水泥企业工艺质量知识

第一篇：水泥企业工艺质量知识

工艺相关知识

一、名词解释：

1、硅酸盐水泥熟料中的主要矿物有以下四种：C3S、C2S、C3A、C4AF。

2、样品保存主要是为对 质量纠纷、样品抽查、质量复检 时进行仲裁，因此样品一定要 密封妥善保存；

3、为确保检验数据的准确性和 重复性，化验室对各检验岗位人员要组织定期密码抽查和操作考核，生产控制岗位每人每月不少于4个样品，对化学全分析岗位每人每月不少于 2 个样品。

4、矿山“ 三率”是指回采率、贫化率、回收率。

5、生产时要保证物流的畅通性，发生物料断料时要及时采取有效措施，石灰石断料应立即停磨或止料，硅铝质原料和铁质原料断料5分钟以上，应减产运行，硅铝质原料和铁质原料断料10分钟以上时，立即停磨或止料处理。

6、生料均化库料位原则上要大于40%，月均不低于60%。

7、原则上烟煤立磨80um筛余细度应小于12%，球磨细度应小于6%，无烟煤立磨细度应小于6%，球磨细度应小于3%，以提高熟料煅烧质量。

7、入窑风、煤、料的配合应合理，统一操作，确保窑热工制度的稳定

8、水泥磨配料秤与喂料皮带应设连锁装臵，发生断料或不能保证物料配比准确性时，应立即采取有效措施予以纠正。

9、粉磨中改品种或强度等级由低改高时，应用高强度等级水泥清洗磨和输送设备，清洗的水泥全部按低强度等级处理，并做好相应的记录。

10、入磨熟料温度控制在100℃以下。出磨水泥温度不大于135℃。超过此温度应停磨或采取降温措施，防止石膏脱水而影响水泥的性能。

11、出窑熟料可用贮量应保证5天的使用量，出磨水泥要保持3天以上的贮存量。

12、出磨水泥应按相关产品标准的规定进行检验，检验数据经验证可以作为出厂水泥相关指标的确认依据，但不能作为出厂水泥的实物质量检验数据。

13、在生产过程中重要质量指标三小时以上或连续三次检测不合格或单点严重超标时，属于过程质量事故，质量管理部门应及时向责任部门反馈，责任部门应及时采取纠正措施，做好记录并报有关部门。

14、水泥和水泥熟料的出厂决定权属于质量管理部门。质量管理部门应配备出库主管负责出厂水泥和水泥熟料的检验和过程管理，水泥和水泥熟料出厂应有质量管理部门通知方可出厂。

15、子公司必须建立出厂水泥和水泥熟料质量合格确认制度，经确认合格后方可出厂。

16、为保证出厂产品的实物质量，各子公司应制定严于海螺标准要求的内控指标，出口产品和重点工程水泥内控指标必须优于合同约定指标，以保证出厂产品的实物质量受控。

17、严禁无均化功能的水泥库单库包装或散装，严禁上入下出。每季度应进行一次水泥28天抗压强度匀质性试验。

18、水泥出入库处要增加档板、连锁、热电阻等方式进行监控，防止水泥出错库、漏库事件发生。

19、袋装水泥出厂采取过磅验证方式确保袋重合格，不得采用补包方式弥补袋重不足的问题。散装水泥应出具与袋装水泥包装标志内容相同的卡片。

20、袋装水泥在确认或检验合格后存放一个月以上，质量管理部门应发出停止该批水泥出厂通知，并现场标识。经重新取样检验，确认符合标准规定后方能重新签发水泥出厂通知单。

21、出厂产品检验结果中任一项指标不合格时，应立即通知用户停止使用该批产品，子公司与用户双方将该编号封存样寄送省级或省级以上国家认可的建材行业质检机构进行复检，以复检结果为准。

22、质量事故分为：重大质量事故、质量事故、一般质量事故。

23、重大质量事故：出厂产品不符合国家标准或合同约定指标要求。

24、质量事故：出厂产品不符合海螺内控标准要求，出厂产品质量指标数据弄虚作假，生产工艺控制不执行质量管理通知，进厂原燃材料质量不符合要求并严重影响生产。

25、一般质量事故：过程控制指标连续三次达不到内控指标要求或单点严重超标，检验用药品、试剂、仪器或操作不符合要求导致错误的检验结果指导生产，生产单位不良质量行为。

26、重大质量事故和较大负面影响的曝光事件，追究子公司第一责任人和质量管理者代表相应的管理责任，按导致事故发生的原因追究相关部门负责人及责任人的直接责任和相应管理责任；并追究品质部相关人员相应管理责任。

27、质量事故，追究质量管理者代表相应管理责任，按导致事故发生的原因追究相关部门负责人及责任人的直接责任和管理责任。

28、一般质量事故，按导致事故发生的原因考核或追究相关责任人的直接责任。

29、硅酸盐水泥熟料Portland Cement Clinker：即国际上的波特兰水泥熟料（简称水泥熟料），是一种由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料按适当配比，磨成细粉，烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要矿物成分的产物。30、按照水泥熟料的主要特性与用途分为:通用水泥熟料和特性水泥熟料。

二、名词解释

1、硅酸盐熟料：由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料，按适当比例磨成细粉烧至部分熔融所得以硅酸钙为主要矿物成份得水硬性胶凝物质。

2、铁质校正原料：用以补充配合生料中氧化铁不足的原料。

3、水泥：凡细磨成粉磨状，加入适量水后可成为塑性浆体，即能在空气中硬化，又能在水中硬化，并能将砂、石等材料牢固地胶结在一起的水硬性胶凝材料。

4、质量：一组固有特性满足需求的能力。

5、比表面积：单位质量的物料所具有的总表面积。

6、KH:表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和生成硅酸三钙的程度。

7、烧失量:物料在高温灼烧产生一系列物理化学反应, 所引起的质量增加与减少的代数和。

8、初凝: 从加水到失去可塑性的时间。

9、安定性:水泥硬化体积变化的均匀性。

10、不溶物:经过酸碱处理不能被溶解的残留物。

11、误差:真实值与测量值之间的差值。

12、终凝时间：为水泥加水拌和时到水泥浆完全失去可塑性并开始产生强度的时间。

13、细度：水泥颗粒的粗细程度。

14、水泥密度：水泥单位体积的质量。

15、标准稠度：为测定水泥的凝结时间、体积安定性等性能，使其具有准确的可比性，水泥净浆以标准方法测试所达到统一规定的浆体可塑性程度。

16、活性混合材料：凡是天然的或人工制成的矿物质材料，磨细成粉，加水后其本身不硬化，但与石灰加水调和成胶凝状态，不仅能在空气中硬化，并能继续在水中硬化，这类材料称为活性混合材料或水硬性混合材料。

17、混凝土：一般是指以水泥为胶结料配制而成的一种复合材料，即水泥、水及砂、石、另外有时会掺入适当的掺合料（如粉煤灰、硅灰、粒化高炉矿渣、沸石粉等）和外加剂配制而成的复合材料。

18、粉煤灰：从煤粉炉烟道气体中收集的粉末称为粉煤灰。

19、火山灰质混合材：凡天然的或人工的以氧化硅、氧化铝为主要成份的矿物质材料，本身磨细加水拌和并不硬化，但与气硬性石灰石混合后，再加水拌和，则不但在空气中硬化，而且能在水中继续硬化。

三、问答题

1、如何选择石膏最佳掺入量？在日常生产中，通常用同一熟料掺加不同百分比的石膏，磨到同一细度，然后进行凝结时间、安定性、强度试验，根据各龄期强度情况综合考虑，选择在凝结时间正常、安定性合格时达到最高强度的SO3掺入量，作为生产中的控制指标。

2、烧成系统对熟料产品质量的影响？配料是前提，煅烧是关键。烧结过程是熟料矿物形成的关键过程。在配料满足要求的前提下，优质熟料必须通过合理的煅烧来实现。烧成系统影响熟料质量的因素很多，归根结底仍集中在“风、料、煤”的合理匹配上。“风、料、煤”的合理匹配是熟料生产的永恒主题，直接影响熟料的f-CaO合格率及熟料强度，熟料质量优劣，与烧成系统工艺状况及操作状况密不可分。“风”对熟料煅烧的影响主要体现在系统用风、篦冷机用风、一次风、二次风、三次风等。

3、烧成系统有哪六大热工系统组成？

主要有：回转窑系统、预热器系统、燃烧器系统、蓖冷机系统、煤磨系统、分解炉系统。

4、生料为什么要控制0.2 mm以上的颗粒含量？ 生料细度偏粗：（1）细度大，特别是0.20mm筛余大，颗粒表面积减少了煅烧过程中颗粒之间的接触，同时颗粒表面积小，自由能减少，不易参加反应，致使生料中碳酸钙分解不完全，易造成f-CaO增加，熟料质量下降。（2）熟料矿物主要通过固相反应形成的。固相反应的速度除与原料的矿物性质有关外，在均化程度、煅烧温度和时间相同的前提下，与生料的细度成正比关系，细度愈细，反应速度愈快，反应过程愈易完全。

5、评价物料均匀性的指标？

1、标准偏差

2、变异系数

3、均化效果

6、熟料冷却目的是什么？

答：1）为防止出窑熟料C3S分解和C2S粉化，降低熟料强度；

2）回收热量，提高热使用效率，降低煤耗； 3）防止损坏输送设备，延长设备的使用寿命。

7、如何根据熟料的外状况来鉴别熟料的烧成质量？

根据熟料外观形状，可以将立窑熟料块大致分为：黑色致密块状；黑灰争葡萄串状太致密块状；棕色致密块状；白色块状；灰黑色料；黄球，黄粉等。

灰黑色葡萄串状及致密块状熟料（外表为深灰色或深黑色），特点是熟料质量较高，尤其是致密状黑色块更好。

棕色致密块状熟料处表为深棕色（少数呈红棕或黄棕），致密大块，孔隙很小，易粉化，属于立窑中心部位的产物。

白色块状熟料外表呈灰白色（少数呈乳白色或白色略带绿色）微密的块状。一般是在大粒煤块直接接触的周围或煤比较集中的地方包在棕色大块料中，属于立窑中心极不通风部位的产物。

灰黑色粒疏松多孔，一般是在通风过剩，底火太浅处形成，f-CaO含量较高。黄粉、黄球基本属于生烧料，一般在通风过强，或存有龇风孔眼、塌边塌洞的情况下漏出形成。

8、KH、SM、IM对煅烧的影响？

在实际生产中KH过高，工艺条件难以满足需要，f-CaO会明显上升，熟料质量反而下降，KH过低，C3S过少熟料质量也会差，SM过高，硅酸盐矿物多，对熟料的强度有利，但意味着熔剂矿物较少，液相量少，将给煅烧造成困难，SM过低，则对熟料温度不利，且熔剂矿物过多，易结大块炉瘤，结圈等，也不利于煅烧。IM的高低也应视具体情况而定。在C3A+C4AF含量一定时，IM高，意味着C3A量多，C4AF量少，液相粘度增加，C3S形成困难，且熟料的后期强度，抗干缩等影响，相反，IM过低，则C3A量少，C4AF量多，液相粘度降低，这对保护好窑的窑皮不利

9、分解率高低对熟料煅烧影响？ 预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装臵，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。分解率一般控制在90-95％，并不是越高越好，因为生料的分解率越高，分解炉需要的气体温度越高，当分解率超过95％时分解炉的气体温度也直线上升，热耗大大增加，还引起结皮和堵塞，同时延长了物料在炉内的停留时间。

10、液相对熟料形成有何影响，液相粘度和液相量的影响因素

1、熟料煅烧过程中液相量一般为20%-30%。如果液相量过多，则易结大块、炼过、结瘤；如果液相量过少，则料子发散，不易形成完整的底火，易发生垮边、塌窑等现象。液相量多，对于C3S的形成有利，少则对C3S不利。液相量的多少与生料成分、烧成温度有关。生料组分种数较多，则在同样温度下形成的液相量比组分种数较少时多，温度高时形成的液相量也多。

2、液相粘度与生料中Al2O3、Fe2O3的含量有关，IM高的生料则液相粘度大；IM低的生料则液相粘度小；温度高液相粘度小；加入适量的矿化剂（CaF2＜0.5%）液相粘度减少；反之则液相粘度增大。液相粘度大，则物料烧结范围较宽，物料不易被烧熔，底火严实，在落窑时，不易破坏，但对C3S的形成不利，这种熟料一般含Al2O3较高，熟料早期强度高。如果液相粘度小，则物料烧结范围较窄，物料易被烧熔，底火较软，易结大块，对C3S的形成有利。

11、煤质对煅烧的影响。

煤质的好坏直接影响着水泥企业熟料产、质量及综合效益。企业需根据地理环境合理定位，并严格按定位基准进行采购，保证窑产量、质量，降低消耗，最大限度的提高企业整体效益。煤灰分的变化，使掺入到熟料中的煤灰发生改变，会引起熟料的化学成分和率值变化，从而影响熟料强度。通过数据对比发现，煤灰每变化1%，熟料KH变化约0.008，可见煤质变化对熟料质量的影响。

煤的挥发分低，着火温度低；煤的挥发分高，着火温度高，燃烧速度快。煤的灰分高，热值低，容易造成不完全燃烧，预分解系统结皮赌塞；煤灰参量过多，使窑内的煅烧温度降低，易造成烧成带长厚窑皮。实践证明，煤的不完全燃烧是导致窑内结圈、结蛋的主要原因之一。

12、影响生料易烧性的主要因素

1、生料化学成分：KH、SM高，生料难烧；反之易烧，还可能易圈；SM、IM高，难烧，要求较高的烧成温度。

2、原料的性质和颗粒组成

原料中石英和方解石售量多，难烧，易烧性差；结晶质粗粒多，易烧性差。

3、生料中次要氧化物和微量无素

生料中含有少量次要氧化物，如MgO、K2O、Na2O等有利于熟料形成，易烧性好，但含量过多，不利于煅烧。

4、生料的均匀性和生料粉磨细度

生料均匀性好，粉磨细度细，易烧性好。

5、矿化剂

掺加各种矿化剂，均可改善生料的易烧性。

6、生料的热处理

生料的易烧性差，就要求烧成温度高，煅烧时间长。生料煅烧过程式中升温速度高，有利于提高新生态产物的活性，易烧性好。

7、液相

生料煅烧时，液相出现温度低，数量少，液相粘度小，表面张力小，离子迁移速度大，易烧性好，有利于熟料的烧成。

8、燃煤的性质

燃煤热值高，煤灰分少，细度细，燃烧温度高，有利于熟料的烧成。

9、窑内气氛 窑内氧化气氛煅烧，有利于熟料的形成。

三、计算题

1、根据以下熟料成份计算熟料率值及C3S、C2S、C3A、C4AF？ SiO2:22.23% Al2O3:5.35% Fe2O3:3.47% CaO:66.16% MgO:1.14% f-CaO:0.43% KH= CaO-fCaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3/2.8SiO2 =0.895 SM=SiO2/Al2O3+Fe2O3=2.52 IM=Al2O3/Fe2O3=1.54 C3S=3.8SiO2(3KH-2)=57.86 C2S=8.6SiO2(1-KH)=20.1 C3A=2.65(Al2O3-0.64Fe2O3)=8.29 C4AF=3.04Fe2O3=10.55

第二篇：水泥工艺毕业论文

水泥联合粉磨系统节能优化措施

水泥粉磨系统的节能优化措施有很多，而选择一套合适的水泥粉磨系统是粉磨系统节能优化措施中的首要条件，人类在水泥粉磨方面的不断发展进步、设备的不断更新中由传统的单一球磨机粉磨系统逐步发展到今天的水泥双循环粉磨系统，经过对比双循环系统的综合优势明显较高。双循环粉磨系统主要是由辊压机、V型选粉机、球磨机、O-sepa选粉机组成的两个循环粉磨系统，本文还主要介绍各设备由传统系统改进为双循环系统后需要的具体改进，从而更好的适应优化更新的粉磨系统，达到增产的目的。另外水泥双循环粉磨系统的增产优化还可以从入磨物料的物理性质（如颗粒大小及水分含量等）及加入的助磨剂有很大的关系。

第1章 水泥粉磨系统的综述

1.1 辊压机和球磨机组成的开流系统

此系统主要由V型选粉机、辊压机、旋风收尘器和球磨机组成。球磨机系统为开流系统，辊压机系统放风与球磨机通风共用一套收尘系统。流程见图1-1，主机配置见表1-1。此系统其特点是:流程简单，设备及土建投资较少，但水泥颗粒级配中细粉较多，单位产品装机功耗较高，特别是水泥温度高，部分石膏有脱水现象。

1.2 辊压机和球磨机组成的半开流系统

此系统组成与图1-1系统基本相似，只是增加了一个O-Sepa选粉机(流程见图1-2)，把辊压机系统中一部分合格的细粉选出来当成品。其中0-Sepa选粉机规格N1500；最大喂料量270 t/h；成品量5490t/h(S=340-380㎡/kg)；选粉风量90 000 m3/h;装机功率为75 kW。由于增加了选粉机，磨机的通风量可以增加。此系统的特点与图1-1系统基本差不多，只是系统产量略有增加，水泥温度略有降低，但仍较高;另产品装机功耗(只考虑主机功率)也高，达45.83 kWh/t

1.3 辊压机和球磨机(带组合式选粉机)组成的联合粉磨系统

此系统主要由V型选粉机、辊压机、旋风收尘器、球磨机和组合式选粉机组成，球磨机系统为闭路系统，流程图见图1-3，主要的主机配置见表1-2。其中辊压机系统设有单独放风系统，球磨机单独通风与组合式选粉机放风共用一套收尘系统。

此系统特点是：流程复杂，设备及土建投资较高，特别是组合式选粉机外形体积较大，占用的厂房面积较多，其选粉效率也不高；另外风机数量较多，增加了系统电耗；但成品水泥颗粒级配比开流更合理，产量也比开流系统高，特别是水泥温度较低，水泥品质明显比开流好。由于辊压机配长球磨系统还存在一些过粉磨现象，因此此系统把细、长球磨改为短、粗球磨

1.4 辊压机和球磨机(不带组合式选粉机)组成的联合粉磨系统

此系统组成和流程基本上与图1-3一致，主要不同是图1-3中的组合式选粉机被性能更优的。O-sepa选粉机(外形小，选粉效率高)替代；其系统优、缺点也与图1-3系统基本相同；其产品装机功耗(只考虑主机功率)为43.73 kWh/t。其中0-sepa选粉机规格N4000；最大喂料量750 t/h；成品量140240 t/h(S=340380 m3/kg)；选粉风量240 000 m3/h；装机功率220 KW

1.5 辊压机和球磨机(带涡流选粉机)组成的联合粉磨系统

此系统主要由V型选粉机、辊压机、球磨机和涡流选粉机组成，球磨机系统为闭路系统，流程见图1-4。该系统的V型选粉机、辊压机、水泥磨和出磨提升机的配置及其性能完全同表1-2，其他主机配置见表1-

31.6 立磨和球磨机组成的联合粉磨系统

此系统主要由立磨、组合式选粉机、球磨机和0-Sepa选粉机组成，球磨机系统为闭路系统，流程图见图1-5，主要的主机配置见表1-4

由图1-5可知，本系统中立磨作为预粉磨设备，系统设有单独放风系统。从球磨机抽出的气体作为0-Sepa选粉机的一次风、二次风和三次风为环境空气。此系统其特点是：流程相对复杂，设备投资与第4系统相当，但土建费相对较少，因为立磨可以露天布置；另外立磨的维修量比辊压机要少，所以运转率要高些。

1.7立磨终粉磨系统

此系统主要由立磨、高浓度袋收尘器和风机组成，流程图见图1-6，主要的主机配置见表1-5。此系统其特点是:流程简单，系统电耗低;厂房占地少，立磨又可以露天布置，因此土建费用相对较少;另外立磨的维修量比辊压机要少，所以运转率较辊压机系统高

第2章 水泥联合粉磨技术的优化措施

联合粉磨的主要优点是：能保证产品的粉磨细度合格率，能把磨内已经合格的产品及时地作为产品选出来。消除产品过粉磨现象，增加产量，降低电耗。达到水泥粉磨系统的节能优化目的。

2.1 球磨机的技术改造

2.1.1 适当扩大隔仓板蓖缝

2.1.2 合理调整各仓位置比例

2.1.3 合理调整研磨体级配

2.1.4 控制好合理的循环负荷率

2.2 采用挤压粉磨新技术

辊压机及挤压粉磨技术，经过十余年的应用，完善已日趋成熟。其高效节能的特点得以充分体现，而且随着可靠性的提高和工艺系统的日益完善，系统的运转率得到大幅度提高。无论是新建水泥生产线还是老厂工艺改造，都是粉磨系统的优选方案。此外，由于辊压机、打散机、球磨机、选粉机等组成多种粉磨工艺流程，可满足不同生产线的产量要求和产品质量要求。

2.3 选粉机

由于O-Sepa选粉机不带细粉收集装置，需要配备与其处理风量相匹配的大规格的袋收尘器或电除尘器用于收集成品，这无疑较大幅度地增加了系统投资，也使工艺布置复杂，操作控制困难，在一定程度上限制了它的推广和应用。上世纪90年代南京化工学院张少明教授等研究、开发的转子式旋风选粉机，简称为转子式选粉机。将笼型转子选粉原理嫁接于旋风选粉机而形成的一种实用于立窑水泥厂的中、小型高效选粉机。针对“分散”、“分级”和“收集”3个关键技术，它在结构上比旋风式选粉机有了突破性的改进。在相同产量的情况下，与高效涡流选粉机相比效率相当，但可降低系统投资20%一30 %；与旋风式及高效离心式选粉机相比，不但可减少设备规格，而且可提高效率20%-40%。2.3 辊皮和衬板松动

第3章 物料性质对联合粉磨系统节能的影响

3.1 缩小入磨物料的粒度

在水泥生产过程中，粉磨设备使物料粒度缩小300-400倍，而破碎过程一般仅使物料粒度缩小5-20倍。粉磨电耗远远大于破碎电耗。以石灰石为例，粉磨1吨石灰石消耗电量约为20-30kw/h，而破碎1吨石灰石仅需消耗电童1-3kW/h，粉磨消耗的电量是破碎消耗电量的10-20倍。据统计，缩小入磨物料粒度所节约的粉磨电量是破碎增加电量的27倍。所以，适当缩小入磨粒度是节电的有效途径之一。表1为试验磨入磨物料粒度与电耗的关系

3.2 合理控制入磨物料水分

当粉磨水泥时，物料水分对水泥粉磨的影响涉及到两个方面，一是调节排料速度，其次是影响磨内温度。在强力通风条件下，适当向磨内加水，可以降低磨内温度，减少研磨体和衬板的“包球”和粘聚现象，从而提高粉磨效率。水泥磨内加水应视不同情况加以不同的控制。一般来说，入磨物料温度高，加水量可适当增加。各厂可根据自己工厂的具体情况，由试验确定具体的加水比例，切不可盲目从事。

3.3 助磨剂

水泥助磨剂是一种添加剂，适量地加入到被粉磨的物料中，能通过它对颗粒表面的物理化学作用，发挥力学效能，得以提高物料的易碎性和分散性，从而提高粉磨细度和降低粉磨电耗

3.3.1 作用机理

3.3.2 使用效果

合理科学地使用水泥助磨剂提高台时产量10%-20%；普通水泥加助磨剂，提高台时产量15%左右；矿渣水泥加助磨剂，提高台时产量10%以上。同时助磨剂能提高水泥3d和28 d抗压强度3-5 MPa，可多掺混合材6%-10%。水泥助磨剂的节能作用很容易理解，一方面：水泥助磨剂的使用能提高水泥磨的台时产量，从而直接降低了粉磨电耗；另一方面，因水泥助磨剂的增强作用，导致水泥熟料的使用量减少，从而减少了因生产熟料而造成的煤电消耗。两者相加，即是使用助磨剂对水泥工业节能减排的贡献。大家知道，助磨剂对节能和减排的功效是相辅相成的，在实现上述节能功效的同时也实现了优化、减排的目的结 论

水泥双循环粉磨系统的节能优化措施有很多，作者仅根据自己的所学及实习所见总结有以下几方面：

第一、本文通过对水泥联合粉磨系统及传统的单一球磨机水泥粉磨系统的综合对比，并举例说明了水泥联合粉磨系统在流程简单、设备及土建投资较少及设备维修耗资少等方面突出了水泥双循环粉磨系统的明显优势。水泥的联合粉磨系统是人类在水泥粉磨方面不断发展进步中逐渐总结积累而成，是当今比较成熟的水泥粉磨系统。

第二、由传统的粉磨系统改进为水泥联合粉磨系统后，为了保证产品的粉磨细度合格率，消除产品过粉磨现象，原有的水泥设备需在原有的结构基础上加以改进之外，由传统的单一球磨机粉磨系统改为辊压机、斗式提升机及V型选粉机和球磨机、斗式提升机及O-Sepa选粉机组成的两个循环粉磨系统，这样可以更好的优化水泥粉磨系统，从而达到增产的目的。

第三、水泥粉磨系统的增产除了以上两点涉及到的之外还与入磨物料的物理性质有着紧密的关系，例如：物料的颗粒大小、含水量；是否加入水泥助磨剂对粉磨效果及台时有着直接关系，适量地加入水泥助磨剂，能通过它对物料颗粒表面的物理化学作用，发挥力学效能，得以提高物料的易碎性和分散性，从而提高粉磨细度和降低粉磨电耗，达到水泥联合粉磨系统的节能优化。

第三篇：浅谈水泥粉磨工艺

浅谈水泥粉磨工艺-饱磨

辊压机-球磨机联合粉磨系统：即在物料进入球磨机终粉

前，先经过以辊压机作为主要设备的预粉磨系统，然后分级符合要求的细料进入球磨进行终粉磨，这种方式比立磨-球磨机联合粉磨系统效率更高，而且最后由球磨机进行终粉、颗粒级配及颗 粒表面形状好。

出现磨机饱磨的原因有许多，有粗磨仓堵塞，细磨仓堵塞。从以下几个方面可判断出来：

1、现场听磨音低沉；

2、磨机电流下降；

3、水泥磨出口负压上升；

4、出磨提升机电流下降。采取措施：应立即停止喂料，增大磨机通风量。

总之，造成磨机饱磨和影响台产的因素有很多种，例如：

熟料、煤渣、石灰石、粉煤灰的易磨性差；辊压机的挤压效果不好；入磨物料的粒度、水份过大；隔仓板损坏；研磨体级配不当；磨内通风不良；入磨物料温度过高等等，都会影响磨机的台产，而盲目的加大产量，极易造成饱磨。只要我们在工作中认真、正确的判断，一定可以提高磨机的台产，避免饱磨现象发生。

吉安南方粉磨工段：万奎

二〇一一年五月二十七日

第四篇：水泥工艺实习报告

水泥烧成工艺实习报告

实习目的：通过六个月实习试用期，了解烧成生产流程，为烧成操作工作打好基础；通过本部实习。了解烧成车间生产流程和设备性能，并接手相关安全管理岗位工作，同时对烧成系统提出自己的看法

实习时间：2010-12-8至2011-4-10

实习单位：铜陵上峰水泥有限公司生产部烧成车间

工作范围：工艺、现场培训并参与安全管理。

实习内容:

一：12月初进入公司报道后，我就按照实习计划由公司安排实习，第一个月主要是由公司组织培训，以便对公司制度、考核、现场、安全、性质有个基本了解。其中主要还是对公司的性质重点了解，公司是一家生产水泥的股份制有限公司。既然是生产水泥的公司，自然就一定的安全隐患，首当其冲就是树立安全意识，了解公司主要的危险源。当然对公司的规模、现场也是需要重点了解的。

在这一个月中我除了参加公司组织的内部培训外，还了解了公司的现场设备和生产工艺流程走遍公司厂区，较深入的了解了公司的基本情况和生产工艺流程，现将第一个月工作做如下汇报：

公司基本情况：铜陵上峰水泥股份制有限公司成立于2003年10月，由浙江上峰集团有限公司、上峰集团有限公司、铜陵有色金属集团控股有限公司、浙江富润股份有限公司、浙江黑猫神蚊香集团有限公司共同发起成立。总投资17亿元的一、二两期工程被列入安徽省和铜陵市“861”行动计划项目和铜陵市招商引资重点建设项目。三条日产4500吨水泥熟料生产线分别于2005年7月18日、2006年10月28日、2009年8月29日点火投产，配套的三套9000KW低温余热发电项目每年可发电1.8亿度。配套工程5000吨级长江水运码头及全长

7.8KM的主厂区至长江码头国内首条远程曲线双层送料长皮带输送机于2006年5月份投入运行，目前码头年吞水泥熟料和原煤的能力可达到700万吨。

矿石破碎下料入库 皮带输送备料进入配料站生料入磨粉化电收尘收尘进入均化库 入窑斗提进入预热器预热分解入窑煅烧篦冷机冷却熟料破碎皮带输送装运船只运输对外销售

进入企业后，来到人事管理员的岗位上时。本岗位人员早已离职。虽有文字交接。但全面接手仍有很多困难，在自己的努力和各位领导和同事的帮助下，顺利的得以接手，并相应的步入正轨。

二：经过一个月厂区部门的实习，在第二个月我进入本部门人事管理员岗位。这时正是恰逢经济危机好转。我们的公司订单逐步增加，企业产量相对增加。这样各部门对一线工人的需求量增加。在人资部韩经理的正确指导下，充分利用自身专业特点在我们通常的广告招聘、人员招聘、内部晋升选拔、从应届生中招聘、人才市场、网络招聘等手段中，根据岗位所需人员进行重点倾侧。例如，对于一线工人，我们通常采用人才市场招聘，并辅助网络招聘、人员招聘、广告招聘等；而对于管理层，主要采用网络招聘，并辅助人才市场，专场招聘，甚至猎头等方式；而对于一些需培养岗位，我们主要从应届生中招聘，辅助网络，专场招聘，人才市场等方式。也正于此。我们人资部根据企业发展需求参加内蒙古工业大学2010年应

届毕业生双选会。并协助高科参加内蒙古科技大学稀土学院专场招聘会，取得了良好的效果。

新员工招聘来后，针对整个招聘流程进行了梳理。这些主要是因为针对2008年新的劳动合同法出台后以及人们对法律的认知程度逐步提高，为减少企业用工风险而做的。其中包括录用通知书制造与细化，新员工上岗通知单，转正通知单等，同时为了整个招聘流程的细化还要梳理应聘登记表，入职登记表，劳动合同签订通知单等一系列文书，从而从招聘角度减少企业用工风险。

进入培训，通常人们都说企业培训的好坏决定企业发展长远的一把利剑。无论从HR所说的人力资源规划、招聘与配置、培训与开发、绩效管理、薪酬福利管理、劳动关系管理的六大模块还是细分为人力资源规划、企业文化、组织设计、流程设计、薪酬体系、激励体系、绩效体系、授权体系、招聘体系、员工关系、培训体系、人事配置、素质模型，职业生涯体系十四个小块说，培训都是企业发展的必不可少的组成部分。远不说海尔的商学院，近到蒙牛，伊利也在这方面逐步系统正规化。而对于我们公司所处北方，离总部比较远，不能充分的利

用总部培训资源。只能根据本地区实际情况来具体安排相应的培训，并做好全年的培训计划。

我们人资部每三个月都会定时对新员工基础培训，让员工更好的了解本企业文化、制度、辉煌的历史、企业发展蓝图等。从而让员工更好的融入韵升这个大家庭，同时各部门也要针对新员工做好相应的工作培训，使得员工能更好的在本职岗位上工作。针对老员工主要从管理和技术两方面着手进行培训。在培训技术创造价值的同时增加大家的管理艺术，从而 全面的提升企业附加值。在这三个月中我们组织了中层管理人员和骨干技术人员的《质量问题处理思路和方法》和新员工的基础培训，并取得了相应的效果。进入2010年，培训工作在以

2010年培训计划为主题，做好每个季度，每个月份的工作安排。并根据培训中存在的相关问题。做好培训调整和处理方案。

说道考核，我们最多谈到的是绩效考核，薪酬考核。而针对我的岗位这方面的主要工作是，月底的工资考核汇总，并相应检查各部数据的准确性等工作，在这份参与的工作中，我明确了各部的工作职责，并且明了很多与HR相关的考核原则。

三：转眼三个月的实习期来到尾声。我的收获颇丰，在这里针对我三个月的工作谈下我的看法，也是我这份实习报告的总结，也是我的一份思想汇报。如有不足之处，希望各位领导谅解。

人力资源部是我国企业存在较年轻的一个部门，从人事部到人力部，可以看到企业领导们观念的转变和对于人力资源的重视。通常人们都会说人力资源部是一个企业的润滑剂，同时也要起到老总的左膀右臂作用。人力资源部门要在人力资源管理的六大模块中结合本地区实际情况为领导出谋划策。从而创造部门存在的真正价值。

从我自身岗位工作来讲，在招聘到录用的一系列流程中，我们要树立企业用工的规范性，这样不仅有利于企业形象树立，而且有利于减少用工风险。当然这一点我们企业本身比其他企业做的相对较好。特别是新劳动合同法出台后。各种相应的细节更是体现尤为重要。当然北方地区，特别是工人这个群体，人们的法律意识不是很强，但谁又能保证每个上岗的人都不关注，如有关注的人，必然会存在相应的风险。所有这个流程每个细节都尤为重要。针对我们这个流程，有些协议签署不具有太多实际意义。比如保密协议不需每个人都签署，只需设计这方面的人员即可，实习协议，主要针对来我厂实习人员。而相对岗位的实习计划，这个协议又不是很适合。如果每个人都签署，既浪费资源，又不具有实际意义。

对于培训，从几次培训看来，企业部分人员对培训重视不够，我们的个别管理者、部分骨干人员和普通工人，对待培训就是以应酬的心理对待。不把培训看做再学习的机会。认为只要干好本职工作就万事大吉，却不知思想决定行动，观念改变人生。没有再学习的能力，很难跟上企业的发展，社会的进步。这需要我们加强培训重视程度，规范化培训体系。当然也要选定好培训课程。这项工作是个长期的过程。

对于考核，现在企业提倡组织扁平化管理，而我们Xx公司谈不上模具性组织扁平化管理，因到2010年1月25日统计人数为413人，现阶层管理基本符合管理要求。而对于宽带式薪酬体系却被广大企业的人们逐步认识到，这种薪酬体系能够有效的实现企业人员合理化运用，在行政与技术方面达成一个共赢点。无论从马斯洛需求层次理论，还是现代管理思想，以及斯蒂芬.罗宾斯的管理理念。每个管理者，特别是每个企业领导者都知道薪酬激励在员

工管理中的重要性。当然每种方式都不能一条腿走路，否则难走多远。

三个月的大家庭生活，深刻感触到“诚信下的责任”的寓意，收获了很多。同时也知道了自己的相对不足。这是我需要不断努力去增进的目标。人们常说“十年磨一剑”，我希望在这样一个融洽的大家庭中，使我百炼成钢，磨练出豪情，磨练出光芒。

感谢各位领导在实习期间对我的关系，感谢同事们对我的包容与支持，感谢老总一直对我的信心。更感谢人资部韩经理，管劳资的孟姐对我细心的指导。我会努力工作，虚心学习。在各位领导的指引下，铸就企业辉煌，展现Xx人的风采！

第五篇：内蒙古乌兰水泥集团有限公司工艺管理制度及质量考核办法

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内蒙古乌兰水泥集团有限公司 工艺管理制度及质量考核办法 范围

本标准规定了内蒙古乌兰水泥集团有限公司工艺管理的管理职能，管理内容与要求等内容。本标准适用于内蒙古乌兰水泥集团有限公司工艺技术的管理以及质量考核。2 总则

2.1为了贯彻《水泥企业工艺管理规程》，加强我厂的工艺技术管理，取得生产上最佳技术效果，获得经济上最大效益，特制定本标准。

2.2

工艺管理的任务是：

2.2.1 坚持“质量第一”的方针，加强质量管理。

2.2.2 以安全、环保、优质、高产、低耗可持续发展为目的，加强生产各单位窑、磨等系统的工艺管理。2.2.3 开展科学研究，倡导革新意识，积极推广应用新技术、新工艺。

2.2.4 理论联系实际，加强岗位人员的工艺技术培训工作，提高岗位人员工艺技术水平。

2.3 本标准由主管副总经理或总工程师负责组织实施，实行专业管理，并明确职责，公司各级领导，工艺技术人员和生产员工在日常生产中，必须切实认真贯彻执行。对违背本标准致使生产遭受损失者，根据情节轻重，追究责任，严肃处理。3 职责

3.1生产部做为集团公司生产管理中心机构和工艺技术职能管理部门，设专职工艺技术管理人员，各生产单位设专职的工艺技术人员，形成全公司性的工艺管理体系。

3.2生产部负责集团公司工艺技术管理工作，负责制订本企业的工艺管理制度，工艺技术指标和工艺事故管理办法并监督执行、考核。

3.3审订主机台时产量，消耗定额和主要工艺技术参数。

3.4定期召开工艺分析总结会议，分析研究工艺中出现的主要技术问题，并组织各单位解决。

3.5负责耐火材料消耗、研磨体消耗等工艺技术指标的审定工作，对耐火材料、钢球等材料是否满足工艺要求把关。3.6 负责新技术、新材料应用工作。4工艺技术员职责

4.1 生产部工艺技术员职责

4.1.1工作内容

4.1.1.1负责生产系统工艺过程的监督、检查、考核工作。

4.1.1.2负责检查生产各单位质量体系认证工作，保证质量体系有效运作。4.1.1.3负责生产系统预防和纠正措施实施情况的检查督促工作。----------------------------精品word文档 值得下载 值得拥有---------------------------------

4.1.1.4负责生产系统工艺事故的分析、总结、考核工作。

4.1.1.5负责对生产系统工艺技术培训计划的实施进行检查、考核工作。

4.1.1.6每月对生产系统工艺管理情况，包括工艺事故、工艺运行水平、原燃材料、设备、配料工作对生产工艺的满足程度进行总结、分析、考核。

4.1.1.7做好生产各单位对耐火材料、研磨体、衬板、辊套等备品、备件使用、消耗情况的汇总，分析工作。4.1.1.8做好煤耗、电耗统计、分析、考核工作。

4.1.1.9建立生产部工艺技术档案，统计生产报表，质量报表，掌握生产动态，努力提高产品质量和产量，降低成本消耗。4.1.2工作要求

4.1.2.1在规定范围内，可以协调中控操作员和各单位工艺员，根据现场实际情况进行工艺调整。4.1.2.2深入生产现场，及时、准确了解、掌握生产情况。4.1.2.3 完成领导交办的各项事宜。4.1.3工作责任

4.1.3.1对工艺纪律、工艺事故的处理、各种原始记录填写的责任问题承担责任。4.1.3.2对生产部有关工艺管理的各种材料的准确性承担责任。4.1.4工作权限

4.1.4.1有权对违反工艺管理标准和技术操作规程的行为进行制止，并依据相关规定进行考核。

4.1.4.2当设备存在严重缺陷，影响技术经济指标完成时，有权建议各单位工艺技术员进行检查、维修。4.1.4.3有权协调各单位工艺技术员和中控操作员优化操作参数。

4.1.4.4有权要求技术质量检验中心，提供本单位的原燃材料、配料情况以及产品质量资料，并在规定范围内建议调整。4.1.4.5有权向上级领导汇报各单位的工艺运行状况。4.2 各生产线工艺技术员职责 4.2.1工作内容

4.2.1.1负责本单位的工艺管理和质量控制工作。4.2.1.2负责本单位的工艺过程的监督、检查工作。

4.2.1.3负责本单位质量体系认证工作，保证质量体系有效运行。4.2.1.4负责制定本单位预防措施和纠正措施实施情况的检查督促工作。

4.2.1.5负责提出过程控制合理化建议，不断优化工艺参数，持续改进生产运行水平。

4.2.1.6负责本单位工艺事故的处理、分析、总结和生产恢复工作，并于生产恢复后24小时内将工艺事故分析报告（包括时间、地点、原因、损失、责任人、处罚建议、整改措施）报送工艺管理部门。4.2.1.7负责制定本单位工艺技术培训计划，并组织实施，努力提高员工的工艺技术素质。

4.2.1.8每半年向工艺管理部门报送本单位的工艺管理总结，包括工艺事故、工艺运行水平、原燃材料、设备、配料工作对生产工艺的满足程度进行总结、分析。

4.2.1.9做好本单位耐火材料、研磨体、衬板、辊套使用记录和消耗分析工作。----------------------------精品word文档 值得下载 值得拥有---------------------------------

4.2.1.10做好煤耗、电耗统计分析工作。

4.2.1.11建立本单位工艺技术档案，统计生产报表，质量报表，掌握生产动态，努力提高产品质量和产量，降低成本消耗。

4.2.2工作要求

4.2.2.1业务上受工艺管理部门领导，接受工艺管理的工作任务，接受工艺管理部门指导、监督、检查、考核。4.2.2.2在规定范围内，可以指挥中控操作员和本单位生产人员，根据现场实际情况进行工艺调整。4.2.3工作责任

4.2.3.1对违章指挥造成损失承担责任。

4.2.3.2对组织指挥不利，造成事故扩大和主机停车时间延长承担责任。

4.2.3.3对班组工艺纪律、质量事故，各种原始记录填写的责任问题，承担管理不到位责任。4.2.3.4对上报工艺管理部门各种材料，准确性承担责任。4.2.4工作权限

4.2.4.1有权对违反工艺管理规程和技术操作规程的行为进行制止，并报告工艺管理部门。4.2.4.2当设备存在严重缺陷，影响技术经济指标完成时，有权建议停止生产进行检修。4.2.4.3有权建议中控操作员优化操作参数。

4.2.4.4有权要求技术质量检验中心，提供本单位的原燃材料配料情况，产品质量资料，并在规定范围内建议调整。4.2.4.5有权向工艺管理部门汇报本单位的工艺运行状况。回转窑工艺技术管理标准

5.1回转窑的工艺管理原则是：

5.1.1 遵循生产技术规律，制订合理的技术经济指标。

5.1.2 根据预分解窑的工艺特点，确定风、煤、料、窑速的合理技术参数。

5.1.3 稳定热工制度，提高运转率，延长窑系统安全运转周期。

5.1.4 加强密封堵漏，充分发挥热交换装置的作用，提高热效率和收尘效率，实现安全、环保、优质、高产、低消耗可持续发展。

5.1.5 本标准适用于回转窑系统的工艺管理。

5.2

回转窑系统的设备要满足生产工艺的要求： 5.2.1窑速和下料量要成正比。

5.2.2 窑头、窑尾、预热器等处的密封装置要完整、严密。

5.2.3 窑系统各检测控制仪表齐全可靠，电动执行机构灵活可调、可控。

5.3提高回转窑操作技术水平，坚持“三固四稳六兼顾”，预见性的调整参数，克服大变动的操作方法，严禁跑生料。----------------------------精品word文档 值得下载 值得拥有---------------------------------

5.4保持火焰顺畅有力，保证煤粉完全燃烧，减少甚至杜绝黄心料的产生，做到熟料结粒细小均齐，提高易磨性能。

5.5 严格控制入窑煤粉质量：细度0.08mm方孔筛筛余≤12％，月合格率达到≥85％；水份≤2.1％，月合格率达到≥90％；相邻两次灰份测试波动范围±2.0％（每班测一次），合格率≥70％。

5.6控制熟料中游离钙含量≤１．５％，月合格率≥95％

； 熟料升重≥1150g /L，月合格率≥85％ ；熟料中KH=K ±0.02 月合格率≥80％，SM=K±0.10月合格率≥85％，AM=K±0.10月合格率≥85％。

5.7熟料28天抗压强度月平均≥58Mpa。

5.8努力降低熟料的煤耗，要接近或达到100kg标煤/t熟料的目标。

5.9 积极降低废气温度，缩小波动范围，正常运转中预热器一级出口气体温度控制在 ≤350℃。

5.10 加强预热器管理，切实搞好密闭、堵漏，提高入窑物料分解率，控制分解率在85——95％之间；加强巡检工作，严防堵塞预热器。

5.11 降低废气的含尘浓度。收尘器及其附属设备要加强管理，使之经常处于完好状态，降低收尘器的过滤风速，防止旁路和偏流，提高收尘器的效率，排放的气体含尘浓度要达到甚至低于国家标准，收下的窑灰要均匀入库内或合理利用。

5.12严格控制收尘器及制煤系统气体中co含量小于800ppm，超出要及时报警，并采取有效措施。

5.13努力延长回转窑安全运转周期，建立健全窑衬材料的保管和砌砖责任制，提高衬料及砌砖质量；各带窑衬应相应配套；改善设备配件的材质，加强设备管理，做好维护和计划检修。

5.14耐火材料的使用和保管各线要有专人负责，并制定详细的使用和保管条例，明确各部位耐火材料的使用周期，由各单位工艺员负责制定、实施。

5.15因故停窑，应对窑和篦冷机、预热器、煤管等的衬料进行检查，凡蚀 薄、松动、炸裂、脱落均应修补或更换，并详细填好检修记录表。

5.16红窑必停，如果是掉砖红窑必须停窑补砖，如果是烧成带镁砖红窑，要及时采取措施补挂窑皮，禁止压补。随时监测窑皮温度，分析窑内窑皮情况，并及时调整火焰形状及燃烧器位置，对窑皮进行补修，以防红窑或过厚或过长的窑皮，合理控制窑皮的形状。

5.17 回转窑操作记录应清晰、干净、明了，妥善保管，并要定期分析。热工仪表和测试仪器，要有专人负责，定期校正，保持完整、灵敏、准确，充分发挥已有热工仪表的作用，并充实完善。根据生产需要及时对回转窑进行单项测定。

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5.18现有计量设备要定期检查、校正。并逐步完善燃料、入窑生料和熟料的计量设施，建立责任制度，做到准确可靠。立磨工艺管理标准

6.1立磨的工艺管理原则：遵循生产技术规律，根据制订的合理经济技术指标，保证入磨物料的合理水分，选择适宜的入磨物料粒度，避免其它杂物（以铁器为主）进入磨体，保持风、料的平衡，使立磨安全运转，合理应用计量设备，自动化仪表和计算机自动控制系统，实现生产过程控制自动化。提高粉磨效率，降低能耗。

6.2保证进厂原料的品位和质量，严禁有杂物。

6.3保证原料下料稳定，避免卡料、棚料、塌料现象的出现。

6.4经常检查除铁器，并进行清理，避免大块铁进入立磨内损坏磨辊及磨盘。6.5 经常对微机配料秤进行标定、校对，保证其准确性，并做好记录。6.6 开磨前要做到磨内检查的同时，检查磨内物料层厚度，是否过多或过少。6.7控制好磨内通风，做到不影响窑系统的操作。

6.8为了软连接不受损，旋风筒风格轮不膨胀卡停，磨机不易产生振动，生料磨出磨风温不许超过120℃，一般控制在60℃—85℃。

6.9做到均匀喂料，避免发生过饱过空现象发生，避免喂料不均匀造成振磨。

6.10保证三通道锁风阀运转良好，定期更换磨损的闸板，避免堵料、漏料、漏风，影响系统风量平衡。6.11保证磨机的平稳运转，振动值控制在小于2.0mm/s，尽量避免振磨。6.12控制减速机油温在30—60之间，保证润滑油加热系统和水冷却系统的完好。

6.13中控操作员不断提高操作水平，加强责任心，稳定系统工况，克服大变动的操作手法，保证出磨生料的质量： 出磨生料细度≤12%，合格率≥90%； 水分≤1.0%，合格率≥90%； KH=K±0.02, SM= K±0.10, IM= K±0.10，出磨生料率值合格率≥60％且要不断提高，最终实现90％合格率的目标。

6.14控制磨腔压差在4000—7650P之间，保证磨内有一定的循环浓度，避免浓度过大造成大量排渣，影响磨机正常运转。6.15经常检查磨机和减速机的运转情况，主电机电流控制在小于161A，电机前后轴承温度控制在小于80℃。6.16经常检查循环风机的运转情况，电机前后轴承温度控制在小于80℃，保证循环风机的电流小于199A。6.17定期清理进风管道积料及其他杂物，保证进风口和进风管道的通畅，保证足够的热风来源。

6.18保证密封风机的良好运行，空气过滤器应及时清理和更换，保证密封风压在4500—6000Pa之间。6.19保证分离器及稀油站的运转，分离器的转速根据成品细度的要求进行调节，一般控制在26—33rpm。

6.20保证生料均化库底罗茨风机、四嘴分离器及电磁阀运转良好，并按程序自动动作，保证库内生料充分均化，风压控制在6500—8000Pa之间，超过8000Pa时，排放阀及时工作。

6.21保证各收尘设备的完好，废气含尘浓度达到甚至低于国家的排放标准。6.22积极开展立磨达产、超产工作。7 煤磨工艺管理标准

7.1煤粉制备的工艺管理原则：减小入磨原煤的粒度和水份，寻求和确定合理的研磨体级配、最佳装载量，经常保持各仓能力的平衡，球、风、煤粉效能的相互适应，以提高粉磨效率，降低消耗，合理应用计量----------------------------精品word文档 值得下载 值得拥有---------------------------------

设备、自动化仪表和计算机自动控制系统，实现生产过程控自动化，严格控制进出磨及电收尘的温度，以免燃烧爆炸现象发生严把进厂煤。

7.2开磨前保证电收尘各灰斗温度超过45℃，如低于此温度时，首先开启灰斗加热器等温度达45℃时，开电收尘保温箱轴流风机及电加热器，用热气流对电收尘器电场内部构件进行预热，以防结露。7.3保证原煤给料机下料均匀稳定，避免卡料和棚料现象的出现。

7.4中控操作员提高操作水平，加强责任心，稳定系统工况，克服大变动的操作手法。质量控制要求： 煤粉细度≤12%，合格率≥85%； 煤粉水份≤2.1%，合格率≥90%； 灰分相邻两次±2.0%,合格率≥70%； 尽量避免布袋收尘器超差而停磨。

7.5控制进磨热风温度≤300℃，为了避免煤粉发生燃烧、爆炸出磨风温控制在100℃以下，一般控制在70℃±5℃范围内。7.6电收尘进口及灰斗温度≤75℃，超过此值时应及时检查处理。

6.7必须保证电收尘器CO检测仪的安全运转，CO浓度正常控制在100-200ppm，当达到800ppm时报警，电场断电并CO2灭火装置能自动投入使用。

7.8必须保证O2浓度检测仪安全运转，保持O2浓度<12%。7.9保证磨机大瓦润滑良好，瓦温不应超过65℃。

7.10保证整个系统密闭，防止漏风，使整个系统处于负压操作状态，提高旋风收尘器及电收尘器的收尘效率。7.11停磨后，保证电收尘的所有振打装置及排灰装置一定要有足够长的空转时间，保证各处不存留有积灰。7.12保证各收尘设备的完好，达到国家的排放标准。7.13积极开展煤磨达产、超产工作。8水泥磨工艺管理标准

8.1水泥磨的工艺管理原则：减小入磨和辊压机物料粒度，寻求、确定合理的研磨体级配及最佳装载量；合理应用辊压机系统，经常保证各系统能力的平衡，保持球、风、选粉机效能的相互适应，以提高粉磨效率、选粉效率和收尘效率，降低消耗；合理应用计量设备，自动化仪表和计算机自动控制系统，实现生产过程控制自动化。

8.2要保证原料下料稳定，避免卡料、棚料、塌料现象的出现。

8.3中控操作员提高操作水平，加强责任心，要尽量稳定系统工况，克服大变动的操作手法，保证出磨水泥质量： 细度(K)： 合格率≥85%； SO3（K±0.2）：合格率≥70%；

混合材掺加量（K±1.0）：合格率≥85%；

8.4保证辊压机的安全运转，辊压机活动辊推力控制在8-12.5Mpa之间，辊压机两辊间隙12-19MM，辊压机辊子轴承温度小于55℃。

8.5保证除铁器和金属控测仪安全运转，避免铁器进入辊压机，造成辊面的崩裂和磨损。8.6保证磨机主轴承润滑良好，瓦温不应高于75℃。

8.7保证减速机润滑系统安全运转，定期更换或清洗油过滤网，定期更换润滑油，定期检查润滑油喷头，保证润滑效果，减速机轴端振动值控制≤0.4mm/s。

8.8保证整个系统密闭，防止漏风，使整个系统处于负压操作，保证磨内通风，磨头处于负压状态，磨出口负压控制在400-600Pa之间。

8.10避免二水石膏脱水，磨出口物料温度应小于110℃。

8.11合理地使用o—sepax选粉机及打散机，控制好操作参数，充分发挥其效能。----------------------------精品word文档 值得下载 值得拥有---------------------------------

8.12保证收尘设备的完好，达到国家的排放标准。

8.13袋收尘器进出口负压应控制在大于1000Pa，而袋收尘器压差应控制小于2000Pa。8.14积极开展水泥磨达产（技改后目标台产）工作。9 包装机和出厂水泥工艺管理标准 9.1积极开展包装机达产工作。

9.2水泥包装日期、班次和出厂编号准确，印刷正确、清楚。

9.3严格按技术质检中心配库通知单执行，以保证出厂水泥均匀性合格率100％。9.4确保袋重合格率100%。

9.5不同品种水泥堆放在不同地方，并且立好标志，不得混合堆放。9.6加强管理，不断降低吨水泥成本，不断提高散装水泥的比例。10 工艺事故管理标准 10.1

事故分类

10.1.1工艺事故按停车时间长短、影响产量多少，性质严重程度，分为一般工艺事故，重大工艺事故和特大工艺事故三类。10.1.1.1生产过程中，因工艺原因造成主机设备（包括生料磨、窑、水泥磨）停车2——8小时的事故为一般工艺事故。10.1.1.2 生产过程中，因工艺原因造成主机设备停车8小时以上的事故为重大事故。10.1.1.3 生产过程中，因工艺原因造成重大人员伤亡或重大设备故事为特大工艺事故。10.2 工艺事故分析、调查和处理

10.2.1发生工艺事故时，操作员要立即采取紧急措施，以防止事态进一步扩大，立即报告主管领导和生产值长，以迅速通知检修单位组织力量抢修。事故发生后，必须认真详细做好记录，记录必须符合事实。重大、特大工艺事故发生后，相关单位要共同进行现场调查，做好详细记录，做为事故分析，抢修、改进的依据。

10.2.2 发生工艺事故的单位要及时组织技术人员、操作人员、现场巡检人员召开事故分析会，分析事故发生的原因、责任、完善措施，事故发生后24小时内由发生事故单位工艺技术员向生产部报《工艺事故分析报告表》。10.2.3 组织相关单位分析工艺事故对完成公司各项经济指标所造成的影响、损失。

10.2.4 事故发生后，要本着“三不放过”原则（即原因未查清不放过，责任者未经处理和员工未受到教育不放过，没有防范措施不放过）对事故进行客观的调查分析，找出原因，查明责任，做出纠正和预防措施。10.3工艺事故行政处理和经济处罚

10.3.1 造成经济损失较小，停车2小时以下的工艺事故，给于责任相关单位100——500元经济处罚。10.3.2 一般工艺事故，视情节轻重给予责任相关单位500——1000元罚款。

10.3.3 重大工艺事故，视情节轻重给予相关责任者警告、严重警告、记过、记大过直至降级处分并予以相关单位1000——2000元罚款。

10.3.4 特大工艺事故视情节轻重分别给予责任者记大过、留厂察看、开除厂籍，直至由司法机关追纠刑事责任。11 生产系统工序质量事故管理办法

11.1 目的：为了加强工艺管理，严肃工艺纪律，提高过程控制水平。11.2 事故分类

11.2.1 工序质量事故按影响产、质量的情况，性质严重程度，分为一般工序质量事故和重大工序质量事故两类。11.2.1.1 凡属下列情况之一均为一般工序质量事故

11.2.1.1.1 生产过程中熟料率值在控制指标范围内因操作不当而跑生料(单点游离钙＞6.0％或升重＜1000g/L即视为跑生料)。

11.2.1.1.2 出篦冷机熟料游离钙连续6小时≥2.0％或连续3小时≥4.0％。----------------------------精品word文档 值得下载 值得拥有---------------------------------

11.2.1.1.3 连续3小时熟料平均饱和比大于0.940 或小于0.850。11.2.1.1.4连续出现黄心料尤其是生烧状态的黄心料。

11.2.1.1.5出磨生料或煤粉连续5小时细度超出控制指标或连续两小时超出内控指标10.0％。11.2.1.1.6连续3小时出磨水泥SO3含量超出内控指标或一次超出内控指标0.5％。

11.2.1.1.7 连续8小时出磨水泥混合材掺加量超出内控指标或连续两小时超出内控指标3.0％。11.2.1.1.8 连续4小时出磨水泥细度超出内控指标或两次超出内控指标3.0％。11.2.1.1.9生料、煤粉制备过程中出现物料混仓、断料现象，对生产造成一定影响。

11.2.1.1.10 生料、煤粉制备过程中设备跳停尤其计量设备跳停未及时发现，对生产造成一定影响。

11.2.1.1.11 水泥磨制过程中因混仓、断料、计量设备波动或跳停、物料配比失衡等原因造成出磨水泥质量超出内控指标（如果导致出厂水泥质量不合格则视为重大质量事故）。11.2.1.2 凡属下列情况之一均为重大工序质量事故 11.2.1.2.1 连续72小时生产的熟料安定性不合格。11.2.1.2.2 熟料28天抗压强度月平均值低于50MPa。10.2.1.2.3 出厂水泥质量不合格。11.3 工序质量事故分析、调查和处理

11.3.1发生工序质量事故时，操作员要立即采取措施，以防止事态进一步扩大，立即报告主管领导和生产值长。事故发生后，必须认真详细做好记录，记录必须符合事实。重大工序质量事故发生后，相关单位要共同进行调查，做好详细记录，做为事故分析，解决的依据。

11.3.2发生工序质量事故后，相关单位要组织工艺技术员、操作员、化验室人员及有关人员召开质量事故分析会，分析事故发生的原因，解决、处理的措施并在发生质量事故后的24小时内以《工艺事故分析报告表》向生产部上报。11.3.3 质量事故发生后，要本着“三不放过”原则（即原因未查清不放过，责任者未经处理和员工未受到教育不放过，没有防范措施不放过）对事故进行客观的调查分析，找出原因，查明责任，做出纠正和预防措施。11.4工序质量事故行政处理和经济处罚

11.4.1 造成经济损失较小的质量事故，相关单位内部视情节轻重给予责任者批评教育，并按内部考核规定处罚。11.4.2 一般工序质量事故，视情节轻重给予相关责任单位50——500元罚款。

11.4.3 重大工序质量事故，视情节轻重给予相关责任者批评、记过处分，并处以相关责任单位500——1000罚款，情节严重者承担法律责任。

安全生产部

二零零八年十月十五日