材料室领料发料规范

第一篇：材料室领料发料规范

材料室领料发料管理规范

一、材料出库

1． 材料出库应本着先进先出的原则，及时审核发料单上的内容是否符合要求，核对库存材料是否准确，做好材料储备工作。

2． 准确按发料单的品种、规格、数量进行备料、复查、以免发生差错，做到账实相符。3． 按照材料保存期限，对于快要过期失效或变质的材料应在规定期限内发放，对能回收利用的材料尽可能利用，剩余材料及时回收利用，非正常手续不得出库。4.板材出库时，要对板材炉号作好记录。

二、生产班组领料：

1、各生产班组根据技术通知，到材料室填写领料单，按量领取材料。对于外购件，领取时需核对数量及质量，发现不能使用的物品及时更换。

2、对于金属板材和型材，班组领料时要对板材表面状态进行确认。若一次领取的板材较多，无法逐张检查时，下料之前要对板材进行确认，发现板材状态不好等情况，及时与材料室、技术室反馈。

三、外协厂家领料

外协厂家根据生产室编发的委外计划，到材料室填写领料单，按委外计划量领取材料。对于外购件，领料时需核对数量及质量，发现不能使用的物品及时更换。对于金属板材，外协厂家领料时要对板材表面状态进行确认。若一次领取的板材较多，无法逐张检查时，下料之前要对板材进行确认，发现板材状态不好等情况，及时与材料室、技术室反馈。经材料室与技术人员确认，不影响产品质量的情况下可以使用，若材料状态不满足产品的使用要求时，则需与材料室联系更换材料。

四、外协厂家领料注意事项

（一）、板材和型材：

1、外协厂家领料之后，在下料前发现板材或型材由于缺陷或变形无法使用时，需联系我厂材料人员与技术人员确认材料状况及损坏原因。①、由于板材或型材缺陷为购入时自带缺陷，由材料室对不能使用的材料予以调换。②、由于外协厂家运输或吊装过程中造成的损坏，损失由外协厂家承担。③、当确认材料非购入时自带缺陷，但无法确认造成损坏的责任人时，损失由外协厂家承担。

2、由于下料前没有检验或检验不全面，造成下料完成后，产品因缺陷或变形导致产品无法使用的，损失由外协厂家承担

（二）、外购件

1、外购件领料时，要当面核对材料数量及规格，签字领料后出现数量及规格不符问题，由外协厂家负责。

2、外购件领料之后，使用之前或之后出现损坏时，需联系我厂材料人员与技术人员确认材料状况及损坏原因。

①、由于外购件本身质量问题，由材料室对不能使用的件予以调换。②、由于外协厂家操作不当或运输过程中造成的损坏，损失由外协厂家负责。③、当确认外购件非本身质量问题，但无法确认造成损坏的责任人时，损失由外协厂家承担。

此规范所述范围并非全部，在之后生产过程中予以补充。

第二篇：原材料发料制度

原辅材料发料制度

为进一步提高仓库、发料管理规范化、程序化、数量准确度、减少损耗、利润最大化，同时更加明确职责，特制订该制度。

一、发料制度

1、发料员必须根据生产经理开出的生产指令（生产指令必须注明材料搭配）进行备料及发料，否则一律不得发料（包括板芯、中板、单板、面粉等原辅材料）。

2、原材料仓库发料时间为早上4:30—5:00，中午11:30—12:00，下午4:30—5:00，发同等级产品材料数500张以下一次发清，每日产量数量1000以上分两次发放。

3、发料时做好与班组长交货工作（包括品种、数量、等级等，数字当面核准），材料一旦出库拒绝退货（有质量问题除外）。

4、白班和晚班由发料员与班组长做好发料交接工作，当面核准品种、数量、等级正确后，开领料单，白班发料由质检部专叉车送到生产车间，晚班发料由班长领料到生产车间。白班生产车间任何人员不得私自进库取料，如有发生，追究当班班组长责任（处罚范围：100—200元/次）。晚班生产车间必须严格按照交接时的发料安排，不得多叉错叉，第二天发料员进行核准数量，如有错误导致帐实不符，处罚当班班组长。（处罚范围：100—200元/次）。

5、发料员根据材料进库先后顺序发料，本着同等产品“先进先出”的原则，不得挑选发料。

二、发料流程

A、生产经理开具生产指令（发料人员和班组长各一份）

B、发料员根据生产指令备料

C、发料员与生产班长在仓库当面核准品种、数量与等级，双方签字确认发料

D、质检部专叉车送到生产车间

质检部2012年5月12日

第三篇：领料管理制度

领料管理制度

领料管理制度1

第一章总则

第一条制定目的

为规范原材料领用、发放流程,使原材料领发管理有章可循,节约原材料,制定本办法。

第二条适用范围

有关生产各部门到仓储部原材料库领料业务,除另有规定,依本规定处理。

第三条权责单位

仓储部负责本办法的制定、修改、废止的草拟工作。

总经理负责本办法的制定、修改、废止的审批工作。

第二章原材料领用规定

第四条营销副总助理根据订单及成品库情况,发出生产要求,确定生产产品名称、规格、数量及交货期。

第五条运营副总助理根据生产要求及《产品用料明细表》,确定该批产品生产需领原材料的明细,向仓储部发出物料计划。

第六条物料计划应注明原材料的生产批次、产品名称、规格、数量。

第七条生产部根据生产作业计划,开具领料单,应注明领料的生产批次,以及领用原材料的产品名称、规格和数量。其数量应该小于或等于物料计划中的数量。

第三章原材料领用流程

第八条领料单经生产部审核后,由生产车间指定人员持单向原材料库领用所需原材料。

第九条领料单一式三联,一联由生产部自存,一联交仓库,一联交财务部。

第十条但物料计划上核定的原材料数量领用完毕后,生产部不论什么原因需追加原材料时,需开具物料超领单方可领料。

第四章原材料超领

第十一条由生产部相关人员填具物料超领单,注明超领所用原材料的名称、规格及超领数量,并详细阐明超领原因。

第十二条超领权限规定由高层委员会决定。(以下为参考意见。)

a)超领率低于1%时,由生产部主管审核后,可领用原材料。

b)超领率大于1%小于3%时,由生产部主管审核,研发部人员审批,方可领料。

c)超领率大于3%时,除上述人员审核外,需运营副总审核,方可领料。

第十三条物料超领单一式3联,一联由生产部自存,一联交仓库,一联交财务部。

第五章原材料发放规定

第十四条原材料库管理员接收领料单位的领料单和超领料单

第十五条审核单据是否手续齐全,与物料计划规定的名称、规格、数量是否相符。

第十六条符合者予以发放原材料,并当面点交完成,除领料单一联退领料单位外,其余两联由仓库接收,其中一联自存,另一联送财务部。

第十七条根据领料单和超领料单录入电脑。

注:研发部制定《产品用料明细表》

领料管理制度2

第1条目的`。

为规范工厂的领料工作,避免因领料不当而造成工厂的损失,特制定本规定。

第2条适用范围。

本规定适用于工厂所有物料的领用。

第3条责任。

1.仓储部根据领料单负责物料的发放工作。

2.生产使用部门设置专人负责领料工作。

第4条解释。

领料是由生产部门人员在产品生产之前填写《领料单》从仓储部领取物料的过程。

第5条领料时间。

生产使用部门的领料员根据生产计划和生产的实际进度,提前1~2天从仓储部领取物料。领料员须把握时间,过早领料会造成生产现场堆积,过晚领料则影响生产进度。

第6条确定领料限额。

生产部门根据《产品用料明细表》和生产经验会同仓储部编制领料限额及损耗标准,每次领料时应认真审核。

第7条填写《领料单》。

1.清楚填写领用部门、使用项目、名称、规格、型号、数量等。

2.《领料单》必须依据审批权限经过部门主管、主管副总签字审批。

3.《领料单》中所填写的领用物料应该在仓储部的仓储计划中。

4.进口物料与国产物料分开填写。

第8条领料流程。

1.生产部门物料缺乏时由专门的领料人员填写《领料单》。

2.《领料单》须经部门主管核定并签字,特殊物料须由主管副总签字审批。

3.领料人员持已经审批的《领料单》到仓库领取物料。

4.仓储部人员核对《领料单》的签章和内容,备好物料,审核领料数量与物料计划一致并由仓储部主管审核后,将《领料单》与物料交与领料人员。

5.仓储人员凭《领料单》将领用情况记入出库台账。

第9条领料超限额控制。

当使用部门申请超限额领料时须说明原因,同时仓储部进行调查,将调查结果依据审批权限上报仓储主管与主管副总,按其决策办理。

第10条补退料控制。

生产现场发现物料不合格、物料超发、物料少发等情况时,须及时办理补退料以满足生产的需求。

第11条本规定由仓储部制定,解释权归仓储部所有。

第12条本规定自颁布之日起执行。

领料管理制度3

第1条 目的

为规范工厂的领料工作，避免因领料不当而造成工厂的损失，特制定本规定。

第2条 范围

本规定适用于工厂所有物料的领用。

第3条 责任

1．仓储部根据领料单负责物料的发放工作。

2．生产使用部门设置专人负责领料工作。

第4条 解释

料是由生产部门人员在产品生产之前填写领料单向仓储部门领取物料的过程。

第5条 领料时间

生产使用部门的领料员根据生产计划和生产的实际进度，提前1至2天向仓储部门领取物料。领料员需把握时间，过早领料造成生产现场堆积，过晚领料则影响生产进度。

第6条 确定领料限额

生产部门根据产品用料明细表和生产经验会同仓储部编制领料限额及损耗标准，每次领料时应认真审核。

第7条 填写领料单

1．清楚填写领用部门、使用项目、名称、规格、型号、数量等。

2．领料表必须依据审批权限经过部门主管、主管副总签字审批。

3．领料表中所填写的领用物料应该在仓储部的仓储计划中。

4．进口物料与国产物料分开填写。

第8条 领料流程

1．生产部门物料缺乏时由专门的领料人员，填写领料单。

2．领料单需经部门主管核定并签字，特殊物料需有主管副总签字审批。

3．领料人员持已经审批的领料单到仓库领取物料。精益争霸。

4．仓储部人员核对领料单的签章和内容，备好物料，审核领料数量与物料计划一致并由仓储部主管审核后，将领料单与物料交予领料人员。

5．仓储人员凭领料单将领用情况记入出库台账。

第9条 领料超限额控制

当使用部门申请超限额领料时，需说明原因，同时仓储部进行调查，将调查结果依审批权限上报仓储主管与主管副总，按其决策办理。

第10条 补退料控制

生产现场发现物料不合格、物料超发、物料少发等情况时，需及时办理补退料，满足生产的需求。

第11条 本规定由仓储部制定，解释权归仓储部所有。

第12条 本规定自颁布之日起执行。

2

仓库退料管理规定

第1条 目的

为规范退料工作，保证生产部门顺利运行，降低不必要的损失，根据工厂的相关规章制度，特制定本规定。

第2条 范围

本规定适用于工厂各物料的补料、退料工作。

第3条 责任

补退料工作由生产部门协同仓储部负责。

第4条 解释

对于领用的物料，生产现场在使用时遇到质量异常、用料变更或节余、物料少发及用料不足时，需办理补退料。

第5条 退料处理方式

1．余料退回。生产部门将其领用的剩余物料退回仓储部。余料退回时，退料部门需填写退料单，经部门主管审批后到仓储部办理退料。

2．坏料退回。坏料是指损坏不能使用的物料退回时，需开具坏料报告单，经部门主管审批后到仓储部办理退料。精益争霸。

3．废料退回。废料是在生产过程中留下来的残料，本身还有残余价值。生产部门在一定期间内将其收集，并开立废料报告单，经部门主管审批后到仓储部办理退料。

第6条 退料流程

1．对于领用的物料在使用时遇有物料质量异常、用料变更或节余时，生产使用部门应将经部门主管签字后的“退料单”连同物料缴回仓库。

2．物料质量异常欲退料时，应先将退料品及“退料单”送质量管理部检验，并将检验结果注记于“退料单”内，再连同料品缴回仓库。

3．对于生产使用部门单退回的物料，仓储人员依照检验退回的原因制定处理对策；如果原因系由供应商所造成，应立即与采购人员协调供应商处理。

4．处理意见交由仓储主管与工厂副总审批，按其结果进行处理。

5．仓储部每天及时登记物料的退回，并注明原因，填写仓库账簿。

第7条 退料存放

1．余料，仓储部单设退料区，并根据退料的分类堆放，在余料卡上填写入库的日期及数量，按先进先出的原则送生产部门使用。

2．坏料与废料经质检人员验证后应分区存放，仓储人员提出处理意见并得到批准后处理。

第8条 退料资料汇总

仓储部将退料过程中的资料进行汇总，作为日后盘点与查处的依据。

第9条 本规定由仓储部制定，解释权归仓储部所有。

第10条 本规定自颁布之日起执行。

领料管理制度4

1、除鲜活原料外,所有高档原料申购单需经餐饮部经理审核后上报审批,由财务部经理,采购部经理认可,上报总经理同意后方可申购。

2、一般原料采购由厨师领班报日采购,由部门经理认可后即可购买。

3、鲜活原料原则上使用海鲜房原料,若有特殊要求则报采购部购买。

4、领取食品原料必须按规定填写领料单,各部门领料必须由厨师长或厨师领班签字,各部经理批准。

5、领取食品原料必须在领料单上正确写清品名、数量、单位、由发货人根据领料单发货。

6、若实际发货数量不足,须在领料单上注明实际领用数量,并由发货人及收货人共同签字认可。

7、发完货后,必须由收货人验收并签字认可。

8、各部门领取贵重原料,必须经过预算,提前一天领用,并严格验收,核准数量。

9、各部门领料单必须由专人保管,不得将领料单互借使用,领后的领料单必须按编号保存,月底将领料单凭证汇总上交餐饮部。

10、在领取鲜活原料时,必须严格验收,如发现质量不符合要求,则应拒 绝领用。

11、做好货物验收日报表,分类列出,以便于成本核算。

12、所有入厨房的食品由厨师长或厨师领班负责。

13、仓库的保管员应明确存货的需要量及周转量。

14、仓库要求清洁卫生,摆放有序,保持柜门的安全,防止食品被盗,食品货架离墙至少10cm,离地20cm,以防食品受潮变霉。

15、干湿货物、罐头、瓶酒等应分类存放,水果,乳制品,海鲜品应单独存放,并分类储存,排列整齐,仓库和冰箱湿度、温度符合要求。

16、一切干湿货物要有明确分类储发记录,凡每月每项进货及凭领料单分发各部门的物品,均应有详细注明进发货物的数量、日期及经手人等,精确的记录入库单,做到到货有数,存货有序,发货存据,库存有分类,管理有制度。

17、如到货数量不足,质量不符合要求,或存在其他问题,应及时和采购 部取得联系。

18、进货时应加贴标签,注明入库日期、价格等,以便掌握货品的储存期限,有利于发货和盘存工作,放置货物时要有先后固定位置,以便先 进先出,后进后出。

19、一切干湿货物都应随时留意,以防变质,干货提防发霉或被虫、鼠咬坏,价格昂贵的货品应密封贮存。

20、贮存罐头食品时,须保留原包装纸或原装木箱,大米,面粉,食盐等, 仍按原包装的口袋发出,基本保证货物按原包装发出。

21、存贮的物品应定期盘点和不定期抽查核对,做到账物相符,盘点后 填好盘存表。

22、无关人员不得进入食品仓库,如有事进库,须经餐饮部经理,部位经 理签字认可。

23、仓库规定固定领物时间,如无特殊情况禁止开库。

24、仓库保管在一天结束后,将各部位领料单交给餐饮部成本核算员,为 确定日清日结的食品毛利提供依据。

第四篇：领料、报废、退料、补料作业规范

深圳市拓威斯自动化设备有限公司

Shenzhenshi Tuoweisi Automation Equipment Co.,Ltd

领料、报废、退料、补料作业规范

1目的：为使本公司的生产物料得以合理领用，进而保证生产正常运作及产品之正常出货特制定本规范。

2范围：适用于本公司各部门领料、报废、退料及补料的控制。

3内容：

3.1车间各部门根据《生产订单》开出《领料单》到仓库领取物料。

3.1.1 《领料单》需详细填写订单号、物料编号、名称、需求数。

3.1.2 《领料单》必须有领料部门主管批准，方可到仓库领料。

3.1.3 仓库根据各部门《领料单》之需求数发放物料，首先需核对《领料单》之需

求数是否有超过“生产订单”所要求之发放数，在不超过情形下，按《领料单》要求数发放物料。

3.2;对于各部门于生产中不良/报废物料的申请及退料：

3.2.1 不良/报废物料必须由车间按物料性质、种类分类

3.2.2 生产部将不良品或良品汇总包装完好后，填写“退料单”连同物料一起交与IQC 检验。“退料单”有生产主管签名审核。

3.2.3 IQC对生产部所退之物料品名规格，退料原因进行检验。如实物与退料单不符 IQC有权拒检，直致单、物一致为至。IQC需在“退料单”上注明退料原因（如因生产损坏、来料坏等）。物料外箱有IQC检验标识。

3.2.4 IQC签名确认后，物料员将“退料单”交与仓管验收。仓管对其数量、品质、退料原因等核对无误后，仓管签名验收。

3.2.5 对物料混装，或者退料原因不清，责任不明的仓管有权拒收，由退料单位搞清原因后才能办理退料手续。

3.2.6 《退料单》须备注是哪款机型、批次所退之物料，所有损耗补料要求以一换一。

3.2.7《退料单》须有生产部门主管、IQC、经理签核方可有效。

3.2.8所有退仓之报废物料由仓库统一填写《报废单》申请报废，《报废单》由厂长审核，总经理加签。

3.3 生产单位因各种原因需补料的，补料单必须有生产经理、仓库、厂长审核。并注明补料原因。同时物控协助采购对缺料进行追补。如补料数量较大和贵重物料必须有总经理的签名核准。

3.4 如因人为损坏产生不良需给予当事人一定的经济处罚，按物料的价值与损坏程度进行核定金额，一般情况下按价值的20%-50%进行处理。3.5 售后退加产品或零部件同等按此流程管理进行退、换料。3.6 仓库按单发料，非仓库管理人员不得私自到仓库进行退换料，后果严重者按偷盗论处。

制作：郭建明

日期：2016年5月6日星期五

第五篇：领发料管理规程（本站推荐）

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领发料管理规程

目的：建立领料的管理规程，规范领料操作。范

围：车间领用的物料。

责 任 人：生产部部长、车间领料员、操作员、车间主任、库管员。内

容：

1准备工作

1.1车间领料员依据批生产指令（批包装指令）填写“领料单”一式三份，经车间主任审核无误后，交生产部部长批准。

1.1.1原料、辅料的领用数量必须与批生产指令（批包装指令）一致。

1.1.2 内包材（铝箔、PVC、铝铝包材）的领用数量按大于批量的最小包装量（成卷或成捆）填写。

1.1.3其他包装材料的领用数量按规定的消耗定额填写。

1.2清洁备料所用的计量器具；检查计量范围应与称量数量相符；检查每个计量器具上应有“计量合格证”，并在规定的有效期内。

1.3检查备料盛装容器、取料器具状态标志，应符合相应的使用洁净级别。2领料过程

2.1库管员依据领料单和其掌握的库卡，按照“先进先出”的原则在领料单上填写物料编号、检验报告单号，按领料单准确备料。

2.1.1 原药材：以消耗定额规定的数量准确发放。2.1.2 净药材：以处方批量规定的数量准确发放。

2.1.3化学原料药：以最小包装量整包发放；不足最小包装量时： 2.1.3.1库管员应拆开物料包装，按领料单规定数量准确备料。2.1.3.2物料为洁净区使用的，应按下述步骤操作备料。

2.1.3.3库管员随同车间领料员一起按相应洁净级别的《进出三十万级洁净区人员更衣标准操作规程》（编号SOP-SC-WS-202）进入车间。

2.1.3.4将物料按《物料进出三十万级洁净区标准操作规程》（编号SOP-SC-WS-301）

运入车间。在称量室中，拆开内包装进行称量并填写称量记录。

2.1.3.5称量后的物料装入洁净容器，挂上标记单，注明品名、规格、批号、数量、日期、发料人姓名。

2.1.3.6取料后库管员将剩余物料重新密封，按《物料进出三十万级洁净区标准操作规程》（编号SOP-SC-WS-301）将物料运出车间，退回库区。

2.1.3.7 车间领料员复核并在领料单上签字。

2.1.4 辅料：以最小包装量整包发放，多余数量的辅料在暂存间存放。

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2.1.5 标签及说明书：以最小包装量，按领料单规定数量或成卷发放；不足最小包装量的部分要求如数清点。

2.1.6 大包装：以消耗定额规定的数量准确发放。

2.2库管员准确称量出或清点出领料单上规定的量，放于容器中，详细填写备料标签并在标签及领料单上签名，将备料标签贴于容器外。

2.3车间领料员对物料进行逐个核对，检查物料与领料单完全一致，核对物料名称、编号、数量、检验报告单号，在领料单上签字。领料单一份库管员保存，一份交车间核算员保存，一份交财务部。库管员帮助车间领料员将物料送到车间。

2.4领料员将领回的物料送进车间放至生产区物料入口处的隔离台上，不再入内，电话通知需料工序班长到物料交接处接收。

2.5需料工序凭生产指令核对接收的物料的品名、物料编号、批号、重量、合格证无误后，按照《物料传递标准操作规程》（编号SOP-SC-GC-111）分别领至各自的物料及标签、包材存放间。交接双方填写车间物料领发记录及车间标签、包材领发记录，内容包括：车间领入物料及标签、包材的品名、物料编号、批号、检验单号、单位、车间领料日期；数量、领料人、发料人；工序领料日期、数量、领料人、发料人。

3领料注意事项

3.1称量过程所用容器要每料一个，不得混用，以避免造成交叉污染。

3.2 库管员、车间领料员对指令中规定的复核项目要独立操作，独立复核，分别签名。复核要求确认：

3.2.1各种物料与批生产指令（批包装指令）一致。3.2.2物料确经QC检验，有合格证。3.2.3称量的或清点的量与领料单一致。3.2.4容器状态标志齐备，内容完整，准确无误。

3.3直接接触物料的容器、器具必须按物料使用环境洁净级别规定的“容器清洁规程”清洁合格。

3.4对未经检验的、无QC室发放的合格检验报告单的、数量不符的物料，车间领料

员有权拒绝领用。

3.5对质量可疑的物料，车间领料员有权提出复验或拒绝领用。附相关记录样张：领料单（编号SMP-SC-SG-004-01）

车间物料领发记录（编号SMP-SC-SG-004-02）

车间标签、包材领发记录（编号SMP-SC-SG-004-03

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