第一篇：科技部网络协同制造及智能制造2018年度重大专项申报指南建议
“网络协同制造和智能工厂”重点专项
2018年度项目申报指南建议
为落实《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006— 2020 年）》、《国家创新驱动发展战略纲要》、《“十三五”国家科技创新规划》、《中国制造2025》和《国务院关于积极推进 “互联网+”行动的指导意见》等提出的要求，国家重点研发计划启动实施“网络协同制造和智能工厂”重点专项。根据本重点专项实施方案的部署，现发布2018 年度项目申报指南。
本重点专项总体目标是：针对我国网络协同制造和智能工厂发展模式创新不足、技术能力尚未形成、融合新生态发展不足、核心技术/软件支撑能力薄弱等问题，基于“互联网 +”思维，以实现制造业创新发展与转型升级为主题，以推进工业化与信息化、制造业与互联网、制造业与服务业融合发展为主线，以“创模式、强能力、促生态、夯基础”以及重塑制造业技术体系、生产模式、产业形态和价值链为目标，坚持有所为、有所不为，推动科技创新与制度创新、管理创新、商业模式创新、业态创新相结合，探索引领智能制造发展的制造与服务新模式，突破网络协同制造和智能工厂的基础理论与关键技术，研发网络协同制造核心软件，建立技术标准，创建网络协同制造支撑平台，培育示范效应强的智慧企业。
线、控制网络和互联网组成的复杂大系统模型，提出工业互联网系统的质量指标、评价方法、优化设计方法。研发由制造执行、系统控制、设备监控和网络感知等组成的工业互联网验证平台。针对典型行业，形成以工业互联网系统组成的行业解决方案，对网络系统进行理论分析和质量评价。出版专著1 部及以上，申请发明专利或取得著作权不少于10 项，制定1 项及以上国家、行业或核心企业相关标准，发表SCI/EI 检索的高质量学术论文不少于10 篇。1.2 工业互联网边缘计算节点设计方法与技术（基础前沿类）
研究内容：针对工业环境智能感知、工业数据边缘处理、工业实时控制和工业应用服务一体化设计的问题，研究工业互联网边缘计算节点设计方法，包括：数据驱动的高效自适应边缘计算方法、可编程边缘计算模型的构建方法、智能算法功能块规范、控制网络智能互联方法等。研发支持功能块规范的嵌入式系统程序运行环境，开发智能感知、边缘计算、实时控制和应用服务等功能的功能块程序集。研发边缘计算节点原理样机，支持多种工业网络智能互联和边缘计算功能。构建多种工业异构网络互联系统，提供离散行业解决方案。考核指标：实现数据驱动的高效自适应边缘计算方法，可编程边缘计算模型的构建方法，以及控制网络智能互联方
考核指标：开发不少于50 种算法的智慧企业制造大数据分析算法库。研制具有个性化、服务化和智能化等模式的制造大数据原型平台，提供企业制造大数据分析算法库。研发流程行业和离散行业的典型行业验证数据集，提供流程行业智能化或离散行业个性化的制造大数据解决方案。出版专著1 部及以上，申请发明专利或取得著作权不少于10 项，制定1 项及以上国家、行业或核心企业相关标准，发表SCI/EI 检索的高质量学术论文不少于10 篇。
1.4 制造企业数据空间构建方法与技术（基础前沿类）研究内容：针对制造企业制造大数据发展与利用问题，研究制造大数据体系结构，建立设计资源、管理流程、制造过程、产品服务等大数据模型。研究结构化和非结构化数据的集成、更新和演化方法，异构多源制造数据的高效存储和索引方法。研究制造大数据治理方法，包括面向设计/管理/ 制造/服务大数据的关联理解与挖掘、知识演化与推理、智慧要素描述与生成、人机整合与增强、自我维持与安全交互等方法。研制覆盖设计、制造、服务、管理等多业务的数据空间管理系统原型，形成典型行业解决方案。
考核指标：构建制造大数据体系结构，建立设计资源、管理流程、制造过程、制造服务等大数据模型。研发异构多源制造数据的关联挖掘、知识推理、人机协同、自我维持、息物理模型与统一计算框架的标准接口规范，实现信息物理系统的灵活扩展功能。研制支持个性化定制生产管控的信息物理原型系统和实验验证平台各1 套，具备在不停机条件下支持不少于3 类产品、每类产品不少于5种型号的混线生产能力。形成汽车、3C 等离散行业解决方案。出版专著1 部及以上，申请发明专利或取得著作权不少于10 项，制定1 项及以上国家、行业或核心企业相关标准，发表SCI/EI 检索的高质量学术论文不少于10 篇。
1.6 智能生产线虚拟重构理论与技术（基础前沿类）研究内容：针对制造企业物理资源与数字世界之间存在交互数字鸿沟，研究智能工厂虚拟重构设计方法，提升智能工厂设计与构建能力。研究面向制造过程的部件、资源和系统等智能生产线的镜像理论。研发智能生产线在虚拟空间的同步重组方法，建立多任务虚拟场景中生产单元分层动态重构、物理仿真和可信性度量系统。构建大数据驱动的制造过程数字孪生仿真平台，实现生产设备离线虚拟组合设计仿真、智能生产线在线实时虚拟运行、生产工艺离线和在线仿真与优化等功能。形成离散行业智能生产线虚拟重构解决方案。
考核指标：建立智能生产线虚拟动态重构方法，实现制造过程的部件、资源和系统等虚拟与物理实体的映射。研制物理实体与虚拟场景动态同步重建技术，孪生仿真粒子数不
考核指标：提出并建立“互联网+”环境下产品个性化设计模式、理论和方法体系，揭示“互联网+”产品定制设计机理和演化规律，突破“互联网+”产品定制设计关键技术不少于5 项，研发“互联网+”定制设计工具与构件不少于30 项，构建“互联网+”定制设计资源库和案例分析库，完成“互联网+”产品定制设计原型系统，形成面向服装、电梯、盾构机等典型行业和产品的“互联网+”定制设计解决方案并得到应用验证。出版专著1 部及以上，申请发明专利或取得著作权不少于10 项，制定1 项及以上国家、行业或核心企业相关标准。
1.8 支持个性化设计的众包平台研发（基础前沿类）研究内容：针对现有研发设计体系难以适应互联网环境下海量个性化需求爆发，双边匹配准确度偏低、设计工具标准和在线流程管理规范缺失等问题，探索“互联网+”众包产品设计规律，研究开放式网络环境下众包产品定制研发设计模式、机理和自组织生态化网络系统；研究精确需求导向的众包产品个性化设计方法与支撑技术，包括多主体在线交互设计技术、设计资源匹配与共享技术、个性化需求分类与异构数据集成技术、基于大数据的设计资源关联挖掘、动态更新、状态反馈及智能推送技术等；构建众包产品设计、制造与服务的资源案例库、设计服务库和使能工具集；研发支持个性
支持设计、分析、制造规划和维护服务等各环节的复杂产品全生命周期模型管理原型系统；面向航空航天等领域的典型产品开展应用验证。考核指标：提出基于模型面向产品全生命周期的数字化设计技术理论框架、模型定义方法和管理体系，制定不少于5 项统一产品全生命周期信息模型规范和数字化评价标准，突破不少于10 项产品全生命周期模型构建与管理技术，实现不少于20 项模型管理软件工具和构件，建立不少于2 套通贯产品全生命周期各阶段的知识库/数据库/案例库，研发完成1 套复杂产品模型管理原型系统，面向航空航天等领域的典型产品开展应用验证，产品数字化率不低于80%，产品研制周期缩短不少于40%。出版专著1 部及以上，申请发明专利或取得著作权不少于10 项，制定1 项及以上国家、行业或核心企业相关标准。
1.10 智能工厂设计仿真技术与软件工具开发（基础前沿类）
研究内容：针对缺少数字化设计仿真软件工具，导致的智能工厂设计周期长、生产过程效能难以预测，无法验证所设计的智能工厂制造能力等问题，研发智能工厂跨领域设计、仿真一体化软件工具，实现制造系统软—硬件交互，物理系统—信息系统仿真与设计。研究组成智能工厂关键要素物料流、能量流、信息流交互的语义建模方法和可视化组件技术，1化优化的要求。具体研究内容包括：研究结合在线学习/优化和大数据的多目标/多任务实时优化方法，研发装置实时优化运行与协同控制一体化技术与工具软件，研究装置实时优化与车间实时调控的智能联动方法，研发多目标/多任务协同的智能车间实时调控与运行优化工具软件与平台。
考核指标：形成结合在线学习/优化和大数据的多目标/ 多任务实时优化混合智能算法库，算法种类超过10 种；开发装置实时优化运行与协同控制一体化工具软件1 套；突破装置实时优化与车间实时调控的智能联动方法，智能车间运行优化单次耗时小于2 小时；开发多目标/多任务协同的智能车间实时运行优化平台1 套，在3 类智能工厂应用验证，并集成到智能工厂管控平台。出版专著不少于2 部。
1.12 智能加工产线的工艺感知与产品加工精度控制技术（基础前沿类）
研究内容：针对批量零件加工过程缺乏有效的工艺感知技术，制造数据难以同步收集和孤立导致的加工质量建模与溯源困难等问题，开展零件加工生产线数据多粒度同步采集、工艺感知、加工精度控制技术等研究。研究长链条加工过程的实时数据采集与分析技术，开发面向批量零件加工的产线工艺参数与状态的数据采集系统；研究上下游加工工艺参数的耦合机制分析方法，建立智能产线零件加工精度预测模型；
3征智能提取系统；研究自适应产品定制化需求的生产系统布局、生产工艺流程及路径规划、底层控制设备动态在线调整与动态重组技术，实现工艺变更和产线重组时制造系统关键装备的虚拟定义、原地重组。
考核指标：1）开发产品装配工艺智能生成软件1 套，支持定制化产品装配工艺自主规划和工序自主编排；2）提供柔性制造系统工艺过程场景智能感知硬件设备及场景特征提取软件工具1 套，具有场景特征识别与工件定位识别功能；3）开发面向产品混线制造的生产线关键装备虚拟定义和功能重组软件工具1 套，支持多工序在线协同调度和物料系统动态重组变更；4）在高端装备制造、航空航天等离散制造业进行应用验证；5）制定标准不少于6 项，出版专著不
少于2 本。
1.14 制造企业主导的制造服务价值网融合技术与方法
（基础前沿类）
研究内容：针对我国制造业核心企业服务价值链延伸与协同模式创新不足，以及向价值链高端转移缺少平台支撑的突出问题，围绕产品三包期内外的制造核心企业及其协作企业群业务协同的实际需求，研究互联网+环境下基于业务驱动与资源共享的服务生命周期价值链协同模式与优化机理，重构产品服务生命周期价值网络。研究核心企业主导的制造
5方云平台及业务驱动的多价值链协同模式与协同机制，包括多制造企业为核心的多价值链协同形态与运行机理。研究多价值链业务协同与优化方法，多价值链企业群业务重构与组织方法，跨企业价值链的多链协同模型，跨企业价值链的多链协同与优化技术等。围绕供应/营销/服务等业务流程，开发面向典型行业的多价值链协同与优化构件，研发支持多价值链协同的第三方云服务平台。形成基于第三方平台的多价值链协同解决方案，基于第三方平台实现多制造企业为核心的多价值链业务协同。
考核指标：提出基于第三方平台的多价值链协同模式、方法和技术，突破3—4 项多价值链及链间协同优化技术。研发供应/营销/服务等多价值链协同与优化构件，形成支持多价值链协同的第三方云服务平台原型及解决方案，申请发明专利或取得软件著作权不少于20 项，制定国家、行业（联盟）或企业标准不少于2 项。基于第三方平台实现不少于3 家核心制造企业及累计3000 家协作企业的供应、营销或服务多价值链业务协同，要求核心制造企业间、制造企业与平台运营企业间无关联关系，协同效率提升30%。成果在汽车、工程机械等典型行业得到应用。
7率不低于30%。申请发明专利或取得著作权不少于25 项，制定国家、行业或核心企业相关标准不少于5 项。
2.2 产品自适应在线设计技术平台研发（共性关键技术类）研究内容：针对产品设计适应性差、在线交互能力弱、协同响应速度慢等问题，研究环境及制造大数据驱动的产品自适应设计系统架构，研究自适应与在线交互相结合的产品优化设计方法；研究包含设计数据、经验、模型等在内的显性设计知识组织管理技术，研究涵盖产品自适应在线设计主要环节的多源异构大数据分析/融合/冲突消解及协同自适应控制等技术；构建产品在线设计、制造、应用与迭代反馈过程的设计知识库、构件库与工具集；开发数据驱动的产品自适应在线设计制造集成技术平台并开展应用。
考核指标：提出大数据驱动的产品自适应在线设计集成方法、模型与系统架构，突破自适应决策与控制等关键技术不少于5 项，研发产品自适应在线设计集成工具和软件构件不少于20 项，构建不少于2 个行业的产品自适应在线设计知识库，开发不少于2 套产品自适应在线设计技术平台，建立产品自适应在线设计技术验证系统，形成产品自适应在线设计集成解决方案，覆盖需求决策、设计探索、方案设计、参数优化、制造服务、故障预测等完整设计过程，在不少于
9设计资源共享与协同平台。成果支持不少于2 类集团制造企业及所属企业/工厂的全面应用，实现面向产品设计/制造/服务全生命周期的研发设计资源共享与集成，研发设计资源共享比例不低于70%，制定研发设计资源共享与集成的国家、行业或企业标准不少于3 项，形成研发设计资源分布式共享与集成模式。
有关说明：由企业牵头申报。
2.4 智能加工产线工艺全流程智能决策技术与系统（共性关键技术类）
研究内容：针对智能工厂零件批量加工过程中缺乏制造数据分析与处理方法，导致工艺能力低下、工艺决策缺乏科学依据等问题，开展工艺能力分析与决策技术研究，开发相关系统。研究零件加工过程数据与机理分析相结合的全流程性能预测方法，研究零件加工过程的数据挖掘与机器学习算法，开发基于大数据驱动的智能加工产线全流程决策平台；研究产品能耗和效率与设备状态、工艺参数的关联关系，开发基于多源异构数据融合的效率、能耗监测与管控技术平台；研究基于零件批量加工数据分析的加工工艺与流程优化方法，开发智能加工产线的全流程智能决策和优化软件系统。
考核指标：1）构建1 套适用于批量零件加工制造的大数据工艺能力分析平台；2）开发智能加工产线加工效率预测
1一套车间级的工业异构网络融合架构及系统；5）支撑采集类、交互类和控制类混合业务流的信息融合与跨网传输，控制类数据传输时延达到毫秒级，在制造车间实现现场级技术验证；6）形成标准7 项以上，申请发明专利不少于10 项，取得软件著作权不少于4 项。
2.6 面向智能工厂的现场级工业物联网关键设备（共性关键技术类）
研究内容：围绕智能工厂行业产线和工艺匹配的管理及各类业务数据实时交换实际需求，开发兼容现有工业总线标准的高速协议转换设备。开发支持时间敏感网络(TSN)的高速以太网网关设备。开发工业物联网新型网关和数据交换设备，可支持多种工业无线网络、双线以太网接入，提升工业物联网的多业务承载能力。开发网络性能可视化分析监控平台，设计易于操作的网络配置软件及标准数据调用接口，实现相关性能信息在终端平台上的图形化显示和网络的远程配置。研究新一代双线以太网正交频分复用技术、时间同步技术，实现工业现场网络高带宽和多业务承载。
考核指标：1）釆用OPC—UA 架构，Cycle time 小于10us，低于500ns 级抖动；接口带宽大于1Gbps，满足现场监控数据以及音视频监测数据等各种工业大数据传输；支持SDN 和IPV6 技术，实现对时间敏感网络和非时间敏感网络
3抗扰度达到工业EMC 三级，支持冗余配置、安全防护；高可信智能控制系统诊断覆盖率大于90%，并通过安全完整性等级（SIL）3 级认证；PLC 控制具备逻辑控制、运动控制功能及自学习能力，指令系统兼容IEC61131—3 等国际标准，具有分布式控制和多控制器协作控制运算能力；控制引擎支持256 个控制任务实时调度，调度周期不超过16 毫秒，每周期PLC 指令不少于10~100 万条；研发1 套智能化过程监控软件平台和在线可视化编程开发调试工具，同时支持最少1 种指令编程方法和1 种图形化编程方法，在流程工业或者离散制造取得应用示范；申请发明专利不少于10 项，取得软件著作权不少于7 项。
2.8 智能工厂管控平台通用架构及开发工具（共性关键技术类）
研究内容：针对智能生产中的加工制造过程管控平台需求，研究支持云平台的智能工厂管控平台系统的参考模型、集成方法、业务要素与软件架构，开发通用的适应智能加工制造过程二次开发的智能工厂通用管控平台架构及开发工具，研究通用的、开放的、面向对象的工厂管控二次开发语言标准。研究平台的业务功能自适应演化与定制等技术，开发面向智能制造的原材料、设备、产品、人员与MES 系统的双向互通技术，实现生产排程到设备执行的自动下达与数据回
5研究内容：针对长寿命复杂产品运行跨度长、工作工况复杂、运维数据量大、事故后果严重、保障服务困难且成本高等问题，开展面向全生命周期的长寿命复杂产品制造服务融合技术研究，研究复杂产品服务生命周期数据挖掘与知识发现技术和面向设计制造改进的复杂产品服务生命周期信息闭环反馈与融合技术，突破数据驱动的复杂产品状态异常检测、趋势预测与故障诊断等关键技术，建立面向全寿命的复杂产品群体维修时机协同优化、目标导向的整机与部件维修策略全局优化、基于状态预测的备件规划等优化模型，研发复杂产品制造服务集成管理平台、核心算法库和软构件，开展典型行业应用，支撑长寿命复杂产品高效安全运行、产品持续改进和制造企业的业务转型。
考核指标：提出面向全生命周期的复杂产品制造服务融合技术、方法和模型，突破6—7 项复杂产品服务生命周期数据挖掘与知识发现、维修时机和维修策略协同优化、面向设计制造改进的复杂产品服务生命周期信息闭环反馈与融合等制造服务关键技术，开发复杂产品制造服务集成管理平台，提供至少20 种算法与模型构件，在至少2 个行业的企业开展平台应用，设计制造和服务信息集成度提高20%，状态预测和故障诊断准确率提高10%。申请发明专利或取得软件著
7套高端装备在线互联实时运行服务平台，服务云平台能支持百万感知节点同时在线运行并提供管理服务。申请发明专利或取得软件著作权不少于20 项；制定国家、行业或核心企业标准不少于2 项。
2.11 产品服务生命周期集成平台研发（共性关键技术类）研究内容：针对制造企业服务化及发展服务型制造的需求，面向产品设计、制造以及三包期内外的服务生命周期，研究产品服务生命周期集成管理模式。开展产品设计/制造/ 服务业务流程及集成管理、产品服务生命周期设计/制造/服务资源共享、产品全生命周期闭环质量控制、服务生命周期配件管理与精准服务、服务价值链协同与优化、数据驱动的产品增值服务等关键技术研究。研发设计/制造/服务集成管理系统与服务价值链业务协同系统等，面向制造核心企业构建产品服务生命周期集成管理平台。在离散制造行业遴选制造企业及协作企业群开展应用，形成面向产品服务生命周期的设计/制造/服务集成解决方案。
考核指标：突破产品服务生命周期的设计/制造/服务集成管理、资源共享以及服务价值链协同等不少于5 项关键技术，形成设计/制造/服务集成管理系统与服务价值链业务协同系统，构建形成典型行业产品三包期内外服务生命周期集成管理平台，申请相关发明专利或登记软件著作权不少于25
9不少于5 种；研制云制造平台1 个，提供制造微服务引擎、面向软件定义制造的流程引擎、大数据分析引擎、仿真引擎和人工智能引擎等工业智能引擎功能不少于5 种，提供制造大数据、人工智能和仿真计算的算法与模型构件不少于30 种，提供具有边缘计算能力的工业设备、产线和服务接入模型与接口不少于10 种，支持4 种以上主流工业现场通信协议，提供平台开放API 接口不少于200 种；在不少于5 个行业的10 家制造企业实现平台应用，接入工业设备1 万台以上，实现企业设备、产线、业务上云，运营成本降低20%以上，产品不良品率降低30%以上，产品研制周期缩短30%以上；申请发明专利或取得软件著作权不少于20 项，制订国家、行业标准不少于3 项。
2.13 网络协同制造系统集成技术与工具研发（共性关键技术类）
研究内容：针对支持大规模定制和复杂产品定制的网络协同制造平台开发及应用实施过程中技术集成的需求，研究网络协同制造平台体系架构及其设计方法；构建网络协同制造集成技术标准体系，研发模型定义与管理、数据解析与交换、数据/模型与业务融合等网络协同制造系统集成支撑技术和标准；开发支持智慧企业、智能工厂/车间与智能生产线之间系统的互联互通接口及规范；研制数据接入与分析、业务
1软件，大规模定制生产模式下的智能供应链/营销链/服务链协同支撑软件，开放式制造资源管理、多主体多目标智能调度、全流程可视化管控等软件与工具，企业数据空间构建及产品数据链/制造数据链/服务数据链/资源数据链集成支撑软件；研发数据驱动的制造企业战略管控、智能决策与预测运营支撑系统，构建支持大规模定制生产的网络协同制造平台。在汽车制造、家用电子电器、工程机械、轻工、纺织服装等开展大规模定制生产的典型离散制造行业开展应用。
考核指标：提出支持大规模定制生产方式的网络协同制造发展模式。突破产品设计/制造/运维服务一体化、智能供应链/营销链/服务链协同以及多源异构数据集成等不少于5 类关键技术，制定不少于7项国家、行业或核心企业的网络协同制造集成与协同标准。研发不少于20 项支撑软件与工具，申请发明专利或登记软件著作权不少于20 项，形成支持大规模定制生产方式的网络协同制造开放式架构与支撑软件构件库，构建形成支持大规模定制生产的典型行业网络协同制造平台。成果在不少于2 类行业的3 家及以上核心制造企业中实现应用，示范企业资源配置效率提升30%，精准服务能力得到大幅提升。形成支持大规模定制生产方式的网络协同制造技术解决方案。
有关说明：由企业牵头申报。
3智能供应链/营销链/服务链协同以及多源异构数据集成等不少于5 类关键技术，制定不少于7 项国家、行业或核心企业支持复杂产品定制生产的网络协同制造集成与协同标准。研发不少于20 项支撑软件与工具，申请发明专利或登记软件著作权不少于20 项，形成支持复杂产品定制生产的网络协同制造开放式架构与支撑软件构件库，构建形成支持复杂产品定制生产的典型行业网络协同制造平台。成果在不少于2 类行业的3 家及以上核心制造企业中实现应用，示范企业资源配置效率提升30%，精准服务能力得到大幅提升。形成支持复杂产品定制生产方式的网络协同制造技术解决方案。
3.集成技术与应用示范
3.1 多品种大批量混线加工智能工厂集成技术研究和应用示范（应用示范类）
研究内容：以智能工厂行业级解决方案为总体目标，研究大批量精密加工柔性化混线生产的智能工厂的设计仿真、运行优化和动态重构解决方案，研究新型工业网络、工厂管控平台的纵向集成应用方案，实现制造单元、柔性产线、生产车间多层次全要素互联、全数字集成、全过程监控，支持全制造流程工艺参数感知、加工精度建模和智能补偿、加工制造质量决策等，并采用制造大数据理论实现智能工厂高效运行，以国产高端数控装备为基础、以自主知识产权管控系
5决方案，研究工业网络、多品种加工智能工厂管控平台的纵向集成技术，研究加工工艺过程的感知与数据分析技术，实现生产车间加工全要素互联、全过程监控，支持全制造流程工艺参数感知、加工精度建模和智能补偿、加工精度决策等，以大数据理论实现多品种小批量加工智能工厂高效运行，以国产高端数控装备为基础、以自主知识产权管控系统为核心，以航空航天复杂结构件加工生产线为背景建立应用示范。
考核指标：1）以复杂结构件的加工生产为背景建立智能工厂应用示范，具备完整的设计运行仿真和信息—物理交互能力，支持20 种以上工艺数据在线感知；2）开发适应4 种以上国内外主流数控系统的加工装备精度建模和精度自愈软件1 套；3）开发复杂构件加工精度与工艺过程优化决策软件1 套；4）支持主流工业总线、3 种以上工业无线网络协议转换，支持10 种以上设备单元互联互通和状态监控；5）支持多品种小批量复杂零件加工大数据驱动全流程生产运行优化与决策的智能工厂管控平台。
有关说明：由企业牵头申报；配套经费与国拨经费比例不低于2:1。
3.3 支持大规模定制生产的网络协同制造集成技术研究与应用示范（应用示范类）
7化配置、流程精细化管理以及企业智能化决策的和精准化服务；实现对年产20 万台套以上规模的多品种混流生产（连续不切换）企业的支持，企业资源配置效率提升30%，精准服务能力得到大幅提升。形成支持大规模定制生产方式的制造企业网络协同制造发展模式。
有关说明：由制造企业牵头申报；配套经费与国拨经费比例不低于2:1。
3.4 支持复杂产品定制生产的网络协同制造集成技术研究与应用示范（应用示范类）
研究内容：针对航空航天、轨道交通、港口机械、海洋工程、地下工程、能源电力等支持复杂产品定制生产的制造企业实现战略管控、智能决策与预测运营的需求，研究复杂产品定制生产方式下制造企业网络协同制造发展模式和整体解决方案。集成本专项技术和软件研发成果，研发模型驱动的产品研发设计、生产制造、运维服务一体化集成技术与接口，构建产品研发设计/生产制造/运维服务一体化的技术体系；研究智能供应、营销和服务价值链协同技术与接口，构建用户参与的智能供应链/营销链/服务链协同技术体系；研究产品数据链、制造数据链、服务数据链与资源数据链的集成技术与接口，构建制造企业数据空间；形成支持复杂产品
9数据驱动的个性化服务、技术资源协同共享等技术；开发典型应用案例、虚拟仿真实训系统等技术资源，汇聚制造企业、系统集成商、专业机构等优势资源，包括行业解决方案、专业技能培训课件等，形成网络协同制造和智能工厂技术资源池；构建网络协同制造技术资源服务平台；建设网络协同制造和智能工厂技术应用体验基地；开展网络协同制造和智能工厂技术资源服务规模化应用示范，促进网络协同制造和智能工厂技术资源共享互联，支持网络协同制造和智能工厂专业技术人才培养。
考核指标：提出支持众创的网络协同制造技术资源共享服务模式；突破关键技术，形成技术资源众创、个性化服务定制等工具3 个以上；以众创模式开发技术资源或产品20 个以上；形成网络协同制造和智能工厂技术资源池，包括典型应用案例、虚拟仿真实训系统、行业技术专家资源等
资源 类以上；构建网络协同制造技术资源服务平台1 个，集成200 个以上第三方服务；建设网络协同制造和智能工厂技术应用体验基地2 个、技术培训特色基地10 个；形成网络协同制造和智能工厂技能型人才培养体系，覆盖地市超过100 个，服务企业和职业院校超过5000 家，培训网络协同制造和智能工厂各类人才10 万人次以上。
第二篇：工信部2015年智能制造专项申报指南
附件1
一、智能制造综合标准化试验验证
（一）实施内容
1、基础共性标准试验验证
开展智能制造基础共性标准试验验证，包括：标准体系试验验证；术语和定义；语义化描述和数据字典；参考模型；集成与互联互通；功能安全和工业信息安全要求和评估；人机交互与协同安全；智能制造评价指标体系及成熟度模型；智能工厂（车间）通用技术要求；工业控制网络/工业物联网技术要求；系统能效评估方法；工业云服务模型、工业大数据服务、工业互联网架构，搭建基础共性标准试验验证体系。
2、关键应用标准试验验证
重点领域智能制造新模式关键应用标准试验验证，包括：重点行业的智能工厂（车间）参考模型；通用技术条件（技术要求、试验方法、试验大纲）；评价标准及方法；工艺参考模型；一致性和互操作要求；工业安全要求和评估方法；搭建关键标准试验验证体系。
（二）考核指标
1、技术规范或标准全过程试验验证，形成企业标准/行业标准草案/国家标准草案/国际标准草案；
2、建成部件和系统级试验验证测试体系；
3、在重点领域智能制造新模式中的应用。
二、重点领域智能制造新模式应用
（一）新一代信息技术产品智能制造新模式
1、实施内容
重点支持智能制造新模式中智能工厂发展的集成应用，支持智能光电传感器、智能感应式传感器、智能环境检测传感器以及数控加工装备与机器人大规模协同安全可控应用，实现新一代信息技术产品设计、工艺、制造、检验、物流等全生命周期的智能化要求。
2、考核指标 1）综合指标：
传感器智能制造新模式：生产效率提高20%以上，运营成本降低20%，产品研制周期缩短30%，产品不良品率降低20%，能源利用率提高10%以上。
移动终端智能制造新模式：生产效率提高20%以上，运营成本降低20%，产品研制周期缩短30%，产品不良品率降低30%，能源利用率提高15%。2）技术指标：
传感器智能制造新模式： 产品设计全面采用数字化技术，建立产品数据管理系统；主要生产设备数控化率达到80%以上；工序在线检测和成品检测数据自动上传率超过90%，建立产品质量追溯系统；建立生产过程数据库，深度采集制造进度、现场操作、设备状态等生产现场信息；建立面向多品种、小批量的制造执行系统（MES），实现10种以上产品/规格混合生产的排产和生产管理；建立企业资源计划管理系统（ERP），实现供应、外协、物流的管理与优化。
移动终端智能制造新模式：
实现高速高精钻攻中心、国产数控系统、机器人与收取料系统的协同运动控制，实现多种车间智能装备之间的协同工作；采用基于工艺知识库的三维智能工艺规划，提高研制效率；通过高级计划排程和实时生产响应技术，减少设备空转时间；建立生产过程数据库，充分采集制造进度、现场操作、设备状态等生产现场信息；提高车间加工过程质量检测自动化程度，建立产品质量追溯系统，实现全制造过程品检数字化；建立面向大批量快速响应生产的制造执行系统（MES），实现基于实时制造数据的可钻取仿真车间。
3）专利、软件著作权、标准（技术规范）
传感器智能制造新模式：形成国家/行业标准3项上，发明专利2项以上，研发自主知识产权智能专用装备2种以上。
智能移动终端智能制造新模式：发明专利5项以上，软件著作权6项以上，研发自主知识产权智能专用装备2种以上。
3、安全可控智能制造手段
传感器智能制造新模式：自动激光切割机，传感芯体自 动检测系统，自动视觉检测系统，传感器在线激光修调系统，焊接机器人，在线智能测试系统。
智能移动终端智能制造新模式：工业机器人、高速高精加工中心、AGV小车、自动化生产线集中控制系统、视觉化品质检测设备、RFID标签与读写器及系统、自动化夹具。
（二）高档数控机床和机器人智能制造新模式
1、实施内容
支持高档数控机床、数控系统及伺服电机、功能部件及其关键零部件等智能制造新模式，实现高档数控机床智能制造的产品研发、制造、物流、质量控制的全流程智能化。支持铸、锻、焊等基础智能制造新模式，实现基础制造智能制造新模式的工艺模拟优化、制造、物流、质量追溯和供应链管理的全流程智能化。
支持工业机器人及其高精度减速器、机械臂、伺服电机等零部件智能制造新模式，实现机器人智能制造新模式的产品设计、生产加工、识别检测和物流仓储的全流程智能化。
2、考核指标 1）综合指标
高档数控机床智能制造新模式：运营成本降低10%，产品研制周期缩短50%，生产效率提高30%以上，产品不良品率降低10%，能源利用率提高10%。
基础智能制造新模式：运营成本降低20%，生产效率提高20%，产品不良品率降低10%，能源利用率提高10%。机器人智能制造新模式：运营成本降低10%，生产效率提高 4 30%以上，产品不良品率降低10%，产品研制周期缩短30%，能源利用率提高4%。
2）技术指标
高档数控机床智能制造新模式：产品设计全面采用数字化技术，制造过程数控化率达到90%以上，通过网络实现数字化智能加工装备、NC系统、智能仪器仪表及传感器、物流及仓储系统等设备的互联与集中监控，采用信息化生产管理，构成集成化的车间现场管控系统。产品优质率达到95%以上。
基础制造智能制造新模式：产品设计的数字化率达到90%以上、制造过程的数控化率达到80%以上、形成完善工艺与生产的数据平台、建立完整的产品生命周期管理体系、构建PLM和ICS/MES/ERP等系统并高效无缝集成，实现产品研发、工艺设计、仿真验证、制造生产的数字化；采用传感器、在线检测、数控设备、机器人等智能装备，实现制造过程的工艺优化、批量定制、混线生产和质量追溯的智能化要求。
机器人智能制造新模式：智能装备占比达到80%、NC系统、智能仪器仪表及传感器、物流及仓储系统等设备，通过网络实现设备的互联与集中监控，采用信息化生产管理，构成集成化的车间现场管控系统。可实现日连续三班生产，产品优质频率 95%。形成完善的设计与生产的数据平台、实现 产品生产在线监控与测量、建立具有行业及企业特点的基础数据库、构建ICS/MES/ERP等系统并高效无缝集成。
3）专利、软件著作权、标准（技术规范）
形成5-10项智制造新模式标准/行业、国家、国际标准草案。申请3-5项专利、登记10-15项软件著作权。
3、安全可控的智能制造手段
上下料、喷涂、装配、打磨、焊接、检测机器人，智能激光/重力/接近开关/光电开关等智能传感器，自动识别系统，控制网络与传感，测控装置与系统，功能安全评估系统，误差检测及轨迹纠偏等自动检测系统。
（三）航空装备智能制造新模式
1、实施内容
重点支持基于模型的工程方法，融合互联网思维及大数据、云计算等技术，从价值链、企业层、车间层和设备层共四个层面，提升航空装备制造系统的状态感知、实时分析、自主决策和精准执行水平；以飞机、直升机整机研发、关键系统制造以及部/总装为集成应用，实现设计制造一体化云平台、广域协同供应链、智能生产制造、敏捷运行支持，形成智能制造体系。
2、考核指标（1）综合指标
产品研制周期缩短20%，生产效率提高20%，运营成本降低30%，产品不良品率降低10%，能源利用率提高4%。
（2）技术指标
实现供应链面向以客户为中心的能力协同优化及智能感知与决策、生产系统能力仿真、车间/生产线的动态排产与调度、自适应加工与装配、基于模型的检测、物流的智能配送。
形成航空智能制造工程环境的方法、流程和工业软件体系；设计全面采用数字技术；建立协同设计、制造和服务云平台；开发智能制造运行系统；建立智能部/总装生产线、智能物流配送系统等。建立具有行业及企业特点的基础数据库、实现ICS/MES/ERP的无缝集成。
自主研发自适应加工/装配工艺设备、柔性工装、智能测量检验设备、高精度复杂构件增材制造设备、机器人自动钻铆系统、特种机器人等。
（3）知识产权
形成专利、软件著作权、标准、技术规范不少于50项。
3、安全可控的智能制造手段
智能部/总装生产线；智能物流配送系统等；自适应加工/装配工艺设备；柔性工装；智能测量检验设备；高精度复杂构件增材制造设备；机器人自动钻铆系统；特种机器人 等
（四）海洋工程装备及高技术船舶智能制造新模式
1、实施内容
围绕各类中间产品柔性、高效、智能化制造的需求，重点支持海洋工程、造船及配套的智能制造新模式。
2、考核指标
（1）综合指标
产品研制周期缩短20%，生产效率提高30%，运营成本降低20%，产品不良品率达到5%，能源利用率提高12%。
（2）技术指标
产品设计采用三维CAD设计技术，并与CAE、CAPP、CAM有机集成，建设完整的产品数据管理系统（PDM）；在各关键工序设备数控化率80%以上。建立车间级的工业通信网络，实现信息互联互通和有效集成。建立生产过程数据采集和分析系统，并与车间制造执行系统实现数据集成和分析；配置数字化在线检测和成品检测设备，监测数据自动上传，建立产品质量追溯系统；建设智能物流系统；建立车间制造执行系统（MES）、企业资源计划管理系统（ERP），实现计划、排产、生产、检验的全过程闭环管理，并实现ICS、MES和ERP的无缝信息集成；采用大数据等新一代信息技术，进行智能制造新模式的经营、管理、决策的优化。
（3）知识产权
关键工艺装备及软件系统如焊接机器人、柔性自动化焊接系统、柔性装配在线检测和自动划线技术与装备、自动化开坡口装备、端部反面自动焊接装备、车间智能物流管控系统、生产过程数据采集和分析系统等形成自主知识产权。
形成专利、软件著作权、标准、技术规范15项以上。
3、安全可控的智能制造手段 材料检测及标识智能单元、智能化加工流水线、智能成型工艺及装备、智能化装焊流水线
（五）先进轨道交通装备智能制造新模式
1、实施内容
支持基于机车车辆、信号系统、工程养护装备及其关键零部件等智能制造新模式，实现先进轨道交通装备产品研发、制造、物流、质量控制全流程的智能化。
2、考核指标 1）1）综合指标
运营成本降低20%，产品研制周期缩短50%，生产效率提高30%，能源利用率提高5%。
2）技术指标
产品设计的数字化率达到90%以上、制造过程的数控化率达到80%以上、形成完善的设计与生产的数据平台、实现产品生产在线监控与测量、建立具有行业及企业特点的基础数据库、构建ICS/MES/ERP等系统并高效无缝集成，实现产品研发、工艺设计、仿真验证、制造执行的数字化；采用传感器、测控设备、数控加工设备、增材制造、机器人等智能装备，实现制造过程的自动化和网络化、物流采集信息化、物料传送自动化。
3）专利、软件著作权、标准（技术规范）
形成5-10项轨道交通智能制造新模式标准/行业、国家、国际标准草案。申请3-5项专利、登记10-15项软件著作权。
3、安全可控的智能制造手段
上下料机械手，焊接机器人，喷涂机器人，激光焊接与切割设备，增材制造装备，智能物流装备，自动检测设备，智能传感器，工业信息安全防护装备。
（六）节能与新能源汽车智能制造新模式
1、实施内容
支持以用户订单为基础的柔性化生产体系和多种车型的任意顺序的混流智能化生产，打造高效协同的汽车制造供应体系，大幅提升新能源汽车智能制造水平。
2、考核指标
1）1）综合指标
生产效率提升20%以上，资源综合利用率提升20%，产品不良品率降低20%，产品研制周期缩短20%，运营成本降低20%。
2）2）技术指标
节能与新能源汽车智能制造新模式：生产节拍实现每小时60台；实现任意车身产品平台、各种车型的柔性生产；生产线工序间实现自动输送，传输时间5～6秒；产品个性化配置率达到10%；可远程升级的汽车电子控制单元（ECU）比例达到10%。
新能源汽车电池智能制造新模式：单工位生产节拍每分钟60件以上；整线直通率>97%；合格率>99.5%；稼动率>95%。面向多规格的生产制造执行系统，实现供应、外协、物流的管理和优化。
3）专利、软件著作权、标准（技术规范）
专利10项以上（发明2项以上），软件著作权10项，企业标准（技术规范）4项。
3、安全可控的智能制造手段 伺服点焊焊接机器人、弧焊机器人、搬运机器人；机器人智能视觉识别系统；机器人智能协同系统；基于工业总线技术的可编程控制系统；智能切换定位装置；闭环伺服位置传感装置；数字智能装配设备、智能生产信息管理系统、数据库管理系统、基于工业总线技术的可编程控制系统、在线产品质量检查系统、智能自动化物流传输系统等。
（七）电力装备智能制造新模式
1、实施内容
支持建设发电设备核心零部件及智能电网中低压配电设备和用户端设备智能制造制造新模式。
2、考核指标 1）综合指标
运营成本降低20%，产品研制周期缩短20%，生产效率提高20%，产品不良品率降低10%，能源利用率提高4%。
3）2）技术指标
建立产品模型、制造模型、管理模型、质量模型等数字模型，优化配置互联互通的产品全生命周期管理系统（PLM）、企业资源计划管理系统（ERP）和车间制造执行系统（MES）。实现基于模型的产品设计数字化、企业管理信息化和制造执行敏捷化，形成企业统一的数据平台，产品设计的数字化率达到100%。建立生产过程数据采集分析系统和车间级工业通信网络，充分采集制造进度、现场操作、质量检验、设备状态等生产现场信息，并与车间MES实现数据集成。建立自动化智能化的加工、装配、检验、物流等系统，并通过工业通信网络实现互联和集成，关键加工工序数控化率达到80%。
4）3）专利、软件著作权、标准（技术规范）专利3项以上（发明专利1项以上），软件著作权10项、企业标准（技术规范）4项，安全可控装备（装置）形成自主知识产权。
3、安全可控的智能制造手段
智能化加工流水线、机器人、智能检测装置、精益电子看板、制造执行系统（MES）、产品全生命周期管理系统（PLM）。
（八）新材料智能制造新模式
1、实施内容
针对我国能源、环境、柔性电子、航空航天、国防装备等高科技领域对石墨烯、碳纤维的迫切需求，以石墨烯结构与功能多样化和可控化为目标，支持石墨烯智能制造成套装备；支持年产1000吨的T700级碳纤维材料智能制造新模式，实现在生产执行管理、先进过程控制与优化、物流与质量追溯等方面的智能化，形成具有知识产权的装备与技术。
2、考核指标 1）综合指标
石墨烯：实现石墨烯粉体材料规模化清洁生产，石墨烯膜片材料稳定化批量生产，在异质结太阳能电池、选择性渗透膜以及穿戴显示器件上开展石墨烯应用示范。
碳纤维：生产效率提高30%，产品不良品率降低20%，运营成本降低20%，能源综合利用率提高25%。
2）技术指标
石墨烯：建立多级（多维多尺度）随机模型结构设计系统；建立智能制造装备组件耦联与参数逐级优化系统，通过 元素、电场、缺陷、应变等手段对材料物性原位实时调控。实现高质量石墨烯规模化低成本制备与功能调制技术的突破；实现石墨烯粉体材料层数和尺寸控制、可控表面改性和功能化的规模化制备；实现单层石墨烯薄膜的大面积连续制备和无损低成本转移技术，单晶尺寸、导电性和透光度可控。薄膜室温体电荷迁移率>104 cm2/(V·s)，面电阻达50 Ω/sq（可见光透过率>90%）；缺陷密度在103~1012/cm2之间可控。粉体比表面积>2600m2/g。年产能达20万平方米（薄膜）/500吨（粉体）。异质结太阳能电池的光电转换效率>20%，选择性渗透膜的脱盐率>95%，柔性应变传感器的灵敏系数>105。
碳纤维：关键设备数控化率超过80%，关键智能部件国产化率达到85%；实现全系统的传动比控制等高精度运动控制和针对时变、非线性、大时滞等工艺对象的先进控制；建立企业内部智能物流系统和产品追溯系统；建立横跨化工、纺织、新材料多个领域的、行业特点鲜明的MES系统。
3）专利、论著、标准（技术规范）
形成石墨烯国家/行业标准1项，发明专利6项，论著15篇。形成碳纤维及复合材料国家/行业标准3项，发明专利2项，软件著作权3项
3、安全可控的智能制造手段 DCS系统，专用控制系统，运动控制系统，智能检测设备，基于条形码的物流装置，先进控制软件，MES管理系统等。
（九）农业机械装备智能制造新模式
1、实施内容
支持基于大中型拖拉机、收获机械、大型农机具及关键零部件智能制造新模式，实现农业机械装备产品设计、加工、检测、装配的全流程智能化。
2、考核指标 1）综合指标
生产效率提高50%，产品不良品率降低10%，能源利用率提高40%，运营成本降低20%，产品研制周期降低20%。
2）技术指标
产品设计的数字化率达到80%以上、制造过程的数控化率达到80%以上、形成完善的设计与生产的数据平台、实现产品生产在线监控与测量、建立具有行业及企业特点的基础数据库。实现农机企业的设计、生产和控制与ERP、MES的智能整合。通过RFID和光感仓储和物流设备实现生产和物流的一体化。
3）专利、软件著作权、标准（技术规范）
形成3-5项农业机械装备智能制造新模式标准/行业、国家、国际标准草案。申请2-3项专利、登记5-8项软件著 14 作权。
3、安全可控的智能制造手段
自动柔性生产线，高档数控机械加工系统，现代化涂装生产线，智能化物流系统，焊接机器人系统及专用智能工装夹具，MES／ERP管理系统，自动引导小车，数字化测量检验设备等。
第三篇：2015年智能制造专项实施指南资料
附件1 2015年智能制造专项实施指南
一、智能制造综合标准化试验验证
（一）实施内容
1、基础共性标准试验验证
开展智能制造基础共性标准试验验证，包括：标准体系试验验证；术语和定义；语义化描述和数据字典；参考模型；集成与互联互通；功能安全和工业信息安全要求和评估；人机交互与协同安全；智能制造评价指标体系及成熟度模型；智能工厂（车间）通用技术要求；工业控制网络/工业物联网技术要求；系统能效评估方法；工业云服务模型、工业大数据服务、工业互联网架构，搭建基础共性标准试验验证体系。
2、关键应用标准试验验证
重点领域智能制造新模式关键应用标准试验验证，包括：重点行业的智能工厂（车间）参考模型；通用技术条件（技术要求、试验方法、试验大纲）；评价标准及方法；工艺参考模型；一致性和互操作要求；工业安全要求和评估方法；搭建关键标准试验验证体系。
（二）考核指标
1、技术规范或标准全过程试验验证，形成企业标准草案/行业标准草案/国家标准草案/国际标准草案；
2、建成部件和系统级试验验证测试体系；
3、在重点领域智能制造新模式中进行应用。
二、重点领域智能制造新模式应用
（一）新一代信息技术产品智能制造新模式
1、实施内容
重点支持智能光电传感器、智能感应式传感器、智能环境检测传感器以及移动终端等新一代信息产品智能制造新模式应用，实现新一代信息技术产品设计、工艺、制造、检验、物流等全生命周期的智能化要求。
2、考核指标 1）综合指标：
传感器智能制造新模式：生产效率提高20%以上，运营成本降低20%以上，产品研制周期缩短30%以上，产品不良品率降低20%以上，能源利用率提高10%以上。
移动终端智能制造新模式：生产效率提高20%以上，运营成本降低20%以上，产品研制周期缩短30%以上，产品不良品率降低30%以上，能源利用率提高15%以上。2）技术指标：
传感器智能制造新模式：
产品设计全面采用数字化技术，建立产品数据管理系统；主要生产设备数控化率达到80%以上；工序在线检测和成品检测数据自动上传率超过90%，建立产品质量追溯系统；建立生产过程数据库，深度采集制造进度、现场操作、设备状态等生产现场信息；建立面向多品种、小批量的制造执行系统（MES），实现10种以上产品/规格混合生产的排产和生产管理；建立企业资源计划管理系统（ERP），实现供应、外协、物流的管理与优化。
移动终端智能制造新模式：
实现高速高精钻攻中心、国产数控系统、机器人与收取料系统的协同运动控制，实现多种车间智能装备之间的协同工作；采用基于工艺知识库的三维智能工艺规划，提高研制效率；通过高级计划排程和实时生产响应技术，减少设备空转时间；建立生产过程数据库，充分采集制造进度、现场操作、设备状态等生产现场信息；提高车间加工过程质量检测 3 自动化程度，建立产品质量追溯系统，实现全制造过程品检数字化；建立面向大批量快速响应生产的制造执行系统（MES），实现基于实时制造数据的可钻取仿真车间。
3）专利、软件著作权、标准（技术规范）
传感器智能制造新模式：申请2项以上发明专利、登记3项以上软件著作权、形成3项以上企业/行业/国家标准草案。
移动终端智能制造新模式：申请5项以上发明专利、登记6项以上软件著作权、形成5项以上企业/行业/国家标准草案。
3、安全可控智能制造手段
传感器智能制造新模式：自动激光切割机、传感芯体自动检测系统、自动视觉检测系统、传感器在线激光修调系统、焊接机器人、在线智能测试系统。
移动终端智能制造新模式：工业机器人、高速高精加工中心、AGV小车、自动化生产线集中控制系统、视觉化品质检测设备、RFID标签与读写器及系统、自动化夹具。
（二）高档数控机床和机器人智能制造新模式
1、实施内容
支持高档数控机床及其数控系统、伺服电机、功能部件等核心零部件的智能制造新模式应用，实现高档数控机床 智能制造的产品研发、制造、物流、质量控制的全流程智能化。
支持铸、锻、焊等基础智能制造新模式应用，实现基础制造智能制造新模式的工艺模拟优化、制造、物流、质量追溯和供应链管理的全流程智能化。
支持工业机器人及其高精度减速器、机械臂、伺服电机等零部件智能制造新模式，实现机器人智能制造新模式的产品设计、生产加工、识别检测和物流仓储的全流程智能化。
2、考核指标 1）综合指标
高档数控机床及其核心部件智能制造新模式：运营成本降低10%以上，产品研制周期缩短50%以上，生产效率提高30%以上，产品不良品率降低10%以上，能源利用率提高10%以上。
基础智能制造新模式：运营成本降低20%以上，生产效率提高20%以上，产品不良品率降低10%以上，能源利用率提高10%以上。
机器人及其核心部件智能制造新模式：运营成本降低10%以上，生产效率提高30%以上，产品不良品率降低10%以上，产品研制周期缩短30%以上，能源利用率提高4%以上。
2）技术指标
高档数控机床及其核心部件智能制造新模式：产品设计全面采用数字化技术，制造过程数控化率达到90%以上，通过网络实现数字化智能加工装备、NC系统、智能仪器仪表及传感器、物流及仓储系统等设备的互联与集中监控，采用信息化生产管理，构成集成化的车间现场管控系统。产品优质率达到95%以上。
基础制造智能制造新模式：产品设计的数字化率达到90%以上、制造过程的数控化率达到80%以上、形成完善工艺与生产的数据平台、建立完整的产品生命周期管理体系、构建PLM和ICS/MES/ERP等系统并高效无缝集成，实现产品研发、工艺设计、仿真验证、制造生产的数字化；采用传感器、在线检测、数控设备、机器人等智能装备，实现制造过程的工艺优化、批量定制、混线生产和质量追溯的智能化要求。
机器人及其核心部件智能制造新模式：通过网络实现设备的互联与集中监控，采用信息化生产管理，构成集成化的车间现场管控系统。可实现日连续三班生产，产品优质频率 95%。形成完善的设计与生产的数据平台，实现产品生产在线监控与测量，建立具有行业及企业特点的基础数据库，ICS/MES/ERP等系统高效无缝集成。
3）专利、软件著作权、标准（技术规范）申请3以上项专利、登记10项以上软件著作权、形成5项以上企业/行业/国家标准草案。
3、安全可控的智能制造手段
上下料、喷涂、装配、打磨、焊接、检测机器人，智能激光/重力/接近开关/光电开关等智能传感器，自动识别系统，控制网络与传感，测控装置与系统，功能安全评估系统，误差检测及轨迹纠偏等自动检测系统。
（三）航空装备智能制造新模式
1、实施内容
重点支持基于模型的工程方法，融合互联网思维及大数据、云计算等技术，从价值链、企业层、车间层和设备层共四个层面，提升航空装备制造系统的状态感知、实时分析、决策和精准执行水平；以飞机、直升机及发动机整机研发、关键系统制造以及部/总装为集成应用，实现设计制造一体化云平台、广域协同供应链、智能生产制造、敏捷运行支持，形成智能制造体系。
2、考核指标（1）综合指标
产品研制周期缩短20%以上，生产效率提高20%以上，运营成本降低30%以上，产品不良品率降低10%以上，能源利用率提高4%以上。（2）技术指标
实现供应链面向以客户为中心的能力协同优化及智能感知与决策、生产系统能力仿真、车间/生产线的动态排产与调度、自适应加工与装配、基于模型的检测、物流的智能配送。形成航空智能制造工程环境的方法、流程和工业软件体系；设计全面采用数字技术；建立协同设计、制造和服务云平台；开发智能制造运行系统；建立智能部/总装生产线、智能物流配送系统等。建立具有行业及企业特点的基础数据库、实现ICS/MES/ERP的无缝集成。
（3）知识产权
申请10项以上专利、登记10项以上软件著作权、形成10项以上企业/行业/国家标准草案。
3、安全可控的智能制造手段
智能部/总装生产线；智能物流配送系统等；自适应加工/装配工艺设备；柔性工装；智能测量检验设备；高精度复杂构件增材制造设备；机器人自动钻铆系统；特种机器人等
（四）海洋工程装备及高技术船舶智能制造新模式
1、实施内容
围绕各类中间产品柔性、高效、智能化制造的需求，重点支持海工装备、船舶及其配套产品的智能制造新模式。
2、考核指标
（1）综合指标
产品研制周期缩短20%以上，生产效率提高30%以上，运营成本降低20%以上，产品不良品率降低5%以上，能源利用率提高12%以上。
（2）技术指标
产品设计采用三维CAD设计技术，并与CAE、CAPP、CAM有机集成，建设完整的产品数据管理系统（PDM）；在各关键工序设备数控化率80%以上。建立车间级的工业通信网络，实现信息互联互通和有效集成。建立生产过程数据采集和分析系统，并与车间制造执行系统实现数据集成和分析；配置数字化在线检测和成品检测设备，监测数据自动上传，建立产品质量追溯系统；建设智能物流系统；建立车间制造执行系统（MES）、企业资源计划管理系统（ERP），实现计划、排产、生产、检验的全过程闭环管理，并实现ICS、MES和ERP的无缝信息集成；采用大数据等新一代信息技术，进行智能制造新模式的经营、管理、决策的优化。
（3）知识产权
申请15项以上专利、登记15项以上软件著作权、形成15项以上企业/行业/国家标准草案。
3、安全可控的智能制造手段
材料检测及标识智能单元、智能化加工流水线、智能成型工艺及装备、智能化装焊流水线
（五）先进轨道交通装备智能制造新模式
1、实施内容
支持基于机车车辆、信号系统、工程养护装备及其关键零部件等智能制造新模式，实现先进轨道交通装备产品研发、制造、物流、质量控制全流程的智能化。
2、考核指标 1）综合指标
运营成本降低20%以上，产品研制周期缩短50%以上，生产效率提高30%以上，能源利用率提高5%以上。
2）技术指标
产品设计的数字化率达到90%以上、制造过程的数控化率达到80%以上、形成完善的设计与生产的数据平台、实现产品生产在线监控与测量、建立具有行业及企业特点的基础数据库、构建ICS/MES/ERP等系统并高效无缝集成，实现产品研发、工艺设计、仿真验证、制造执行的数字化；采用传感器、测控设备、数控加工设备、增材制造、机器人等智能装备，实现制造过程的自动化和网络化、物流采集信息化、物料传送自动化。
3）专利、软件著作权、标准（技术规范）
申请3项以上专利、登记10项以上软件著作权、形成5项以上企业/行业/国家标准草案。
3、安全可控的智能制造手段
上下料机械手、焊接机器人、喷涂机器人、激光焊接与切割设备、增材制造装备、智能物流装备、自动检测设备、智能传感器、工业信息安全防护装备。
（六）节能与新能源汽车智能制造新模式
1、实施内容
支持以用户订单为基础的柔性化生产体系和多种车型的任意顺序的混流智能化生产，打造高效协同的汽车制造供应体系，大幅提升新能源汽车智能制造水平。
2、考核指标 1）综合指标
生产效率提升20%以上，资源综合利用率提升20%以上，产品不良品率降低20%以上，产品研制周期缩短50%以上，运营成本降低20%以上。
2）技术指标
节能与新能源汽车智能制造新模式：生产节拍提高20% 以上；实现多种车身产品平台、多种车型的柔性生产；生产线工序间实现自动输送，传输时间5～6秒；产品个性化配置率达到10%；可远程升级的汽车电子控制单元（ECU）比例达到10%。
节能与新能源汽车电池智能制造新模式：实现软包电池和方形铝壳电池混流共线生产，实现模组自动化生产率100%，系统装配自动化率80%以上；生产节拍达到15分钟/组；生产效率提高10倍以上。动力电池系统数字化车间单线生产规模1.5万组/年以上。集成企业制造执行系统，实现生产数据的自动化采集及生产信息的双向追溯。
3）专利、软件著作权、标准（技术规范）
申请专利10项以上（发明2项以上）、登记软件著作权10项以上、形成4项以上企业/行业/国家标准草案。
3、安全可控的智能制造手段
伺服点焊焊接机器人、弧焊机器人、搬运机器人；机器人智能视觉识别系统；机器人智能协同系统；基于工业总线技术的可编程控制系统；智能切换定位装置；闭环伺服位置传感装置；数字智能装配设备、智能生产信息管理系统、数据库管理系统、基于工业总线技术的可编程控制系统、在线产品质量检查系统、智能自动化物流传输系统等。
（七）电力装备智能制造新模式
1、实施内容
支持建设发电设备核心零部件及智能电网中低压配电设备和用户端设备智能制造新模式。
2、考核指标 1）综合指标
运营成本降低20%以上，产品研制周期缩短20%以上，生产效率提高20%以上，产品不良品率降低10%以上，能源利用率提高4%以上。
2）技术指标
建立产品模型、制造模型、管理模型、质量模型等数字模型，优化配置互联互通的产品全生命周期管理系统（PLM）、企业资源计划管理系统（ERP）和车间制造执行系统（MES）。实现基于模型的产品设计数字化、企业管理信息化和制造执行敏捷化，形成企业统一的数据平台，产品设计的数字化率达到100%。建立生产过程数据采集分析系统和车间级工业通信网络，充分采集制造进度、现场操作、质量检验、设备状态等生产现场信息，并与车间MES实现数据集成。建立自动化智能化的加工、装配、检验、物流等系统，并通过工业通信网络实现互联和集成，关键加工工序数控化率达到80%以上。
3）专利、软件著作权、标准（技术规范）
申请3项以上专利（发明专利1项以上）、登记10项以上软件著作权、形成4项以上企业/行业/国家标准草案。
3、安全可控的智能制造手段
智能化加工流水线、机器人、智能检测装置、精益电子看板、制造执行系统（MES）、产品全生命周期管理系统（PLM）。
（八）新材料智能制造新模式
1、实施内容
针对我国能源、环境、柔性电子、航空航天、国防装备等高科技领域对石墨烯、碳纤维的迫切需求，以石墨烯结构与功能多样化和可控化为目标，支持石墨烯智能制造新模式；支持年产1000吨的T700级碳纤维材料智能制造新模式，实现在生产执行管理、先进过程控制与优化、物流与质量追溯等方面的智能化，形成具有知识产权的装备与技术。
2、考核指标 1）综合指标
生产效率提高30%以上，产品不良品率降低20%以上，运营成本降低20%以上，能源利用率提高25%以上。
2）技术指标
石墨烯智能制造新模式：建立多级（多维多尺度）随机模型结构设计系统；建立智能制造装备组件耦联与参数逐级 优化系统，通过元素、电场、缺陷、应变等手段对材料物性原位实时调控。实现高质量石墨烯规模化低成本制备与功能调制技术的突破；实现石墨烯粉体材料层数和尺寸控制、可控表面改性和功能化的规模化制备；实现单层石墨烯薄膜的大面积连续制备和无损低成本转移技术，单晶尺寸、导电性和透光度可控。薄膜室温体电荷迁移率>104 cm2/(V·s)，面电阻达50 Ω/sq（可见光透过率>90%）；缺陷密度在103~1012/cm2之间可控。粉体比表面积>2600m2/g。年产能达20万平方米（薄膜）/500吨（粉体）。异质结太阳能电池的光电转换效率>20%，选择性渗透膜的脱盐率>95%，柔性应变传感器的灵敏系数>105。
碳纤维智能制造新模式：关键设备数控化率超过80%；实现全系统的传动比控制等高精度运动控制和针对时变、非线性、大时滞等工艺对象的先进控制；建立企业内部智能物流系统和产品追溯系统；建立横跨化工、纺织、新材料多个领域的、行业特点鲜明的MES系统。
3）专利、软件著作权、标准（技术规范）
石墨烯智能制造新模式：申请6项以上发明专利、登记15项以上软件著作权、形成3项以上企业/行业/国家标准草案；
碳纤维智能制造新模式：申请2项以上发明专利、登记 3项以上软件著作权、形成3项以上企业/行业/国家标准草案。
3、安全可控的智能制造手段
DCS系统、专用控制系统、运动控制系统、智能检测设备、基于条形码的物流装置、先进控制软件、MES管理系统等。
（九）农业机械智能制造新模式
1、实施内容
支持基于大中型拖拉机、收获机械、大型农机具及关键零部件智能制造新模式，实现农业机械产品设计、加工、检测、装配的全流程智能化。
2、考核指标 1）综合指标
生产效率提高50%以上，产品不良品率降低10%以上，能源利用率提高40%以上，运营成本降低20%以上，产品研制周期降低20%以上。
2）技术指标
产品设计的数字化率达到80%以上、制造过程的数控化率达到80%以上、形成完善的设计与生产的数据平台、实现产品生产在线监控与测量、建立具有行业及企业特点的基础数据库。实现农机企业的设计、生产和控制与ERP、MES的 智能整合。通过RFID和光感仓储和物流设备实现生产和物流的一体化。
3）专利、软件著作权、标准（技术规范）
申请2项以上专利、登记5项以上软件著作权、形成3项以上企业/行业/国家标准草案。
3、安全可控的智能制造手段
自动柔性生产线，高档数控机械加工系统，现代化涂装生产线，智能化物流系统，焊接机器人系统及专用智能工装夹具，MES／ERP管理系统，自动引导小车，数字化测量检验设备等。
第四篇：智能制造工程实施指南(2016-2020)
智能制造工程实施指南
（2016-2020）
为贯彻落实《中国制造2025》，组织实施好智能制造工程（以下简称“工程”），特编制本指南。
一背景
自国际金融危机发生以来，随着新一代信息通信技术的快速发展及与先进制造技术不断深度融合，全球兴起了以智能制造为代表的新一轮产业变革，数字化、网络化、智能化日益成为未来制造业发展的主要趋势。世界主要工业发达国家加紧谋篇布局，纷纷推出新的重振制造业国家战略，支持和推动智能制造发展，以重塑制造业竞争新优势。为加速我国制造业转型升级、提质增效，国务院发布实施《中国制造2025》，并将智能制造作为主攻方向，加速培育我国新的经济增长动力，抢占新一轮产业竞争制高点。
当前，我国制造业尚处于机械化、电气化、自动化、信息化并存，不同地区、不同行业、不同企业发展不平衡的阶段。发展智能制造面临关键技术装备受制于人、智能制造标准/软件/网络/信息安全基础薄弱、智能制造新模式推广尚未起步、智能化集成应用缓慢等突出问题。相对工业发达国家，推动我国制造业智能转型，环境更为复杂，形势更为严峻，任务更加艰巨。
《中国制造2025》明确将智能制造工程作为政府引导推动的五个工程之一，目的是更好地整合全社会资源，统筹兼顾智能制造各个关键环节，突破发展瓶颈，系统推进技术与装备开发、标准制定、新模式培育和集成应用。加快组织实施智能制造工程，对于推动《中国制造2025》十大重点领域率先突破，促进传统制造业转型升级，实现制造强国目标具有重大意义。
二总体要求
加快贯彻落实《中国制造2025》总体战略部署，牢固树立创新、协调、绿色、开放、共享的新发展理念，以构建新型制造体系为目标，以推动制造业数字化、网络化、智能化发展为主线，坚持“统筹规划、分类施策、需求牵引、问题导向、企业主体、协同创新、远近结合、重点突破”的原则，将制造业智能转型作为必须长期坚持的战略任务，分步骤持续推进。“十三五”期间同步实施数字化制造普及、智能化制造示范，重点聚焦“五三五十”重点任务，即：攻克五类关键技术装备，夯实智能制造三大基础，培育推广五种智能制造新模式，推进十大重点领域智能制造成套装备集成应用，持续推动传统制造业智能转型，为构建我国制造业竞争新优势、建设制造强国奠定扎实的基础。
（一）基本原则
坚持统筹规划、分类施策。统筹兼顾智能制造各个关键环节，加强构建新型制造体系的顶层设计与规划。针对我国制造业机械化、电气化、自动化、信息化并存，不同地区、行业、企业发展不平衡的局面，分类指导、并行推进，推动优势领域率先突破，促进传统制造业智能转型。
坚持需求牵引、问题导向。瞄准制造业数字化、网络化、智能化的发展趋势，面向重点领域率先突破和传统制造业智能转型迫切需求，针对我国发展智能制造面临的关键技术装备受制于人、智能制造标准/软件/网络/信息安全基础薄弱等突出问题，系统推进技术与装备开发、标准制定、新模式培育和集成应用。
坚持企业主体、协同创新。充分调动企业开展智能制造的积极性和内生动力，突出企业开展集成创新、工程应用、产业化与试点示范的主体作用。发挥企业、研究机构、高等院校等各方面优势，协同推进关键技术装备、软件、智能制造成套装备等的集成创新。
坚持远近结合、重点突破。充分认识推进智能制造是一项需要多方面力量长期共同努力的复杂系统工程，要立足现状、着眼长远，做好顶层设计，分阶段实施，集中力量突破一批需求迫切、带动作用强的关键技术装备、智能制造成套装备，提升智能制造支撑能力，在基础条件好的领域推进集成应用和试点示范。
（二）总体目标
工程分为两个阶段实施：“十三五”期间通过数字化制造的普及，智能化制造的试点示范，推动传统制造业重点领域基本实现数字化制造，有条件、有基础的重点产业全面启动并逐步实现智能转型；“十四五”期间加大智能制造实施力度，关键技术装备、智能制造标准/工业互联网/信息安全、核心软件支撑能力显著增强，构建新型制造体系，重点产业逐步实现智能转型。
“十三五”期间工程具体目标如下：
1、关键技术装备实现突破。高档数控机床与工业机器人、增材制造装备性能稳定性和质量可靠性达到国际同类产品水平，智能传感与控制装备、智能检测与装配装备、智能物流与仓储装备基本满足国内需求，具备较强竞争力，关键技术装备国内市场满足率超过50%。
2、智能制造基础能力明显提升。初步建立基本完善的智能制造标准体系，完成一批急需的国家和行业重点标准；具有知识产权的智能制造核心支撑软件国内市场满足率超过30%；初步建成IPv6和4G/5G等新一代通信技术与工业融合的试验网络、标识解析体系、工业云计算和大数据平台及信息安全保障系统。
3、智能制造新模式不断成熟。离散型智能制造、流程型智能制造、网络协同制造、大规模个性化定制、远程运维服务等五种智能制造新模式不断丰富完善，有条件、有基础的行业实现试点示范并推广应用，建成一批智能车间/工厂。试点示范项目运营成本降低30%、产品生产周期缩短30%、不良品率降低30%。
4、重点产业智能转型成效显著。有条件、有基础的传统制造业基本普及数字化，全面启动并逐步实现智能转型，数字化研发设计工具普及率达到72%，关键工序数控化率达到50%；十大重点领域智能化水平显著提升，完成60类以上智能制造成套装备集成创新。
三重点任务
（一）攻克关键技术装备
针对实施智能制造所需关键技术装备受制于人的问题，聚焦感知、控制、决策、执行等核心关键环节，依托重点领域智能工厂、数字化车间的建设以及传统制造业智能转型，突破高档数控机床与工业机器人、增材制造装备、智能传感与控制装备、智能检测与装配装备、智能物流与仓储装备五类关键技术装备，开展首台首套装备研制，提高质量和可靠性，实现工程应用和产业化。
专栏1 关键技术装备研制重点
高档数控机床与工业机器人。数控双主轴车铣磨复合加工机床；高速高效精密五轴加工中心；复杂结构件机器人数控加工中心；螺旋内齿圈拉床；高效高精数控蜗杆砂轮磨齿机；蒙皮镜像铣数控装备；高效率、低重量、长期免维护的系列化减速器；高功率大力矩直驱及盘式中空电机；高性能多关节伺服控制器；机器人用位置、力矩、触觉传感器；6-500kg级系列化点焊、弧焊、激光及复合焊接机器人；关节型喷涂机器人；切割、打磨抛光、钻孔攻丝、铣削加工机器人；缝制机械、家电等行业专用机器人；精密及重载装配机器人；六轴关节型、平面关节（SCARA）型搬运机器人；在线测量及质量监控机器人；洁净及防爆环境特种工业机器人；具备人机协调、自然交互、自主学习功能的新一代工业机器人。
增材制造装备。高功率光纤激光器、扫描振镜、动态聚焦镜及高品质电子枪、光束整形、高速扫描、阵列式高精度喷嘴、喷头；激光/电子束高效选区熔化、大型整体构件激光及电子束送粉/送丝熔化沉积等金属增材制造装备；光固化成形、熔融沉积成形、激光选区烧结成形、无模铸型、喷射成形等非金属增材制造装备；生物及医疗个性化增材制造装备。
智能传感与控制装备。高性能光纤传感器、微机电系统（MEMS）传感器、多传感器元件芯片集成的MCO芯片、视觉传感器及智能测量仪表、电子标签、条码等采集系统装备；分散式控制系统（DCS）、可编程逻辑控制器（PLC）、数据采集系统（SCADA）、高性能高可靠嵌入式控制系统装备；高端调速装置、伺服系统、液压与气动系统等传动系统装备。
智能检测与装配装备。数字化非接触精密测量、在线无损检测系统装备；可视化柔性装配装备；激光跟踪测量、柔性可重构工装的对接与装配装备；智能化高效率强度及疲劳寿命测试与分析装备；设备全生命周期健康检测诊断装备；基于大数据的在线故障诊断与分析装备。
智能物流与仓储装备。轻型高速堆垛机；超高超重型堆垛机；高速智能分拣机；智能多层穿梭车；智能化高密度存储穿梭板；高速托盘输送机；高参数自动化立体仓库；高速大容量输送与分拣成套装备、车间物流智能化成套装备。
（二）夯实智能制造基础
重点围绕智能制造标准滞后、核心软件缺失、工业互联网基础和信息安全系统薄弱等瓶颈问题，构建基本完善的智能制造标准体系，开发智能制造核心支撑软件，建立高效可靠的工业互联网基础和信息安全系统，形成智能制造发展坚实的基础支撑。
1、构建国家智能制造标准体系。制定并发布《国家智能制造标准体系建设指南》，开展智能制造的基础共性、关键技术、重点行业标准与规范的研究，构建标准试验验证平台（系统），进行技术规范、标准全过程试验验证，在制造业各个领域进行全面推广，形成智能制造强有力的标准支撑。
专栏2 智能制造重点标准
基础共性标准与规范。术语定义、参考模型、元数据、对象标识注册与解析等基础标准；体系架构、安全要求、管理和评估等信息安全标准；评价指标体系、度量方法和实施指南等管理评价标准；环境适应性、设备可靠性等质量标准。关键技术标准与规范。工业机器人、工业软件、智能物联装置、增材制造、人机交互等装备/产品标准；体系架构、互联互通和互操作、现场总线和工业以太网融合、工业传感器网络、工业无线、工业网关通信协议和接口等网络标准；数字化设计仿真、网络协同制造、智能检测、智能物流和精准供应链管理等智能工厂标准；数据质量、数据分析、云服务等工业云和工业大数据标准；个性化定制和远程运维服务等服务型制造标准；工业流程运行能效分析软件标准。
重点行业标准与规范。以典型离散行业的数字化车间集成应用和流程行业智能工厂集成应用为代表的十大重点领域行业标准与规范。
2、提升智能制造软件支撑能力。针对智能制造感知、控制、决策、执行过程中面临的数据采集、数据集成、数据计算分析等方面存在的问题，开展信息物理系统的顶层设计，研发相关的设计、工艺、仿真、管理、控制类工业软件，推进集成应用，培育重点行业整体解决方案能力，建设软件测试验证平台。
专栏3 智能制造核心支撑软件开发重点
设计、工艺仿真软件。计算机辅助类（CAX）软件、基于数据驱动的三维设计与建模软件、数值分析与可视化仿真软件、模块化设计工具以及专用知识、模型、零件、工艺和标准数据库等。
工业控制软件。高安全、高可信的嵌入式实时工业操作系统，智能测控装置及核心智能制造装备嵌入式组态软件。
业务管理软件。制造执行系统（MES）、企业资源管理软件（ERP）、供应链管理软件（SCM）、产品全生命周期管理软件（PLM）、商业智能软件（BI）等。
数据管理软件。嵌入式数据库系统与实时数据智能处理系统、数据挖掘分析平台、基于大数据的智能管理服务平台等。
系统解决方案。生产制造过程智能管理与决策集成化管理平台、跨企业集成化协同制造平台，以及面向工业软件、工业大数据、工业互联网、工控安全系统、智能机器、智能云服务平台等集成应用的行业系统解决方案，装备智能健康状态管理与服务支持平台。
测试验证平台。设计、仿真、控制、管理类工业软件稳定性、可靠性测试验证平台。重点行业CPS关键技术、设备、网络、应用环境的兼容适配、互联互通、互操作测试验证平台。
3、建设工业互联网基础和信息安全系统。研发融合新型技术的工业互联网设备与系统，构建工业互联网标识解析系统及试验验证平台，在重点领域制造企业建设试验网络并开展应用创新。研发安全可靠的信息安全软硬件产品，搭建基于可信计算的信息安全保障系统与试验验证平台，建立健全工业互联网信息安全审查、检查和信息共享机制，在有条件的企业进行试点示范。
专栏4 工业互联网基础和信息安全系统建设重点
工业互联网基础。基于IPv6、4G/5G移动通信、短距离无线通信和软件定义网络（SDN）等新型技术的工业互联网设备与系统；核心信息通信设备；工业互联网标识解析系统与企业级对象标识解析系统；工业互联网测试验证平台建设；工业互联网标识与解析平台建设；基于IPv6、软件定义网络（SDN）等新技术融合的工业以太网建设；覆盖装备、在制产品、物料、人员、控制系统、信息系统的工厂无线网络建设试点；工业云计算、大数据服务平台建设。
信息安全系统。基于OPC-UA的安全操作平台、可信计算支撑系统、可信软件参考库、工业控制网络防护、监测、风险分析与预警系统、信息安全数字认证系统，工业防火墙、工业通讯网关、工业软件脆弱性分析产品、工控漏洞挖掘系统、工控异常流量分析系统、工控网闸系统、安全可靠的工业芯片、网络交换机；工业互联网安全监测平台、信息安全保障系统验证平台和仿真测试平台、攻防演练试验平台、在线监测预警平台、通讯协议健壮性测试验证平台、工业控制可信芯片试验验证平台、工控系统安全区域隔离、通信控制、协议识别与分析试验验证平台的建设，建立工业信息安全常态化检查评估机制、信息安全测评标准与工具；工业控制网络安全监测、信息安全防护与认证系统建设试点，系统边界防护、漏洞扫描、访问控制、网络安全协议以及工业数据防护、备份与恢复技术产品的应用示范。
（三）培育推广智能制造新模式
针对原材料工业、装备工业、消费品工业等传统制造业环境恶劣、危险、连续重复等工序的智能化升级需要，持续推进智能化改造，在基础条件好和需求迫切的重点地区、行业中选择骨干企业，推广数字化技术、系统集成技术、关键技术装备、智能制造成套装备，开展新模式试点示范，建设智能车间/工厂，重点培育离散型智能制造、流程型智能制造、网络协同制造、大规模个性化定制、远程运维服务，不断丰富成熟后实现全面推广，持续不断培育、完善和推广智能制造新模式，提高传统制造业设计、制造、工艺、管理水平，推动生产方式向柔性、智能、精细化转变。
专栏5 智能制造新模式关键要素
离散型智能制造。车间总体设计、工艺流程及布局数字化建模；基于三维模型的产品设计与仿真，建立产品数据管理系统（PDM），关键制造工艺的数值模拟以及加工、装配的可视化仿真；先进传感、控制、检测、装配、物流及智能化工艺装备与生产管理软件高度集成；现场数据采集与分析系统、车间制造执行系统（MES）与产品全生命周期管理（PLM）、企业资源计划（ERP）系统高效协同与集成。
流程型智能制造。工厂总体设计、工艺流程及布局数字化建模；生产流程可视化、生产工艺可预测优化；智能传感及仪器仪表、网络化控制与分析、在线检测、远程监控与故障诊断系统在生产管控中实现高度集成；实时数据采集与工艺数据库平台、车间制造执行系统（MES）与企业资源计划（ERP）系统实现协同与集成。
网络协同制造。建立网络化制造资源协同平台，企业间研发系统、信息系统、运营管理系统可横向集成，信息数据资源在企业内外可交互共享。企业间、企业部门间创新资源、生产能力、市场需求实现集聚与对接，设计、供应、制造和服务环节实现并行组织和协同优化。
大规模个性化定制。产品可模块化设计和个性化组合；建有用户个性化需求信息平台和各层级的个性化定制服务平台，能提供用户需求特征的数据挖掘和分析服务；研发设计、计划排产、柔性制造、物流配送和售后服务实现集成和协同优化。
远程运维服务。建有标准化信息采集与控制系统、自动诊断系统、基于专家系统的故障预测模型和故障索引知识库；可实现装备（产品）远程无人操控、工作环境预警、运行状态监测、故障诊断与自修复；建立产品生命周期分析平台、核心配件生命周期分析平台、用户使用习惯信息模型；可对智能装备（产品）提供健康状况监测、虚拟设备维护方案制定与执行、最优使用方案推送、创新应用开放等服务。
（四）推进重点领域集成应用
聚焦《中国制造2025》十大重点领域，开展基于智能制造标准、核心支撑软件、工业互联网基础与信息安全系统的关键技术装备和先进制造工艺的集成应用，以系统解决方案供应商、装备制造商与用户联合的模式，开发重点领域所需智能制造成套装备，实现推广应用与产业化，支撑重点领域率先突破和传统制造业智能化改造。
专栏6 十大领域智能制造成套装备集成创新重点
电子信息领域。消费类电子整机产品制造成套装备；极大规模集成电路（芯片）制造工艺装备；集成电路先进封装与测试成套装备；低温共烧陶瓷（LTCC）、薄膜等先进基板制造成套装备；表面贴装成套装备；高密度混合集成模块、微机电系统（MEMS）器件组装成套装备；新型元器件（片式电子器件、高性能元件、电池、高亮度半导体照明芯片和器件、大功率半导体器件）制造成套装备；新型平板显示制造成套装备；高效太阳能电池片制造成套装备；以碳化硅（SiC）、氮化镓（GaN）为代表的宽禁带半导体电力电子器件制造成套工艺与装备。
高档数控机床和机器人领域。高精度床身箱体类零件智能加工成套设备；高精度丝杠与导轨、高速主轴、长寿命模具、高压大流量泵阀等核心零部件制造所需的精密加工与成形制造成套装备；微纳加工、电加工与激光特种加工成套装备；机器人减速器、伺服电机精密制造成套装备。
航空航天装备领域。航空航天钣金件高效加工与成形成套装备；难变形金属件智能化激光焊接、超塑/扩散连接成套装备；大型复合材料机身和机翼、航天复合材料构件自动化数字化铺放、成形、加工和检测成套装备；飞机、火箭整机、发动机及大部件数字化柔性对接与装配成套装备；发动机空气动力性能智能试验平台；整机结构疲劳及承载力多通道智能化测试试验成套装备；飞机整机渐变自动喷漆成套装备；固体发动机装药界面粘接质量无损检测装备。
海洋工程装备及高技术船舶领域。柔性可重构工装、高功率激光复合焊接（FCB）、多点压力成形船舶分段流水线智能化成套装备；船体外板涂装、环缝涂装、典型结构智能焊接、大船舱自动化柔性对接与装配、大尺寸智能测量与定位、舵浆高效定位与安装等总装建造关键成套工艺装备；大型柴油机缸体、曲轴、齿轮、叶片智能加工成套装备；水深超过1000米饱合潜水焊接成套装备；海工装备海上检测试验成套装备；海底油气输送管道自动化焊接与涂装成套装备；海上大型压力容器智能化焊接成套装备。
先进轨道交通装备领域。铝/镁合金、不锈钢轻量化车身的高效激光及激光复合焊、搅拌摩擦焊新型成套装备；大型铝合金板材超塑成形成套装备；复合材料车身快速成形成套装备；大功率高可靠柴油机核心部件制造成套装备；30吨轴重以上电力机车核心部件制造成套装备；120km/h以上高载客能力高加减速轻量化城轨列车及250km/h、350km/h以上高速列车用齿轮、轴承、轮对、转向架、制动系统等轻量化加工与成形成套装备。
节能与新能源汽车领域。轻量化多材质混合车身智能制造成套装备、车用碳纤维复合材料构件高效低成本成形成套装备；基于机器人的伺服冲压/模压成形、高效连接（激光焊、铆、粘）、节能环保型涂装等智能成形成套装备;汽车发动机、变速箱等高效加工与近净成形成套装备、柔性装配与试验检测装备；柴油高压共轨、汽车ABS/ESP、新能源汽车机电耦合系统等精密加工、成形、在线检测与装配成套装备；动力电池数字化制造成套装备。
电力装备领域。百万千瓦级核电机组主设备智能化加工与成形成套装备；大型发电设备用定转子、转轮、叶片、锅炉受压部件等先进加工与机器人焊接成套装备；超特高压输变电关键设备智能制造及装配成套装备；智能电网及用户端关键设备精密制造及装配成套装备；大功率电力电子器件、高温超导材料、大规模储能、新型电工材料、高压电容器、高压电瓷和绝缘子等关键元器件、材料的智能制造成套装备；在线检测、远程诊断与可视化装配成套装备。
农业装备领域。联合收割机底盘、脱离滚筒等部件激光焊接、铆接与涂装成套装备；土壤工作、采收作业等关键部件智能冲压、模压成形、表面工程等成套装备；农产品智能拣选、分级成套装备；食品高黏度流体灌装智能成套装备；多功能PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）瓶饮料吹灌旋一体化智能成套设备；液态食品品质无损检测、高速无菌灌装成套设备。
新材料领域。先进钢铁洁净化、绿色化制备及高效精确成形成套装备；有色金属材料低能耗短流程、高性能大规格制备成套装备及低成本化精密加工与高效成形成套装备；先进化工材料高效合成与制备装备；先进轻工材料的绿色高效分离、功能化和高值化加工制备、改性成套装备；先进纺织材料的材料设计、加工、制造一体化成套工艺与装备；特种合金、高性能碳纤维、先进半导体等关键战略材料的稳定批量制备与高效低成本加工成套装备；增材制造材料、石墨烯、超导、智能仿生与超材料等中小批量纯化制备、调控与分离成套装备。
生物医药及高性能医疗器械领域。应用过程分析技术、自动化和信息化程度高、满足高标准GMP要求的无菌原料药制造成套设备；注射剂高速灌装联动智能成套装备；高速口服固体制剂智能成套设备；中药高效分离提取智能成套装备；缓控释等高端剂型智能生产成套设备；高速智能包装设备；数字化影像设备；全自动生化免疫检验成套装备；远程监护和远程诊疗设备。
四组织实施
1、充分发挥市场主体作用。尊重市场经济规律，坚持需求导向，充分发挥企业开展智能制造的积极性，突出企业开展集成创新、工程应用、产业化、试点示范的主体地位，支持产学研用合作和组建产业创新联盟，联合推动智能制造新模式应用。
2、充分调动多方积极性。鼓励各地方出台支持企业实施智能制造的相关支持政策。充分发挥行业协会、产业创新联盟等社会组织的积极作用，搭建行业协同创新平台、产业供需对接平台及信息服务平台。
3、创新资金支持方式。充分调动社会资源推进产业化和推广应用，加强产融对接，鼓励产业投资基金、创业投资基金和其他社会资本投入，共同支持智能制造的发展。
4、分类遴选项目承担单位。试点示范类项目的承担单位，由相关企业根据申报通知自愿申报，通过地方及行业推荐、专家评审、公示等环节遴选确定。智能制造专项项目的承担单位，由牵头部门发布专项指南，符合条件的企业自愿申报，经过地方及行业推荐、专家评审，牵头部门联合审议共同确定。其他专项、计划项目的承担单位，按照相应的管理办法进行确定。
五保障措施
（一）加强统筹协调
加强顶层设计和组织协调，建立由工业和信息化部牵头，发展改革委、科技部、财政部、国防科工局、中国工程院、商务部参加的部门联席会议制度。设立智能制造工程专家咨询组，为把握技术发展方向提供咨询建议。滚动制定传统制造业智能转型推进指南，指导企业实施智能制造。有效统筹中央、地方和其他社会资源，做好部门间协调，考虑地方及行业差异，聚焦工程重点任务，加强与国家其他重点工程、科技计划的衔接，确保工程各项任务的落实。
（二）健全技术创新体系
支持现有国家工程（技术）研究中心、国家重点实验室、国家认定企业技术中心，加大智能制造研究力度。支持产学研用合作和组建产业创新联盟，开展智能制造技术与装备的创新与应用。加大对智能制造试点示范企业的培育与支持，加快培育系统解决方案供应商。建立智能制造知识产权运用保护体系，实施重大关键技术、工艺和关键零部件专利布局，形成一批产业化导向的关键技术专利组合。在集成创新、工程应用、产业化等支持产学研用市场主体建立知识产权联合保护、风险分担、开放共享的协同运用机制。强化企业质量主体责任，加强质量技术攻关、品牌培育。
（三）加大财税金融支持力度
充分利用现有渠道，加大中央财政资金对智能制造的支持力度。完善和落实支持创新的政府采购政策。推进首台（套）重大技术装备保险补偿机制试点。对符合条件的智能制造企业，可享受相关软件产业政策。鼓励企业发起设立按市场化方式运作的各类智能制造发展基金。加强政府、企业信息与金融机构的共享，研究建立产融对接新模式，引导和推动金融机构创新符合企业需求的产品和服务方式。对涉及科技研发相关内容，如确需中央财政支持的，可通过优化整合后的中央财政科技计划（专项、基金等）统筹考虑予以支持。
（四）大力推进国际合作
在智能制造标准制定、知识产权等方面广泛开展国际交流与合作，不断拓展合作领域。支持国内外企业及行业组织间开展智能制造技术交流与合作，做到引资、引技、引智相结合。鼓励跨国公司、国外机构等在华设立智能制造研发机构、人才培训中心，建设智能制造示范工厂。探索利用产业基金等渠道支持智能制造关键技术装备、成套装备等产能走出去，实施海外投资并购。
（五）注重人才培养
组织实施智能制造人才培养推进行动，系统推进智能制造领域领军人才、创新团队、人才示范基地、人才培训平台建设。鼓励有条件的高校、院所、企业建设智能制造实训基地，培养满足智能制造发展需求的高素质技术技能人才。支持高校开展智能制造学科体系和人才培养体系建设。建立智能制造人才需求预测和信息服务平台。建立智能制造优秀人才表彰制度。
第五篇：2015智能制造专项项目公示解析
2015智能制造专项项目公示
日前，工信部网站公示了94个2015年智能制造专项项目，申报单位涉及十几家科研院所和上市公司。
实际上，在3月初，工信部就发布了《关于开展2015年智能制造试点示范专项行动的通知》(下简称《通知》)，提出2015年启动超过30个智能制造试点示范项目，2017年扩大范围，在全国推广有效的经验和模式。试点示范的目的是使智能制造体系和公共服务平台初步成形，以促进工业转型升级，加快制造强国建设进程。
《通知》明确了以智能工厂为代表的流程制造试点，以数字化车间为代表的离散制造试点，以信息技术深度嵌入为代表的智能装备和产品试点，以个性化定制、网络协同开发、电子商务委代表的智能制造新业态试点，以物流信息化、能源管理智慧化为代表的智能化管理试点，以在线检测、远程诊断和云服务为代表的智能服务试点等6大试点推进专项行动，基本涵盖我国工业制造各大传统和优势行业，揭开了实施制造强国战略的新篇章。
以下为本次公示的具体项目名称及申报单位：
序号
申报单位名称
项目名称
机械工业仪器仪表综合技术经济研究所
智能制造测控装备语义化描述和数据字典标准研究与验证平台建设
机械工业仪器仪表综合技术经济研究所
数字化车间集成与互联互通标准研究和验证平台建设
机械工业仪器仪表综合技术经济研究所
工业控制网络标准研究和验证平台建设
机械工业仪器仪表综合技术经济研究所
功能安全和工业信息安全标准研究和验证平台建设
机械工业仪器仪表综合技术经济研究所
数字化车间术语及通用技术要求标准研究和试验验证
机械工业仪器仪表综合技术经济研究所
智能化产品术语及通用技术要求标准研究和试验验证
机械工业仪器仪表综合技术经济研究所
智能制造系统能效评估标准研究和验证平台建设
中国电子技术标准化研究院
工业大数据服务标准化与试验验证系统
中国电子技术标准化研究院
工业物联网技术要求标准化与试验验证系统
中国电子技术标准化研究院
工业互联网架构标准化与试验验证系统
中国电子技术标准化研究院
工业云服务模型标准化与试验验证系统 12
中国电子技术标准化研究院
智能制造评价指标体系及成熟度模型标准化与试验验证系统
中国电子技术标准化研究院
智能制造参考模型标准与试验验证系统
中国电子技术标准化研究院
面向智能制造的工业信息安全关键标准研制和验证平台建设
中国电子技术标准化研究院
智能制造标准体系研究
中国电子技术标准化研究院
人机交互和协同安全标准化与试验验证系统
上海工业自动化仪表研究院
智能工厂（车间）通用技术标准与试验验证
上海工业自动化仪表研究院
电力装备智能制造关键应用标准研究及试验验证
上海工业自动化仪表研究院
智能制造工业云、大数据标准试验验证
中国科学院沈阳自动化研究所
面向传感器制造领域数字化车间关键应用标准研究
中国科学院沈阳自动化研究所
新能源汽车动力电池系统智能制造数字化车间综合标准化与试验验证系统
海尔集团公司
新一代信息技术产品智能工厂参考模型研究与验证
国家机床质量监督检验中心
智能机床生产线标准体系及试验验证
北京航天智造科技发展有限公司
基于云制造的智能工厂服务模型与验证系统
上海电器科学研究所（集团）有限公司
用户端电器元件智能制造设备标准与试验验证系统研究
中国信息安全研究院有限公司
智能移动终端生产关键应用标准试验验证
重庆机床（集团）有限责任公司
齿轮智能制造装备标准化试验验证系统研究及建设
四川普什宁江 机床有限公司
智能柔性制造系统（FMS）应用标准试验验证体系研究
四川长虹电器股份有限公司
彩电行业智能制造新模式关键应用标准试验验证
宁夏共享集团股份有限公司
铸造行业智能制造工厂/数字化车间综合标准化研究项目
北京机械工业自动化研究所
智能制造集成与互联互通综合标准化与试验验证系统
上海振华重工（集团）股份有限公司
海洋工程装备智能制造综合标准化试验验证
青岛海信电器股份有限公司
新一代信息技术行业智能工厂参考模型标准研究 34
深圳创维-RGB电子有限公司
彩电智能制造标准制定及试验验证
北京和利时系统工程有限公司
轨道交通装备智能制造信息交换及互操作标准及试验验证系统
西安陕鼓动力股份有限公司
动力装备全生命周期智能设计制造及云服务系统标准验证
中国航空综合技术研究所
航空数字化车间关键应用标准研究及试验验证平台
中国船舶重工集团公司第七一六研究所
大型船舶分段焊接智能车间参考模型研究
西安高压电器研究院有限责任公司
中低压输配电装备智能化工厂标准化试验验证
许继集团有限公司
电力系统测控设备智能工厂标准化试验验证系统
沈阳飞机工业（集团）有限公司
智能制造系统层级模型及水平评价体系
上海船舶工艺研究所
海洋工程装备及高技术船舶智能制造综合标准化试验验证研究
南车株洲电力机车研究所有限公司
轨道交通网络控制系统应用标准试验验证
南车株洲电力机车有限公司
轨道交通车辆转向架智能制造车间项目
株洲南车时代电气股份有限公司
轨道车辆核心部件智能制造工厂建设
湖南南车时代电动汽车股份有限公司
新能源客车智能化工厂
浙江正泰电器股份有些公司
基于物联网与能效管理的用户端电器设备数字化车间的研制与应用
特变电工股份有限公司
智能电网中低压成套设备智能制造新模式
西电宝鸡电气有限公司
中低压输配电装备智能制造新模式
首瑞（北京）投资管理集团有限公司
智能电网低压配电设备和用户端设备智能制造新模式应用
烟台杰瑞石油装备技术有限公司
面向海洋油气装备的网络化协同制造
安徽全柴动力股份有限公司
大中型农业装备用柴油机智能化工厂
中电科技集团重庆声光电有限公司
光电传感器智能制造新模式应用
南车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司
高速动车组齿轮传动系统智能装配车间
东莞劲胜精密组件股份有限公司
移动终端金属加工智能制造新模式 56
宁德时代新能源科技有限公司
锂离子动电池数字化车间建设
重庆长安汽车股份有限公司
长安汽车城节能与新能源汽车智能柔性焊接新模式应用
天水长城开关厂有限公司
中压空气绝缘开关设备制造数字化车间
大连光洋科技集团有限公司
自主智能化高档数控功能部件智能制造新模式支持下采用全信息化的五轴高速高精度智能化高档数控机床、智能化机器人智能制造新模式
河北中农博远农业装备有限公司
中农博远农业装备研发制造基地智能联合厂房
宁波海天精工股份有限公司
高档数控机床及其核心部件智能制造新模式应用
沈阳飞机工业（集团）有限公司
飞机座舱盖、风挡智能装备生产线建设 63
广西玉柴机器股份有限公司
大中型发动机缸体数字化铸造车间
中国商用飞机有限责任公司
中国商飞民机智能制造新模式研究应用
浙江双环传动机械股份有限公司
工业机器人高精度减速智能制造建设项目
郑州宇通客车股份有限公司
宇通客车节能与新能源客车模块化、柔性化智能制造新模式
河北中友机电设备有限公司
现代化农业装备制造数字化车间
重庆红江机械有限责任公司
高技术船用新型柴油机燃油喷射系统智能制造新模式应用项目
上海电气电站设备有限公司
电力装备（火电、核电）大型汽轮发电机智能工厂
华立仪表集团股份有限公司
电力装备智慧仪表智能制造新模式
山东国丰机械有限公司
自走式玉米收获机制造数字化车间
上海兰宝传感科技股份有限公司
兰宝智能传感器制造数字化车间
沈阳高精数控技术有限公司
飞机结构件智能制造新模式应用
青岛海纳重工集团公司
面向高端绿色铸造的智能制造新模式
齐星集团有限公司
年产5万吨热传输复合材料铸造、热轧基础智能制造新模式
成都飞机工业（集团）有限责任公司
飞机大型复杂结构件数字化车间
上海中航商用航空发动机制造有限责任公司 商用航空发动机总装智能装备新模式
安徽艾瑞德农业装备发展有限公司
大型农业节水灌溉装备智能制造项目
新乡日升数控轴承装备股份有限公司
数控轴承磨床智能制造新模式
安徽江淮汽车股份有限公司
新一代纯电动汽车IEV5智能制造新模式
利欧集团股份有限公司
农机农业用泵制造数字工厂建设项目
重庆川仪自动化股份有限公司
工业传感器全生命周期数据闭环智能制造新模式
重庆机器人有限公司
长泰机器人智能工厂
北京机电院机床有限公司
高档数控机床及其关键零部件的数字化车间 85
中航锂电（洛阳）有限公司
高性能车用锂电池及电源系统智能生产线
马钢（集团）控股有限公司
轮轴智能制造数字化车间项目
重庆机电控股集团铸造有限公司
铸铁缸体缸盖智能制造新模式
湖北三环锻压设备有限公司
利用成组和智能技术打造数字化车间
江苏丰东热技术股份有限公司
无人化智能热处理工厂
重庆盟讯电子科技有限公司
移动终端主板智能制造新模式（名称有变化）
湖北三环锻造有限公司
汽车复杂锻件智能化制造新模式
河南汉威电子股份有限公司
传感器智能制造
航天长征火箭技术有限公司
MEMS传感器智能制造
安徽埃夫特智能装备有限公司
自主品牌工业机器人及关键核心零部件智能制造工厂
点击咨询 