸下塞门托取出塞门芯。(3)用煤油清洗塞门托、弹簧,用白布擦净。
(4)清洗塞门芯及塞门体,并擦净检查,塞门芯裂损、磨耗、划伤严重时更换新塞门,塞门托丝扣部分裂磨耗严重时或滑扣时更换,弹簧折断或衰弱时更换,塞门手把折断时更换。
(5)将塞门芯四周均匀涂抹制动缸脂,装入塞门体,在塞门托凹槽内装入新油脂安装弹簧,丝扣部分涂铅粉油或缠聚四氟乙烯带装入塞门体下部,用管钳拧紧。
(6)装入手把使塞门芯处于开通位,穿入销钉,用白油漆涂抹手把。66.安装远心集尘器应注意什么事项? 答:安装远心集尘器时须正位,注意方向不要装反(器体上的箭头指向三通阀一侧),另须保持垂直,否则将失去集尘作用。
67.闸瓦间隙自动调整器在何种状态下进行检修? 答:闸瓦间隙自动调整器的检修工作是采取状态修与定期修相结合的方式:(1)状态修是指对闸瓦间隙自动调整器的一般修,是与车辆临修、轴检、辅修、段修相结合进行外观检查及性能试验,闸瓦间隙自动调整器变形、破损、性能失效以及段修闸瓦间隙自动调整器到达大修期时应送定点单位进行大修。
(2)闸瓦间隙自动调整器在以下三种情况下必须进行大修: ①车辆厂修时的闸瓦间隙自动调整器;②车辆临修、轴检、辅修、段修作用试验不良或失效更换下的闸瓦间隙自动调整器;③货车段修时经检查确认使用时间满6年的闸瓦间隙自动调整器。68.闸瓦间隙自动调整器大修的原则是什么? 答:闸瓦间隙自动调整器的大修工作本着集中修的原则,应在闸瓦间隙自动调整器制造厂、货车修理工厂和各铁路局的定点单位进行,各铁路局管内原则上只设置1个闸瓦间隙自动调整器大修定点单位,而且定点单位必须经铁道部运输局审核批准。
69.闸瓦间隙自动调整器大修的质量保证期是如何规定的? 答:经过大修、厂修的闸瓦间隙自动调整器质量保证期为1个大修期(6年),在保证期内正常运用的情况下,因修理原因造成闸瓦间隙自动调整器性能不良或失效的由大修单位无偿补充更换下的闸瓦间隙自动调整器,并赔偿相应的损失。段修、辅修时,闸瓦间隙自动调整器作用试验合格应保证到下一次货车检修周期,段修还应按规定在闸瓦间隙自动调整器外体涂打带有段简称的一般检修标记。70.简述闸瓦间隙自动调整器装车的操作顺序 答:装车的操作顺序应符合下列5项要求:(1)按规定位置放好杠杆系统中各孔眼的销子。(2)装好全部闸瓦。
(3)按规定的计算方法确定螺杆工作长度后,将螺杆旋至规定工作长度范围内。
(4)将控制杆头或控制杠杆叉口放至距外体右端最远距离处,将控制距离值由大到小地调至计算值。(5)按空车位全制动方式进行制动及缓解,在最后一次制动时,测量活塞杆伸出长度是否符合规定范围,如不符合,应调整控制距离值,使活塞杆伸出长度符合规定。71.闸瓦间隙自动调整器作用不良的主要原因有哪些? 答:闸瓦间隙自动调整器作用不良主要有以下4个原因:(1)弹簧折损或拉杆上的挡圈折损,轴承断裂,调整螺母和引导螺母拉伤及螺杆拉伤等。(2)润滑脂变质和严重缺油。
(3)因为密封不严,使得闸瓦间隙自动调整器体内有大量的尘土,冬季时如水、汽进入器体内而结冰,会造成动作不灵或不动作。(4)零件生锈或过度磨损。
72.闸瓦间隙自动调整器拉杆在制动时伸长后不能复原的原因是什么?如何调整? 答:闸瓦间隙自动调整器拉杆在制动时伸长后不能复原的原因是由于制动时制动缸活塞行程太长,在缓解时调整螺母转动不灵活,不能及时跟着前进。在制动试验时,可以在车轮与闸瓦间安装垫板,缩小闸瓦与车轮间隙,在制动后缓解时,即可使拉杆复位,否则应更换闸瓦间隙自动调整器。73.ST1-600、ST2-250型闸瓦间隙自动调整器检修后在试验台须试验哪些项目? 答:应进行以下7项试验:(1)正常间隙试验。(2)螺杆全行程伸长试验。(3)螺杆全行程缩短试验。(4)间隙减小试验。(5)灵敏度试验。(6)间隙增大试验。(7)手动调整试验。
74.备型闸瓦间隙自动调整器装车后其螺杆长度L值规定为多少? 答:在车辆全部装用新品高摩合成闸瓦时,闸瓦间隙自动调整器螺杆伸出长度(螺杆上划线至管头距离):ST1-600型为500-570mm,ST2-250型为200-240mm,574B型为500-550mm 75.装用闸瓦间隙自动调整器的车辆,如何调整制动销孔位置? 答:在货车段修时为重新确定“L”值,需要调整销孔位置,应在两转向架上对称调整,不对称性不得大于1个销孔位置,为了减少基础制动装置组装后返工,可根据车轮轮径的不同,细装下拉杆皮固宗杠杆古点销孔时.可参照表安装：
转向架车轮平均直径（mm）>820 820～800 800～780 <780 下拉杆孔位 1－1 1－2 1－2 2－2 固定支点孔位 2 1 2 1 76.简述目前我国铁路货车空重车自动调整装置的主要种类
答:目前我国铁路货车空重车自动调整装置主要有4种: KZW-4型、KZW-4G系列(含KZW-4G、KZW-4GAB、KZW-4GCD型)、KZW-6型、TWG1系列(含TWG-1AB、TWG-1CD型)。77.空重车自动调整装置有何作用? 答:空重车自动调整装置可减少混编列车在制动时车辆之间的纵向冲击力;避免人为错调、漏调空重车手柄而造成重车制动力不足或空车制动力过大,因而可减少擦轮事故的发生;对保证行车安全、提高运输效率、降低运输成本,具有显著的社会效益和经济效益。78.KZW-4型空重车自动调整装置组成及特点是什么? 答:KZW-4型空重车自动调整装置主要由横跨梁组成、抑制盘、C-4型传感阀、支架、降压风缸、B-4型比例阀、阀管座和连接法兰管路等8种零部件组成。KZW-4型空重车自动调整装置为无级调整装置,能根据车辆载荷的变化对制动缸压力在空车位到重车位压力范围内自动调整,以获得与载重相匹配的制动力,满足车辆运用的要求。79.KZW-
4、KZW-4G型货车空重车自动调整装置段修时有何要求? 答:应按下列7项要求进行检修:(1)传感阀、比例阀、调整阀须分解检修,并在试验台上试验,保证性能良好。(2)触头裂纹、磨耗大于3mm时须更换新品。
(3)支架、抑制盘裂纹、破损时更换;弹簧腐蚀时更换;抑制盘螺纹损坏时更换。
(4)KZW-4型支架∮36mm内孔磨耗后大于∮37mm时更换,抑制盘∮36mm柱面磨耗后小于∮35mm时更换。.(5)KZW-4G型支架∮25mm内孔磨耗后大于∮26mm时更换,抑制盘∮25mm柱面磨耗后小于∮24mm时更换。(6)抑制盘润滑脂腔内须注入适量GP-9润滑脂,抑制盘在支架导管内应滑动灵活。(7)连接管路外观检查应无腐蚀;管路应吹扫清理,保持管路清洁畅通;管路橡胶件良好。80.简述KZW-
4、KZW-4G型空重车自动调整装置的现车组装要求 答:现车组装时有以下9项要求:(1)车体落成后,横跨梁与转向架移动杠杆及上拉杆的距离不小于6mm。
(2)在空车状态下,横跨梁与车体枕梁下盖板的距离不小于60 mm,转8AG、转8G型不小于68mm。(3)为满足上述及触头与磨耗板的间隙要求,可增减横跨梁垫板厚度,在车钩高允许范围内调整心盘垫厚度或在横跨梁磨耗板上焊装1块磨耗板。横跨梁垫板厚度不大于25mm,且不超过3块;焊装的磨耗板规格为175mm×95mm×(5-12)mm,且四周满焊。
(4)横跨梁组装螺栓垂直移动量为3-5mm(P65等型车为1-3mm),须安装开口销。支架及抑制盘触头支架组成用螺栓安装在支架托板上,并安装弹簧垫圈,螺栓须紧固,并露出1-3扣螺纹。(5)横跨梁垫板横跨梁托调整垫板的间隙不大于1mm。
(6)比例阀阀管座须清扫干净。比例阀与阀管座间须安装橡胶密封垫。(7)各连接管法兰间须安装密封圈。
(8)各部件的面漆颜色须与车体一致;传感阀的触杆、抑制盘的圆柱轴及触头螺纹等活动部位不得涂漆;比例阀盖上的空重车显示牌翻起显示重车位,表面为白色;落下显示空车位,表面为红色。(9)单车试验合格后,须将比例阀安装螺栓两边点焊固。
81.KZW-4G型货车空重车自动调整装置常见故障及处理方法有哪些? 答:(1)空车时制动缸压力过高,原因:与降压风缸相连接的控制管路漏气。处理方法:排除漏泄。(2)空车时制动缸压力过低,原因:制动缸行程过大。处理方法:按规定调整制动缸行程。(3)制动时传感阀触杆中心孔间歇排气,原因:制动管路漏气。处理方法:排除漏泄。
(4)制动时传感阀触杆未伸出中心孔排气,原因:传感阀内部配合阻力增大。处理方法:传感阀分解清洗。82.简述安全阀、缓解阀段修主要工序 答:安全阀、缓解阀段修主要工序如下: 除锈→分解→清洗→检测→研磨→二次清洗组装→试验→储存。83.GK型空气制动机的安全阀安装在什么位置?其定压如何规定? 答:GK型空气制动机的安全阀装在空重车转换塞门和降压气室之间的连接管上,规定在制动缸压力达到190Kpa时开始排气,压力降至160 Kpa前停止排气。84.滤尘网有何用途?安装时应注意什么事项? 答:滤尘网的用途是将经过集尘器清洁后的压力空气,再经过一次过滤,防止细微的尘埃、锈垢等侵入制动阀内。
安装时应注意下列4项:(1)滤尘网应为铜质或镀有防锈层的铁制品。
(2)三通阀滤尘网填料应为马鬓、马尾或同类毛制品,长度大于75mm,禁止用树棕做过滤材料。(3)滤尘网的网圈与网应用锡焊牢,以防两者脱离吹人制动阀内,造成故障。(4)安装时各部尺寸须符合规定,以免滤尘网发生变形或挤坏。85.何请人力制动机?它有何用途? 答:人力制动机是利用人力操纵产生制动作用的一种装置。人力制动机一般安装在车辆的1位端。其用途有下列5项:(1)调车作业时,用以调速或停车,提高调车效率,保证调车作业安全。
(2)在运行途中,如在坡道上停留时间较长时,使用空气制动机停车后,还应紧固人力制动机,防止空气制动机因制动缸的漏泄发生自然缓解,失去制动作用。
(3)在运行途中,一旦空气制动机发生故障,失去作用时,用以代替空气制动机进行应急处理。(4)当车辆停放在有坡度的线路上时,应紧固人力制动机以防车辆发生溜走。(5)在车站或专用线上,停有住人的专用车辆,为防止被大风刮走,可紧固人力制动机。86.货车常用人力制动机有几种? 答:主要有以下5种:(1)链式手制动机:又分固定式和折叠式两种。大多数货车采用这种手制动机。(2)旋转式手制动机:用在一部分旧型货车上。
(3)掣轮式手制动机:只用在少数货车上,如B6和B6A等。(4)卧式手制动机,如FSW、NSW型手制动机。(5)脚踏式制动机。
87.段修时手制动机应主要检查哪些零部件? 答:手制动机主要检查下列6项零部件或项目:(1)检查手轮、棘轮、棘子、棘子托、棘子锤、轴键、链、链导板、转动支架、转动支架座、销链、滑轮、轴导架、轴托、各转动部位、手轮组装螺栓、手制动轴等。
(2)掣轮式手制动机分解检查掣轮盒盖、拉把、棘轮、棘子、棘子轴座、弹簧等。(3)折叠式手制动机检查佛钉、叉口、轴套、轴卡板及销、链、轴托架等。
(4)旋转式手制动机检查止轮座组成、转动支架与转动支架座间隙、转动支架孔与手制动轴间隙、螺、钉、转动支架沟槽等。
(5)FSW型手制动机螺栓组装的箱体开盖检查箱内转动件等。
(6)NSW型手制动机现车检查制动、缓解、调力制动及锁闭功能,不良时分解 检查手轮组成或箱壳组成零部件、主动轴组成、卷链轴、链环、壳体铆钉 等。
88.简述NSW型手制动机检修要求
答:NSW型手制动机按下列5项要求进行检修:(1)现车检查制动、缓解、调力制动及锁闭功能,作用良好时可不分解。打开注油孔塞,手制动机内部摩擦部位须涂润滑脂。
(2)作用不良者须分解修理,手轮组成或箱壳组成零部件焊缝开裂或裂纹时焊修后磨平或更换。
(3)主动轴组成或卷链轴不良、链环直径磨耗后小于∮9mm时,分解壳体铆钉,修理、更换破损或故障配件,修理后重新铆接。(4)键轮与离合器之间、离合器与棘轮和小齿轮之间、小齿轮与主动轴之间和卷链轴组成的大齿轮须涂润滑脂。
(5)组装后手制动机须符合图样SYSH25-00-00-00,并须进行性能试验。89.简述FSW型手制动机检修要求
答:FSW型手制动机按下列4项要求进行检修:(1)FSW型手制动机螺栓组装的箱体须开盖检查,箱内转动件为例接者状态良好时可不分解,状态不良的配件须分解修理或更换。
(2)分解时,传动机构零件须进行检测,状态良好时须在主动轴和卷链轴端部、箱壳内各运动零件涂润滑脂,不良时修理或更换。注油孔内须注入适量润滑油。(3)组装后制动、阶段缓解、快速缓解性能须良好。(4)手制动机须符合图样SYSH14-00-00-00。90.简述脚踏式制动机检修要求
答:脚踏式制动机按下列5项要求进行检修:(1)性能试验与外观检查良好时可不分解。
(2)脚蹬、控制杆、脚踏杠杆、拉杆、壳体、控制棘爪、绕链棘轮、绕链棘爪、重锤连块、制动链、锁鼻、耳环等配件裂纹、破损时修换,丢失时补装。(3)各转动部位须涂干性二硫化铝润滑脂。
(4)摆动杆件不得与脚踏板相碰,各饺接点须转动灵活,挂链螺栓须到位并紧固。除壳体外,其他铸件不得涂润滑油及油漆。
(5)脚踏式制动机分解检修时,控制棘爪、绕链棘爪齿尖R值的磨损大于2.5mm时,绕链棘轮棘齿的K值磨损大于2mm时更换。
91.何谓单车试验?制动装置单车试验的项目有哪些? 答:单车试验是指测定车辆制动机和整个车辆制动装置在静止状态时的性能试验。制动装置在单车试验前,须进行制动主管吹尘及漏泄检查,并进行下列9项试验:制动管及截断塞门漏泄试验、全车漏泄试验、制动及缓解感度试验、制动安定试验、紧急制动试验,装用120型制动机的车辆还须进行加速缓解阀试验、半自动缓解试验,安装闸瓦间隙自动调整器和空重车自动调整装置的车辆还应分别按规定进行闸瓦间隙自动调整器性能试验和空重车自动调整装置性能试验。92.制动装置单车试验前应进行哪些准备工作? 答:应进行下列6项准备工作:(1)制动机空重车手把置于空车位;车辆上装设的其他风动装置须开放,处于工作状态。(2)在制动缸后盖或制动阀排风口处安装压力表或传感器。
(3)装用闸瓦间隙自动调整器的车辆应准备340mm×60mm×16mm、R420 mm的弧形垫板,并将闸瓦间隙自动调整器的螺杆调至以下尺寸(螺杆上刻线至护管端部距离).①STl-600型为500-570mm;②574B型为500-550 mm;③ST2-250型为200-240 mm。
(4)装用空重车自动调整装置的车辆按规定准备试验垫板。
(5)在空车状态下,检查和调整抑制盘触头与磨耗板的间隙。抑制盘下平面坐落在阀座支架导管的顶端时,触头与磨耗板的间隙须符合规定,触头与抑制盘螺杆须用开口销锁定。(6)确认单车试验器压力为500KPa。93.单车试验器上的连接软管规格和长度各有什么规定? 答:单车试验器安装软管2根,一根接风源,另一根接车辆的制动软管。接车辆制动软管的一根,规定长度为1.5-2m,内径为∮25mm。如果其容积过大或内径过小、过长,都会影响试验的确准性。94.制动装置单车试验前应注意哪些事项? 答:制动装置单车试验前应注意下列4项:(1)用压力空气吹扫制动管时,应用于握紧制动软管连接器,以防软管打伤人;摘开内部有压力空气的制动软管时,要先关闭折角塞门,然后握紧制动软管连结器慢慢摘开。
(2)吹扫副风缸时要关闭截断塞门,副风缸内空气压力不得过高,在卸排水 堵时,手掌要避开压力空气吹出的方向。
(3〉更换制动管系各零部件和调整活塞行程时,工作前必须切断风源并排风后再进行作业。(4)单车试验时要注意车下有无作业人员,并进行呼唤应答。95.进行单车缓解感度试验肘,制动阀不发生缓解作用应如何处理? 答:应先确认风源压力是否过低,其次应检查制动管系的漏泄,如果检查无问题,即应卸下制动阀,在试验台上进行机能检查。
若单车缓解感度试验中不缓解的制动阀较多,或通过试验台试验制动阀没有故障,则可能是单车试验器的故障,此时应检查校对单车试验器。
96.简述单车试验时车辆制动机自然缓解的原因 答:制动机自然缓解主要有下列2项原因:(1)三通阀或控制阀的滑阀、节制阀漏泄或制动缸、副风缸、安全阀、降压气室及其管系有漏泄,须换阀及处理漏泄部位。
(2)分配阀、滑阀、节制阀漏泄或压力风缸及其管系漏泄,必须更换主阀及处理漏泄部位。97.微机控制单车试验器有几个作用位置? 答:有8个作用位置:(1)急充风缓解位;(2)减速充风缓解位;(3)保压位;(4)制动感度试验位;(5)制动安定试验位;(6)紧急制动位;(7)120阀制动安定位;(8)120阀紧急制动位。98.微机控制单车试验器的常见故障及日常维护保养有何要求? 答:(1)常见故障有下列5种: ①屏幕不显示:检查电瓶电量,电瓶开关是否打开,控制盒开关是否良好,保险管是否良好,控制线路接头是否牢靠。
②电磁阀无动作:检查是否有转换电压输出,检查电源插头是否插实,检查电瓶是否过放,保险丝是否良好。③打印机不工作:检查是否有5V电压输出,检查电源线两边是否良好,检查打印机开关是否良好。④手动按钮钮指示灯不亮:检查灯是否良好,检查保险管是否良好。⑤不能正常进行试验:检查调压阀,最好将压力控制在500-504KPa。(2)日常维护保养有下列5项要求: ①必须坚持每日工作完成后给电源充电,充电时将电瓶开关处于打开状态。②电源发生过放报警时应停止电源的使用,严禁在过放状态下不充电放置 和长期不充电放置,以免造成电瓶损坏。
③1-6位手动开关同时处于打开状态最多不应超过两个。
④使用前进行检查,确保电瓶电量充足,系统无漏泄,在使用过程中,数据输入要准确,动作要轻,避免强烈冲击、碰撞,随时观察过滤器,要随满随清。
⑤完工后，依次关闭电磁阀按钮、打印电源、控制盒总电源,并擦拭设备。99.缓解阀常见故障有哪些?原因何在? 答:缓解阀常见故障及原因如下:(1)排气孔漏风
原因:阀杆过长,或杠杆以及杠杆销尺寸、位置不符合规定,使阀不能关闭;阀与阀座之间夹有杂物;阀胶垫破损;弹簧折损或作用不良。(2)不起排风作用或排风过慢
原因:阀杆过短或其他有关零件尺寸不符合规定,当拉动杠杆时阀不能开放,或开放太小;阀胶垫从槽内脱出。
(3)拉动杠杆时排风,但推动时不排风,或推动杠杆时排风,但拉动时不排风。原因:杠杆销的位置高低不一致;杠杆上面与销接触的两凹槽深浅不一致。100.如何研磨滑阀? 答:用刮刀将节制阀座两侧油沟内的油污刮净;根据节制阀座磨耗情况选用不同型号的油石进行粗磨和精磨,研磨时用力要均匀;节制阀座研磨至光泽一致为止;滑阀底面研磨时应反复交叉调转,研磨用力要均匀;滑阀底面研磨至表面光泽均匀。
哈尔滨铁路局佳木斯铁路职工教育题库 制动钳工百题(佳木斯车辆-唐衍春)
75制动钳工百题（佳木斯车辆段——唐衍春）1、104分配阀各缩孔直径是多少？ 答：局减室排气缩孔ⅠФ0.8mm。均衡部缩孔ⅡФ0.8mm。紧急勾贝杆排气缩孔ⅢФ1.6mm。紧急勾贝杆充气缩孔ⅣФ0.5mm。紧急勾贝杆排气缩孔ⅤФ1.2mm。2、104分配阀主阀组成及各部作用？
答：作用部、充气部、均衡部、局减阀、增压阀。
（1）充气部作用：协调副风缸与工作风缸充气一致，使副风缸和工作风缸充气同时均匀地进行，在充气部还设有充气止回阀，用以防止副风缸风压高于制动管时压力空气向制动管逆流。
（2）作用部作用：根据制动管压力的增减变公，与工作风缸风压形成压力差，使主活塞带着节制阀，滑阀上下移动，而产生充气局减、制动、保压及缓解作用。
（3）均衡部作用：根据容积室压力增减变化，使工作活塞上下移动，开放或关闭工作阀，以控制制动缸压力从而实现制动、保压及缓解作用。
（4）局减阀作用：在第二阶段局减过程中，将制动管的一部分压力空气导入制动缸，当制动缸压达50—70Kpa时，切断制动管至制动缸的通路、停止局减。3、104分配阀各弹簧原型及限度？ 答：弹簧名称 原型（mm）限度（mm）止回阀弹簧 25+1.0-0.5 24-26 充气阀弹簧 25+1.0-0.5 24-26 节制阀弹簧 14+1.0-0.5 13-15 稳定弹簧 34.5+1.0-0.5 33.5-35.5 均衡阀弹簧 40+2.5-1.5 37-42.5 局减阀弹簧 53+2.5-1.5 50-55.5 增压阀弹簧 53+2.5-1.5 50-55.5 安定弹簧 50+2.5-1.5 48-52.5 放风阀弹簧 48+2.5-1.5 40-50.5 4、104分配阀橡胶件检查标准？
答：
1、O型、异型密封圈老化、损伤、断裂时更换。
2、橡胶膜板须质地良好，富有弹性，其表面有夹碴、损伤穿孔、溶涨、老化、变质者更换。
5、单元缸大、小分解检修顺序？
答：（1）大分解顺序为：拧出螺杆，拆卸导向螺栓和缸盖螺栓，退下缸体复原弹簧和膜板，卸下引导螺母总成和调整螺母总成。（2）小分解顺序为：1）卸下活塞插销头卡簧，取下销头、销头弹簧和定位销。2）取出引导螺母卡簧，拆卸引导螺母，引导螺母弹簧和轴承。3）取下调整螺母卡簧，拆卸调整螺母，调整螺母弹簧和轴承。6、104分配阀不缓解原因？
答：（1）作用部膜板穿孔（2）均衡部工作活塞膜板穿孔。（3）均衡阀脱胶（4）大滤尘网堵塞。
7、工作风缸充气过快，过慢故障的原因是什么？ 答：充气过快原因：
1、主活塞漏泄
2、充气孔过大
充气过慢原因：
2、作用部排气孔漏泄
2、主阀上盖和下盖漏泄。
8、空气制动机具有哪些作用？
答：具有初充气作用、制动作用、保压作用、再充气及缓解作用。
9、列车在任何线路坡道上的紧急制动距离限值是多少？
答：列车运行速度不超过120km／h的列车，紧急制动距离为800米；运行速度120km／ｈ以上至140km／h的旅客列车紧急制动距离为1100米；运行速度140km／h以上至 160km／h的旅客列车紧急制动距离为1400米；运行速度160km／h以上至200km／h的旅客列车紧急制动距离为2000米。
10、简述104分配阀常用制动通路？
答：（1）第一阶段局减：当列车管减压，工作风缸压力空气，推动主活塞上移4mm时，沟通了列车管与局减室通路，使0.6L的压力空气进入局减室，并从缩孔Ⅰ（φ0.8mm）排入大气。
（2）第二阶段局减：当主活塞继续上移时，带动滑阀上移沟通了列车管与局减阀通路，使大约50—70Kpa压力空气经局减阀进入制动缸，完成第二阶段局减使制动缸压力得到第一次跃升。
（3）当滑阀继续上移时，沟通了工作风缸与容室通路使工作风缸风压进入容积室，经常开通路进入均衡部工作活塞下方，使工作活塞上移，活塞杆顶起工作阀，使副风缸风压经阀与座间隙进入制动缸，当进入制动缸压力与工作活塞下方压力接近一致时，由于工作阀弹力作用，关闭工作阀，从而完成常用制动作用。
11、制动主管、支管检修要求？
答：主、支管腐蚀、磨耗超过50％时截换或更换，并不得使用镀锌管，组装时不抗劲、穿过各梁处不得与梁接触，卡子不得松动。
12、风缸检修要求？
答：（1）用木锤调敲打各风缸，除去表面锈垢，检查各部腐蚀深度超过原型厚度40％者更换，裂纹时卸下焊修。
（2）风缸焊修时，须按规定开坡口保证焊透，焊缝须无咬边，缺肉、夹渣、气孔等缺陷，焊后施行900Kpa水压试验，保持5分钟不得产生裂纹和渗水现象，并通以600Kpa压力空气不得漏泄。
（3）各风缸吊架弯曲变形时调修，裂纹腐蚀超过25％者更换，吊装螺栓须紧固并露扣，备母、弹簧垫圈齐全，垫木损坏者修理或更换。
（4）风缸检修后通以60Kpa压力空气，开放排水塞门，排出积水和锈垢，并涂刷防锈漆及调和面漆各一遍。
13、制动缸缓解弹簧检修要求及漏风沟尺寸？
答：缓解弹簧自由高638+18（-9）mm，不折损或不严重衰弱时可不分解。制动缸漏风沟尺寸长：75mm；宽：3mm；深：1.5mm。
14、滤尘网用途？
答：滤尘网是将流过远心集尘器清洁后的压缩空气再经过一次过滤，防止细微尘埃，锈垢等侵入分配阀（或三通阀）内。
15、基础制动装置构造？
答：基础制动装置：由固定杠杆支点，固定杠杆，制动拉杆，制动拉杆吊，制动拉板（202型为制动拉环）移动杠杆，移动杠杆上拉杆，均衡拉杆，均衡杠杆，均衡杠杆拉杆，制动缸前杠杆，制动缸后杠杆，连接杠杆，制动梁，闸瓦托吊，闸瓦托，闸瓦及插销，安全环，闸瓦托吊防护挡及圆开口销以及各杠杆，拉杆间园销、平垫、开口销等组成。
16、如何利用自动间隙调整器来缩短活塞行程？
答：缩短勾活塞行程：顺时针旋转自动间隙调整器手把，调整可缩短行程，拧转一圈可调整6mm，反之则伸长。
17、制动盘与闸片原型尺寸及运用限度？
答：盘原型厚110mm，允许每侧磨耗＜7mm，两侧＜14mm，剩余厚度＞96mm。裂纹距两边缘10mm内裂纹＜95mm、裂纹距两边缘10mm外裂纹＜65mm，盘面偏磨＜2mm，盘毂与对接处不得发生裂纹，闸片原型28mm，允许磨耗到5—7mm，与制动盘间隙为3—5mm，18、圆销检查标准？ 答：（1）圆销裂纹时更换。
（2）圆销磨耗限度：22型客车为2mm，25型客车为1mm。（3）圆销帽厚度磨耗超过2mm时更换。
19、制动装置检修后应符合哪些要求？
答：制动装置检修后各阀性能须符合要求，管路不漏泄、吊、卡安装牢固。各部杠杆、拉杆不得有抗衡，均衡杠杆与托之间距离在缓解状态下须有二分之一以上的余量。20、简述单车试验的标准？
答：1）各管系漏汇试验：制动管压力达600Kpa时保压，在主支管各阀各接头处涂肥皂水检查。制动管系总漏泄量每分钟不得超过10Kpa。
2）制动、缓解感度试验：制动：当制动管压力达600Kpa后，于四位减压40Kpa前应起制动作用，其制动管局部减压量不得超过40Kpa，局部减压作用终止后保压1分钟不得发生自然缓解。缓解：手把置于二位充风，制动机在45秒内须缓解完毕。
3）制动安定试验：制动管压力达600Kpa后，于五位减压170Kpa，减压过程中不得发生紧急制动现象，保压后制动缸漏泄1分钟不得超过10Kpa，测定制动缸活塞行程须符合规定。
4）紧急制动试验：制动管压力达600Kpa后，于六位减压100Kpa前须起紧急制动作用，制动缸压力不得少于420Kpa。
21、简述闸调器单车试验的标准？
答：闸调器试验：准备厚15mm，宽60mm长340mm，弧度为R460mm，的钢垫板一块。
1）减少间隙试验：将垫板放在任一闸瓦与车轮踏面之间，将单车试验器手把移至一位，待制动管与副风缸达到定压后，将手把移至五位，制动管减压170Kpa，制动缸活塞行程应变短，然后将手把移至二位缓解，这样反复制动、缓解4次以上，制动缸活塞行程与原行程之差不大于10mm。2）增大间隙试验：缓解后撤出垫板，仍按上述方法操纵单车试验器，第一次制动时，制动缸活塞行程应相应伸长，经两次制动、缓解后，制动缸活塞行程与原程之差不得大于5mm。
22、塞门试验方法？
答：（1）塞门于关闭位置，通以600—700Kpa压力空气，开、闭手把2—3次后关闭，用涂肥皂水检查塞门芯头部不得漏泄，在通风口处涂肥皂水，10秒钟肥皂泡不破裂为合格。
（2）堵住通风出口，塞门于开通位置，通以600—700Kpa压力空气用肥皂水检查塞门芯头部，塞门体及各结合处不得漏泄。
23、制动软管总成尺寸检查标准？
答：（1）外径：ф53±1mm，内径能使25.4mm的钢球顺利通过。（2）长度：751±10mm。
24、制动软管总成试验标准？
答：（1）气密试验：软管总成在水槽内通以600—700Kpa压力空气保压5分钟，不得漏泄，如发生不连续性气泡，在10分钟内消失可以使用。
（2）变形试验：排去压力空气，通以100Kpa压力，保持2分钟，测量软管总成外径膨胀超过尺寸3mm者或发生破裂、漏汇、局部凸起，局部膨胀有显著差异者，不得使用。（3）试验完成后，用干燥的空气吹净软管总成内部残剩的水份等污染物。
25、折角塞门的安装位置及用途？
答：折角塞门安装在制动主管的两端，它的用途是开通或遮断主管与制动软管间通路。
26、制动软管的用途？
答：当车辆相互连接时，制动软管用以接通列车管内风通路，它能在车辆相互压缩或伸长时不妨碍压力空气畅通流动。
27、塞门弹簧原型及限度？
答：塞门名称 公称直径mm 原型mm 限度mm 折角塞门 Dg25 36 34.5—39 截断塞门 Dg25 36 34.5—39 截断塞门 Dg20 26 24.5—29 28、104型分配阀主阀试验准备过程。
答：准备：开控制阀K1，主阀卡紧在安装座上，总风源压力650Kpa以上，调压阀压力600Kpa，限压阀调到50Kpa，开风门1、4、5、6、7、8，关其它风门。29、104分配阀主阀初充气和充气位漏泄试验过程。答：初充气和充气位漏泄试验：
手把置一位，观察工作风缸和副风缸压力表的上升。
1）工作风缸由零充至380Kpa时间，新品60—80秒，洗检及修理品60—90秒
2）整个充气过程副风缸压力不得超过工作风缸压力，当工作风缸压力达580Kpa时，副风缸压力应不低于560Kpa。
3）用漏泄指示器测定，均衡部及作用部排气口，由二格升至第三格时间不得少于5秒。4）用肥皂水检查局减排气口，在5秒内肥皂泡直径不大于25mm。30、104分配阀主阀紧急制动位漏泄试验过程。答：紧急制动位漏泄试验：
待工作风缸和副风缸充至定压后，手把在一位至八位来回移动2—3次，手把置于三位，开风门14，排尽制动管余风，用肥皂水检查各结合部，不得漏泄。
1）用漏泄指示器测大、小排气口，由二格升至三格时间不少于10秒。
2）关风门14手把二位，制动管压力升40Kpa后，置三位。开风门10，当副风缸压力达580Kpa后，关风门10，待定压后关风门。制动管在10秒内不得上升（新品）15Kpa，修理品或洗检品不得上升20Kpa。3）局减阀盖小孔处涂以肥皂水，不得漏泄，试验完毕关风门4，手把置于一位。31、104分配阀主阀制动和缓解灵敏度试验过程。答：制动和缓解灵敏度试验：
待工作风缸和副风缸充至定压后，手把于4位减压40Kpa，移至3位保压1分钟，置于二位缓解。1）制动灵敏度：应在制动管减压20Kpa前，发生局减作用，减压40Kpa前发生制动作用。2）手把移三位到局减室排气终了时间：新品不超10秒，洗检及修理品不超15秒，3）保压位漏泄试验：保压1分钟，不得发生自然缓解。关风门7，容积风缸风压上升在10秒内不超（新品）10Kpa，修理品及洗检20Kpa，试验完毕关风门7。
4）缓解灵每度：手把置于二位，小排气口开始排气，排气时间：新品为15秒，洗检及修理品为15秒。32、104分配阀主阀局减阀试验过程。答：局减阀试验：
待工作风缸和副风缸充至定压后，关风门7，堵住大排气口，手把于4位，当制动管压力上升时，手把于3位，关风门8，待20秒后开风门8和18，当制动管压力开始下降时关风门18。1）局减阀关闭压力应为50—70KPa 2）制动缸压力上升在20秒内不超10Kpa。
3）局减阀开放压力不得不少于20Kpa，手把一位，卸下排气口堵，开风门7。33、104分配阀主阀稳定试验过程。答：稳定试验
待工作风缸和副风缸充至定压后，置于手把三位，开风门14A，制动管减压50Kpa后，关风门14A，制动管减压50Kpa以前，不得发生局减和制动作用。34、104分配阀主阀全缓解试验过程。答：全缓解试验：
待工作风缸和副风缸充至定压后，手把置于5位，当容积风缸压力平衡时，手把置于1位。1)容积风缸压力由400Kpa降至40Kpa的时间：新品为1.5—7秒、洗检及修理品4.5—8秒。2）制动缸压力应随容积风缸压力下降，两者间压力差不超25Kpa。35、104分配阀主阀均衡灵敏度试验过程。答：均衡灵敏度试验：
待工作风缸和副风缸充至定压后，关风门1、7、8，开风门7A、11、18，手把置于二位，观察容积风缸压力表，当风门排气口开始排气时，容积风缸压力指示值：新品小于等于15Kpa，洗检及修理品小于等于15Kpa，试验完毕手把置于8位，关风门7A、11、18，开风门1、7、8、14、15、16，关K1卸下主阀。36、104分配阀紧急阀充气和紧急放风阀漏泄试验过程。
答： 开控制阀K2卡紧紧急阀，开风门1、2关其它风门，总风源风压达650Kpa以上，调压阀600Kpa。紧急室充气和紧急放风阀漏泄试验：手把置于1位，充气至定压后，用肥皂水检查各结合部不得漏泄。1）紧急室压力由零上升580时间：新品为40—50秒，洗检及修理品40—60秒。2）待压力稳定后，关风门2，在20秒内制动管压力不得下降。试验完毕，手把置于8位，开风门13，关K2卸下紧急阀。37、104分配阀紧急阀紧急灵度及紧急室排风试验过程。答：紧急灵度及紧急室排风试验：
开风门2，手把置于1位，待定压后，开、关风门14二至三次，关闭风门14，待定压后，手把置于8位，注意观察制动管和紧急室压力下降。
1）在制动管减压100Kpa以前，发生制动管紧急排风作用。
2）紧急室压力由制动管紧急排风开始到降至40Kpa时间：新品为14—18秒，洗检及修理品为12—20秒。试验完毕，手把置于8位，开风门13，关K2卸下紧急阀。38、104分配阀紧急阀安定试验过程。
答：安定试验：手把置于1位，达定压后，手把置于6位减压200Kpa,再移至3位。紧急室压力应尾随制动管压力下降，不得发生紧急排风作用。试验完毕，手把置于8位，开风门13，关K2卸下紧急阀。
39、单元缸漏泄试验过程。
答：漏泄试验：将450Kpa压缩空气通入单元缸，保压1分钟，制动缸漏泄不超10Kpa，涂肥皂水在膜板周围和M8组成螺栓处、焊缝各处检查，不允许漏泄。40、单元缸耐压试验过程。
答：耐压试验：将500Kpa压缩空气通入单元制动缸，保压5秒，各处不得有破损。
41、单元缸丝杆拉出试验过程。
答：丝杆拉出试验：在缓解状态下，用手拉活塞销头，使活塞达到最大行程为止，此时丝杆不应自动伸出，且松手后活塞须恢复原位。
对单元缸进行三次充气、排气，各件应平稳，作用灵活，制动及缓解作用下应正常不得有卡阻及异声现象。
42、单元缸调整量试验过程及标准。
答：调整量试验：1）把丝杆调至最短，将400Kpa压缩空气通入单元缸，待活塞伸出后，再排气，此时测量丝杆伸出量为8—14mm，按同样方法进行多次充气、排气，测量丝杆调整量，直至最大伸出量为止，此时测量丝杆伸量应在100—110范围。
2）试完一个循环后，将丝杆复回原位，进行第2个循环，此次试验可不测量调整量。
3）最小调整量：一次制动后，单元缸吊耳紧压调节板，然后缓解，取下2mm厚调节板，各单元缸再充气，吊耳仍需紧压调节板。4）调整量试验标准：
活塞行程： 28—30mm（单无缸）14—16mm（踏面清扫器）标准行程： 14—15mm 8—10mm 调整范围： 95—110mm 75—80mm 一次最大调整值： 8—14mm 5—7mm
43、什么叫制动？什么叫制动机？
答：人为地给物体施加阻力，使之减速或停止运动叫制动。
为了施行制动而设置的一套机械装置叫制动机。在铁路运输上，为了调节列车运行速度和及时准确地在预定地点停车，保证列车安全正点地运行，在每台机车上或每一车辆上都装有制动机。装在机车上的叫机车制动机，装在车辆上的叫车辆制动机。
44、车辆制动机在铁路运输上有何生要意义？
答:铁路是国民经济的大动脉，是国家进行国民经济建设和人民生活特资供应的主要运输工具。随着铁路运输事业的发展，对牵引列车的长度、重量及车辆载重量的要求不断增加，列车运行速度也不断提高，如果没有性能优良的制动机，这些要求是不可能实现的。可见，制动机对提高铁路运输效率，保证列车运行安全，有着极其重要的意义。
45、说明104型制动机的组成？
答：104型制动机是由制动软管连接器、折角塞门、制动主管、T型接头、制动支管、截断塞门、远心集尘器、分配阀、工作风缸、副风缸和制动缸等部件组成。
46、制动缸由哪些部件组成？
答：制动缸由前盖、缸体、后盖、活塞、皮碗、压板、活塞杆和缓解弹簧等组成。
47、什么叫基础制动装置？基础制动装置分哪几部分？
答：基础制动装置又叫制动传动装置。它是由空气压力或人力等制动原动力，利用杠杆作用将其扩大到 适当的倍数，然后传递到闸瓦，以产生制动作用的装置。
基础制动装置分单闸瓦式和双闸瓦式两种形式：在每个车轮上只设置一块闸瓦的，称为单闸瓦式基础制动装置。在每个车轮上设置两块闸瓦的（设置在车轮相对两侧）。称为双闸瓦式（或复式闸瓦）基础制动装置，多用于客车上。
48、闸瓦的原型厚度及检修运用限度各为多少？
答：(1)中磷和高磷铸铁闸瓦原型厚度为45毫米?其检修运用限度剩余厚度,根据厂、段修规程规定、客车为厂修45 mm,段修30mm,运用10mm毫米.(2)高摩合成闸瓦原型厚度〈包括钢背〉为45毫米,检修运用限度暂定:厂修30mm,段修、辅修18,运用14mm。(3)低摩合成闸瓦原型厚度〈包括钢背〉为45毫米,检修运用限度暂定:厂修45mm,段修30mm,辅修20mm。
49、试述在列车队中更换闸瓦的作业过程？ 答：在列车队中更换闸瓦的作业过程如下：
（1）首先确认列车两端有无防护信号，如无防护信号则应加以防护。（2）关闭截断塞门并排除副风缸的风压。（3）卸上闸瓦插销环，（4）安装合格的闸瓦（注意同一制动梁两端闸瓦厚度相 差不得超过20mm）（5）插入闸瓦插销，使闸瓦与闸瓦托连成一体。（6）安装闸瓦插销环。（7）开放截断塞门。（8）撤除安全防护信号。50、园销上的开口销有什么作用？劈开口销有哪些规定？
答：园销上的开口销是为了防止园销从销孔内脱出而安设的，开口销的劈开应符合下列规定：（1）两脚劈开角度为60-70度；（2）应由根部劈紧，使开口销不致窜动。
（3）基础制动装置的下拉杆，闸瓦托吊以及手制动轴上的开口销，两脚劈开后都须卷在园销或轴上。
51、基础制动装置的摩擦及转动部分为什么要给油？
答：基础制动装置的摩擦及转动部分给油的目的，是为了减少摩 擦阻力，使基础装置作用灵活，提高效率，同时可防止锈蚀，延长配件的使用寿命。
52、说明折角塞门的安装位置、用途和使用方法？
答：折角塞门安装在制动主管的两端。它的用途是：开通或遮断制动主管与制动软管之间的空气通路，以利于在列车中处理制动软管或制动主管故障；保存或排出列车压力空气；同时在带风状态下摘解机车或车辆时只需关闭其折角塞门而无须排除列车制动主管的压力空气。
折角塞门的开放和关闭位置是相差90度，若转动塞门手把使之与制动管平行时为开放位置，当手把与制动管垂直时为关闭位置。
53、说明截断塞门的安装位置、用途和使用方法？
答：截断塞门安装在制动支管上，凡迂列车中某一车辆制动机发生故障，不能及时修复或因车辆装载的货物，规定须停止使用该车制动机等情况时，可以关闭此塞 门，同时拉动缓解阀（货车）或开放排水塞门（客车），排出副风缸内的压力空气，以停止该车制动机的使用。此外，在列车队中进行制动机或车辆走行部的检修作业时，例如：调整制动缸活塞行程等作业时，应先关闭截断塞门，排出副风缸内的压力空气，以保人身安全。
截断塞门的开放和关闭位置是相差90度，若转动塞门手把使之与制动管平行时为开放位置，当手把与制动管垂直时为关闭位置。
54、说明制动软管连接器的功用？
答：制动软管连接器的功用：是当车辆相互连接时用以贯通列车制动主管的通路。它能在相邻两车之间的距离发生伸长或缩短的变化时，不致损坏制动主管，亦不妨碍压力空气的畅通。
55、说明制动软管的构造？
答：制动软管的构造：由制动软管、软管连接器体和软管接头三部分组成。制动软管用五层以上帆布与橡胶卷制成园筒形，其长度为560±10mm,内径是35mm，外径是52-54mm。软管的一端装入连接器体，另一端装入接头，并用卡子和螺栓将软管卡子固定在接头和连接器上，为了使两制动软管连接器相互连后，保持严密不漏风，在连接器体内部嵌有橡胶制的胶圈。
56、安装制动软管连接器有哪些要求？
答：当安装制动软管连接器时，应注意安装角度，须使软管连接器的连接平面与钢轨垂直。接头须牢固地安装在折角塞门口内，不得有松动及漏泄情形，连接器垫圈不得反装，检修标记须清晰、不过期。相邻两车的制动软管连接器接合严密，不得发生漏泄。
57、试述在列车队中更换制动软管的作业过程？ 答：在列车队中更换制动软管须按下列过程进行：
（1）确认列车两端有无防护信号，如无防护信号则应进行防护。（2）关闭相邻两车的折角塞门，摘开制动软管，卸下不良的制动软管。（3）安装良好的软管，并在连接器中装入垫圈。（4）连接好两车的软管连接器。
（5）先开放通向机车一方的折角塞门，确认有无漏泄，然后再开放另一方的折角塞门。
58、车辆由哪几大部分组成？
答：车辆由车体、转向架、车钩缓冲装置和基础制动装置四大部分组成。
59、转向架由哪几个主要部分组成？
答：转向架由轮对轴箱弹簧装置、构架、摇枕弹簧悬挂装置以及基础制动装置组成。60、说明客车复式闸瓦基础制动装置的怎样起制动作用的。答：客车复式闸瓦基础制动装置的作用是：
当制动缸活塞推出时, 活塞杆推动制动缸杠杆的一端,使制动缸前杠杆以连接拉杆的销子为支点而转动,而使杠杆另一端拉动均衡杠杆拉杆向内侧移动,制动缸前杠杆同时又以均衡杠杆拉杆的销子为支点而转动,拉动连接拉杆，使制动缸后杠杆以闸瓦间隙自动调整器的十字头导框销子为支点而转动,拉动客车另一端的均衡杠杆拉杆也向内侧移动。均衡杠杆拉杆拉动均衡杠杆,以均衡的力量牵动转向架两侧的移动杠杆的端部,使移动杠杆以移动杠杆拉杆的销子为支点,而使制动梁向车轮方向移动,使闸瓦压紧车轮。移动杠杆又以制动梁销子为支点，通过移动杠杆拉杆牵动车轮另一侧的移动杠杆，以相类似的作用使闸瓦压车轮的另一侧。第二根移动杠杆又以第二根制动梁销子为支点，向内方拉动移动杠杆上拉杆，使外侧车轮的各块闸瓦也压紧车轮。这样，便使得全车各块闸瓦都压紧车轮而起到制动作用。
当制动缸活塞缩回时，各杠杆失去外力，各制动梁借缓解簧的反弹力及制动梁与闸瓦和重量，使闸瓦离开车轮呈缓解状态。
使用手制动机时，由于手制动杠杆拉动制动缸前杠杆的一端，起到同制动缸活塞杆推出同样的作用。61、制动主管两端为什么要设补助管？其长度规定是多少？
答：制动主管两端都露出端梁外少许，故这些部位较易发生损坏及腐蚀，为了便于修换，在制动主管的两端各安设一段补助管，其长度为250—300mm。
62、远心集尘器设在何处？有何用途？由哪些零部件组成？
答：远心集尘器安装在制动支管上，在截断塞门与三通阀(或分配阀)之间。用以除去压力空气中的尘砂、锈垢、水分等不洁物质。
远心集尘器由集尘器体与集尘盒两部分组成，并用螺栓把它们连结在一起，中间设有胶垫，以防漏泄。63、安装远心集尘器应注意什么事项？
答：安装远心集尘器时，注意方向不要装反（器体上的箭头指向三通阀一侧），还须保持垂直，否则将失去集尘作用。
64、紧急制动阀有哪几种？安装在何方？有何用途？
答：紧急制动阀有拉绳式紧急制动阀和新型紧急制动阀两种。它安装在守车和客车车厢内由制动主管引出的支管上端。在列车运行途中如迂紧急情况车长或其他有关乘务人员可操纵紧急制动阀使列车停车，以确保安全。
65、在什么情况下允许使用紧急制动阀停车？
答：发现下列危及行车及人身安全情形时，应使用紧急制动阀停车： 1）车辆燃轴或车辆部件损坏。2）货物装载发生突出、脱落、歪塌等情况。3）列车发生火灾。
4）有人从列车上坠落及线路上有人死伤（特快列车在不危及本列运行安全的情况除外）5）列车无任何信号指示进入不应进入地段或车站。6）能判明司机不顾停车信号，列车继续运行时。7）其它危及行车及人身安全必须停车时。66、使用紧急制动阀时应注意哪些事项？
答：（1）使用紧急制动阀时，不必先行封，立即将阀手把向全开的位置拉动，直到全开为止，不得停留和关闭。迂弹簧手把时，在列车完全停车以前，不得松手。在长大下坡道上，必须先看风表，如风表指针已从定压下降100Kpa时，不得再行使用紧急制动阀。
（2）列车停车后，须检查各车辆之制动机、车钩等部分是否发生破损或故障。（3）紧急制动阀破封后应向最近列检所请求施封。
67、制动缸为什么要设漏风沟？漏风沟过长过短有什么害处？漏风沟的尺寸是如何规定的？
答：为了防止因分配阀或制动管轻微漏泄使少量压力空气进入制动缸引起自然制动，在制动缸体后端内壁部设一条漏风沟。漏风沟的长度应比制动缸活塞厚度稍大一些，但不宜过长，如过长则损失压力空气过多，甚至会影响制动作用，若过短则不能起漏风作用。不般漏内沟的长度约为75mm，宽3mm，深1.5mm.68、什么叫制动缸活塞行程？一般客车制动机的活塞行程规定是多少？
答：制动机制动时制动缸活塞杆往外移动的距离叫制动缸活塞行程。活塞行程规定如下表： 型式 原型 限度（mm）厂修 段修 辅修 运用
单闸瓦式 155 155±5 155±10 155±10 155±25 双闸瓦式 190 190±5 190±10 190±10 190±15 有两个或四个制动缸者 95 85-105 85-105 85-105 80-125 69、制动缸活塞行程过长或过短有什么害处？
答：制动缸活塞行程的长短直接关系到制动力的大小，因为在施行一定的减压量的制动时，由副风缸进入制动缸的压力空气是一定的，而进入制动缸的这一部分压力空气，将随着制动缸的容积大小不同而产生不同的单位压力。因此，当活塞行程较长时，制动缸的容积积也较大，空气压力则较低，制动力也随着减小，甚至会造成制动失效，这样就会延长制动距离，影响行车安全。如果制动缸活塞行程过短，则制动缸容积就会缩小，而制动缸空气压力就会加大，甚至可能发生因制动力过大而抱死车轮，造成车轮踏面擦伤的故障。
70、调整制动缸活塞行程时应注意什么事项？ 答：调整制动缸活塞行程时注意下列事项：
一、在辅修时，客车闸瓦间隙自动调整器须留1/2以上余量，均衡杠杆与托的距离须有100mm以上余量。段修时，客车转向架上的闸瓦间隙调整器应留1/2以上余量。
二、两转向架的基础制动装置要调整均衡，使之在制动或缓解时，各部不会有别劲、卡死现象。
三、更换四块发上新闸瓦时，应按活塞行程最好小标准来调整。
四、调整活塞行程之前，应关闭截断塞门，并排出副风缸内的压力空气。
五、调整活塞行程时，头部不要位于杠杆移动的方向。
六、销子未对正时应最好以小撬棍拨正，不得用手指去摸，以防挤伤。71、缓解阀常见的故障有哪些？其原因什么？ 答：缓解阀常见的故障：
一、排风孔漏风 原因：
1、阀杆过长或缓解杆及销子尺寸、位置不符合规定，使阀不能关闭。
2、阀与阀座之间夹有杂物。
3、阀胶垫破损。
4、弹簧折损或作用不良（焊排风拉杆接口时，应使排风杆直接接触钢轨，以免电流通过缓解阀时，损坏弹簧）。
二、不起排风作用或排风过慢 原因：
1、阀杆过短或其他有关零件尺寸不符合规定，当拉动缓解杆时阀不能开放，或开放太小。
2、阀胶垫从槽内窜出。
三、拉动缓解杆时排风，但推动时不排风，或推动时排风，但拉动时不排风。原因：
1、销子的位置高低不一致。
2、缓解杆与销接触的两凹槽深浅不一致。72、说明各杠杆、拉杆园销安装方向的规定？
答：杠杆或拉杆园销的安装方向：园销孔为竖孔或斜孔者，园销应由上向下装入；园销孔为横孔者，一位转向架由一位侧向二位侧装入；二位转向架由二位侧向一位侧装入。客车双拉杆的园销为横孔者，由里向外装入。
73、根据段修规程的规定，试列举基础制动装置及手制动机的常用检修限度？答： 名称 原型 限度 备注 厂修 段修 运用
闸瓦厚度 45 45 30 10 测量最薄部分 同一制动梁两端闸瓦厚度 5 20 闸瓦与踏面最小间隙 3 段修缓解状态下闸瓦应离开车轮踏 面
闸瓦托各部磨耗：
1、铸钢品：
2、非铸钢品： 24 24 44 非铸钢品过限时更换 制动梁两端水平高之差 8 12 制动梁磨耗：
1、端轴：
2、其它： 12 23 3 制动梁腐蚀 2 4 制动梁端头扁开口销孔磨耗 8x22 10x24 闸瓦插销磨耗剩余厚度
1、头部：
2、中部： 138 106 各园销磨耗 1 2 3 各园销及制动梁端轴与孔的组装间隙磨耗 1 2 3 4 各拉杆和杠杆的磨耗 2 3 制动梁下部与缓解簧间隙不小于 10 10 各垂下品与轨面距离不小于 50 50 50 闸瓦插销25mm，电气装置100mm 74、空气制动机常用管路直径有哪些种？ 答：空气制动机常见的管路直径如下：
1、制动主管直径：客车25mm。
2、制支管直径：客车为25mm。
3、客车的副风缸其连接管路直径都是19mm。
4、紧急制动阀的管路直径为19mm。
75、车辆方向和部件位置和称呼是如何规定的？
答：车辆方向和部件位置称呼是以制动缸活塞杆推出的方向为第一位，其相反的方向为第二位。在第一位端一般都装有手制动机。站在一位端面对二位端，左侧为一位侧，右侧为二位侧，一位侧的各车辆位置、部件由一位端数至二位端分别为1、3、5、7、9、11、13、15等，二位侧的各车辆位置、部件由一位端数至二位端分别为2、4、6、8、10、12、14、16等；如果是顺次排列的，则站在一位车端，面对二位车端由一位车端起顺次数到第二位。76、104型分配阀作用部的保压作用是怎样形成的？
答：在常用制动减压未达到无效减压之前，将自动制动阀或单车试验器手把移至保压位停止制动主管减压时，工作风缸压力空气扔继续流至容积室，当主活塞两侧的压力接近平衡时，则主活塞在其尾部稳定弹簧力及其自重的作用下，带动节制阀向下移，节制阀遮断滑阀上面的制动孔r1，切断工作风缸与容积室的通路，使工作风缸不能向容积室充气，形成作用部的保压作用。77、车钩分哪几个主要部分？由哪些零件组成？各部的用途是什么？ 答：车钩分钩头、钩身及钩尾三个部分。
钩头部主要是用于车辆连结的部分，它由钩头、钩舌、钩舌销、钩锁铁、钩锁销和钩舌推铁等部分组成；钩身主要是传递水平方向的牵引力和冲击力的部分；钩尾上开有钩尾销孔，以便与钩尾框连接。78、说明当列车牵引或压缩时，车钩缓冲装置的传力顺序？
答：
一、列车牵引时的传力顺序为：车钩→钩尾销→钩尾框→后从板→后从板座→缓冲器→前从板→前从板座→牵引梁。
二、列车压缩时的传力顺序：
车钩→前从板→缓冲器→后从板→后从板座→牵引梁。79、什么叫车辆全长、换长、全轴距和固定轴距？
答：车辆全长：车辆两端的车钩在闭锁位置时，两钩舌内侧面之间的距离称为该车辆的全长。
车辆换长：以车辆全长为11米的车辆作为换算单位（辆）。把一辆车的实际全长折合为单位辆数，称为该车的换长。也就是以车辆的全长（米）除以11所得的商，就是该车的换长（取小数点后一位）。全轴距：一辆车的最前位与最后位车辆中心线间的水平距离称为全轴距。
固定轴距：二轴车或同一转向架的最前位和最后位车轴中心线间的水平距离称为固定轴距。80、说明在制动机检修作业中的安全注意事项？ 答：检修车辆制动机时应注意下列事项：
1、用压力空气吹扫制动管时，应用手握紧制动软管连接器，以防软管打伤人，摘开内部有压力空气的制动软管时，要先关闭两方面的折角塞门，然后握紧制动软管连接器慢慢摘开。
2、吹扫副风缸时先要关闭截断塞门，副风缸的空气压力不得过高（200Kpa），在卸排水堵时，手掌要避开压力空气吹出的方向。
3、更换制动管系各配件和调整活塞行程时，工作前必须切断风源并排风后进行作业。上车检修手制动机时要站稳，工具材料要牢固。
4、调整制动杠杆与拉杆销孔时，应使用小撬棍拨对销孔，严禁用手指伸入销孔内。分解制动缸时，活塞杆上应套上安全圈，插好插销。松制动缸前盖螺母时，应先里后外，头部避开缸盖取出方向。单车试验时，要注意车下有无作业人员，并进行呼唤应答。
5、在风动台上分解、组装制动软管时，首先要卡牢，缓缓开动进风塞门，不准用手扶卡子、连接器或接头，以防挤伤手。软管水压试验时不得超过规定压力，随时注意软管状态，发现故障需要处理时，应先关闭阀门排出压力空气，然后进行处理。制动缸、副风缸水压试验时，应有防护装置。81、客车段修时对制动梁部分检修的范围和术要求是如何规定的？ 答：制动梁须按下列规定检修：（1）制动梁端轴有横裂纹时更换。
（2）直径为40mm带端轴套的制动梁磨耗过限时，须取消轴套，焊修后加工至原型或更换端轴。（3）制动梁缓解簧磨耗板剩余厚度不足1mm时更换。
（4）经调修、补强、裂纹焊修后的制动梁须进行弯曲试验，不得产生永久变形。对于自重40吨以上的客车，试验拉力为70千牛；自重40吨以下及六轴客车，试验拉力为60 千牛。82、客车段修时基础制动装置检修后标准是什么？
答：基础制动装置检修后须作用良好，各圆销及制动梁端轴组装后其横动量不得超过5毫米。圆销帽外径应大于衬套外径2毫米以上。为调整横动量，圆销上可带两个铁垫圈。缓解状态时，闸瓦应离开车轮踏面（无缓解簧者除外）。装有电机皮带轮的轴端闸瓦插销应装圆环。83、客车段修时对闸瓦托及吊部分检修的范围和技术要求是什么？ 答：客车段修时对闸瓦托及吊须按下列规定检修：
（1）闸瓦托裂纹时焊修，球墨铸铁闸瓦托吊裂纹时，须更换为铸钢品。（2）铸钢闸瓦托闸瓦插销孔壁厚磨耗剩余厚度不足7毫米时焊修。
（3）经检修的闸瓦托用样板检查符合要求。非铸钢闸瓦托除四爪磨耗部分外，不准焊修。84、客车段修时对手制动机及各拉杆、杠杆部分检修的范围和技术要求是什么？ 答：客车段修时手制动机及各拉杆、杠杆须按下列规定检修：（1）手制动机状态良好者可不分解，但棘轮盒须分解清扫给油。（2）经焊接的手制动链须施行15千牛的拉力试验。
（3）丝杠式手制动机紧闸后，丝扣部分须有75mm以上的余量。
（4）基础制动装置各圆销、衬套磨耗过限或裂纹及套松时更换。压装衬套时允许与基体表面凸出1mm，凹入2mm。新制销、套表面硬度须为HRC38~50。
（5）经焊接或锻接的拉杆须施行12千牛/厘米2的拉力试验。（6）更换杠杆时须按图纸校对相邻孔距，其偏差不得超过±5mm。85、104型分阀的制动缸自动补风作用是怎样实现的？
答：分配阀在保压位如果制动缸漏泄，则工作活塞上侧的压力降低，工作活塞两侧便产生推动工作活塞上移的压力差，使工作活塞上移，重新顶开工作阀，副风缸的压力空气又充入制动缸，直至工作活塞两侧的压力恢复平衡为止，所以当副风缸压力高于制动缸压力时制动缸压力不会衰减。86、试述客车辅修时对制动装置检修质量的要求。答：客车辅修时对制动装置的检修质量要求如表所列。顺号 检修项目 质量标准 备 注 管系 以600KPa风压吹扫除尘，取出滤尘网去尘除垢，状态须良好，管系须无漏泄，卡子、吊架无松动 2 软管 按段修标准施修 三通阀或分配阀 按段修标准施修 4 制动缸 分解检查，清洗给油 5 制动缸活塞 清洗检查、给油，压板、皮碗无裂纹、破损、变形、变质、弹簧无折损。活塞杆按规定涂打行程标记 副风缸、工作风缸 排除积水，排水塞门须作用良好。7 安全阀 按段修标准施修 远心集尘器 分解检查、清扫除尘，阀体、胶垫、止尘伞须良好。闸瓦间隙自动调整器 分解检查、清扫给油，作用须良好，调整螺丝须留有1/2以上的调整量。10 折角塞门、截断塞门 分解检查、清扫给油，各部状态及作用须良好 11 紧急制动阀 现车检查、试验，作用须良好，用棉线绳加铅封 12 缓解阀 现车检查、试验，状态及作用良好 13 风表 卸下，按段修标准施修 手制动机 清除尘垢，给油，配件齐全，作用良好。基础制动装置 配件齐全，无裂纹，磨耗不过限。销套无窜出裂损，各部拉杆、杠杆不扛劲。销套与销子间隙不超过规定，各部螺栓无松动。缓解状态时，闸瓦应离开车轮踏面（无制动梁缓解簧者除外）16 各磨耗部位 给油。17 单车试验 合格。
87、往车辆上安装三通阀时应注意哪些事项？ 答：安装三通阀时应注意以下事项： 一、三通阀装前须将防尘木塞取出并注意检查其外部通路有无堵塞物。阀下体上的检修标记须清晰。
二、检查安装座垫有无软化、变质及裂损。安装时气密线应向副风缸（或制动缸）一侧。
三、螺栓须平均拧紧
四、阀下体与活接头螺母连接时，须加装滤尘网和活接头垫。五、三通阀排气口须安装符合图纸规定的排气管，管口向下。88、试述段修时制动缸的分解查修过程。答：段修时制动缸的分解检修过程如下：
一、活塞杆端部安装好安全装置（套环与销钉）；
二、卸下制动缸前盖与缓解弹簧，取出活塞（连同前盖）放在分解台上；
三、压紧前盖与缓解弹簧，取下安全套环，然后缓缓松开缓解弹簧；
四、取下前盖与缓解弹簧；
五、清除旧油脂，各零件用沾煤油或挥发油的布擦试后，再用布擦净（皮碗不得用挥发油擦洗）。
六、各零件的技术状态符合下列要求。
（一）检查缓解弹簧自由高度，如弹簧折损或高度不符合规定须更换弹簧。
（二）皮碗磨损、变形、裂损者更换新品。
（三）制动缸内的漏泄沟不得堵塞，内壁有锈垢 者须彻底清除。
（四）活塞杆弯曲变形时须调直，筒形活塞杆裂纹时焊修,铆钉松动时铆固，铸铁的活塞杆裂纹时须更换。
（五）制动缸吊架螺栓须无松动，并应有背母或弹簧垫圈。
七、检查各部状态符合要求后，在活塞杆上按规定尺寸用白铅油涂打行程标记。
八、组装活塞、缓解簧与前盖，并装好安全装置。
九、按规定定量在制动缸内壁及皮碗周围均匀地涂以制动缸脂。
十、将活塞装于制动缸内，并平均拧紧前盖螺栓。
十一、取下活塞杆前端的安全装置。
89、对于列车中的制动关门车是如何规定的？
答：始发旅客列车不得有因制动机故障造成的制动关门车。旅客列车在运行途中如迂自动制动机发生临时故障，在停车时间内不能修复时，准许关门一辆，但列车最后一辆车不得关闭。在编组站列检始发的列车，不得编挂有制动故障的关门车。90、列车制动机的试验分几种？说明全部试验的项目、方法和要求？ 答：列车制动机的试验有三种：
一、全部试验。
二、简略试验。
三、持续一定时间的全部试验。全部试验项目、方法和要求如下： 试验项目 试验方法 要求
管系漏泄试验（到 达列车不做此项试验）列车保压一分钟 风表压力下降不得超过20Kpa。制动感度试验 将自动制动阀置于常用制动位减压50Kpa。列车中各车辆制动机须起制动作用。缓解感度试验 制动感度试验后，将自动制动阀置于运转位充风，列车须在一分钟内缓解完毕。制动安定试验 将自动制动阀置常用制动位减压170Kpa。不得发生紧急制动，同时检查制动缸活塞行程须符合限度要求
91、制动缸常见的故障有哪些？是什么原因造成的？ 答：制动缸常见的故障：
一、制动缸漏风造成不起制动作用或制动后自然缓解。原因：
1、皮碗磨耗、破损或皮碗在活塞上安装不正位造成漏泄。
2、皮碗直径小或材质不良，造成气密性差。
3、皮碗在寒冷地区低温情况下硬化收缩或失去气密作用。
4、皮碗压板松动使皮碗串风或压板螺丝的孔眼串风。
5、制动缸漏泄沟过长，截面积过大。
6、制动缸内壁的伤痕或锈蚀。
7、制动缸后盖胶垫漏泄。
8、制动缸的附属装置漏泄。
二、制动缸缓解不良 原因：
（一）活塞缓解阻力过大
1、皮碗直径大或因皮碗耐油性差，发生膨胀，增大了直径。
2、制动缸缺油、生锈，增大了活塞阻力。
3、活塞杆弯曲，使它与制动缸前盖上的活塞杆孔发生抵触。
4、制动缸内的润滑脂在冬季低温下凝固。
（二）缓解弹簧折断或弹力过弱。92、104型分配阀均衡部的保压作用是怎样形成的？
答：在容积室停止增压后，如工作活塞上侧的制动缸压力升至与工作活塞下侧的容积室压力相等时，则因作用阀弹簧的弹力作用，使作用阀压着工作活塞杆一起下移，关闭阀口，切断副风缸与制动缸的通路，停止副风缸向制动缸充气，形成均衡部的保压作用。93、104型分配阀用在何种车辆上？它由哪几部分组成？
答：104型分配阀用于客车上。它由主阀、中间体和紧急阀三部分组成。94、说明104分配阀中间体的构造？
答：中间体用铸铁制成，在它的四个垂直面上分别安装主阀、紧急阀、工作风缸（?19mm）、制动支管（?25mm）、副风缸管（?19mm）和制动缸管（?19mm）。
中间体内有三个空腔，即：容积1.5升的紧急室；容积0.6升的局减室；容积3.5升的容积室。在主阀安装面通制动支管的气路上装有大滤尘网。它为一圆筒形尼龙套筒，两端面设有细金属网及毛毡，内装马鬃等滤尘材料，检修时可取出清洗。95、104型分配阀有几个作用位置？
答：104型分配阀有充气缓解、常用制动、保压及紧急制动四个作用位置。96、104型分配阀的充气缓解位是怎样形成的？在充气位时向何处充气？其通路怎样？
答：当制动主管增压时，其压力空气经中间体的大滤尘网、主阀体安装面L孔到主鞲鞴上方，推动主鞲鞴连同节制阀和滑阀向下移动，滑阀充气孔L5与滑阀座充气孔L2连通，滑阀下面的缓解联络沟d1联络滑阀座上的容积室孔r2和缓解孔d2，成充气缓解位，在充气位时，制动主管向工作风缸、副风缸和紧急室充气。在这同时，制动管还有一部分压力空气进入增压阀杆上部，以及紧急阀的放风阀导向杆下部。97、104型分配阀在缓解位时如何缓解？其通路怎样？
答：当104分配阀在缓解位时，容积室和制动缸的压力空气都排至大气，起缓作用，其通路简示如下：（1）容积室缓解：
容积室R→增压阀杆→滑阀座容积室孔r2→滑阀联络沟d1→滑阀座d2孔→作用部排气口d3→大气（2）制动缸缓解：制动缸（或工作活塞上部→缩孔Ⅱ或工作阀杆上部→主阀z4）→工作活塞轴向中心孔d5→均衡部排气口d6→大气 98、104型分配阀第一阶段局部减压是怎样形成的？其通路怎样？
答：在制动主管减压时，当主活塞两侧产生一定的压力差后，主活塞首先压缩稳定弹簧，带动节制阀向上移，这时由于滑阀与滑阀座之间的磨擦阻力大于压缩稳定弹簧所需的力，所以滑阀不能移动。当节制阀上移时，先关闭滑阀上面的充气孔g1，切断制动管与工作风缸的通路，停止工作风缸向制动管逆流，同时又开放制动孔r1，作好向容积室充气的准备。节制阀的局减联络沟l10联络滑阀上面的局减孔l6和局减室入孔l7，使制动管压力空气经滑阀座上的制动管局减孔l3和局减室孔ju1，进入局减室，形成第一阶段局部减压作用，其通路为：
制动管压力空气→滑阀座制动管局减孔l3→滑阀局减孔l6→节制阀局减联络沟l10→滑阀局减室入孔l7→滑阀座局减室孔ju1→主阀缩堵孔Ⅰ→大气。99、104型分配阀第二阶段局部减压是怎样形成的？其通路怎样？
答：第一段局部减压后，促使主活塞两侧的压力差增加，从而克服了滑阀的静摩擦阻力，主活塞带动滑阀上移至制动位，这时制动管与局减室的通路被切断，而滑阀的局减阀孔l8、局减阀入孔l9及制动孔r1分别与滑阀座上的制动管局减孔l3、局减阀孔z1及容积室孔r2连通，使制动管压力空气经过局减阀进入制动缸，形成第二阶段局部减压，制动管压力空气→滑阀座制动管局减孔l3→滑阀局减孔l8→暗道→局减阀入孔l9→滑阀座局减阀z1→阀体暗道→局减阀套径向孔处处围空间z孔→中间体内暗道制动缸。
当制动缸压力达到50～70KPa时，局减阀关闭，第二段局部减压停止，这样可保证列车尾部车辆在开始小量减压时，便能具有一定的制动力。100、说明104分配阀在制动时向容积室和制动缸充气的通路？ 答：
一、向容积室充气：
工作风缸压力空气→滑阀室→滑阀制动孔r1→滑阀座容积室孔r2→培训 压阀杆下部通道 r3→主阀安装面r孔→中间体容积室。
二、制动缸充气：
由于容积室与工作活塞下侧相通，这时容积室压力空气经主阀安装面孔r5孔→主阀体内暗道r4→工作活塞下侧，推工作活塞向上移，顶开工作阀。
这时由副风缸到工作阀上侧的压力空气→工作阀与座的间隙→通道 z3→主阀体内暗道→主阀安装面z孔→中间体内暗道→制动缸，推动制动缸活塞起制动作用。
同时副风缸的压力空气也通过暗道z3 →z4→工作阀杆上侧，抵消背压。另一路经缩孔II→工作活塞上侧。
第三篇：钳工高级技师论文
高级技师专业论文
题目：一种溜井井深的测试装置
姓 名：
一种溜井井深的测试装置
【摘要】：通过利用卷扬机、重锤及定位导向结合的方式，研究出一套适用于金属矿山井下恶劣环境测量溜井深度的装置，以解决金属矿山井下溜井深度测量难、人工耗费高、易产生安全隐患的问题。
关键词：溜井 重锤 定位导向 测量
一、前言与背景
机械自动化的发展已经有几百年的历史，其高速发展，已经在工业、农业、军事、科学研究等众多领域得到了广泛的应用。因其高效，方便等众多优点，已经深入到生产生活的各个方面。同时由于社会需求的不断提高，各种新型领域的出现，自动化发展也随之不断完善及细化。而自动送料装置正是其最基础的部分，其结构也因工作环境类型的不同，也表现出不同的多样性。在庞大的工业环境推动下，各种符合实际生产的自动化机械也随之被设计推广。
国内金属矿山溜井为分为三类，360米溜井，180米溜井及60米溜井，其中数量最多的是180米溜井，溜井口直径约为2-3米，顶板可以悬挂，温度18度左右，粉尘相对煤矿要小，现场湿度较高，在相对恶劣工况环境下测试溜井深度的方法并不多，只有采用人工投放绳子后再计量绳子的方式来进行大致测量，不仅精度得不到保障，而且容易导致安全事故的发生。又因金属矿上溜井分布较散，人工测量的方式会导致测量过程浪费太多人力，不利于工业自动化的发展需求。
本次机构设计主要用于测量金属矿山溜井井深的装置，实现金属矿山溜井自动测量，消除积累误差，把人从繁重的体力劳动、部分脑力劳动以及恶劣、危险的工作环境中解放出来，极大地提高劳动生产率。而传统式手动测量，不但效率低，同时又浪费劳动力。为降低生产成本，本次设计的是以电动绞车方式传动重锤。
此次设计意义不仅是对金属矿山实际生产提供快捷方便，更实际的意义是对自己来说也是一次很好的锻炼，巩固了很多旧知识，也了解学习更多的新知识，能把平时学到的知识有效的结合，我想通过这次设计，对以后的学习工作会有很多的帮助。
二、国内溜井测试的背景技术
目前国内测量溜井井深的方式主要是采用长钢丝一次投点、几何定向或陀螺经纬仪定向、钢尺法或钢丝法。由于井深小,采取一定措施后一般均能满足采矿工程当井筒深度很大时,定向投点钢丝的摆动不再符合简谐振动规律,特别是在井下湿度和灰尘较大时,投点误差很大,难以达到精度要求。采用激光投点仪投点取代钢丝投点,可克服上述缺点,但传统的激光穿透能力有限,无法测量井深，并且激光或雷达光波容易受到井下潮湿环境水分子的反射而失真，导致测量不准确。且我国的长钢尺类型有限,特别1 000 m 以上的长钢尺造价太高,多把短钢尺相接难度较大,钢尺法测量方式不现实。因此,井下溜井测量的研究很具有必要性。
三、研究装置的功能需求
1、通过溜井井口物位计进行距离采样，测量出目前溜井的深度；
2、溜井矿石高度测量：±1米之内；
4、选择合适的电动绞车，定滑轮，重锤完成各个配合；
5、设计连接件和固定装置把各部合理链接
6、完成装配图设计，绘制部分零件图；
7、建立送料机的三维模型并进行仿真分析。
四、装置设计方案
1、工作原理
重锤（见附图1）由钢丝牵引下降，重锤重量恒定，钢绳重量随长度的增加而增加。当重锤接触到矿料面并完全落在矿料面后，重锤的自重消失，只剩余钢绳自重。按照该变化，设计在导向定滑轮上端安装一拉力称重传感器（见附图1），传感器一端与滑轮（见附图1）连接，一端与支架连接，实时检测滑轮下挂的钢丝绳以及重锤重量变化，检测到的重量数值随重锤的下降和钢丝的加长而加大，直至重锤完全落在矿料面上后，此时的重量会出现一个减小的变化，利用该变化作为实际深度信号测量的截止点，并要该信号作为电动绞车（见附图1）停止和抱闸的信号。在绞车出线处安装旋转量检测机构（见附图1），使用接近开关检测方式检测旋转量（1脉冲/转）。按照2πr×脉冲数=重锤下放距离，进行重锤位置检测，从而计算溜井深度；在20秒后，系统已经把计算好的数据传输入终端控制器，电动绞车又自动启动，收回钢绳，回到初始位置。
2、设计思路
（1）、探测重锤使用双圆锥型结构，防止上升、下降时在竖井内被通道中突出的结构阻碍，导致重锤在竖井内卡死。
（2）、使用三角支架固定导向滑轮，保证钢丝传动以及重锤上升、下降过程的稳固性；
（3）、在绞车出线处安装旋转量检测机构，使用接近开关检测方式检测旋转量（1脉冲/转）。按照2πr×脉冲数=重锤移动距离，进行重锤位置检测。
（4）、矿料位置的检测方法
重锤由钢丝牵引下降，重锤重量恒定，钢丝重量随长度的增加而增加。当重锤接触到矿料面并完全落在矿料面后，重锤的自重消失，只剩余钢丝自重。
按照该变化，设计在导向定滑轮上端安装一拉力传感器，传感器一端与滑轮连接，一端与支架连接，实时检测滑轮下挂的钢丝绳以及重锤重量变化，检测到的重量数值随重锤的下降和钢丝的加长而加大，直至重锤完全落在矿料面上后，此时的重量会出现一个减小的变化，利用该变化作为实际深度信号测量的截止点，并要该信号作为绞车停止和抱闸的信号。
（5）、定位导向机构
该机构主要作用有二，一是对下垂的钢缆进行整理导向，防止重锤在上升、下降时与竖井壁刮碰，使钢丝绳产生较大摆动，影响重量传感器的检测；二是作为重锤上升到原点位置时的停止信号，停止绞车运转和抱闸启动。（6）、控制系统框图
3、功能设计
1）、现场通过变频器控制绞车收放电缆速度； 2）、实时测量反馈上升、下降距离；
3）、重锤接触到竖井底部矿料，绞车停止，自动抱闸； 4）、重锤上升到准备位置，绞车停止，自动抱闸。
5）、触摸屏画面具备现场操作所需各操作功能和数据显示、调整功能；
6）、可挂入光纤环网，进行远程监控。
7）、可拓展，可在锥形体重锤上家装接近感应转置，使重锤下放时自动感应溜井壁情况，并将数据传输入电脑，利用电脑软件绘制实时的溜井壁情况。
4、配件选型
4.1 电动绞车（卷扬机）选型
卷扬机是指用卷筒缠绕钢丝绳或链条提升或牵引重物的轻小型起重设备，又称绞车。卷扬机可以垂直提升、水平或倾斜拽引重物。卷扬机分为手动卷扬机、电动卷扬机及液压卷扬机三种。现在以电动卷扬机为主。可单独使用，也可作起重、筑路和矿井提升等机械中的组成部件，因操作简单、绕绳量大、移置方便而广泛应用。主要运用于建筑、水利工程、林业、矿山、码头等的物料升降或平拖。由于本次设计使用的卷扬机只为提拉重锤使用，且重锤重量在100KG以内，故选用卷扬机的额定提高重量在200KG左右，考虑到提升时受到的惯性重力影响，卷扬机电机选型应在1.2KW左右。
4.2 钢绳选型
考虑到金属矿山井下潮湿环境及钢绳自重与重锤配比，本次设计钢绳应选用不锈钢4厘钢绳。
4.3 重锤选型
重锤选用碳钢菱形重锤，在菱形上沿焊接提拉换方便钢绳固定，重锤重量为50KG。
五、装置实际的运用
1、溜井系统虽然能通过井下工业以太网实现数据稳定高速上传，并在调度中心及时显示出测量数据。
2、该装置设计使用的关键点是必须找到溜井井口的中心点（井口至井脚的直线点），从中心点下放重锤并测量下放钢绳的长度，得出溜井井深的结果。在实际使用过程中，由于溜井井壁不平整，中心点必须经多次定位后确定。
如图：确定溜井顶上的中心点
如图：重锤装置安装于中心点后侧方作业平台下部
3、由于矿山溜井都是多中段作业，为了保证溜井装置在使用过程中的安全，项目实施前最终选取的直通溜井作为实验溜井，而试验地点的井口安装环境、空气湿度等因素并不理想，装置设计时所确定的相关设备、材料容易受现场客观因素的影响。在设备安装调试过程中，需根据现场使用需求对溜井测量装置进行了防尘、防潮处理，如：加装卷扬机防尘罩、配电柜密封、钢绳及滑轮润滑等措施。
如图：钢绳理线器加装防潮罩
理线器是机械原理，靠螺杆传动控制理线器来回行走。
如图 红色部分为定滑轮
4、整个测量装置传动部分零件相对较多，包括定滑轮、卷扬机、卷扬机抱闸、理线器、套管、接近传感器、限位器等零件组成。
六、结论
装置经设计及金属矿山现场使用，本装置具有以下功能
1、经济适用的精确测量功能：利用卷扬机配合传感技术测试溜井深度解决由于无法掌握溜井仓储量卸放矿难的问题。
2、可靠的信号及提放控制：融合PLC技术、定滑轮定位，对矿山原有的人工测量方式进行升级完善，达到能够在整体上对溜井的测量时间、测量频次做灵活调整，提高测量效率。
3、稳定的安全预警：机械式的操作方式能够实现测量过程中的急停、刹车等安全预警功能，有效避免人工测量导致的安全隐患。
第四篇：装配钳工高级技师论文
装配钳工高级技师论文
一、装配前的准备
1、借阅装配用图纸、装配工艺，弄清各零件间的装配关系。
2、清理装配场地 17000×10000 和确定零件摆放处。
3、准备 2800×640×770 二件等高铁墩。
4、准备 43Kg 轨道 4 件，每件长度要求大于 2000（在材料库中借，准备调整轨道的垫板、压板、螺栓（利用原已有的工具）出）如不够提出增补计划，准备装配用相应的辅助工具。
5、根据装配图及技术文件清单清点、标准件、外购件及装配所需的零件，以确定是否具备装配条件。
6、检查零件、部件 1）检查外购、外协、标准件、供件，其中各种型号的轴承、液压元件等是否有符合质量要求的质量证明书，对其质量有怀疑者应进行复查。
2）装配前检查确认所有零部件具有检验部门的合格标识，对没有状态标识的零部件禁止装配。
3）检查零件是否有碰、划伤，如有轻微划伤，在不影响使用的前提下，要经技术质量部的技术人员进行认可。
4）装配前应将零件上的铁屑、旱渣、毛刺、锐边清除干净。
5）装配前检查铸件、焊接件，非加工面是否清砂干净，打磨平滑，否则应及时处理打磨，重新涂底漆。
6）装配前应对所有的零件进行清洗（主要指有公差配合，并对所需装配的关主尺寸进行复检。
件）7）对有输送介质的孔要检查是否通畅清洁。
8）经钳工修整的配合尺寸，必须由检验人员复检。
合格后方可进行装配。
9）装配应严格按工艺要求执行，有问题及时于技术员联系。
二、技术要求
1、总装车间按图纸及工艺技术要求进行装配和试车。
2、中间罐车组及行走机构组装完后按总图中的技术要求对以下部分进行检测。
1）、车架中间罐承载平面的平面度＜2mm； 2）、轮距误差±2mm； 3）、前后两轮轴心线之间相互不平行度＜0.5mm/m； 4）、同一钢轨上前后两车轮立面沿轨道方向的误差＜2mm。
5、装配后车轮及辊轮应全部与轨道相接触。
3、按图纸的技术要求检查升降行程、横移行程看是否移动中有干涉。
由于目前我公司的液压站不具备试车的条件，横移行程采用推动的办法进行试车。
提升机构由于电机、减速机、，丝杆等传动部分暂时不能到货，采用行车拉动试车。
4、在整体装配结束后，驱动轮要求悬空，由于无轨道梁，要求单独对电机、减速机、车轮组件接电源点动检测，检测要求转动灵活无卡死现象；
5、活动部位采用 4 号二硫化钼锂基脂润滑。
6、所有联接面用螺栓牢固连接后，用 0.3mm 的塞尺检查装配面的间隙，塞尺插入的深度不超过 15mm。
三、主动车轮组装配
1、熟悉主动车轮组装配图和工艺，了解装配关系以确定零件装配顺序。
2、装配前应对轴与孔之间的相互有配合公差要求的零部件进行复检并进行适当的选配。
3、装配时应将零件上的铁屑、旱渣、毛刺、锐边清除干净。
4、车轮装配时平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
5、对轴承进行热装或热卸时，最高允许加热的温度应不高于 120。
6、装配时禁止用紫铜棒敲击以及用锤子直接敲击轴承。
7、轴承内圈端面应紧靠轴向定位面。
其允许最大间隙：圆锥辊子轴承和角接触球轴承为 0.05 ㎜；其他轴承为 0.1 ㎜。
8、轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
9、采用润滑脂的轴承，装配后应注入相当轴承空腔容积约 50清洁的 4 号二硫化钼锂基脂润滑。
10、车轮组装配好后要求车轮转动灵活、平稳，不能有卡死的现象。
11、车轮组装配中的减速机暂不装配，（图 1）待整机装配完后在进行减速机的装配。
（见图 1）
四、反向辊轮装配装配方法及装配时的技术要求同主动车轮组装配。
按图 2 装配成型。
五、导向辊轮装配（图 2）装配方法及装配时的技术要求同主动车轮组装配。
按图 3 所示装配成型。
（图 3）、六、固定车架
（一）（二）装配
1、熟悉车架装配图和工艺，了解装配关系。
2、装配前应严格按图纸中的各零部件的要求进行复检，并将铁屑、毛剌清理干净。
3、根据根据高低腿、（一）
（二）的图纸尺寸配作滑板螺孔，并将滑板在高低腿上固定牢，要求两滑板之间的平行度小于 0.10mm。
（见图 4）
4、考虑到装配中便于操作，驱动（图 4）车轮组及反向辊轮与高低腿
（一）（二）上按图 4 所示可以先、装配为一体，要求装配后转动灵活。
5、将高低腿
一、（二）的底面置于二铁墩上面，注意保护滑
（二）以确保装配时的板面不受损伤，并相对固定牢高低腿
一、安全，具体摆放位置见图 5 所示。
6、将高低腿
一、（二）的上滑板面调平要求标高差＜0.2mm，只允许靠反向辊轮侧高。
7、按图纸要求连接横梁
（一）（二）以及纵梁
（一）（二）、、，联接面用螺栓牢固连接后，用 0.3mm 的塞尺检查装配面的间隙，塞尺插入的深度不超过 5mm，同时检测 10400 尺寸误差不得超过±2mm，有现场焊接符号处不焊接。
报检验收合格后进行一步装配。
（图 5）
8、将 1、2中间罐车组同时按上述要求拼装完成如图 5 所示。
六、提升车架装配
1、熟悉提升车架装配图和工艺，了解装配关系。
2、按图纸中的各零部件的要求进行复检相关的配合尺寸，并将铁屑、毛剌清理干净。
3、采用润滑脂的轴承，装配后应注入相当轴承空腔容积约 50 清洁的 4 号二硫化钼锂基脂润滑。
4、由于称重传感器件 43 发货到现场，因此在此处装配位置配有传感器垫板 8 块用于调整装配尺寸。
请注意装配时领取装入。
（图 6）
5、将底部的导向辊轮按图 6 所示装入，顶部导向辊轮待整体装配时再调整装入。
6、提升车架装配结束后要求对关主尺寸进行报检。
合格后转入下到工序。
7、将 1、2中间罐车组提升车架同时装配完成。
七、拼装固定架
一、（二）
1、由于该中间罐车组为悬臂式，单台车架了解装配关系。
装配时严格按照装配关系进行。
2、在装配地平台中央见图 7 及图 5 的部位安放 43Kg 轨道，并用垫板、压板压紧调平，要求四根轨道的标高误差＜1mm。
轨道的跨距±1mm。
报验合格后方可转入下道工序。
（图 7）
3、将铁架子按图 7 所示的位置放在横梁的中间部位，在铁架子上端放铁敦垫在横梁下面，总高度约 3900mm。
4、分别将 1、2中间罐车组固定架按图 7 所示的部位放置，并将连接板装上，M24 螺栓连上暂时不拧紧。
5、调整固定架
（一）（二）标高尺寸，见图 8、（图 8）
6、调整后检测分别按图
5、图 8 中所示中对关主尺寸进行检测并要求满足上述（技术要求 2），合格后紧固连接板，同时将连接板与固定架分段进行点牢。
7、按图纸要求拼装所有固定架上的零部件。
8、报检，并做好相应的检验记录。
八、整体装配
1、全面对图纸要求进行了解，对所有的关主尺寸进行全面复检。
2、按图 9 所示将提升机构装配在固定架上，用准直仪检测中间罐承载平面要求平面度＜2mm。
由于提升机构目前供货时间不能满足装配的时间要求，因此调整时在图 10 所示的部位加垫板进行调整，此时铁敦要求不能与提升机构接触。
升降行程采用行车拉动方式进行试车，横移行程采用推动的办法进行试车，试车要求在最大的行程范围内进行，次数不得少于 3 次，运行过程无干涉及卡死现象。
报检，合格后转下道工序。
3、装入固定挡渣板见图 10。
4、装入活动挡渣板见图 9 所示部位，要求装配后两齿条同步，先手动盘车转动灵活无卡死现象，通电点试车。
报检。
5、装入驱动机构中的电机、减速机见图 9 所示。
并用千斤顶将一组车轮顶起，离开轨道 5mm 左右即可，通电点动检测试车要求转动灵活无卡死现象。
报检。
（图 9）（图 10）
九、配管装配（由于目前为止所有阀件是否来公司还未定，因此配管装配待定）
1、装配前必须将油孔内污物清理干净。
2、各种管子排列应横平竖直、整齐美观，在无干涉的情况下管路长度应尽量短。
任意每米内直线度公差和相互平行度公差不大于 2mm，全长不大于 5mm。
3、油路使用的配管不允许用火焰进行处理，切割后的管口应倒毛刺，用压缩空气或其它方法清除管子内壁附着的杂物。
4、并排布置的油管应有不小于 1mm 的间距。
不允许并排布置的油管相互接触。
5、装配完成后通油试验，检查管路是否有泄漏和是否畅通。
6、不锈钢配管焊接必须采用氩弧焊进行焊接。
焊接应严格冶金设备配管通用技术条件执行。
7、各管道附件在安装前必须清洗干净。
8、各配管安装后要进行系统试压，其试验工作压力为，保压 15 分钟各接头处不得有渗漏现象，报检。
十、合件检查
1、用中间罐吊具吊中间罐检查是否有干涉的现象见图 11 所示，报检。
2、用中间罐吊具吊中间罐并放入中间罐车组查是否有干涉的现象见图 11 所示，报检。
3、按图 11 所示将所有的零部件进行拼装，检查是否存在干涉现象，有现场焊要求的除外，报检。
（图 11）
十一、解体、涂装
1、解体按照发货包装的要求进行解体。
（注：发货包装要求另行发通知）
2、解体后在包装发货前进行涂装面漆，涂装油漆牌号、色卡号按照合同要求进行。
具体规定详见：土耳其icdas项目连铸机设备涂装要求
3、报检并做好详细的记录，合格后包装发货。
土耳其icdas项目连铸机设备涂装要求1．基本要求执行“技术工程股份有限公司企业标准（CS003－05）－加工规，第八部分涂装的规定。
范”2．颜色依据合同技术附件，作如下规定：连铸机总体……亮蓝色（bright blue）――PB11 走道………灰色（grey）――B04 保护和防护装置……橙色（orange）――YR04 可移动部件……黄色（yellow）――Y07 润滑和液压部件……褐色（brown）――YR02 液压配管和油缸……褐色（brown）――YR02 水配管……绿色（green）――G03 蒸汽管道……红色（red）――R03 压缩空气配管和气缸……蓝色（blue）――PB06 氧气管道……白色（white）――白氩气管道……黄－黑（yellow）――Y07－黑氮气配管……绿－黑（green）――GY07－黑电气设备……黄色（yellow）――Y093．涂装类别3.1 B 类：结晶器存放架（R231C4004）结晶器维修、对中台（R231C4008）结晶器试压台（R231C4009）漆膜总厚度 150～220μm3.2 D 类：除上述 B 类涂装设备外的所有设备，漆膜总厚度 50～85μm。
耐高温要求 300～400。
4．涂料品种采用目前设备涂装漆种。
5．其它未尽事宜，以国家标准为依据执行。
不详之处，双方协商解决。
第五篇：机修钳工高级技师论文
铸件孔位偏移借料的定量判断法
乌丹宾馆 乌尼
内容提要 许多单孔、多孔的套类、连杆、箱体等铸件，由于制造工艺和技术水平等因素的影响，造成孔位变形、变位、孔距变化、壁厚不均、裂缝、缺口、缩孔、歪斜、偏心等铸件缺陷。因此，在加工、划线中必须借料才能保证加工质量。在现有的技术文献中，借料往往采用多次试划法、定性分析来确定。本文采用定量判断法，运用借料量的具体表达式进行借料，在实际使用中效果较好。此法简便，利于操作，能大大提高划线加工效率，降低加工成本，减少产品的报废率。
关键词 孔位偏移 借料 定量判断法
一、前言与背景
本人在宾馆从事钳工机修，工作多年，对铸件中支架、连杆、箱体、套类等坯件的划线与加工，碰到制造工艺、技术水平、人员素质等因素的综合影响，造成铸件变形、变位、孔距变化、壁厚不均、裂缝、缺口、缩孔、歪斜、偏心等铸件缺陷，因此在加工过程或者在划线过程中，如果不通过正确的借料，会造成许多半成品的报废。本人通过赤峰市范围内各大铸造厂和机械制造厂的初步调查：不正确借料造成的报废占整体加工过程中报废70%以上，因此对这些形状复杂的铸件，除了在加工中借料外，还必须在划线中借料。如果在划线中能通过正确借料，那么在加工中就能保证技术要求，不出现报废品。如果通过划线借料不能保证加工要求的，就直接报废，不必要下道工序的加工，造成人、财、物、机、具等资源的浪费。因此钳工中，对划线工的综合素质要求比较高，同时在钳工的各操作岗位中，划线具有相当重要的地位和作用，通过划线便于复杂工件的装夹，便于及时发现处理不合格的毛坯，通过划线可使误差不大的不合格品变成合格的产品，同时划线中借料技术好坏直接反映划线工的技术素质，体现产品的质量和企业的效益。
我们在从事划线岗位时，碰到箱体类等铸件，需要借料时往往是通过眼睛看，凭经验多次的试划、调整来进行借料，费时、费力。查找有关资料、教材、技术文献，如各种版本的钳工工艺学、机械制造工艺等有关资料，对划线中的借料部分也只是介绍定性分析，通过试划调整来解决，没有明确的表达借料量的大小和借料量的方向，大大降低了划线效率，同时增加了铸件的报废。现介绍一种定量分析法，得出借料量的具体表达式及能否借料的判断式，即借料定量判断法。在实际工作中，直接运用此法，便于掌握，利于操作，大大提高了划线效率和划线质量，降低铸件的报废率。
二、定量判断法的表达式
（一）套类铸件的定量判断表达式。
如图所示的圆环是一个铸件的毛坯，其内外圆都要加工，由于铸造原因造成内外圆偏心较大，需要内外圆同时借料才能确定。
设圆环毛坯尺寸，外圆直径d1′,内孔直径D2′，最大壁厚为hmax，最小壁厚为hmin，设加工后外圆直径为D2，内孔为d1，见下图一。，设外圆单边加工余量为δ
1、内孔单边加工余量为δ2，借料后外圆最少加工余量为δ1min，内孔最少加工余量为δ2min，斜线部分为加工余量，内外圆中心偏心量为a，见下图一。
不借料划线时，见上图二，加工后工件出现偏心，不能保证产品要求。
采用借料划线时，见上图三。
1、确定偏心量a 根据图3列方程：
hmax+(D1/2-a)= D1/2+ hmin+a 解得：a=(hmax-hmin)/2
2、根据a判断能否借料 假设圆环借料后如下图所示：
①若δ1min<0或δ2min<0，或hmin ③若a<δ1 +δ2或hmin>h标,则能借料 借料有二种情况： A、当a<δ1 和δ2中的大值者，则可以一孔借料，借料量为a，另一孔不借料。 B、当δ1 和δ2大值者≤a<δ1 +δ2时，则必须两圆同时 ′ ′借料，那么往哪个方向借料，借料范围多少？最佳借料多少呢？ 3、确定借方向、借料范围、最佳借料量 ①借料方向 借料方向的原则是两孔同时向中心借，故O1′向右借料，O2′向左借料。 ②确定借料范围和借料量 设外圆O1借料量为x，内孔借料量则为a-x，根据加工要求： 由δ1min =δ1-x>0，δ2 min =δ2-（a-x）>0可得 借料范围：a-δ2 若内外圆的尺寸及技术要求，加工余量相差不大，可取δ1min =δ2min即得到 X=a/2+(δ1-δ1)/2 此式就是借料量的表达式 根据上述分析,把圆环偏心的借料定量法总结如下： 两圆偏心量a=（hmax-hmin）/2 若a>δ1 +δ2或hmin 若a<δ1 +δ2时，此时可以通过借料保证加工要求，借料量为：X=a/2+(δ1-δ1)/2 借料方向为两圆同时向中心靠。借料范围为：a-δ2 当a<δ1、δ2中的大值者，可利用一孔借料另一孔不借料，取δ1、δ2中的大值的圆借料，也可以两圆同时借料，最好的借料是两圆同时借料。 当δ1、δ2中的大值 （二）箱体、连杆等两孔距偏小或偏大的借量定量判断法，现简单分析如下： 现有一箱体两轴承孔，毛坯孔距为B′。要求孔距B0，毛坯状态时，两孔距偏小，偏小量为a，两孔加工余量为δ 1、δ2，现按三种情况分别划线如下图示： 毛坯划线状态 1）不借孔距划线 2）保证孔距前提下，借一孔划线 3）保证孔距前提下，借两孔划线 根据上图三种划线情况： 第一种情况：不借料划线需能保证合理的加工余量，但不能保证孔距B0。第二种情况：一般划线法，需能保证孔距和一孔加工余量，但另一孔无加工余量。第三种情况：采用借料划线法，既能保证孔距，又能满足两孔的加工余量。 1、确定两孔距变化量a，毛坯孔距为B0′与图纸要求孔距为B0之差，即a= B0′-B0，当a>0，孔距偏大，当a<0，孔距偏小。 2、根据a判断能否借料 ①若a>δ1+δ2，则不能借料； ②若a =δ1+δ2，即δ1min=0, δ2min=0,虽能借料，但不能绝对保证加工要求，属危险品； ③若a<δ1+δ2，则通过借料，才能保证加工要求。借料也有两种情况： A、当a<δ1 和δ2中的大值者，则可以一孔借料，借料量为a，另一孔不借料。 B、当δ1 和δ2大值者≤a<δ1 +δ2时，则必须两圆同时借料，才能保证加工要求，那么往哪个方向借料，借料范围多少？最佳借料多少呢？ 3、确定借方向，借料范围，最佳借料量 ①借料方向 当a= B0′-B0>0时，两孔同时向内借料，当a<0时，两孔同时向外借料。 ②确定借料范围和借料量 根据圆环的分析，同理两孔的借料范围为a-δ2 1、δ2为单独状态不借料时的单边加工余量)。 现把两种借料定量判断法总结如下： 两孔距变化量a=B0′-B0 若a>δ1 +δ2,则不能借料，此时为报废品； 若a=δ1 +δ2此时为危险品； 若a<δ1 +δ2时，此时可以通过借料保证加工要求，借料量为：X= a/2 +(δ1-δ2)/2 借料方向为两孔同时向中心靠。借料范围为：a-δ2 当a<δ1、δ2中的大值者，可利用一孔借料另一孔不借料，取δ1、δ2中的大值的孔借料，也可以两孔同时借料，最好的借料是两孔同时借料。 当δ1、δ2中的大值 （三）三角形的三孔借料法，借料方法同上，在确定第三孔中心时，先确定两孔的借料点，再确定第三孔的借料点。见下图示：以O1O3′、O1O3″划圆弧得到交点O3即为第三孔的借料点。 三、实际应用举例 例一 现有一套筒坯件，经实测尺寸如下图示，请通过借料划出坯件加工线。 解：根据题意可求得：δ1 =（¢48-¢40）/2=4 δ2 =（¢26-¢20）/2=3 ①求偏心量a=（hmax-hmin）/2=(17.5-9.5)/2=4 ②判断能否借料：因为a=4<δ1 +δ2=7，或hmin=9.5 ③确定借料方向：O1向右借，O2向左借。④确定借料范围和借料量：根据a-δ2 例二：某一连杆的二孔坯件经测得如下图 解：孔距偏移量a=B0-B0′=40-36=4 δ1=（¢18-¢10）/2=4 δ2=（¢22-¢12）/2=5 因为a=4<（δ1+δ2）且，a<δ1和a<δ2，所以此题可以一孔借料，若一孔借料，则以右孔借料为好；若采用两孔同时借料，则两孔同时往外借，设左孔向左借料量为x，右孔向右借料量为a-x。 X=a/2+（δ1-δ2）/2=4/2+(4-5)/2=1.5 讨论：在上题中采用一孔借料时虽能保证加工要求，但对加工造成麻烦，切削会造成单边切削，不利于切削加工，甚至会出现危险品。 四、借料的定量判断法的推广应用及效果 我们把这种方法从在教学中每年向学生推广，学生毕业后在实际工作中运用此法感觉简单、方便，便于掌握，减少许多借料中的误区，提高工作效率，降低了产品报废率，通过与各企业相关技术工人技术交流，把此法推广给他们，他们也得到了积极的采用。 通过运用此法与不运用此法的调查，得出如下调查结论： 同一坯件划线时间降低一倍以上，劳动调度降低一倍以上，划线效率提高50%以上，对工人的综合技术素质降低要求，产品的报废降低30%以上。 当然，运用定量判断法还需要定性分析，也有必要一定的试划法和调整法，将此法应用于多孔距偏心借料，有待进一步探讨。
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