包装材料存放控制流程 -

第一篇：包装材料存放控制流程 -

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包装材料存放控制流程

1.目的：建立包装材料的管理标规程，使仓库发料及车间领料规范进行。2.范围：包装材料。

3.职责：包装材料设计人员，采购部、仓库管理人员负责实施。4.内容：

4.1 包装材料采购、验收及入库。

4.1.1 内包装材料（直接接触产品）的选型应符合国家相关规定的质量标准 及行业标准，并保证包装材料和包装形式在有效期内保持产品无菌，以及在包装、运输、储存和使用时不会对无菌医疗器械进行污染，必要时进行确认。

4.1.2 非直接接触产品的外包装材料除应遵循国家相关法规外，其规格、尺 寸、文字装璜等也应遵循有关规定。

4.1.3 包材的采购也应在定点厂家采购。

4.1.4 包装材料到货后，先由库房人员对其外观（包括尺寸、式样、颜色、有无污染、破损）进行检测，凡不符合要求的，点数封存。合格品由仓库保管员按货物凭证进行品名、规格、数量验收，无误后贮于待验区，用黄色(代表待检)绳围住，挂黄色“待检”标志。

4.1.5 仓库保管员应及时填写标识卡，交品管部抽样检查。4.1.6 检验不合格的包装材料依不合格品管理处理。

4.1.7 检验合格的包装材料由仓库保管员将品管部发放的包装材料合格证放到货位卡上，并办理相关的入库手续。

4.2 包材的贮存。

4.2.1合格与不合格包装材料分类存放并明显标识。

4.2.2 入库的包装材料要按品种、规格，分类存放，并应分类入帐。4.2.3包装材料一定要放置在垫板上或货架上，防潮防霉，库房应有通风装 置，应防止霉变、水渍、虫蛀、鼠咬等。

4.3 包材的运输：包材的运输过程中应保持防护材料的完整性，防止雨淋、暴晒等。

4.4 包装材料的使用及发放： 4.4.1 包装材料发放原则：

4.4.1.1 包装材料的发放必须遵循“先进先出”的原则，一般情况下应整批 发放使用。仓管员应认真清点核对发放物料的品名、规格、流水号、数量、与需

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料送料单一致，并签名验收。

4.4.1.2 包装材料的发放凭品管部QA包装材料合格证和生产部包装材料需 料送料单限额发放，印有本公司品名、商标等标志的包装材料和标签发放，按标签管理办法执行。

4.4.1.3 每次发料后，库管员要在库存货位卡上和台帐上填清货物去向、结 存情况。拆散包装的包装材料应立即包裹好，贴好标签。发料时应复核存量，如有差错，应查明原因，并报QA处理后，方可继续发料。

4.4.1.4 仓库保管员按包装指令单备料，按包装指令单和领料单发料。发料人、领料人均应在领料单上签名。

4.4.1.5 车间剩余不用的包装材料退库时，应清洁完整，经仓库保管员核对无误后，由车间填写退料单。

4.4.2 包装材料发放操作规程：

4.3.2.1 仓库应按生产部下达的包装指令单，对车间领用包装材料的品种、规格、数量负责备料，做到按计划限额发料。

4.4.2.2 车间领料人对照包装材料质量制度和标签、说明书样张进行核对，仓库保管员和领料人均应在领料单上签字。

4.4.2.3 车间物料核算员根据生产计划对某一制剂经化验合格后，需进行包 装前开具该制剂的包装领料单，该单内容应包括：产品名称、规格、包装物批量、各包装材料的名称、用量。一式二份交生产部负责人复核并签名。

4.4.2.4由生产部负责人交QA审核，QA逐项审核，审核后交品管部负责人 复核审定。先后签名，审核工作应于一个工作日内完成。

4.4.2.5 经上述审核后，QA将包装材料领料单退回车间。车间管理员 将一份送到仓库，一份留存，作为领料的依据。

4.4.2.6 仓管员收到包装需料送料单后与车间物料管理员联系约定时间，一 次分批送料至车间。

4.4.2.7 仓管员按领料单的批准物料及数量，在送料前将应发物料外面清洁后放在垫仓板上（用吸尘器吸去灰尘），以清洁的塑料布盖严，用小车送到车间的包装收料区。内包装材料送至缓冲间，通知生产部接收。外包装材料送至包装间门口，移入包装操作间垫板，由生产部接收。

4.4.2.8 车间主管按照经审核的包装领料单逐项清点物料，核对品名、数量及合格证等，确认无误后在领料上签字，将仓库联退回库管员存档，车间操作工

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除去外包装后移入洁净区专用托盘，由操作工将包装材料移至车间指定区域保存。外包装及仓库垫板由仓库送料员退回仓库处理。

4.4.2.9 包装过程中因损耗、计量不足等原因，车间物料核算员按领料手续 补领。

4.5.包装材料的退库和销毁：

4.5.1 对于未使用完的包装材料，依相应的规程退回库房，由库房办理退库 手续并记录，主要包括：品名、批号、规格、数量、退库原因、是否或继续使用等。

4.5.2 对于不能使用的包装材料应由库房依不合格品管理销毁处理。4.6 品管部对包装材料贮存、运输及使用进行监督。

第二篇：包装质量控制文件

包装部质量控制管理办法

一、目的：

有效地控制产品质量，减少和消除产品质量问题，提高产品出厂合格率.二、范围：

从板件交接、装配、配套、打包入库的整个过程.三、工作程序：

3．1板件交接质量控制：

3.1.1木作双面板、热压板由木作安排专人配送，交接板件时应对所交板件的名称进行仔细核对，对所交板件规格、木纹方向，颜色、封修边、防护、周边有无粗糙破损等情况进行检查，如发现有批量质量问题应立即通知前工序及时处理。

3.1.2经过油漆部面漆工序到包装的板件，当面漆交接员送来时，指定专人接收，接收时对板件型号、名称、颜色及板件表面质量进行检查是否合格，特别是油漆工艺难度的板件需仔细检查，如发现批量不合格立即通知前工序处理，并对数量进行清点。

3.2成品调试质量控制：

3．2．1各生产线应指定一名调试员工负责调试，调试员根据包装当天的生产流程对每种产品（整装产品现场由质管员验收）在操作前随意抽取一件进行组装，组装时对五金板件不得有少装、漏装、错装的现象，而且每件产品必须组装完整到位；

3．2．2调试员调试时，若有异常或不便安装等情况，应及时向线长和质管员报告，以便得到纠正和处理，试装完成后经线长和质管员评审合格后方可拆除，并将调试结果记录在《成品调试验证报告》中.3．3装配质量控制：

3．3．1各种板件按加工要求进行操作（敲预埋件、木榫、装饰件等），在生产过程中对每一种装饰件、花心要求组装规格一致，接头处相吻合、自然，组装好后牢固不松动，并且严格进行自检，再分类整齐堆放，标识、防止误用；

3．3．2玻璃门组装：

3．3．2．1首先检查被粘压板件（如门条、门板等）是否合格，如有异形类板件，需用三合板刀割破槽位处纸，并处理干净，用气管将槽内或孔内灰尘异物吹干净，检查槽位、孔位是否均匀一致（宽度、深度），再将板件分类配套；

3．3．2．2门板粘压时，以45度角将胶枪沿玻璃边与板槽的结合处均匀涂胶，涂胶时必须检查胶枪喷嘴的大小是否与被涂部位相适应，检查胶枪是否完好，涂胶后的板件放入玻璃时须检查玻璃是否准确到位，有无胶溢出等现象.3．3．2．3粘压好的玻璃门待干后，必须由装配工序对每一块玻璃门进行检查清理，配套堆放，再进行转序；

3．3．2．4玻璃门板的粘压的质量标准必须达到玻璃板上不得有玻璃及其他脏物；不得有移位，错位现象；不得有划伤、碰伤等现象；玻璃与板件之间必须大小规格相适宜

3．3．2．5成立玻璃粘压小组，在每次生产玻璃门时由各线小组成员粘压，其它员工不得参与直接生产，在生产超负荷时，只能由线长亲自委任技术好的个别员工间接培训学习，而且在每批次投产前，由线长亲自对小组成员进行现场培训.3．3．2．6对发现未检查板件或玻璃进行操作者，每次处罚10元，线长连带50%，操作者没有严格按照操作程序进行生产者，每次10元线长连带50%；对操作的产品没有检查直接转序的发现不合格每次每块10元，线长连带50%；由玻璃胶原因造成的客户反馈的质量问题，每件处罚粘压责任人30元，线长连带50%；以上处罚由生产质量调配主管执行.3．3．3门板反面的处理：

3．3．3．1门板在交接时检查板件质量的同时，需抽查板件反面是否有污染物，或台车放板时留下的痕迹；

3．3．3．2门板在操作时先检查一下工作台是否干净或许有污染物，操作好的门板在进行配

套前，需对门板进行清理，特别需要打胶的门板，清理时用鸡毛担和用酒精和抹布进行清洁，然后再转序.3．4产品包装质量控制：

3．4．1各生产线各班组指定一名对包件较为熟悉，且责任心强的员工，为配套员.3．4．2配套员根据调试结果和各种板件操作完成情况，严格按照《包装工艺规程和质量标准》要求进行清点，配运板件至配套区域并对板件的质量进行抽查检验，验证操作是否合格，配对板件是否有误，然后对数量进行清点，并将结果记录在配套专用表格内，以便包装员检查，、.3．4．3包装组长根据生产状况，将配套好的板件安排人员进行包装，安排时应考虑员工的技术水平，素质高低，包件的难易程度，同时指定专人对包件进行负责.3．4．4根据分配任务，包件负责人或安排员工应对配好套的板件进行数量和规格复核无误后方可执行包装.3．4．5包装放板时包件负责人应对板件进行互检有无其他质量问题，同时对每位员工所放的板件进行查看，有无错放和漏放现象.3．4．6配套包件包完后，配套员，包件负责人应对该包件的结果进行复检，出现异常，应即时折包检查，纠正，无误后，方可入库.3.5产品入库质量控制：

3.5.1成品入库一般一天分三次入库：上午下班前30分钟，下午下班前和晚上下班前30分钟，负责入库的组长或员工必须点清实物，查看标识，包件标识必须与包件实物相符合，如发现有不相符或不清楚，需立即填写更改。然后填写电脑入库单（按要求内容填写、原则上不得有涂改，若有涂改处要盖章或签字）.3.5.2订制、退货返工品入库按手工入库单直接开具.和成品仓入库员交接执行.四、奖惩措施：

4.1板件在操作过程中产生的质量问题，按《质量管理奖惩制度》4.2.1条款执行.4.2成品包装生产过程中产生的质量问题，按《质量管理奖惩制度》4.3条款执行.

第三篇：包装车间质量检验流程

包装车间质量检验流程

一、目的配合公司质量文件要求，根据包装车间质量控制要求，确保包装车间各项质量检验得到有效控制

二、适用范围

本程序适合包装车间的原材料、半制品、成品木箱的检验

三、内容

1、原材料检验

1.1生产部包装车间仓管员接收外协单位的《送货清单》，确认物料已送货到公司包装厂无误后，将《送货清单》移交包装厂来料检验质检员，要求质检员对清单所列货物做出检验；

1.2来料检验质检员接收清单后，按清单所列物料的品种、数量，从质检资料中找到相应的检验程序和相关检验图纸，按照检验程序和检验图纸要求以及抽检比例检验物料；

1.3来料检验质检员在检验过程中，应及时填写《来料检验报告》，《来料检验报告》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）；

1.3.1新版《来料检验报告》未制定完成前，暂时仍使用目前现有的《五金类——来料检验报告》、《夹板——来料检验报告》、《木方、木板——来料检验报告》、《防水布——来料检验报告》；

1.4来料检验质检员检验完物料后，应尽可能在10分钟内按照检验资料的标准判断供应商所送物料是否符合质量要求，判断后应立即将《来料检验报告》交质检小组负责人再次评估；

1.5质检小组负责人应尽快对《来料检验报告》确认（以不影响来料货物接收为宜）；

1.5.1评估结果合格，将《来料检验报告》交回来料检验质检员，质检员即时将《来料检验报告》的相关结果反馈仓管员；

1.5.2对不能根据检验标准判断的物料，质检小组负责人应立即向资料编制人或工艺小组人员反馈，会同工艺人员即时对物料做出评估；

1.5.3如仍不能对物料进行有效的判断，应立即向本部门领导反映情况；

1.6本部门领导应视乎情况和生产需求，及时对问题做出处理，处理结果应及时反馈质检小组负责人；

1.7来料检验质检员收到质检小组负责人反馈后，应即时向仓管员反馈，《来料检验报告》其中一联应归档存放；

1.8仓管员接收到《来料检验报告》，应即时依据《来料检验报告》结果，按《来料接收程序》对来料进行处理；

1.9来料检验质检员应在仓管员接收完物料后，对物料的每一堆垛贴上

“合格”、“让步接收”标识；

1.10具体操作流程可参见附表《原材料检验流程图》；

2、生产过程检验

2.1生产班组人员对本工序已完工产品应按车间生产图纸或工艺要求进行自检，自检分为首检和批检，首检指操作者最先加工的一定数量的产品进行检查，批检指操作者完成一定数量的加工产品并形成一个批次后的检查，自检合格后的产品方可流到下一生产工序；

2.1.1不合格产品应即时在本岗位进行反修，对不合格产品应按《车间工序不合格产品处理程序》进行处理；

2.1.2对于工序中要求需质检人员检验确认的产品，生产班组人员应填写《半制品质检报检单》，交生产车间质检员进行检验；

2.2车间质检员对生产工序人员提交的《半制品质检报检单》应及时进行检验(以不影响生产为宜)；

2.2.1检验时应按照产品的生产工艺要求或生产图纸进行检验，检验过程中应及时填写《半制品质检报检单》，《半制品质检报检单》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）；

2.2.2车间质检员应有足够的能力判断半制品是否符合质量要求,并能独立处理车间半制品质检工作,无需报质检小组负责人决定；

2.2.3检验后应对已检验物料贴上“合格”、“不合格”、“让步接收”标识，《半制品质检报检单》应归档存放；

2.3生产过程检验中如发现重大不合格或连续两批次不合格,车间质检员应及时发出《纠正和预防措施控制要求通知》，要求相关责任班组整改，具体参见《纠正措施控制程序》；

2.4具体操作流程可参见《生产过程检验流程图》

3、部件成品检验

3.1生产班组人员对已完工部件成品应按车间生产图纸和工艺要求进行自检（此自检定义为批检）；

3.1.1不合格产品应即时在本岗位进行反修，对不合格产品应按《车间工序不合格产品处理程序》进行处理；

3.2自检合格部件成品应填写《部件成品质检报检单》，填写完毕后交车间质检员进行检验；

3.3车间质检员对生产工序人员提交的《部件成品质检报检单》应及时进行检验(以不影响生产为宜)；

3.3.1检验时应按照产品的生产工艺要求或生产图纸进行检验，检验过程中应及时填写《部件成品质检报检单》，《部件成品质检报检单》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）；

3.3.2车间质检员应有足够的能力判断半制品是否符合质量要求,并能独立处理车间半制品质检工作,无需报质检小组负责人决定；

3.3.3检验后应对已检验物料贴上“合格”、“不合格”、“让步接收”标识，《部件成品质检报检单》应归档存放；

3.4部件成品检验中如发现重大不合格或连续两批次不合格,车间质检员应及时发出《纠正和预防措施控制要求通知》，要求相关责任部门整改，具体参见《纠正措施控制程序》；

3.5具体操作流程可参见《部件成品检验流程图》；

4、拼装木箱成品检验

4.1拼装人员（包括客户厂的我司人员）对已完工木箱成品应按生产图纸和工艺要求进行自检（此自检定义为每一个木箱成品）；

4.1.1不合格产品应即时在本岗位进行反修；不能反修成品应即时通知当班主管；当班主管应即时对木箱成品做出是否更换决定，并通知我司包装厂负责人增加生产计划；

4.2自检合格部件成品如在我司包装厂拼装，即按本程序中程序第4部份执行，如拼装在客户厂，则应按客户厂的质检程序执行；

4.3对于在客户厂拼装的木箱成品，生产车间质检小组外协质检员应定时及不定时对木箱成品进行抽检，抽检的检验单按《部件成品质检报检单》书写；

4.4成品木箱检验的《部件成品质检报检单》应归类存档；

4.5成品木箱检验中如发现重大不合格或连续两批次不合格,质检小组外协质检员应及时发出《纠正和预防措施控制要求通知》，要求相关责任部门整改，具体参见《纠正措施控制程序》；

4.6包装厂应及时跟踪客户厂对于我司拼装木箱的质量检验情况；及时跟进客户厂提出的质量问题处理，并对问题归类存档；

4.7对客户厂提出的质量问题,执行本程序的5.5规定；

4.8具体操作流程可参见《木箱成品检验流程图》；

5、质检抽样方法

5.1质检抽样方法采用美国军用标准MIL-STD-105E方法抽样,一般检查水平Ⅱ级标准抽取样品,具体标准参见附表《批次性抽样样本代字表》、《批次性减量检验单次抽样计划表》、《批次性正常检验单次主抽样计划表》；

5.2比较质量AQL值（以AQL值评定批次检验的结果：合格/不合格）：致命缺陷（Critical）„„„„„„„„„„„„0严重缺陷（Major）„„„„„„„„„„„„1.5轻微缺陷（Minor）„„„„„„„„„„„„4.0

致命缺陷：对产品功能、安全产生严重影响或如存在质量问题可能对人体安全产生隐患的检查项目；

严重缺陷：对产品功能、安全、外观产生较严重影响的检查项目；轻微缺陷：对产品功能、外观只产生轻微影响的检查项目；

第四篇：产品质量控制流程

产品质量控制流程 质量计划

1.1业务部会签合同评审表时，须将合同草案附后。若在正式签订合同时，与生产、技术、质量有关的任何事项有所更改，业务部须以《业务联系单》的方式知会会签人，《业务联系单》上应注明更改事项，并将正式合同附后，重新征得会签人同意后，方可签订正式合同。1.2签订合同之后，品管课须根据合同及技术规范要求，制定《质量计划书》，内容包括：执行标准，客户特殊要求，检验内容和要求等。1.3《质量计划书》经相关单位签认后，将执行标准影印件附后由品管课发送至品保经理、检验课、制程室、库房等相关单位。各单位遵照执行。

1.4若合同更改，业务部须将《合同更改单》及新合同及时送达工务品保等相关单位。品管课修改《质量计划书》，并附在《工作联系单》之后送至厂长、副厂长、制程室、库房、品保经理、检验课等相关单位。各单位遵照执行。

1.5交货后，品管课对质量计划执行情况进行总结，填写《制程质量统计表》、《焊接人员焊接质量统计表》、《铲修人员铲修质量统计表》，并对相关单位质量计划执行情况作出考核评价。2收料检查

2.1采购课签订钢板采购合同须严格按照品管课开出的《钢板采购规范》执行，若厂商能力不能达到《钢板采购规范》要求，须对《钢板采购规范》进行修改时，采购课须填写《工作联系单》，经总经理签字后，送达品管课，由品管课对《钢板采购规范》作出修改后执行。2.1自行购料时，采购课在签订采购合同之后，须将订购单、采购规范影印件以及厂商所交之所有相关文件送交仓库；客户供料时，业务部在签订合同之后，须将合同影印件、客户供料明细单、执行标准和技术要求送交仓库，供收料检查用。

2.2钢板到料时，仓库人员按《收料检查程序书》作收料检查，并填写《钢板收料检查记录》。完成外观自主检验后，填写《钢板检验申请单》，并将《钢板收料检查记录》、《订购合同》、《采购规范》、厂商交货单、以及材质证书等复印件附后，通知检验课作收料检验。2.3 检验课接到检验申请单后，按《收料检查程序书》作收料检验，检验完成后填写《钢板外观尺寸检查记录》和《钢板超声波检查记录》，并在《原材料检验申请单》上签字，然后将所有资料随同《原材料检验申请单》一起报品管课，品管课审查后签署意见，并将签完意见的《原材料检验申请单》复印件分送采购（业务）一份，工务一份，检验课一份，合格原料方可使用。

2.4 若因生产急需,有关材料的监视和测量结果未得到证实时,由工务部门以《紧急放行单》的方式提出申请,品保部审批后,方可进行紧急放行，要做好记录，在该批每根钢管记录的相应检验过程栏做“特准”标记，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即追回或更换。2.2焊材到料时，仓库人员按《收料检查程序书》作收料检查，并填写《收料检查记录》。完成外观自主检验后，将《收料检查记录》、《订购合同》、《采购规范》、厂商交货单、以及材质证书等复印件附后，通知检验课作收料检验。

检验课接到检验申请单后，按《收料检查程序书》作收料检验，检验完成后在《收料检验纪录》上签字，然后将所有资料随同《收料检查记录》一起报品管课，品管课审查后签署意见，并将签完意见的《收料检查记录》复印件分送采购（业务）一份，工务一份，检验课一份，合格原料方可使用。3过程检验 3.1操作人员自检

3.1.1每一道工序在施作之前须对上道工序进行检查，检查内容如下：3.1.1.1检查该支钢管有无检验传票，若没有检验传票则立即停止该钢管的制作，并向主管工程师报告。主管工程师负责传票追查。若追查不到，则由主管工程师报告品管课，由品管课负责处理。

3.1.1.2检查上道工序在传票上的自检记录，若无自检记录或记录不祥、不清、不确切，或记录不合格又无例外放行标记“△”，则退回上道工序。

3.1.1.3检查上道工序的实际尺寸及其公差是否符合工艺文件的规定，是否适合本道工序的制作。若实际尺寸不符合工艺文件的规定，则在检验传票的相应栏目内打“×”签名后退回上道工序。若实际尺寸虽符合工艺文件的规定，但不适合本道工序的制作，应立即停止制作，并报告主管工程师，由主管工程师核实后，对工艺文件进行修改，并填写《工作联系单》经品管课批准后实施。

3.1.1.4检查上道工序的表面状态、缺欠和缺陷。若发现有表面划伤、压痕、摔坑、撞痕等缺陷或缺欠，应退回上道工序处理。处理完毕后经主管工程师认可方可接受。若因生产安排需要，拟留待后期处理的，须经主管工程师批准，并由主管工程师作出记录（在检验传票上）和安排。哪道工序产生的缺欠和缺陷由哪道工序负责处理。若本道工序没有检出上道工序产生的缺欠和缺陷，则视之为本道工序所产生。3.1.2每道工序施作完毕之后，应按照工艺文件要求进行自检，自检内容如下：

3.1.2.1工艺参数、质量指标（含表面状态）是否符合工艺文件和规范要求，符合的应在制程管制记录和检验传票上填明详细检验结果。不符合的应立即返工处理。若本道工序无法处理，应报告主管工程师，主管工程师认为可以在后期工序消除不符合项的，填写《工作联系单》报请品管课批准，可例外放行，但须在检验传票上做好记录，在相应检验栏做“△”标记，并注明将在哪个环节予以处理。若主管工程师认为在后期工序亦无法消除不符合项的，应立即停止制作，并报品管课处理。

3.1.2.2各工序自检，查出不符合项并主动消除的，不列为质量不良记录。查出不符合项，但本道工序无法处理，须留待后期工序处理的，由品管课判断：属设备原因的，向工务部开《纠正措施通知单》，并监督整改。属人为原因的，则列为质量不良记录。后期工序亦无法处理的，列为质量事故。由品管课向工务部开《不合格报告》，并按公司规定对责任人员进行处理。

3.1.2.3自检没有查出，被下道工序、工程师、检验人员或其他管理人员发现的，列为质量不良记录，并退回处理。一处不符合项记一次不良。退回不能处理，但后期工序能够处理的，列为质量严重不良记录。后期工序亦无法处理的，列为重大质量事故。由品管课向工务部开《不合格报告》，并按公司规定对责任人员进行处理。

3.1.2.4自检时发现工艺参数设定有问题,应立即报告主管工程师,主管工程师根据实际情况作出修正,并填写《工作联系单》,报品管课批准后按程序对工艺文件作出修改,然后实施。

3.1.2.5各工序的自检除了工艺文件上的要求之外，还应包括表面状态的检验和《检验传票》以及《制程管制记录》的填写，只有这些内容全部符合才能进入下道工序。3.2工程师抽检

3.2.1制程主管工程师应对每种规格的第一支管子进行全程追踪检验，并填写《工程师抽检记录》。发现不符合项按第3.1.2.3条处理。3.2.2工程师在检查过程中发现工艺文件上设定的工艺参数，与实际制作情况不符。若属操作人员违反工艺纪律，则立即责令其纠正，并报品管课，由品管课向其开列《不合格报告》。若属工艺参数设定有问题，则按第3.1.2.4条执行。

3.2.3《工程师抽检记录》应在成品入库检验前交品管课，作为品管课批准入库的依据之一。3.3检验课检验 3.3.1无损探伤

3.3.1.1钢板超声波检验（板UT）钢板进厂后，应对钢板进行超声波检验。若合约要求对钢板进行100%超声波检验时，则需在工艺文件中安排该流程，由检验课执行，并纳入制程管制记录和检验传票之中。3.3.1.2焊道射线检验（焊道RT）

焊接完成之后，应按相关标准和规范对焊道进行RT检验。并保证记录的真实性，完整性。

3.3.1.3焊道超声波检验（焊道UT）

焊接完成之后，应按相关标准和规范对焊道进行UT检验。并保证记录的真实性，完整性。

3.3.1.4磁粉（MT）、渗透（PT）检验

焊接完成之后，应按相关标准和规范对焊道进行UT检验。并保证记录的真实性，完整性。3.3.2水压试验

焊接完成之后，应按相关标准和规范对钢管进行水压试验。并保证记录的真实性，完整性。3.3.3理化性能检验

化学性能：化学成分、元素分析、碳当量 力学性能：拉伸试验、弯曲试验、断裂韧性试验 3.3.3.1母材理化性能复检

钢板到厂后应按相关标准和规范对钢板理化性能进行检验。3.3.3.2钢管理化性能检验

钢管焊接及检验完成之后，应按相关标准和规范要求对钢管进行理化性能检验。

材证到后，由工务部主管工程师确定切试片管号，并开具《理化试验委托单》交检验课理化工程师，理化工程师划样后安排切试片、送检。切完试片之后，理化工程师通知工务部主管工程师重新开管端坡口，检验课做外观尺寸检验测量。

若因材证迟到，已测完外观尺寸，理化工程师负责将切完试片之后的外观尺寸与检验传票重新核对并作修改，然后通知工务部主管工程师按修改后的检验传票上的尺寸进行喷标作业，并在检验传票上签字，并通知品管课对该管尺寸进行重点核对。由品管课催取报告。3.3.4外观尺寸检验

由检验课外观检验员依据技术规范和标准逐根钢管进行几何尺寸、外观、重量和测长检验。检查合格后，通知检验课成品检验员进行成品检验。3.3.5成品检验

由检验课成品检验员对钢管表面状态和外观尺寸进行不低于20%的抽检,并对除产品力学性能和化学成份分析之外,此前各过程的检验结果进行核对,然后填写《钢管表面及外观尺寸抽检记录》，所检项目全部合格后，向库管下达《工作联系单》，通知库管及主管工程师收集检验传票并进行标示、涂装作业。同时填写《钢管外观尺寸检验报告》、《射线检测报告》、《超声波检测报告》、《钢管耐压试验报告》。3.4品管课巡检

3.4.1品管课对整个过程进行巡检，并填写《品管抽检记录》。发现问题，及时处理。

3.4.2品管课焊接工程师对每个案子的焊接质量进行统计，统计内容包括一次焊接合格率、一次铲修合格率和焊接缺陷率。并定期上报和公布。

3.4.3品管课焊接工程师对每个案子的典型缺陷进行统计分析，并制定纠正和预防措施，监督工务部实施。

3.4.4品管课工艺工程师对工艺纪律执行情况进行检查，并填写《工艺纪律监督检查记录表》。4最终检验

4.1入库检验，标示、涂装作业完成之后，由制程工程师填写《工作联系单》，通知检验课进行入库检验。

4.2检验课由成品检验员逐根对钢管标示和表面状态进行核对和检验，并填写《钢管入库检验（验收）记录》，发现问题，将《工作联系单》附带《钢管入库检验（验收）记录》副本交工务部主管工程师处理，处理完成后，由主管工程师报请检验课再次检验，并将再次检验结果填写在《钢管入库检验（验收）记录》上。

4.3检验课检验合格后，携带《钢管外观尺寸检验报告》、《射线检测报告》、《超声波检测报告》、《钢管耐压试验报告》和《钢管入库检验（验收）记录》报请品管课进行最终检验。

4.4品管课派员对标示、表面状态、外观尺寸进行抽检，对外观尺寸、无损检测、机械性能和化学成份检验结果逐项核对，发现问题，立即向检验课和工务部相关单位发出《工作联系单》，限期改正或返修。验收合格后须填写《钢管入库检验（验收）记录单》一式两份，一份随检验课提交之报告和记录一起报品管课长，由品管课长审核成品报告并签字。一份交库管，库管依此进行成品入库。

4.5发货检验：接到业务部签发的《业务联系单》（发货通知）后，品管课立即派员对钢管的规格、钢级、管号、炉批号、长度和标准等核对，外观质量复查，发货前开具《钢管质证书》。

附件：

1、《质量计划书》

2、《原材料检验申请单》

3、《收料检验纪录》

4、《工作联系单》

5、《纠正措施通知单》

6、《不合格报告》

7、《检验传票》

8、《制程管制记录》

9、《工程师抽检记录》

10、《理化试验委托单》

11、《钢管表面及外观尺寸抽检记录》

12、《钢管外观尺寸检验报告》

13、《射线检测报告》

14、《超声波检测报告》

15、《钢管耐压试验报告》

16、《品管抽检记录》

17、《钢管入库检验（验收）记录》

18、《钢管质证书》

19、《制程质量统计表》 20、《焊接人员焊接质量统计表》

21、《铲修人员铲修质量统计表》

22、《紧急放行单》

23、《工艺纪律监督检查记录表》

第五篇：研发流程控制

饮料研发控制程序

1.目的

对饮料研发全过程进行控制，确保研发的饮料能满足国家标准及顾客的要求。

2.适用范围

本程序适用于饮料的研发和饮料的改进活动。3.职责

3.1饮料研发组负责编制并且监督执行饮料开发计划，负责饮料开发全过程的组织、协调和管理。

3.2 品管部协助进行研发过程中所需的饮料检测工作。

3.3 总经理负责产品立项，负责主持产品鉴定并批准产品鉴定报告。3.4 与饮料开发有关的其他部门要积极参与饮料的开发工作。4.作业程序

4.1 饮料研发的策划

4.1.1饮料研发组策划人员收集、分析各类市场信息，在此基础上，提出产品概念，填写“饮料开发建议书”，报生产副总批准后，将相关资料存入产品储备库，没有通过批准则重新开始策划。

4.1.2饮料研发组将通过审核的产品概念报市场部进行审核，没有通过则此饮料研发停止进行，重新开始策划工作。

4.1.3市场部通过的产品概念，由饮料研发组组长组织编写“饮料开发计划书”，经饮料研发组成员讨论后，产品研发工作开始实施。

4.1.4 饮料研发组组长负责小组内成员的职责及工作安排，负责做好饮料开发各阶段的组织和协调工作，负责饮料开发全过程的跟进和监督。

“饮料开发计划书”应随着饮料开发的进展适时进行修订。

4.1.5 饮料研发组组长在组织编写“饮料开发计划书”的同时，应编制“饮料开发费用预算表”。

4.1.6 饮料研发组组长要做好饮料开发各阶段的组织和协调工作。4.2饮料研发的输入

4.2.1饮料开发任务书的编制 饮料研发组组长根据 “饮料开发建议书”等资料编制“饮料开发任务书”，“饮料开发任务书”应明确规定对饮料开发的要求，内容可包括：

（1）饮料感官特性：包括气味、口味、质地和外观特性（就是通常指的色、香、味、状态）等。（2）饮料营养特性：营养素、营养成分的种类和性质。（3）饮料原辅材料的要求。（4）饮料的安全卫生要求。（5）饮料的保质期限要求。（6）饮料的价格要求。

（7）包装、运输、贮存要求。（8）适宜的消费者。（9）销售方式。

（10）相关的法律法规和标准的要求。（11）环保要求。

（12）类似饮料的信息以及饮料研发所必需的其他要求。4.3 实验室阶段的研发——配方开发、样品试制及评审

4.3.1饮料研发组进行饮料样品试制，并拟制出《饮料配方》。试制时，要把原辅料成分、比例、工艺参数、试制设备记录在“样品试制记录表”上。

4.3.2饮料研发组组织有关的职能部门对配方、样品进行评审（评审前可让评审人员品尝饮料样品）。

（1）评审由饮料研发组组长主持。参加评审的部门一般包括饮料研发组、品管部、生产车间、采购部等部门。

（2）评审的内容主要包括饮料的感官特性、饮料的营养特性、饮料的安全卫生、饮料原辅材料的选择、饮料的包装、运输与贮存、饮料的预期用途、饮料的生产成本、饮料批量生产的可行性、新饮料所带来的环境影响以及与相关的法律法规和标准的符合性。

（3）将评审的结果及评审后应采取的必要措施记录在“产品研发评审表”上。“产品研发评审表”经饮料研发组组长批准后下发相关部门。饮料研发组应对评审中要求采取的措施的执行情况进行跟踪。

4.4 饮料研发配套工作的开展

4.4.1 完成与饮料有关的全部技术文件。（1）饮料研发组完成与饮料有关的全部技术文件。要完成的技术文件可包括：

① 产品描述（含终产品的预期用途）。

② 原料、辅料、与产品接触的材料的特性描述。③ 产品配方，产品标准/技术条件（含包装标准）。

④ 采购物资技术要求（原料、辅料、与产品接触的材料的采购标准）。⑤ 包装盒、使用说明书等包装图样及包装文件（含饮料标签），等等。（2）对饮料的安全食用所必需的产品特性、注意事项，应标识在相关的技术文件中，或在技术文件中做特别的说明。

（3）全套技术文件由饮料研发组组长审核、饮料研发组组长批准后下发。4.5小批量试制

4.5.1 工艺方案的编写。

小批量试制前，饮料研发组应对生产过程进行策划，编写小批量试产的“工艺方案”。

“工艺方案”的内容可包括：（1）对工艺工作量的大体估计。

（2）设备的购置或设计、改装意见。（3）专用工艺装备设计、制造意见。

（4）生产工艺流程的建议，关键工序点（含工序质量控制点CP、饮料安全关键控制点CCP）设置的建议。

（5）提出应编写的全部工艺文件及要求。（6）对工艺、工装的验证要求。

（7）对检测手段、检测方法的建议。（8）生产节拍安排、投产方式的建议。（9）环保建议。

（10）车间平面布置的调整建议，等等。4.5.2工艺方案的评审。

在工艺方案实施前，饮料研发组组织有关部门对其进行评审，以确认工艺方案的正确、合理与完整性。参加评审的部门一般包括品管部、生产部、设备部等部门。

评审的内容可包括：

（1）工艺方案和工艺流程的合理性和经济性，满足产品质量、安全要求的符合性。

（2）工艺设计的可行性，包括特殊和专门的工艺要求。

（3）可检验性和可试验性，检验方法的合理性，检验手段的适应性，包括特殊检验用设备和仪器。

（4）工装设计的适用性和设备选型的合理性。（5）环保的可行性与合理性。

（6）关键工序点（含工序质量控制点、饮料安全关键控制点）设置及工序质量因素分析的正确性。

饮料研发组整理出“工艺方案评审报告”。“工艺方案评审报告”应记录工艺方案评审的结果及评审后应采取的必要措施。

工艺方案评审之后，着手进行工艺装备的设计，危害分析及HACCP计划的建立，工艺规程、工艺文件的编写等。

4.5.3编制车间平面布置图。

必要时，饮料研发组应编制车间平面布置图，车间平面配置图上要注明人流、物流走向，设备分布，卫生管理区域，检测点，CCP点，贮存区等。

4.5.4 绘制产品工艺流程图，并编制工艺描述。

（1）饮料开发部工程师绘制产品流程图。流程图的内容包括： ① 操作中所有步骤的顺序和相互关系； ② 源于外部的过程和分包工作； ③ 原料、辅料和中间产品投入点； ④ 返工点和循环点；

⑤ 终产品、中间产品和副产品放行点及废弃物的排放点。（2）饮料研发组编制工艺描述，对过程流程图中的每一步骤的控制措施进行描述。工艺描述的内容包括过程参数及其实施的严格度、工艺控制方法及要求、工作程序，还包括可能影响控制措施的选择及其严格程度的外部要求（如来自顾客或主管部门的要求）。

4.5.5工装、设备的配置。

按《工艺装备管理规定》的要求做好工装的设计、制造与验收，确保在小批试制前到位；按《设施、设备管理程序》的要求做好生产设备的配置工作。

4.5.6监测装置的配备。

品管部按《监视、测量设备和方法控制程序》的要求做好监测装置的配置，确保在小批试制前到位。

4.5.7 进行危害分析并建立OPRP操作性前提方案、HACCP计划。

（1）在工厂布局、工艺流程完成，设备、工装到位，工艺文件（作业指导书）最终定稿之前，生产副总经理牵头成立饮料安全小组，进行危害分析并建立OPRP操作性前提方案、HACCP计划。详见《危害分析与HACCP计划建立控制程序》。

（2）OPRP操作性前提方案、HACCP计划建立完成后，饮料安全小组要对其有效性进行确认，详见《确认、验证、验证结果的评价与分析控制程序》。

4.5.8 编制过程指导书（工艺规程）。4.5.8.1饮料研发组根据工艺流程图、工艺描述、OPRP操作性前提方案、HACCP计划及相关标准编写指导工人操作和用于生产、工艺、环境管理的工艺文件，包括工艺卡/作业指导书、原辅料定额等。

工艺文件中应对关键工序、特殊工序、工序质量控制点CP、饮料安全关键控制点CCP作特别的注明。

（1）关键工序的设置原则

◆对最终产品的特性（感官、营养特性等）有直接影响的工序。◆产品特性形成的工序。

◆工艺难度大，质量较易波动或问题发生较多的工序。（2）特殊工序的设置原则

◆工序结果不能通过其后的检验和试验加以验证。

◆工序结果的缺陷仅在后续的过程乃至在产品食用后才显露出来。◆工序结果需实施昂贵的测试才能获得证实。

4.5.8.2饮料研发组编制供包装工人使用的包装作业指导书。4.5.8.3 品管部编制检验作业指导书。4.5.9小批量试生产。

4.5.9.1做好小批生产的准备工作。

（1）饮料研发组用“小批试制准备情况检查表”检查设备、工装、监测装置、工艺规程的准备情况，确保设备、工装、监测装置、工艺规程、HACCP计划、OPRP操作性前提方案在试生产前准备到位。

（2）生产部计划科作好车间生产计划并统筹试制物料的采购。4.5.9.2饮料研发组填写“小批试制申请报告”，经品管部、生产部会签评审后，报饮料研发组组长审核，总经理批准后实施。

4.5.9.3 在试制准备工作完成后，开始进行试生产。

（1）试制前三天，由饮料研发组组长主持召开产前会，落实试制准备情况并明确各部门在试制中的作用。同时由研发工程师讲解试制过程中的检验和生产要点。

（2）饮料研发组指导车间根据工艺文件、HACCP计划、OPRP操作性前提方案进行试制工作。试制中，品管部等部门应做好配合。试制中发现的问题应及时以“信息联络单”的形式向饮料研发组反映。

4.5.10研发验证——试制产品的检验。

品管部从试产的产品中抽样进行感官、理化、微生物检测，出具相应的“产品检验报告”。

4.5.11小批试制总结

试制结束后，饮料研发组应对试制工作进行总结，编写“小批试制总结报告”。

4.5.12特约顾客的品赏。

营销部向特约顾客发放试产的饮料供其品尝。营销部根据顾客品尝的情况，填写“顾客食用报告”交饮料研发组。

4.5.13产品鉴定（研发确认）。

饮料研发组按照试制、检验验证、顾客食用品尝中所提出的改进意见对配方、技术文件、工艺文件、HACCP计划等进行修改补充后，适时召开产品鉴定会，审查通过产品标准。

4.5.13.1 产品鉴定会由饮料研发组组织，饮料研发组组长主持，营销部、品管部、生产部等部门参加。

4.5.13.2 产品鉴定会召开时，饮料研发组应准备鉴定资料，包括饮料开发任务书、饮料开发输出文件、OPRP操作性前提方案、HACCP计划、评审验证记录、小批试制总结报告、顾客食用报告等。

4.5.13.3 与会代表对这些鉴定材料进行审查，提出对产品配方、技术文件、产品检测、生产条件、环境保护及顾客食用等方面的意见，在此基础得出鉴定结论，通过产品标准。

鉴定结论包括：

（1）产品达到“饮料开发任务书”及顾客要求的评价。

（2）产品技术文件、工艺文件、OPRP操作性前提方案、HACCP计划是否齐全、统一、正确，能否正确指导生产的评价。

（3）饮料质量、饮料安全、工艺、技术水平、生产能力、环境保护的先进性，顾客食用的感官特性、安全性、营养性以及采用国内外先进技术标准等方面的评价。

（4）是否具备批量生产的条件。4.5.13.4 饮料研发组整理出“产品鉴定报告”，“产品鉴定报告”应记录鉴定的结论及应采取的改进措施。“产品鉴定报告” 经饮料研发组组长审核、总经理批准后下发相关部门。

4.5.14 完善批量生产的准备工作。

4.5.14.1饮料研发组对产品鉴定中提出的改进意见进行落实。4.5.14.2相关部门完善与其有关的批量生产的其他准备工作。4.6 研发改进

4.6.1研发改进的申请（1）凡与饮料相关的人员均可对饮料中存在的缺陷及不足提出饮料改进申请。（2）因工艺调整、检测设备测试能力所限，采购或外协加工困难和顾客反馈的有关饮料缺陷，由相关部门提出饮料改进申请。

（3）饮料改进申请采用“信息联络单”的形式提出，由申请部门填写后，交饮料研发组。饮料研发组应将是否接受改进的信息反馈给申请部门。

4.6.2饮料改进的实施

（1）饮料研发组对“信息联络单” 提出的改进申请进行分析，确定是否进行改进。

（2）重大的饮料改进均应按本程序的有关规定进行适当的评审、验证和确认。

（3）一般的饮料改进，由饮料研发组负责跟进直至达到预期的改进效果。（4）技术文件、工艺文件、OPRP操作性前提方案、HACCP计划改进时，应填写“文件更改通知单”，经饮料研发组组长批准后连同相应的文件分发给有关部门或人员。

4.7 饮料研发技术文件的管理

依据《文件控制程序》对饮料研发中的技术文件进行管理和控制。

5.支持性文件

5.1 《工艺装备管理规定》 5.2 《设施、设备管理程序》

5.3 《监视、测量设备和方法控制程序》

5.4 《危害分析与HACCP计划建立控制程序》

5.5 《确认、验证、验证结果的评价与分析控制程序》 5.6 《文件控制程序》 记录

6.1饮料开发建议书 6.2饮料开发计划书

6.3饮料开发费用预算表 6.4信息联络单

6.5饮料开发任务书 6.6样品试制记录表 6.7产品研发评审表 6.8工艺方案 6.9工艺方案评审报告

6.10小批试制准备情况检查表 6.11小批试制申请报告 6.12产品检验报告

6.13小批试制总结报告 6.14顾客食用报告 6.15产品鉴定报告 6.16文件更改通知单