我国炼油工业的发展

第一篇：我国炼油工业的发展

我国炼油工业的发展

依稀记得铁人王进喜，用他那薄弱的身体跳入油坑里搅拌泥水的事迹，这是我国东北大庆油田开采的一幕，也是我国大规模石油开采的开始。而石油开采就要用到炼油设备，用它才能炼制出我们需要的油类，所以炼油设备一直伴随着我国的石油开采，并且一步步进步和发展。文章来自zbzhongyi.net 我国炼油工业发展整整用了100年，炼油设备也随之一步步先进。这其中分为三个阶段：第一阶段，是从1863年第一次进口煤油，到1963年油品基本自给；第二阶段，是从20世纪60年代初到90年代末，中国炼油行业在产能规模和技术上都实现了巨大飞跃，进入世界炼油大国行列；第三阶段，即从21世纪初开始到2020年左右，实现从炼油大国到炼油强国的跨越。文章来自zbzhongyi.net

这三个阶段缺一不可，这是我国炼油发展的历史，也是炼油设备工业进步的过程。正是这一步步艰难的步伐，才成就了我国炼油大国的梦想。进口原油尤其是中东含硫原油将是满意需要的重要挑选，据预测，到2010年，进口中东含硫原油将到达6000万～7000万吨。中东含硫原油95%以上来自沙特阿À伯、伊朗、伊À克、阿联酋、科威特等国，中东原油大多是高含硫原油。为充分利用国内国外两种原油资源，应利用好炼油设备，坚持走深加工道路。

第二篇：我国塑料模具工业的发展现状

一、我国塑料模具工业的发展现状

年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为13%，1999 年我国模具工业产值为245 亿，至2000年我国模具总产值预计为260-270 亿元，其中塑料模约占30%左右。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。

我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48 英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg 大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。

成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。

在制造技术方面，CAD/CAM/CAE 技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM 系统，据有关方面预测，模具市场的总体趋热是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着塑料工业的不断发展，对塑料模具提出越来越高的要求是正常的，因此，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。同时，由于近年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。建筑业的快速发展，使各种异型材挤出模具、PVC 塑料管材管接头模具成为模具市场新的经济增长点，高速公路的迅速发展，对汽车轮胎也提出了更高要求，因此子午线橡胶轮胎模具，特别是活络模的发展速度也将高于总平均水平；以塑代木，以塑代金属使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量巨大；家用电器行业在“十五”期间将 有较大发展，特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的塑料模需求很大；而电子及通讯产品方面，除了彩电等音像产品外，笔记本电脑和网机顶盒将有较大发展，这些都是塑料模具市场的增长点。

第三篇：我国玻璃工业发展现状及面临问题以及解决方案

我国玻璃工业发展中值得关注的问题

玻璃工业属基础的原材料产业，与国民经济发展有着极为密切的联系。玻璃及其加工制品广泛应用于建筑、交通运输、装饰装修、电子信息、太阳能利用及其他新兴工业，不仅用作生产资料，也是不可缺少的生活资料。

玻璃行业突出的特点，一是玻璃属资源、能源消耗型产业，原料离不开矿物，生产离不开窑炉，同时又是重要的民生产业，与人民生活密切相关；二是平板玻璃生产连续性强，一经投产一般需连续运行6～8年，中间不能停产；三是资本密集和劳动力密集产业，是规模和结构缺一不可的行业。

改革开放以来我国玻璃工业发展回顾

改革开放30年，我国经济快速发展，人民生活水平不断提高，促使我国玻璃工业从小到大，由弱变强，发生了巨大变化。

30年来，我国玻璃工业的工艺技术和装备水平取得了革命性突破，创造发明了具有自主知识产权的浮法玻璃生产工艺；产业结构不断优化；玻璃工业的技术结构、规模结构和产品结构都发生了质的飞跃；节能减排和环保成效显著；国际市场占有率不断扩大；生产规模、产品品种质量等方面都取得了突飞猛进的发展。到2008年年底，全国共有191条浮法玻璃生产线，平板玻璃总产量达5.74亿重量箱，已连续19年居世界第一，目前占全球总产量近一半左右。

进入新世纪以来8年间（2001～2008年）新增126条浮法玻璃生产线，新增产能3.7亿重量箱，成为历史上增长最快的时期。

在平板玻璃产品产量快速增长的同时，新品种不断增加，先后研制开发了超薄玻璃（0.55～1.3mm）、超厚玻璃（15～25mm）、在线镀膜玻璃（阳光膜和Low-E膜），以及自洁、超白、本体着色、微晶、防火超白压延、太阳能镀膜玻璃等新品种，并利用国产技术建成900～1000t/d大型浮法玻璃生产线。

近年来，我国加工玻璃及玻璃机械制造业也有了长足发展。据粗略统计，加工玻璃主要品种（安全、中空和镀膜玻璃等）年产近6.8亿平方米，折合1.7亿重量箱，加工率达32%。新的功能玻璃也不断涌现，如调光调温玻璃、太阳能玻璃、新型节能中空玻璃等。国内自行开发的预处理、钢化、中空、夹层、镀膜系列配套设备，可生产安全、节能、环保、隔音、生态、电子等功能玻璃。国产设备价格低廉，性价比好，大幅度降低了我国加工玻璃的生产成本，为我国加工玻璃快速发展起到了很好的支撑作用。目前，我国加工玻璃行业80%采用国产设备，加工设备制造已成为生机勃勃的新兴行业。

我国玻璃工业的快速发展，首先得益于整体国民经济的快速稳定发展和人民生活水平的不断提高，以及政策、法规的驱动所提供的良好环境；同时也得益于有自主知识产权的“中国洛阳浮法技术”的不断完善提高；得益于对外开放，引进了国外先进的技术和管理经验，经过消化、吸收和创新，提高了行业的整体水平；得益于不断深化改革、改制、实施产权多元化，一些股份制企业、民营企业蓬勃发展，为行业增添了新的生机和活力。

行业发展过程中存在问题分析

我国玻璃工业在快速发展的同时，存在着较大的盲目性，存在周期性波动大；产业集中度低；资源、能源消耗高；结构不合理等突出的矛盾和问题。

（一）行业大而不强，缺乏国际竞争力

多年来，我国玻璃工业尽管实现了快速发展，整体水平有了很大提高，但与国际先进水平相比，还有很大差距，行业大而不强，缺乏国际竞争力。主要表现在产品质量品种、整体技术、装备和管理水平还落后于国际先进水平；产品结构不够合理，优质浮法和深加工率偏低；企业数量多，规模小，产业集中度低。

特别是企业科技创新和自主研发能力较差，缺乏具有驱动力的技术创新机制和能力。科技对玻璃工业经济效益贡献率较低；一些科研成果不能有效转化为生产力；科技投入严重不足；由于企业分散，开发的技术成果难以得到广泛应用；对引进的技术和设备，消化吸收不够，更缺乏二次创新。

（二）行业发展存有较大盲目性，造成发展不平衡，周期性波动大

平板玻璃工业属能源、资源消耗型产业，年耗能约1000万吨标准煤；又是重要的民生产业，与人民生活密切相关；平板玻璃生产连续性强，不利于产能调控；特别是近年来，由于燃料比价关系不合理，重油、天然气、煤、焦炉煤气等不同燃料品种价格差别很大，促使一些企业为降低生产成本，追逐低成本燃料，到有廉价燃料资源的地区建设新线，进一步增加产能，导致更加严重的产需矛盾。正是基于上述基本情况和特点，平板玻璃行业产能调控十分重要。特别是近年来由于民间资本的不断丰富，地方项目投资主体地位进一步强化，企业投资欲望十分强劲。目前尽管市场不好，但在建、拟建浮法玻璃生产线仍然较多（初步统计在建25条线，产能9550万重量箱，拟建19条线，产能6900万重量箱）。如不严格控制，将造成产能严重过剩和国家财产、资源和能源的巨大浪费。

发展不平衡还体现在区域布局不尽合理，玻璃属于区域性产品，销售半径受运输费用的制约。一般在600公里以内较为经济。从我国目前浮法玻璃地区分布情况看，东部沿海地区过于集中，西部地区偏少，有些省区仍是空白。目前各地区浮法玻璃产能分布情况见图2。

（三）整体质量水平不高，结构不合理

随着我国经济发展和人民生活水平的提高，市场需求和消费结构发生了很大变化。过去玻璃在建筑上应用仅限于“透明采光，挡风防雨”，而现在一些高级建筑、汽车、装饰装修以及建筑节能、电子信息和太阳能利用等都需要高质量及特殊品种的玻璃。

与此同时，近年来，我国浮法玻璃技术、装备水平和管理水平不断提高，追求高质量产品已有现实基础和可能。

根据统计分析，目前我国浮法玻璃生产线，按质量等级可划分为高、中、低三个档次。其中高档生产线（即优质浮法线），技术装备水平较高，能稳定生产制镜级产品、汽车级以上产品比例大于70%。合资线及部分国内高档生产线均属于该类别，其总量为14000万重量箱，占浮法总量29%；中档线（国内普通浮法线），能稳定生产汽车级及建筑级产品。总量为30700万重量箱，占浮法总量63%；低挡生产线，长

期生产建筑级产品，不具备生产制镜级和汽车级产品能力，其总量为3300万重量箱，占浮法总量的8%左右。

我国玻璃行业的质量管理水平与国际先进水平存在较大差距，主要表现为浮法玻璃外观质量标准偏低、企业质量管理体系的维护和保持能力较弱、检测和分析能力不强、质量认证的种类偏少等。

从产品结构看，优质浮法和深加工率偏低，节能玻璃使用率偏低。目前，普通浮法玻璃过剩，但同时存在结构性缺口，一些电子玻璃、汽车玻璃、高档建筑玻璃等还需进口；优质浮法比率偏低，仅为29%；玻璃深加工率仅为32%，而世界平均水平约55%，发达国家达65%~85%。加工后的增值率我国仅为原片2.5倍，发达国家为5倍，因此在加工数量和加工深度上均有较大差距。

节能玻璃在建筑中的使用率低，中空玻璃、Low-E中空玻璃等节能玻璃在建筑中的使用率不足10%，一般仅限于公共建筑。而欧美基本普及中空玻璃，Low-E中空玻璃占全部中空玻璃的比例超过50%。

（四）企业规模小，产业集中度低

我国玻璃行业虽然总量居世界第一，但生产过度分散，浮法玻璃企业就有50多家，平均规模只有600余万重量箱。在充分竞争的市场环境下，缺少具有国际竞争力的行业排头兵企业。全国只有一家企业国内市场占有率在10%以上，前10家玻璃企业生产集中度（按产量计算）仅有43%，规模在1000万重量箱以上的企业只有11家，行业呈分散竞争状态。长时间以来存有过度竞争，影响行业整体效益，制约行业健康发展。

玻璃行业是资本密集和劳动力密集行业，是规模和结构缺一不可的行业，规模小，抵御风险能力弱。而国外行业发展的模式是“生产高度集中和注重海外业务的跨国大公司”。

（五）资源、能源消耗高，环境代价大

我国当前平板玻璃能耗偏高，平均热耗为7800千焦/公斤玻液，比国外平均水平高20%，比国际先进水平高32%，熔窑热效率比国外平均低5%～10%。

在资源综合利用方面，硅质原料的选矿回收率偏低，仅为65%~80%，综合利用水平低。按目前平板玻璃产量计算，每年消耗硅质原料近3000万吨，无效排放达750万吨以上。

平板玻璃行业是我国重点工业污染控制行业之一。目前大多以重油（或煤焦油）为燃料，大气污染排放问题较为严重。在当前未经治理情况下SO2、NOX初始排放浓度均在2000毫克/标准立方米以上，高出标准2.5~3倍，颗粒物排放，一般情况下初始浓度在200~400毫克/标准立方米左右。

据调查，当前只有少数浮法玻璃生产企业安装了脱硫除尘等窑炉烟气治理设施，绝大部分企业还未对大气污染物排放进行有效的治理。

值得借鉴的经验和做法

（一）国外大跨国公司的发展模式和经验

1.生产高度集中，注重发展海外业务。日本、法国和美国等的4大跨国公司生产全球2/3的高质量浮法玻璃和占据全世界78%的汽车玻璃原配市场。跨国公司的海外业务收入一般占总销售额的50%以上。

2.实现玻璃原片和加工玻璃生产一体化。把超过半数的自产原片进行深加工，从单纯的平板玻璃业务实现多元化经营。

3.实现强强联合，形成战略联盟。跨国公司间进行合资与合作。共同参与新市场开发、联合定价、合资建线、联合技术开发等。战略联盟提高了他们各自的竞争力，稳固了市场占有率，增大了抗风险能力。

4.科技进步推动企业发展。跨国公司的科研经费投入占销售额的比例一般均在1%以上，有的达到2%~3%。持续的巨额研究经费投入，使其不断革新生产技术，推出高附加值产品，为客户提供更好的服务，保障了企业的持续发展和市场竞争力。

（二）近年来国内企业的成功作法

1.坚持熔窑大型化，有效降低生产成本。熔窑大型化可提高熔化效率和熔化质量，省人、省地、节能、减排。可大幅度降低生产成本，提高企业竞争力。因此近年来新上生产线规模逐渐扩大，2007年新建19条线，平均规模600吨/日；2008年新建13条线，平均规模723吨/日，其中有4条900吨/日，1条1000吨/日生产线。目前，新建线除特殊品种外，一般均在500吨/日以上。至2008年年底全国共计191条浮法玻璃生产线，规模分布情况见表3。

2.拓宽发展领域。通过战略调整和产品研发，以“差异化、高层次产品”替代“同质化、低层次价格竞争”；坚持走平板、加工一体化道路；加强大资本运作功能，促进企业快速发展。

3.重视节能减排，注重发展节能玻璃。近年来《节能中长期专项规划》、《政府机构节能工程》等政策法规的实施，为Low-E玻璃、Low-E中空玻璃等具有节能环保特性的加工玻璃市场开拓带来无限商机。近几年“在线”、“离线”Low-E玻璃发展迅速，现已建成“在线”Low-E玻璃生产线4条，“离线”27条。

有多家企业开发应用玻璃熔窑余热发电技术和富氧、全氧燃烧技术。

4.促进新能源开发利用，超白压延玻璃及太阳能镀膜玻璃发展迅速。为适应太阳能发电产业需求，近年来我国建成投产了20余条超白压延玻璃生产线，同时有多家企业正在开发和试产“离线”及“在线”太阳能镀膜玻璃。

新形势下行业发展值得关注的问题

2008年下半年以来，由美国次贷危机引发的金融风暴席卷全球。导致我国国民经济增速减缓，房地产销售下跌，致使玻璃市场需求急剧萎缩，出口也明显减少，给企业生产运营带来极大困难。目前已有部分浮法玻璃生产线因市场原因导致非正常停产，造成不应有的巨大损失。

近年来，由于世界性能源紧缺，能源价格不断上涨，波动幅度很大。致使平板玻璃成本大幅上升。目前燃油浮法玻璃生产线，燃料成本占总成本的比例由上世纪90年代的15%，到本世纪初25%，目前已上升到50%左右，企业不堪重负。

上述新的形势和突如其来的变化，使我国玻璃行业面临从未有过的困难。同时我们也应该看到目前行业的困难，不全是金融危机造成的，“危机”只是加重了困难。没有此次“危机”，由于玻璃行业本身结构不合理和产能失控，同样会出现问题。困难形势提醒我们对行业发展应有新的思考，在逆境中需积极应对，把握机遇。

（一）转变发展方式

要依据市场需求，理性发展，要注重发展的质量和效益。行业发展的着重点应由规模扩张转到调整结构和注重质量与效益上来。目前普通浮法玻璃已供大于求，随着能源价格的上涨和竞争加剧，属一般竞争领域的普通浮法玻璃利润率已很低，不宜再盲目扩大规模，应在质量和品种上下功夫。加大科技研发力度以及发挥自身优势，不断开发新产品和开拓新领域。力争生产差异化、技术含量高、附加值高的产品。

（二）坚持市场基础配置的原则

通过市场竞争，优胜劣汰，重组行业。在竞争过程中，要有个充分洗牌的过程，企业应练好内功，经得住考验。要千方百计提高产品质量和生产效率，降低产品成本，调整产品结构，促进企业转型和升级。

（三）坚持科学发展，搞好节能减排，走循环经济道路

新上项目不能单看眼前的经济效益，而应兼顾经济效益、能源保障和环境可持续性3个方面。要在三者间寻求平衡，坚持科学发展。

根据市场需求和发展趋势，应在开发节能玻璃和新能源利用上下功夫。大力发展Low-E镀膜玻璃及其复合产品，发展超白压延和超白太阳能镀膜玻璃等相关产品。

积极开发应用富氧及全氧燃烧和余热发电等节能减排的新技术。

（四）促进行业重组联合，发展大集团

为促进玻璃行业结构调整，规范市场秩序，优化资源配置和发挥节能减排的带头作用，促进行业重组、联合，组建有实力的大集团已迫在眉睫。一方面坚持市场基础配置原则，通过优胜劣汰和重新“洗牌”，重组玻璃行业，有实力的大企业发挥主导作用，进一步做强做大；另一方面政府和行业协会通过政策、金融、协调等方式，给予强有力支持。要尽快确定玻璃行业国家重点支持的大集团名单（10家左右）。并在项目核准、土地审批、贷款投放等方面给予优惠政策和重点保证。同时支持有实力的大企业（集团）走出国门，开展工程总承包和直接投资办厂，由产品输出向资本、装备、技术、管理和服务等配套输出的国际化经营方向发展。

（五）新上项目一定要符合产业政策，要与国家宏观调控措施和相关规定相吻合为规范投资行为，防止盲目投资和重复建设，促进行业结构调整，实现协调和可持续发展，近年来，国家把平板玻璃行业作为宏观调控的重点行业之一。在政府会同行业协会做了大量调研工作的基础上，国家发改委等相关部委联合制定下发了《关于促进平板玻璃工业结构调整的若干意见》、《平板玻璃行业准入条件》、《关于做好淘汰落后平板玻璃生产能力有关工作的通知》等相关调控文件；环境保护部发布了《平板玻璃行业清洁生产标准》；国家发改委和国家标准化管理委员会发布了《平板玻璃单位产品能耗限

额》；还即将发布新的《平板玻璃标准》和《平板玻璃工业污染物排放标准》等。上述这些政策法规和标准是指导和促进行业健康发展的纲领性文件。我们一定要遵照执行。只有这样才能得到国家对行业的支持，才能有利于企业长远发展

第四篇：浅谈我国耐火材料工业的发展现状与趋势

浅谈我国耐火材料工业的发展现状与趋势

通达耐火技术股份有限公司刘淑焕我国耐火材料行业的发展现状

我国耐火材料经过多年的发展已基本形成了科研-设计-生产-应用的产业体系，为我国工业的发展起到了重要的作用。但是我国耐火材料产业与国外比较仍有很大差距，主要表现在以下两个方面。

1.1耐火材料企业规模小、装备差

我国耐火材料产业主要是从“六·五”发展起来的，在上世纪八十年代以后随着耐火材料科技攻关所取得的科技成果转化生产，逐渐出现了一批定点生产这些品种的生产企业，在我国改革开放的大形势下，往往一个品种由很多企业同时生产，形成低水平重复的局面。这些企业大多规模小，生产装备落后，原有的科技成果在这些企业中已因陋就简被改头换面，失去了原有的科技特点。加之数量众多且企业无序竞争，竞相压低价格，造成以偷工减料为手段的降低成本，致使本来装备落后、产品质量不稳定的状况更加严重，令人担忧。

1.2科研成果产业化的速度慢

耐火材料是钢铁、水泥、玻璃、有色金属等工业的重要基础材料，高温窑炉的技术进步推动了我国耐火材料在品种、质量方面的发展，通过国家科技攻关和行业的科研项目取得了很多科技成果，很多成果在市场需求的情况下进行了生产转化，但是一些技术含量高、生产难度大、技术附加值相对高的科技成果生产转化的速度较慢，迟迟不能形成大批量生产的能力，不能及时为高温工业的发展服务。我国耐火材料行业的发展趋势

2.1定型耐火材料向不定形耐火材料方向发展

最近20 年，世界耐火材料发展的一个重要特征是不定形耐火材料迅速发展，如发达国家不定形耐火材料的生产比例已由以前的15 %～20 %增至在的50 %～60 %。不定形耐火材料已进入高温领域并且取得良好效果。在以前，不定形耐火材料多数用于使用条件较为温和，一般没有或很少有熔渣或熔剂侵蚀的中低温环境，例如用作加热炉和热处理炉的炉衬(800～1400 ℃)。现在，不定形耐火材料已广泛用于温度高达1600～1700 ℃，并且(或者)存在熔渣(或碱)的化

学侵蚀和冲刷、高温钢水的冲击、急剧的热震等恶劣使用条件的部位，例如钢铁工业的电炉炉顶、高炉出铁沟、钢包和中间包包衬等等，而且使用寿命都有所改进。为扩大在高温领域的使用，研究开发了许多高性能不定形耐火材料。突出的为低水泥(LCC)、超低水泥(ULCC)和无水泥(NCC)浇注料，它们比加入约15 %水泥的传统浇注料具有更好的高温性能，尤其是热机械性能和抗侵蚀性能。开发了许多用于制备优质不定形材料的高性能合成原料，它们包括：1)Al2O3 基原料，如刚玉(电熔、烧结、板状)、刚玉-莫来石、锆刚玉莫来石、莫来石和富Al2O3 尖晶石等；2)MgO 基原料，如电熔镁砂、MgO 含量为98 %的高纯烧结镁砂、镁铬合成砂和富MgO 尖晶石等；3)微粉类原料，如硅微粉、活性Al2O3 和ρ－Al2O3 等。

进入新世纪，定形与不定形材料的竞争将会继续。在发展中国家，如巴西、印度和中国等，不定形材料会有更好的发展前景。以中国为例，目前不定形材料的生产比例只有15 %左右，预计近年内可能提高到30 %～40 %。

2.2耐火材料材质由高纯氧化物材料向氧化物－非氧化物复合材料方向发展

高纯氧化物制品(如刚玉、刚玉-莫来石、氧化锆、锆英石和方镁石等)虽已广泛应用于高温窑炉的重要部位，但是它们存在抗热震性较差、易于产生结构剥落的弱点。近20 年来，具有优良抗热震和抗侵蚀性的碳结合材料迅速崛起，并已占据了炼钢过程的重要部位。然而，它们的弱点是抗氧化性和力学性能较差。综合考虑高温强度、抗热震性、抗侵蚀性和抗氧化性等各项高温使用性能，耐火材料行业泰斗钟香崇曾预言，氧化物-非氧化物复合材料将会兴起并发展成为新一代的高技术、高性能的优质高效耐火材料，用于高温关键部位。这个预言的依据是从1988 年起我们在北京科技大学进行的关于氧化物-非氧化物复合材料的制备、结构和高温性能的研究工作。这里的氧化物包括Al2O3、锆刚玉莫来石(ZCM)、ZrO2、锆英石、CaZrO3和MgO ；非氧化物包括SiC、BN、Si3N4、SiALON、ALON 和ZrB2。研究结果表明：(1)与碳结合材料比较，它们具有优越得多的常温和高温强度以及抗氧化性；(2)与氧化物材料比较，它们具有较好的抗热震性；(3)它们还具有良好的抗渣性。

2.3传统耐火材料制品向功能型耐火材料发展

耐火材料的另一趋势是向优化工艺与质量的功能耐火材料方向发展。所谓功

能耐火材料，即能起到类似机械部件作用的功能性耐火材料。目前，功能化最为突出，功能性耐火材料最主要的开发和应用领域是连铸用耐火材料。如注入控制用和吹气用滑动水口、长水口、浸入式水口、塞棒和滑板等。在今后20 年里，考虑到对洁净钢需求的不断增加和环境保护意识的不断增强，预计白云石材料将再回到主要位置。在这方面将创新性地开发系列优质白云石新产品，从镁白云石到白云石再到钙白云石和氧化钙制品，这些可以称为含游离CaO 的碱性材料。高性能钢种(洁净钢、低碳钢、高氧钢、不锈钢等)所需的耐火材料，不仅应当是耐用的，而且最好能够对钢水起一定的净化作用(至少不应当污染钢水)。在各种耐火氧化物中，只有CaO 能够满足耐用性和净化作用这两个要求。

2.4天然原料向优质合成原料发展

近二十年来，国内外耐火材料工业在采用原料方面的趋势是从主要用天然原料发展到天然原料与合成原料并用，而许多重要用途的高效制品越来越多地使用合成原料。这些新兴的优质合成原料多数是由人工原料合成制备的，价格相当昂贵，如：刚玉莫来石、锆莫来石和铝镁尖晶石等，都是以氧化铝为基料。又如:一些非氧化物(SiALON、ALON、ZrB2 等)也是以化合料为基料。

利用我们丰富的高铝矾土和菱镁矿为基料，制备优质合成原料(简称天然合成原料)，如果质量接近于人工合成原料，使用效果与之相当，价格却可大幅度降低，一般有可能降低30 %～50 %，这样可以得到显著的经济效益。通过“八·五”和“九·五”攻关，在这方面的研究开发有了进展，取得了一些成果，但是有的还未转化为生产力，有的虽已转化，但未达到产业化和商品化。今后应尽快把已有成果转化为生产力并推进其产业化。以高铝矾土和菱镁矿为基料的天然合成原料，发展均质类、改性类、转型类等优质合成原料。

均质类材料是通过均化工艺和适当高温煅烧，从而达到结构、性能和质量的稳定、均匀，如MgO 含量大于97 %的高纯镁砂，是以二步煅烧工艺制备的，即菱镁矿石轻烧后细磨、成球和高温死烧。在辽宁南部已经具备一定的生产能力，并在国内外批量销售。今后要巩固提高，扩大应用。高铝矾土基的均质料，国外仅有美国的含氧化铝50 %～70 %的系列均质矾土熟料(牌号为Mulcoa)，系C.E.公司在Georgia 州利用当地和附近的高铝矾土，经过湿法挤压成型，在回转窑高温煅烧制成，其价格相当高，比原块煅烧的熟料高50 %～80 %。此外，英国牌

号为Molochite 的均质料(Al2O3含量为42 %～44 %)是利用当地高岭土，漂洗、净化后压坯并在隧道窑烧成。改性类材料指通过选矿或电熔减少杂质(减法)，或通过加入适量有益氧化物(加法)，以改善、调整高温性能而制备的优质合成原料。

改性类材料指通过选矿或电熔减少杂质(减法)，或通过加入适量有益氧化物(加法)，以改善、调整高温性能而制备的优质合成原料。近年来研究开发的镁砂基和矾土基改性合成料的理化性能示于表4。镁砂基的改性料有：①氧化镁含量98 % 以上的高纯镁砂(经过浮选后，细磨、压球并二步煅烧，体积密度为3.3～

3.4 g·cm-3)；②合成镁铬砂(轻烧镁砂加入适量铬铁矿，混合细磨后压坯煅烧或电熔制成)；③富铁镁钙砂(镁砂中加入适量的白云石和铁鳞，煅烧制成)。它们都已投产，形成一定的生产规模，工艺上基本成熟，在应用上取得较好的效果，如高纯镁砂用以制备MgO－C 砖在转炉和电炉上使用；合成镁铬砂(烧结和电熔)用于制备全合成镁铬砖和电熔再结合镁铬砖，用于RH 精炼炉AOD 炉和炼铜炉；富铁镁钙砂用于电炉捣打炉底和快速补炉。今后，应继续巩固提高，推广应用，扩大市场。

转型类材料指由高铝矾土(高岭土或煤矸石)通过高温还原和氮化的工艺处理，使其转化为SiALON和ALON 以及它们与氧化物的复合材料。氧化物与非氧化物复合材料是新世纪国内外耐火材料技术发展的一个重要方向，预计它有可能发展成为新兴的高性能的耐火材料品种系列。综合考虑高温性能(强度、抗热震性、抗侵蚀性和抗氧化性)，它们有很好的发展前景，因为：①与碳结合制品(MgO－C 砖、Al2O3－C 砖等)比较，它们具有高得多的中高温强度和抗氧化性；②与氧化物制品比较，它们有优越得多的抗热震性和韧性，而高温力学性能相当；③对多种冶炼熔渣具有较好的抗侵蚀性。

近几年，我国耐火材料工业正朝着向产量降低、质量提高、品种增加的趋势发展。自主创新技术不断增加。具体表现为：一方面耐火材料的主要用户如钢铁、水泥、玻璃、有色金属等行业的技术发展对耐火材料提出了更高的质量和品种要求。另一方面，这些行业在激烈的价格竞争中，向耐火材料提出了降低吨产品耐火材料消耗的要求，致使耐火材料企业要以更大的投入加快新的优质产品开发与研究，以适应和满足这些行业的需求。

总之，在多年工业的发展和技术进步的促进下，我国耐火材料工业得到了迅猛发展，耐火材料产量已多年居世界第一，世界范围的耐火材料技术正在向中国转移。中国是耐火材料的产量大国和消耗大国还将持续一段时间，但耐火材料产业整体的技术水平和产品结构等方面与国际先进水平相比差距较大。面对国内高温工业技术的飞速发展和加入WTO 后形成的机遇和挑战，我国耐火材料工业将不断地寻找发展出路，经历科技创新、结构优化、企业重组和品种结构调整，从耐火材料生产和消耗大国向耐火材料技术强国转变。

参考文献：

1、刘迎利，王志辉等我国耐火材料行业现状及发展趋势.河南建材，2009，（1）：272、钟香崇，耐火材料工业在新世纪战略发展的思考.钢铁，2003，（38）：72~753、钟香崇，大力发展优质合成耐火原料.耐火材料，2000，34（1）1~6

第五篇：近年来我国铅冶炼工业有很大发展

近年来我国铅冶炼工业有很大发展。据2000 年《有色金属统计》 报道，1999 年年产电铅91.84 万t（包括再生铅回收）。其中矿产铅81.2 万t（包括进口含铅物料）。国产铅精矿含铅50.1万t，产粗铅48.6 万t。目前每年产量都在迅速上升。

全国已建成铅冶炼厂800多家，含国有企业66 家、集体企业606 家、股份制企业14 家、联营企业15家、私营企业34 家、三资企业21 家和个体企业19 家。这些铅冶炼厂中，单一的租铅冶炼厂、单一的电解精炼厂、既有粗炼又有电解精炼的综合铅冶炼厂大体上各占三分之一。在铅熔炼厂中，年产粗铝能力5 万t 以上的大型企业仅5 家，即株洲冶炼厂、沈阳冶炼厂、韶关冶炼厂、西北铅锌冶炼厂、豫光金铅集团。年产粗铅能力1 一4 万t 的共计16 家。其余均在1 万t 以下。

近几年来我国铅产销两旺，除满足国内市场需求外，还大量出口：炼铅企业普遍都有些盈利，获得比较好的经济效益，在有色金属工业中是比较好的行业。

我国铅冶炼工艺不如铜那样多样性，全部采用火法冶炼生产粗铅。粗铅精炼只有白银铅锌厂设计了全火法精炼工艺，其余全部采用电解精炼。粗铅冶炼工艺，有白银铅锌冶炼厂引进德国鲁奇公司的QSL 法、云南鸡街冶炼厂的制团、鼓风炉熔炼法以及广东前进冶炼厂曾一度采用过的烧结块电炉还原熔炼法，其余所有铅冶炼厂均采用烧结、鼓风炉熔炼法。烧结鼓风炉熔炼的铅占我国矿产铅总产量的95%以上。

A 烧结机、烧结锅、烧结盘烧结

烧结、鼓风炉熔炼工艺中的精矿烧结工序，规模较大的厂家采用烧结机烧结，绝大多数中小企业都采用烧结锅或烧结盘烧结。

采用烧结机烧结铅精矿的厂家有：株洲冶炼厂、沈阳冶炼厂、会泽铅锌矿、豫光金铅集团、安阳汤阴铅冶炼厂、韶关冶炼厂、白银三冶炼厂等7 家。其中除会泽铅锌矿处理氧化矿及老祖宗炼铅留下的高铅炉渣而采用吸风烧结外，其余6 家均采用鼓风烧结。豫光金铅集团及安阳汤阴铅冶炼厂，铅鼓风烧结烟气，配备了低浓度S02 制酸装置，硫的回收率约为80％。韶关冶炼厂及白银三冶炼厂处理铅锌混合精矿，用ISP 工艺同时生产铅和锌，原料含硫高，烟气采用双转双吸替代了单转单吸制酸装置生产硫酸。

株洲冶炼厂、沈阳冶炼厂以及其他所有采用烧结盘及烧结锅生产烧结块的厂家，烟气都不制酸，直接通过烟囱排放。每吨矿产铅约产出0.6～0.7t SO2。1999 年矿产铅81.2 万t，其中韶关冶炼厂、白银三冶炼厂、豫光冶炼厂、汤阴冶炼厂等烟气已制酸；会泽、鸡街等冶炼厂处理氧化铅矿；不少冶炼厂搭配处理自行收购的部分二次铅物料，总计约25一30 万t 严铅量不造成SO2污染，还有50 万t/a 的矿产铅产生30 ～35 万t/a 的SO2烟气直接排放到大气造成高空污染。铅烧结机、烧结盘。烧结锅的操作及多段返粉破碎、铅粉尘及铅蒸汽的低空污染也相当严重，劳动条件恶劣。铅冶炼是目前我国重有色金属生产中劳动条件最差，环境污染最严重的。

株洲冶炼厂是我国目前采用烧结机、鼓风炉熔炼工艺生产粗铅规模最大的厂。1999 年产电铅9.5 万t。主要流程为：烧结机产出烧结块送鼓风炉熔炼，产出渣和铅在电热前床沉清分离。炉渣送烟化炉处理，挥发回收残留的铅及锌。粗铅送电解精炼，产出电铅熔铸，获得精铅成品：

湖南水口山矿务局三冶炼厂，是我国采用烧结锅一鼓风炉熔炼规模最大的冶炼厂，1999 年产铅5.05 万t。工艺流程除物料用烧结锅烧结与株冶不同外，都采用鼓风炉熔炼、电热前床分离渣铅、粗铅电解精炼、炉渣烟化炉挥发回收残余铅锌。澜沧冶炼厂是我国最早采用烧结盘烧结，鼓风炉还原熔炼铅的冶炼厂：1998 年产精铅1万t。该厂原处理当地占代炼铅留下的高铅炉渣，并有部分氧化铅矿．用烧结盘烧结后，烧结矿与老炉渣一并入鼓风炉熔炼。产出的粗铅送原昆明冶炼厂电解精炼，该厂的烧结盘由20世纪50 年代中期始，生产

至今。

B Q、S、L 法

白银西北铅锌厂20 世纪80 年代从德国鲁奇公司引进了一套年产精铅5 万t 的Q、S、L 炼铅装置，于1995 年试投产。试车运行期间，日处理炉料量达281.3，铅直收率达93.9 %，粗铅品位99.25%。烟气含SO2 7.6%一11%。投产时存在一些局部问题，停产至今。该厂是全国第一家采用纯火法精炼生产精铅的工厂，设施齐备，由于粗炼系统停产，火法精炼没有很好运行投试：

C 底吹氧化一鼓风炉还原熔炼

由水口山矿务局、北京有色冶金设计研究总院等8 家联合攻关的“水口山炼铅法”于1988 年完成半工业试验，1998 年进行了补充试验，铅总回收率97%、粗铅品位98.4%、氧化段脱硫率9**%、出炉烟气含SO2 15%、氧化段沉铅率40%。氧化段处理能力5 一l0t/(m3.d)，烟尘率20%。鼓风炉还原熔炼床能率（高铅渣）40t/（m2?d), 铅回收率94 %，渣含铅3%一4 %，烟尘率3 %，尾气含SO2小于400X10 一6。吨铅综合能耗（标煤）655kg/t，总加工成本较烧结机一鼓风炉熔炼下降10%。

该工艺已用于池洲冶炼厂及豫光金铅集团的铅厂改造。

D 二次铅资源利用

我国铅的生产和消费量均占世界第二位，但二次铅资源（再生铅）的回收利用处于相当低下水准。据1991 一1999 年统计，再生铅的产量仅占总产量的10%一30%，近年来一些地方企业从美国和澳大利亚引进了废蓄电池回收铅的技术和部分关键设备。如江苏春兴集闭引进美国技术，建了三个企业。采用机械自动解体电池，将塑料、硫酸铅泥、金属块重选分离，分开处理。该集团处理能力已达12 万t/a , 2000 年产铅6万t，正准备消化国外技术，进一步扩大产能。湖北金洋股份有限公司，1985年以来引进两项专利技术，自主承担“无污染再生铅技术”的科技攻关，现已形成年处理废铅蓄电池6.5万t，年产再生铅4 万t、铅基合金3.5 万t，电铅1万t、铅制品15O0t 的再生铅及铅合金生产基地。另外上海飞鸿有色金属有限公司，引进澳大利亚技术，建立了一座年处理5 万t 废杂的冶炼厂。二次铅的有效回收已经起步。但从总体看二次铅回收多分布于全国各地的乡镇企业和个体企业，一般采用手工解体废蓄电池，铅泥自然晾晒，与其他废杂基合金废材料等。分批用反射炉熔炼。这些工厂铅笔的回收率低下，环境条件差，废气、废水、铅尘等对操作工人及周边环境造成危害；规模小，管理水平低下，没有统一部门管理，处于放任自流状态，E 小结

(l）我国电铅产量从1990年的29.65 万t，增长至1999 年的91.84 万t , 9 年增长3 倍，年均增长率达13.38%，是重有色金属中增长速度最快的、铅除满足同内需求外，还大量出口1999 年铅的出口总产量达47万t，近5 年来，出口年均递增达19.6%，已成为世界第二产铅大国。

(2）我国铅冶炼生产，100%采用烧结一鼓风炉熔炼、粗铅电解精炼工艺、西北铅锌冶炼厂引进Q、S、L 一步炼铅、粗铅全火法精炼新工艺，尚存在― 些工程问题，没有生产；铅厂生产规模小，数量多，绝大多数没有SO2回收装置，高空、低空污染都十分严重，是重有色金属生产中环误条件最差的行业。

(3）二次铅资源的回收利用没有引起有关部门的关注与重视，处于相当低下水平：二次铅的回收率远低于世界50%的平均水准。

(4）铅冶炼污染的严重性，已引起我国各级政府的普遍重视。正在采取措施，准备关停一批污染严重的小铅厂，引进先进技术集中建大厂；利用我国开发的底吹一鼓风炉熔炼工艺改造现有中小铅冶炼厂；采用托普索技术利用烧结机烟气制酸；局部改造西北冶炼厂系统，恢复Q、S、L工艺的生产。上述措施实施后，我国铅冶炼环境污染状况将有根本性改善。