2500立方米高炉效能优化综合技术应用[范文大全]

第一篇：2500立方米高炉效能优化综合技术应用

摘 要：介绍了宝钢股份不锈钢分公司2 500m3高炉所采用的多焦种配焦技术改进现场操作技术、应用低硅冶炼技术、实施低燃料比等效能优化综合技术，高炉各项技术指标取得了长足的进步；年利用系数达到2．385t／(m3〃d)，燃料比达到485．83 kg／t，综合指标跃居国内同类型高炉前列；高炉的生产和管理实现了高产、优质、低耗。

关键词：炼铁；利用系数；燃料比；低硅冶炼；专家系统i

目前国内高炉和国际水平相比，除宝钢等少数厂家以外，高炉在利用系数(高效)、煤比(能耗)、铁水硅含量(质量)等方面都还存在较大差距，尤其是综合技术的研究和应用。因此，国内高炉炼铁技术还有潜力可挖。

现状分析

宝山钢铁股份有限公司不锈钢分公司炼铁厂(简称炼铁厂)现有750m3和2 500m3 2座高炉。不锈钢项目的投产，对高炉铁水的产量和质量均提出了更高要求，而技术进步和效能优化将是提高不锈钢分公司整体竞争力的主要手段。这就使高炉实现“高产、优质、低耗”综合技术研究的课题变得更加迫切和有现实意义。考虑到项目的复杂性，采用了分项研究、各个击破、综合集成的研究方法。从2003年开始，根据实际条件，2 5003高炉通过加强原料条件的研究和管理应用多焦种配焦技术、改进现场操作技术、应用低硅冶炼技术、实施低燃料比技术等，高炉的综合效能进一步优化，燃料消耗、铁水[si]逐步降低，高炉炉况稳定顺行且利用系数逐步提高。2 综合技术的应用

2．1 加强原料条件的研究和管理 2．1．1 混匀配料技术优化

为提高烧结矿质量，不锈钢分公司从源头抓起，通过自主研究开发和引进新技术，逐步提高混匀矿质量。一方面，加强混匀矿堆端部料管理、结合控制瞬时堆积流量来增加混匀矿的堆积量，均取得较好效果，混匀矿质量大大提高。另一方面，引进宝钢分公司的混匀矿智能堆积技术，使混匀矿的堆积质量得到进一步提高。该技术强调优化料罐CFW切出速度，并将一个大堆分成4个BLOCK实施堆积计划；在整个堆积过程中保证等硅切出，使CFW每一时刻切出物料之和的成分能等于或接近大堆成分，从而保证了混匀矿的质量稳定。混匀矿TFe偏差由0．7％下降至0．3％，SiO2标准偏差由0．25％下降至0．15％，达到国内领领先水平；烧结矿质量稳定率亦大幅提高，2005年度烧结矿TFe和碱度稳定率较2003年分别提高了5．46％和2．48％。2．1．2 配矿技术优化

不锈钢分公司混匀矿配矿结构的特点是：单矿品种不多，但变化大；配矿结构中控制在7～9种单矿品种，每种单矿的配入比例较高。主动适应矿石资源市 场波动，针对常用矿种资源逐步减少、枯竭的局面，大胆尝试新矿种的使用，为今后配矿方向开辟新径。率先使用高麦克矿、西安吉拉斯矿进行配矿并提高其用

量至12％，成功解决了褐铁矿比例提高对烧结生产的影响，达到综合效益最大化；同时成熟应用了高配比CVRD球团粉矿，配比达到了15％；南部粉的配矿比例目前达到9％，且己具备应用12％以上南部粉的技术。2．I．3 高铁低硅烧结集成技术

通过调整配矿结构中低硅粉矿的比例以及运用蛇纹石配料技术，烧结矿的硅含量逐步降低，烧结矿ω(SiO2)由5．2％下降至4．7％，ω(TFe)由56％提高至58．5％以上；入炉矿石品位由2003年的57．73％提高到2005年的59．59％，达到国内先进水平，为高炉高产、低耗、优质创造了良好的条件。2．1．4抑制台车“边缘效应”，改善烧结矿质量

台车边缘效应被公认为是烧结生产的“公害”，边缘效应使得烧结台车风量分布不均，进而使风量少处烧不透，风量多处过烧，造成烧结矿整体质量下降。通过减小台车两侧铺底料厚度，调整边车辊的压料方式，调整小矿槽出料口以控制出料量等措施抑制台车“边缘效应”，使烧结矿ω（Ti）提高0．2％左右，返矿循环量减少，烧结成品率增加，节约了能耗和加工成本。

通过采用以上技术措施，不仅提高了烧结矿质量和产量，而且工序能耗和固体燃耗也逐年降低。2．2优化炉料结构

为了得到高炉合理的原料结构，首先对高炉入炉原料进行综合性能测试研究，尤其高温冶金性能。在常规的还原性能、低温粉化性能测定基础上，委托本钢技术中心对不锈钢分公司所用烧结矿、球团矿，以及天然矿等进行了软熔滴落性能测定，为合理原料结构的方案制定提供了理论依据，从而逐步建立了原料性能评价体系的长效机制。在此理论指导下，高炉进行了合理炉料结构的工业试验，先后进行了多种球团矿、天然矿和不锈钢分公司烧结矿搭配使用的研究。研究期间，通过降低品位较低的海南矿配比、增加澳矿的入炉比例，优化了炉料的综合软熔特性，有利于软熔带位置的下降和宽度的降低，从而改善料层透气性，进而提高产量。品位提高以后，渣比进一步降低：为高炉指标的全面优化提供了物质基础。同时，考虑到矿石价格因素，为了降低铁水成本，适当减少球团矿的使用。2．3 多焦种配焦技术

公司所用焦炭全需外购，焦炭质量参差不齐，有效的长期检测机制仍需完善。2 500m3高炉现入炉焦种以吴泾焦为主，宝钢焦为辅，同时搭用不同比例的美锦焦、中冶焦、长治焦、赵城焦、无锡焦、镇江焦等数十种焦炭，焦炭种类及其质量的波动对高炉生产极为不利。为此，需要对高炉所用焦炭的性能进行研究。研究结果表明，宝钢焦在质量稳定的基础上，综合性能优于其它焦种，稳定该焦种的入炉比例对炉况稳定及生铁质量均有益。但宝钢焦供应不足，无法依靠稳定宝钢焦人炉比例来稳定入炉焦炭质量。通过长期生产经验，根据不同焦种的入炉比例，适当调整入炉矿石负荷并形成标准化作业，可以在一定程度上确保炉内气流的稳定和良好的料柱骨架。通过严格执行此标准化作业，在焦种及其质量波动较大的情况下，确保了高炉长期稳定顺行，并获得了较低的燃料消耗水平。2．4 现场操作技术进步

通过分析2 500m3高炉开炉以来的大量数据，结合高炉自身特性及高炉现有原燃料情况，逐步确立2 500m3高炉以发展中心气流为主，适当疏导边缘的指导思想。在此思想的指导下，在稳定风速260m／s左右的基础上逐步缩小进风面积并增用长风口，同时调整布料模式以疏导边缘，使炉内煤气流分布更加合理。2004~2006年高炉炉况稳定，成为不锈钢分公司炼铁史上的一大突破。

2002年底，不锈钢分公司炼铁厂与宝信合作，对2 500m3高炉智能专家系统进行开发研究。该专家系统在汲取国内外高炉专家系统成功经验的基础上，结合2 500m3高炉长期生产经验，形成适用于高炉自身的规则组与知识库。通过场使用后的不断修正与完善，专家系统能够与高炉达到有效结合。生产实践证明，该专家系统能够在滑料、渣皮脱落、铁水信息、冷却设备是否漏水、炉内气流分布、炉缸平衡、高炉消耗等多方面进行准确预报，对现场操作有较大的指导意义。而该系统所采用的开放式规则及知识库修改、炉内走料状态的判断、利用炉顶煤气成分对炉内走料及冷却系统是否漏水进行预报等多项技术达到国内领先水平。2．5 低硅冶炼技术研究

生铁硅含量的降低和稳定，是高炉冶炼条件和技术水平的标志性指标，也是提高产量、降低生铁成本的重要因素。对炼铁而言，生铁硅含量降低1％，产量提高5％～6％，焦比下降48～75kg／t。根据低硅冶炼机理的分析和实验研究结果，高炉铁水硅的来源主要是焦炭中的Si02在风口区以上部位与其充分接触的碳反应生成Si()气体，然后再还原成[si]的过程；在风口区域和铁水穿过渣层过程中，部分[si]被再次氧化。

首先，使用高铁低硅的烧结矿，减少炉料带入SiO2的量，以利于低硅冶炼。其次，降低理论燃烧温度。随着理论燃烧温度的下降，铁水硅含量随之下降。经过研究及实践，理论燃烧温度由原来的2 150℃左右下降到2 050℃左右，既保证炉缸具有充足的热量，又利于低硅冶炼。

通过上述调整，2005年铁水[Si]由2003年的0．46％降低至0．37％，实现预期低硅冶炼的目标。2．6 低燃料比技术研究 2．6．1 高煤气利用率

结合人炉原燃料情况，高炉调整上下部制度，对边缘气流进行适当疏导，同时风口面积由0．348m2逐步缩小至0．340m2并增用长风口以确保鼓风动能有效发展中心气流。上述措施并举，高炉煤气利用率由2003年的47．59％逐步提高至2005年的51．01％。2．6．2 高风温

500m3高炉有4座改进型内燃式热风炉，采用两烧两送制送风。通过降低拱顶温度与热风温度的差值、提高热风炉拱顶温度、预热助燃空气与煤气温度、提高废气温度、富氧烧炉、全关混风闸阀等多项技术的应用，在没有高热值煤气的条件下全用高炉煤气进行烧炉，热风温度逐步提高，达到1 150～l 160℃，处于国内领先水平。

在2005年炉况稳定的基础上，考虑炼钢厂铁水消化能力，适当控制高炉利用系数，大幅提高煤气利用率、风温，降低铁水[Si]，焦比由2003年的388．75kg／t下降至367．40kg／t，燃料消耗由2003年的512．46kg／t降低至485．83kg／t，有效缓解了焦炭资源紧缺的局势。

结论

(1)多焦种混焦使用技术的应用，确保了高炉炉况的稳定，年平均利用系数达到2．385t／(m3·d)，处于国内同型高炉领先水平。

(2)通过混匀配料技术的优化，烧结矿质量进一步提高。烧结矿先使用麦克矿、西安吉拉斯矿进行配矿并逐步提高其用量至12％，成功解决了褐铁矿比例提高对烧结生产的影响，达到综合效益最大化。

(3)通过提高煤气利用率、风温，优化炉料结构，低硅冶炼等多项措施，高炉综合效能进一步优化，燃料消耗为485．83kg／t，达到国内同型高炉的先进水平。(4)专家系统对高炉相关信息的准确预报，使高炉现场操作更加规范，进一步确保了炉况的稳定顺行

第二篇：高炉技术协议

高炉检修技术协议

为了更好的保证永诚2#高炉大修能够按期、优质完成，经甲、乙双方友好协商达成协议如下：

一、主要检修项目：

1、高炉炉顶设备检修；

2、高炉本体砌筑；

3、高炉无冷区喷涂。

二、技术要求--炉顶设备安装： ⑴、大小钟安装

①、大钟安装前后应对大（小）钟静平衡做以检查，安装前不平衡偏差不大于1.5mm，安装后不平衡偏差不大于2mm。

大料斗与炉顶法兰应同心，其偏差不大于2毫米；大料斗安装后，其下口水平差不大于2毫米；

②、安装后大、小钟与料斗的密合度规定：间隙＜0.1毫米的累计长度占用长度＜5%；间隙在0.03～0.09毫米间的累计长度占用长度＜20%；间隙＜0.03毫米的累计长度占用长度＞75%；塞尺检查不得通过，其插入深度应小于1/3接触高度。

大（小）钟打开后测大（小）钟与料斗的间隙，其偏差不大于4毫米。③、大钟油缸升降应同步，其偏差应小于4%的油缸行程。④、大钟拉杆的中心与大钟漏斗中心距离偏差不得大于2mm。⑤、小钟漏斗中心线与大钟漏斗中心线偏差不得大于1mm。⑥、小钟需与大钟中心线重合，其偏差应小于1mm。

⑦、大（小）钟关闭时碰撞大（小）钟漏斗的声音应只有一响。

三、技术要求--高炉砌筑工程：

1、高炉砌筑需具备的条件

1）、炉底自焙碳砖上表面找平工作完成，经验收合格，并符合砌筑要求。2）、风、渣口水套安装合格。

3）、主要控制线的测设，填写复测记录。

4）、炉顶料钟锁紧，清理高炉各层平台上的杂物，保证施工现场安全。5）、物料提升架搭设完成并试运转成功。

2、材料提升方式：在高炉风口平台东侧搭设提升架，提升高炉各部位的耐火材料，利用炉体平台、风、渣、铁口把物料传递进炉内施工处。

2、炉底自焙碳砖上表面用碳素捣打料或者低水泥浇筑料找平。

3、铁口组合砖或高铝砖要顶紧冷却壁，不严处填充硬泥或浇注低水泥浇筑料。

4、渣口、风口组合砖或高铝砖要顶紧冷却壁，不严处填充硬泥或浇注低水泥浇筑料。

5、砌筑要求按图施工，所有砌部位必须灰浆饱满，保证半径尺寸，保证平整度及垂直度达到要求。

6、各部位砖缝要求（GBJ211-87）如下： 高炉炉底垂直缝： 2mm 水平缝：2.5mm 高炉炉缸垂直缝： 2mm 水平缝：2.5mm 炉腹、炉腰、炉身均为：3mm

7、不得在砌体上坎凿砖，砌体应错缝砌筑。不得有三环或三层以上重缝在同一部位。

8、炉缸的中心应用测量确定，对炉顶钢圈中心的位移不应超过30mm。

9、冷却壁之间和冷却壁与出铁框、风口、渣口大套之间的缝隙应在砌筑前用铁屑填料填塞。

10、高炉各部位的碳素捣料应按规范要求施工，其压缩比40-50﹪。

11、炉身隔热层的填充，填料面低于砌体表面的距离不应超过500mm。

12、炉身砌体与炉喉钢砖底部之间的缝隙为50-120mm，缝内应填充粘土耐火泥料。

13、各种孔、钢件下部、左、右留20-40mm缝隙填充耐火泥。

四、技术要求--无冷区喷涂：

（一）对基层的处理及要求

喷涂前需认真将基层上浮渣用压缩空气将吹扫干净。

（二）施工方法：

1、施工程序：搭内架→试喷→正式喷涂→修整→拆架清理余料。

2、试喷：试喷时调整料的比例，检查混合均匀程序，达到喷涂面不出现干料或流淌。

3、喷涂作业应自上而下进行，喷涂方向应直接垂直于受喷涂面，喷嘴与受喷面的距离宜为1m左右，操作时喷嘴应不断地螺旋式移动，使粗细颗粒分布均匀。

4、喷涂应分段进行，一次喷成。

5、喷涂层厚度应随时检查，以便进行调控、修整。

五、未尽事宜，甲乙双方协商解决。

甲方：

乙方：

甲方代表：

乙方代表：

日期

第三篇：济钢高炉热风炉应用高辐射覆层技术

2011年全国炼铁低碳技术研讨会论文集

高辐射覆层技术在济钢2#、3#1750m3高炉热风炉应用效果研究

高贤成1，李丙来1，王连杰1，周惠敏2, 田凤军2, 孙传胜2，翟延飞

2（1.山东钢铁济钢集团有限公司 山东济南 25010

12.山东慧敏科技开发有限公司 山东济南 250100）

摘要：济钢炼铁厂于2005年建造的2#、3#1750m3高炉热风炉上使用了山东慧敏科技开发有限公司自主研发的高辐射覆层技术。为研究高辐射覆层的长期应用效果，投产后，我们对热风炉的运行数据进行了跟踪。本文对4年来3#高炉3座热风炉（有覆层）与1#高炉3座热风炉（无覆层）的热风温度，和5年来2#高炉2#热风炉（有覆层）与2#高炉1#热风炉（无覆层）的过渡区格子砖温度进行了对比，对其效益进行了分析研究。

关键词：高炉热风炉，高辐射覆层技术，“杰能王”纳微米高辐射覆层

1.概述

由山东慧敏科技开发有限公司研究开发，并在济钢2#、3#1750m3高炉热风炉进行应用效果研究的纳微米高辐射覆层技术是通过界面处理和粉体超细化技术，将高发射率材料涂覆在物体表面，形成厚度约0.3mm的均匀覆层，使物体表面具有很强的热辐射吸收和辐射能力，辐射传热效率提高的新型节能技术。高辐射覆层通过强化辐射换热，提高物体表面温度，增加物体内外温度梯度，使物体升温期吸热速度和吸热量增加，降温期放热速度和放热量也增加。在蓄热体上应用高辐射覆层是一项高效蓄热技术，是在高炉热风炉格子砖表面涂覆 “杰能王”纳微米高温红外节能涂料，使格子砖表面具有更强的吸收和辐射热量的能力，大大提高格子砖的热交换效率，从而使热风炉的工作效率提高，达到提高风温的目的。

济钢集团公司炼铁厂于2005年建造的2#、3#1750m3高炉热风炉上采用了高辐射覆层技术。2#高炉2#热风炉蓄热室上部30层硅质格子砖及拱顶和3#高炉3座热风炉蓄热室上部30层硅质格子砖上使用“杰能王”纳微米高温红外节能涂料。为研究高辐射覆层的长期应用效果，我们对热风炉的运行数据进行了跟踪。2 高辐射覆层技术应用效果研究

2.1 2#1750m3高炉热风炉应用效果研究

比较格子砖表面温度是研究高辐射覆层技术应用效果的一种方式。通过对比位于1#和2#热风炉高度17.62米处同平面等弧3点测试的过渡区格子砖表面温度，比较有覆层格子砖与无覆层格子砖的表面蓄放热量情况。图

1、图2分别是1#、2#热风炉投产一个月时过渡区格子砖的温度曲线图。

无覆层的热风炉格子砖温度曲线起伏小，吞吐热量少

图12005年1#热风炉过渡区格子砖温度图

图1中1#热风炉过渡区格子砖（无覆层）的温度在加热阶段升温缓慢，曲线斜率小,升温幅度小。说明

吸热速度慢，蓄热量小。图2中2#热风炉过渡区格子砖的温度在加热阶段升温

快，曲线斜率大，升温幅度大。说明吸热速度快，蓄热量大。

有覆层的热风炉格子砖温度曲线起伏大，吞吐热量多

图22005年2#热风炉过渡区格子砖温度图

图

1、图2中2005年1#和2#热风炉格子砖的温度统计数据见表1。

1#热风炉过渡区格子砖（无覆层）燃烧期终点温度为947.33℃，2#热风炉过渡区格子砖（有覆层）燃烧期终点温度为998.87℃，采用高辐射覆层后，2#热风炉过渡区格子砖的终点温度提高了51.54℃。1#热风炉过渡区格子砖（无覆层）的温差平均值为137.08℃，2#热风炉过渡区格子砖（有覆层）的温差平均值为223.75℃，采用高辐射覆层后，2#热风炉过渡区格子砖（无覆层）温差增大了86.67℃。

表12005年1、2热风炉格子砖温度

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够吸收更多的能量，从而达到较高的终点温度，送风期能够释放更多的能量，传递更多的能量给冷风。格子砖的温差增大也证明了格子砖吸收热量增多，释放的热量也增大，提高了热风炉的工作效率和热效率。

投产3年后（2008年），1#、2#热风炉的过渡区格子砖温度曲线见图

3、图4；投产4年后（2009年），1#、2#热风炉的过渡区格子砖温度曲线见图

5、图6；投产5年后（2010年），1#、2#热风炉的过渡区格子砖温度曲线见图

7、图8；投产6年后（2011年），1#、2#热风炉的过渡区格子砖温度曲线见图

9、图10。

图32008年9月20日1#热风炉图42008年9月20日2#热风炉

图52009年4月26日1#热风炉图62009年4月26日年2#热风炉

图72010年2月21日1#热风炉图82010年2月21日2#热风炉

图92011年1月17日1#热风炉图102011年1月17日2#热风炉

从图中可以看出，2#热风炉格子砖（有覆层）温度比1#热风炉格子砖（无覆层）温度高，并且在燃烧期，升温快，顶点温度高，蓄热量高；送风期，降温快，放热量高。

图

3、图4中2008年1#和2#热风炉格子砖的温度统计数据见表2。

由图5、6可以看出，在燃烧期，2#热风炉升温速度快，平均温度（895.64℃）比1#热风炉的平均温度（821.29℃）高74.35℃。在统计周期内，2#热风炉烧炉终点温度平均值与送风结束时的最低温度平均值的温差值远高于1#热风炉，可达147.7℃。2#热风炉送风结束时的温度低，燃烧终点温度高，温度振幅大的特征，说明覆层使格子砖热量交换效率大幅提高。由于相同的时间内吞吐的热量大，可使送风温度高，而且平稳。这对高炉生产是非常有利的。

图

7、图8中2010年1#和2#热风炉格子砖温度统计数据见表4。

由图9、10可以看出，2#热风炉应用高辐射覆层技术6年后，比未使用此

技术的1#热风炉的温度曲线起伏大，吞吐的热量多，高辐射覆层具有长期有效性。

2#1750m3高炉在应用5年后（2010年），燃烧期过渡区格子砖终点温度与2005年的温度数值比较如表5所示。

表2投产3年后（2008年）1#、2#热风炉格子砖温度

图

5、图6中2009年1和2热风炉格子砖的温度统计数据见表3。

表3投产4年后（2009年）1#、2#热风炉格子砖温度

高辐射覆层技术的1#热风炉；1#热风炉格子砖的烧炉终点温度降低了97.20℃，2#热风炉格子砖的烧炉终点温度仅降低了36.51℃，温差逐步增大。这证明HM-HRC高辐射覆层具有长效性，并且对格子砖具有良好的保护作用，延长格子砖的使用寿命。

表45年后（2010年）

1、2热风炉格子砖温度

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表52010年1、2热风炉格子砖烧炉终点温度与2005年对比

送风期，格子砖温度比1年前的温度数值略有降低。但相比较2#1750m3高炉1#热风炉的格子砖温度在燃烧期和送风期两个阶段数值进一步接近，说明1#热风炉蓄放热量的能力降低，而2#热风炉的蓄放热量的能力要好于1#热风炉。2#1750m3高炉在应用6年后（2011年），2#热风炉的蓄放热量的能力要好于1#热风炉。2.2 3#1750m3高炉热风炉应用效果研究

3#1750m3高炉3座热风炉与同一设计未使用覆层技术的1#1750m3高炉3座热风炉

平均风温比较。

使用1年后，比较3#高炉3座热风炉与同一设计的1#高炉3座热风炉平均风温。1#高炉热风炉混风前

送风温度平均值是1192.2℃，3#高炉热风炉混风前送风温度平均值是1221.3℃。3#高炉热风炉比1#高炉热风炉混前风温平均提高29.1℃。

使用2年后，1#高炉热风炉平均混前送风温度为1190℃；3#高炉热风炉平均混前送风温度为1215.3℃。3#高炉热风炉混前送风温度提高了25.3℃。

使用3年后，1#高炉热风炉混前送风温度平均为1200.7℃，3#高炉热风炉混前送风温度平均是1221.4℃，3#高炉热风炉比1#高炉热风炉混前风温平均提高20.7℃。

使用4年后，1#高炉热风炉混前送风温度平均是1201.5℃，3#高炉热风炉混前送风温度是1220.7℃。3#高炉热风炉比1#高炉热风炉混前送风温度平均高19.2℃。运行4年后，效果明显，炉体未发现不良影响。高炉热风炉应用高辐射覆层技术经济效益分析

3.1 3#高炉增产节焦效益

炼铁生产是一个复杂的系统工程，在同样的工况情况下，提高热风炉的热风温度可以提高炼铁产量降低焦比，也是增加喷煤的必要条件。热风炉风温每提高100℃，可节约焦炭20kg/吨铁，增产3%，增加喷煤量40kg/吨铁，减少1吨焦炭可减少排放2.4吨CO2。

济钢3#高炉和1#高炉在基本相同的工况下，3#高炉的热风炉上部30层格子砖和拱顶刷涂了“杰能王”涂料。4年后，3#高炉混前风温比1#高炉平均每年提高23.6℃。3#高炉的利用系数平均2.5，按年360生产日，年产157.5万吨铁，计算如下：提高风温23.6℃——可节约焦炭4.72kg/吨铁，增产0.708%，增加喷煤9.44kg/吨铁。（山东冶金焦炭：约为1600元/吨，喷吹煤：900~950元/吨，按每增产1吨铁利润200元计算，没有管理成本）3.1.1 年节约焦炭

每年减少焦炭消耗：4.72kg/吨铁×157.5万吨/年=7434吨/年 每年可节省资金：1600元/吨×7434吨=1189.44万元 3.1.2 年增产效益

每年增加产量：157.5万吨×0.708%=11151吨 每年可增产效益：200元/吨×11151吨=223.02万元 3.1.3 年喷煤效益

每年增加喷煤用量：9.44kg/吨铁×157.5万吨/年 =14868吨/年 增加喷煤代替焦炭的节省效益：(1600×0.8-925)元/吨×14868=527.81万元 3.1.4 年节能增产效益

三项效益合计：(1189.44万元+223.02万元+527.81万元)= 1940.27万元 3.2 3#高炉减少CO2排放量效益

减少1吨焦炭消耗可减少排放2.4吨CO2。每年减少CO2排放量：年节焦量×2.4=7434吨/年×2.4 =1.78万吨结论

（1）投产5年后，2#1750m3高炉2#热风炉（有覆层）比1#热风炉（无覆层）燃烧期过渡区格子砖终点温度提高112.23℃，格子砖温差增大了139.99℃，高辐射覆层有效提高了2#热风炉的工作效率和热效率，并有效保护了格子砖，延长了格子砖的使用寿命，证明了高辐射覆层技术的长期有效性。

（2）投产5年后，3#1750m3高炉热风炉效果稳定，混风前风温比1#1750m3仍提高19.2℃，同时生产中未见覆层对热风炉有不利影响，设备运行良好。

（3）3#1750m3高炉比1#1750m3综合年节焦增产经济效益1940.27万元，年节省焦炭7434吨/年，年CO2排放量减少1.78万吨。

综上所述，高辐射覆层技术降低了济钢高炉热风炉的煤气消耗，减少了CO

2的排放，致密的膜层可以提高基体的物理力学性能，对高炉热风炉无不利影响，是一种投资少、回收期短、无运行成本的可提高热风炉的热转换效率、又可延长蓄热体生命周期的新型原创性技术，效果长期有效，为济钢的节能降耗工作起到积极显著作用。

第四篇：3#高炉TRT技术操作规程

2#高炉BPRT技术操作

一、BPRT的启动：

1、BPRT轴流机组具备启动的条件；高炉炉况稳定顺行；净煤气含尘﹤5mg/m³；煤气压力稳定在120Kpa左右；煤气温度控制在100～220℃，煤气发生量1514 Nm3/min。

2、高炉具备条件后，高炉工长电话通知BPRT控制室，BPRT操作人员用电话和信号“申请启动”联系高炉，请求启动BPRT，高炉工长将“高炉允许BPRT启动”信号送到BPRT控制室。

3、高炉减压阀组为4各减压阀组成，BPRT机组启动前，减压阀组应有一个处于自动调压位置，一个手动开50%位置，其它两个为手动全关。BPRT投入后，减压阀组随着BPRT功率的提高，两个调压阀逐步关至全关位置（手动改自动），此时处于自动全关。正常顶压调节全部由BPRT调节。

二、BPRT正常停机：

1、接到BPRT停机通知后，高炉工长确认减压阀置于自动状态。

2、BPRT降功率时，工长密切关注顶压变化，若顶压升高，自动调节能力不够，采用另一减压阀手动调节，确保顶压波动最小。

3、BPRT停机后，高炉顶压由减压阀组调节。

三、紧急停机：

BPRT出现故障紧急停机，处于自动状态的减压阀会自动开启，工长视顶压变化将另一减压阀自动改手动干预顶压调节，确保顶压波动最小。

四、高炉休风操作：

1、提前10分钟通知BPRT控制室高炉准备休风。

2、高炉按休风程序正常休风操作。

五、复风操作：

复风过程采用减压阀组调节顶压，待炉况顺行、顶压修复正常后通知BPRT控制室做启车准备。

六、高炉减风降压：

大幅减风前通知BPRT控制室后，进行正常操作，一般高炉顶压低于80kp，则透平机停机。

七、坐料：

高炉提前通知BPRT控制室后进行正常坐料操作，一般高炉顶压低于80kp，则透平机停机。

八、事故休风或紧急休风：

休风操作同时通知BPRT控制室进行。

九、为保证调压阀驳斥正常工作状态，要将置于手动位置的减压阀每白班手动调整一次，启动前高炉工长要提前通知BPRT控制室。

十、当发生减压阀组不调等情况时，要特别注意防止顶压突上超高导致憋风或损坏炉顶设备，紧急情况下应及时手动打开减压阀组电动阀，仍无法降低顶压时，立即排风，压力降低后切煤气以确保安全。

第五篇：高炉炉前工技术比武试题

高炉炉前工技术比武试题 一：填空题

1、主铁是指从高炉出铁口到撇渣器之间的出铁沟。

2、开铁口机按动作原理分为钻孔式、冲钻式两种。

3、液压泥炮的主要动作由回转；送进；打泥 3部分组成

4、按驱动方式可将泥炮分为汽动泥炮、电动泥炮液压泥炮、三种。

5、炉前设备主要有、、、换风口机、炉前吊车等。开铁口机、堵铁口泥炮、堵渣机

6、不同的炉顶压力对应不同的钻头，炉顶压力越高，钻头直径越小

7、撇渣器的工作原理是利用铁水和炉渣的重力不同，而使二者分离。

8、按结构形式，主沟可分为贮铁式半贮铁式非贮铁式

9、铁水罐车按外形结构有罐式和鱼雷式两种形式。二：判断题

1、处理炉缸冻结开风口时，应隔着堵死的风口开其它风口。（×）

2、高炉有效容积是指炉底到炉喉上沿线之间的炉内容积。（×）

3、有水炮泥和无水炮泥的区别主要是指水分的多少。（×）

4、在渣沟中设置沉铁坑的作用是沉积渣中的铁，避免在冲水渣时发生爆炸。（√）

5、衡量炉前操作指标好坏的主要标志是出铁正点率。（×）

6、焦比是冶炼一吨生铁所需要的湿焦量。（×）

7、正常铁口的深度等于铁口区整个炉墙的厚度。（×）

8、上渣率是衡量上渣放得好坏的标志。（√）

9、开炉点火后，要用钎子捅开堵塞铁口的焦炭，主要目的是为了防止炉内压力升高。（×）

10、铁水沟的坡度越大越好。（×）三：选择题

1、铁口连续过浅，下列哪种措施可行。（C）A．改用大直径钻头

B.减少打泥量 C.堵死铁口上方两侧风口

D.风口全开

2、风渣口小套常用铜质材料，是因为铜（B）A．容易加工自制造

B.传热性能好 C.损坏后容易更换

D.强度高

3、铁水的温度一般为（B）

A．1300℃

B.1500℃

C.1700℃

D.1900℃

4、铁水主沟料在出铁过程中破损的主要原因是（）A．高温烧损

B.渣铁流机械冲刷 C.机械冲刷和化学侵蚀

D.热应力

5、引起铁口过浅的原因有（A B D）

A．渣铁出不净

B.炮泥质量不好 C.铁水流动性不好

D.打泥量少

6、维护好铁口的措施有（ABCD）

A．放好上渣

B.全风堵口 C.改善炮泥质量

D.固定适宜的铁口角度

7、正常生产时，铁口受到的破坏作用有（ABCD）A．高温

B.机械冲刷 C.化学侵蚀

D.紊流冲刷

8、炉前用耐火材料的使用性能有（AC）A．耐火度

B.软化温度 C.抗渣性

D.熔化性温度

9、无水炮泥的结合剂有（ACD）

A．二蒽油

B.耐火粘土 C.防腐油

D.树脂

10、风口装置由下列哪几部分组成（ACD）A．风口水套

B.热风围管 C.直吹管

D.弯头 四：简答题（每题8分）

1、无水炮泥的特点有哪些？

2、发生撇渣器凝铁的原因有哪些？（5分）

3、引起铁口连续过浅的原因有哪些?

4、简述下渣带铁的原因及处理？ 五：计算题：（8分）

已知某高炉，炉缸直径为5.5米，死铁层厚度为1.1米，炉缸高炉为3.0米，铁口到风口距离2.6米，求该高炉的安全容铁量？