第一篇：钳工培训教材
钳工培训教材
钳工技术概论
一、钳工的基本操作
钳工是主要手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法，它是机械制造中的重要工种之一。钳工的基本操作可分为：
1.辅助性操作
即划线，它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。2.切削性操作
有錾削、锯削、锉削、攻螺纹、套螺纹。钻孔（扩孔、铰孔）、刮削和研磨等多种操作。3.装配性操作
即装配，将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过程。4.维修性操作
即维修，对在役机械、设备进行维修、检查、修理的操作。
二、钳工工作的范围及在机械制造与维修中的作用 1.普通钳工工作范围
（1）加工前的准备工作，如清理毛坯，毛坯或半成品工件上的划线等；（2）单件零件的修配性加工；
（3）零件装配时的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等；
（4）加工精密零件，如刮削或研磨机器、量具和工具的配合面、夹具与模具的精加工等。（5）零件装配时的配合修整；
（6）机器的组装、试车、调整和维修等。2.钳工在机械制造和维修中的作用
钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作仍需要由钳工来完成。如前面所讲的钳工应用范围的工作。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工操作的劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要求较高。
三、钳工工作台和虎钳 1.钳工工作台
简称钳台，常用硬质木板或钢材制成，要求坚实、平稳、台面高度约800～900mm，台面上装虎钳和防护网。2.虎钳
虎钳是用来夹持工件，其规格以钳口的宽度来表示，常用的有100、125、150mm三种，使用虎钳时应注意：（1）工件尽量夹在钳口中部，以使钳口受力均匀；
（2）夹紧后的工件应稳定可靠，便于加工，并不产生变形；
（3）夹紧工件时，一般只允许依靠手的力量来扳动手柄，不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子来扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身损坏。
（4）不要在活动钳身的光滑表面进行敲击作业，以免降低配合性能；（5）加工时用力方向最好是朝向固定钳身。
钳工划线及其注意事项
一、划线的作用及种类
划线是根据图样的尺寸要求，用划针工具在毛坯或半成品上划出待加工部位的轮廊线（或称加工界限）或作为基准的点、线的一种操作方法。划线的精度一般为0.25～0.5mm。1.划线的作用—即毛坯或半成品为什么要进行划线呢？
（1）所划的轮廊线即为毛坯或半成品的加工界限和依据，所划的基准点或线是工件安装时的标记或校正线。（2）在单件或小批量生产中，用划线来检查毛坯或半成品的形状和尺寸，合理地分配各加工表面的余量，及早发现不合格品，避免造成后续加工工时的浪费。
（3）在板料上划线下料，可做到正确排料，使材料合理作用。
划线是一项复杂、细致的重要工作，如果将划线划错，就会造成加工工件的报废。所以划线直接关系到产品的质量。
对划线的要求是：尺寸准确、位置正确、线条清晰、冲眼均匀。2.划线的种类
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（1）平面划线—即在工件的一个平面上划线后即能明确表示加工界限，它与平面作图法类似。
（2）立体划线—是平面划线的复台，是在工件的几相互成不同角度的表面（通常是相互垂直的表面）上都划线，即在长、宽、高三个方向上划线。
二、划线的工具及其用法
按用途不同划线工具分为基准工具、支承装夹工具、直接绘划工具和量具等。1.基准工具—划线平板
划线平板由铸铁制成，基个平面是划线的基准平面，要求非常平直和光洁。使用时要注意：（1）安放时要平稳牢固、上平面应保持水平；
（2）平板不准碰撞和用锤敲击，以免使其精度降低；（3）长期不用时，应涂油防锈，并加盖保护罩。2.夹持工具—方箱、千斤顶、V形铁等
（1）方箱
方箱是铸铁制成的空心立方体、各相邻的两个面均互相垂直。方箱用于夹持、支承尺寸较小而加工面较多的工件。通过翻转方箱，便可在工件的表面上划出互相垂直的线条。
（2）千斤顶
千斤顶是在平板上支承较大及不规划工件时使用，其高度可以调整。通常用三个千斤顶支承工件。
（3）V形铁
V形铁用于支承圆柱形工件，使工件轴线与底板平行。3.直接绘划工具—划针、划规、划卡、划针盘和样冲等
（1）划针
是在工件表面划线用的工具，常用的划针用工具钢或弹簧钢制成（有的划针在其尖端部位焊有硬质合金），直径φ3～6mm。
（2）划规
是划圆或弧线、等分线段及量取尺寸等用的工具。它的用法与制图的圆规相似。（3）划卡
或称单脚划规，主要用于确定轴和孔的中心位置。
（4）划针盘
主要用于立体划线和校正工件的位置。它由底座、立杆、划针和锁紧装置等组成。
（5）样冲
用于在工件划线点上打出样冲眼，以备所划线模糊后仍能找到原划线的位置；在划圆和钻孔前了应在其中心打样冲眼，以便定心。
4.量具—钢尺、直角尺、高度尺（普通高度尺和高度游标尺）等
高度游标尺除用来测量工件的高度外，还可用来作半成品划线用，其读数精度一般为0.02mm。它只能用于半成品划线，不允许用于毛坯。
三、划线基准
用划线盘划各种水平线时，应选定某一基准作为依据，并以此来调节每次划针的高度，这个基准称为划线基准。
一般划线基准与设计基准应一致。常选用重要孔的中心线为划线基准，或零件上尺寸标注基准线为划线基准。若工件上个别平面已加工过，则以加工过的平面为划线基准。常见的划线基准有三种类型： 1.以两个相互垂直的平面（或线）为基准； 2.以一个平面与对称平面（和线）为基准； 3.以两个互相垂直的中心平面（或线）为基准。
四、划线操作要点 1.划线前的准备工作
（1）工件准备
包括工件的清理、检查和表面涂色；
（2）工具准备
按工件图样的要求，选择所需工具，并检查和校验工具。2.操作时的注意事项
（1）看懂图样，了解零件的作用，分析零件的加工顺序和加工方法；（2）工件夹持或支承要稳妥，以防滑倒或移动；
（3）在一次支承中应将要划出的平行线全部划全，以免再次支承补划，造成误差；（4）正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰；（5）划线完成后，要反复核对尺寸，才能进行机械加工。
钳工锯割及其注意事项
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一、锯割的作用
利用锯条锯断金属材料（或工件）或在工件上进行切槽的操作称为锯割。
虽然当前各种自动化、机械化的切割设备已广泛地使用，但毛锯切割还是常见的，它具有方便、简单和灵活的特点，在单件小批生产、在临时工地以及切割异形工件、开槽、修整等场合应用较广。因此手工锯割是钳工需要掌握的基本操作之一。锯割工作范围包括：
（1）分割各种材料及半用品；（2）锯掉工件上多余分（3）在工件上锯槽。
二、锯割的工具—手锯
手锯由锯弓和锯条两部分组成。（1）锯弓
锯弓是用来夹持和拉紧锯条的工具。有固定式和可调式两种。固定式锯弓的弓架是整体的，只能装一种长度规格的锯条。可调式锯弓的弓架分成前后前段，由于前段在后段套内可以伸宿，因此可以安装几种长度规格的锯条，故目前广泛使用的是可调式。2.锯条
（1）锯条的材料与结构
锯条是用碳素工具钢（如T10或T12）或合金工具钢，并经热处理制成。锯条的规格以锯条两端安装孔间的距离来表示（长度有150～400mm）。常用的锯条是长399mm、宽12mm、厚0.8mm。
锯条的切削部分由许多锯齿组成，每个齿相当于一把錾子起切割作用。常用锯条的前角γ为0、后角α为40～50°、楔角β为45～50°。
锯条的锯齿按一定形状左右错开，排列成一定形状称为锯路。锯路有交叉、波浪等不同排列形状。锯路的作用是使锯缩宽度大于锯条背部的厚度，防止锯割时锯条卡在锯缝中，并减少锯条与锯缝的摩擦阻力，使排屑顺利，锯割省力。
锯齿的粗细是按锯条上每25mm长度内齿数表示的。14～18齿为粗齿，24齿为中齿齿为细齿。锯齿的粗细也可按齿距t的大小来划分：粗齿的齿距t=1.6mm，中齿的齿距t=1.2mm，细齿的齿距t=0.8mm。（2）锯条粗细的选择
锯条的粗细应根据加工材料的硬度、厚薄来选择。
锯割软的材料（如铜、铝合金等）或厚材料时，应选用粗齿锯条，因为锯屑较多，要求较大的容屑空间。锯割硬材料（如合金钢等）或薄板、薄管时、应选用细齿锯条，因为材料硬，锯齿不易切人，锯屑量少，不需要大的容屑空间；锯薄材料时，锯齿易被工件勾住而崩断，需要同时工作的齿数多，使锯齿承受的力量减少。
锯割中等硬度材料（如普通钢、铸铁等）和中等硬度的工件时，一般选用中齿锯条。3.锯条的安装
手锯是向前推时进行切割，在向后返回时不起切削作用，因此安装锯条时应锯齿向前；锯条的松紧要适当，太紧失去了应有的弹性，锯条容易崩断；太松会使锯条扭曲，锯缝歪斜，锯条也容易崩断。
三、锯割的操作 1.工件的夹持
工件的夹持要牢固，不可有抖动，以防锯割时工件移动而使锯条折断。同时也要防止夹坏已加工表面和工件变形。
工件尽可能夹持在虎钳的左面，以方便操作；锯割线应与钳口垂直，以防锯斜；锯割线离钳口不应太远，以防锯割时产生抖动。2.起锯
起锯的方式有远边起锯和近边起锯两种，一般情况采用远边起锯。因为此时锯齿是逐步切入材料，不易卡住，起锯比较方便。起锯角α以15°左右为宜。为了起锯的位置正确和平稳，可用左手大母指挡住锯条来定位。起锯时压力要小，往返行程要短，速度要慢，这样可使起锯平稳。
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3.正常锯割
锯割时，手握锯弓要舒展自然，右手握住手柄向前施加压力，左手轻扶在弓架前端，稍加压力。人体重量均布在两腿上。锯割时速度不宜过快，以每分钟30～60次为宜，并应用锯条全长的三分之二工作，以免锯条中间部分迅速磨钝。
推锯时锯弓运动方式有两种：一种是直线运动，适用于锯缝底面要求平直的槽和薄壁工件的锯割；另一种锯弓上下摆动，这样操作自然，两手不易疲劳。
锯割到材料快断时，用力要轻，以防碰伤手臂或拆断锯条。4.锯割示例
锯割圆钢时，为了得到整齐的锯缝，应从起锯开始以一个方向锯以结束。如果对断面要求不高，可逐渐变更起锯方向，以减少抗力，便于切入。
锯割圆管时，一般把圆管水平地夹持在虎钳内，对于薄管或精加工过的管子，应夹在木垫之间。锯割管子不宜从一个方向锯到底，应该锯到管子内壁时停止，然后把管子向推锯方向旋转一些，仍按原有锯缝锯下去，这样不断转据，到锯断为止。
锯割薄板时，为了防止工件产生振动和变形，可用木板夹住薄板两侧进行锯割。
四、锯割操作注意事项
1.锯割前要检查锯条的装夹方向和松紧程度；
2.锯割时压力不可过大，速度不宜过快，以免锯条折断伤人；
3.锯割将完成时，用力不可太大，并需用左手扶住被锯下的部分，以免该部分落下时砸脚。
钳工锉销及其注意事项
锉销及其注意事项
一、锉削加工的应用
用锉刀对工件表面进行切削加工，使它达到零件图纸要求的形状，尺寸和表面粗糙度，这种加工方法称为锉削，锉削加工简便，工作范围广，多用于錾削、锯削之后，锉削可对工件上的平面、曲面、内外圆弧、沟槽以及其它复杂表面进行加工，锉削的最高精度可达IT7-IT8，表面粗糙度可达Ra1.6-0.8μm。可用于成形样板，模具型腔以及部件，机器装配时的工件修整，是钳工主要操作方法之一。
二、锉刀
1.锉刀的材料及构造
锉刀常用碳素工具钢T10、T12制成，并经热处理淬硬到HRC62～67。
锉刀由锉刀面、锉刀边、锉刀舌、锉刀尾、木柄等部分组成。锉刀的大小以锉刀面的工作长度来表示。锉刀的锉齿是在剁锉机上剁出来的。2.锉刀的种类
锉刀按用途不同分为：普通锉（或称钳工锉）、特种锉和整形锉（或称什锦锉）三类。其中普通锉使用最多。普通锉按截面形状不同分为：平锉、方锉、圆锉、半圆锉和三角锉五种；按其长度可分为：100、200、250、300、350和400mm等七种；按其齿纹可分为：单齿纹、双齿纹（大多用双齿纹）；按其齿纹蔬密可分为：粗齿、细齿和油光锉等（锉刀的粗细以每10mm长的齿面上锉齿齿数来表示，粗锉为4～12齿，细齿为13～24齿，油光锉为30～36齿）。3.锉刀的选用
合理选用锉刀，对保证加工质量，提高工作效率和延长锉刀使用寿命有很大的影响。一般选择锉刀的原则是：（1）根据工件形状和加工面的大小选择锉刀的形状和规格：
（2）根据加工材料软硬、加工余量、精度和表面粗糙度的要求选择锉刀的粗细。粗锉刀的齿距大，不易堵塞，适宜于粗加工（即加工余量大、精度等级和表面质量要求低）及铜、铝等软金属的锉削；细锉刀适宜于钢、铸铁以及表面质量要求高的工件的锉削；油光锉只用来修光已加工表面，锉刀愈细，锉出的工件表面愈光，但生产率愈低。
三、锉削操作 1.装夹工件
工件必须牢固地夹在虎钳钳口的中部，需锉削的表面略高于钳口，不能高得太多，夹持已加工表面时，应在 钳工培训教材
钳口与工件之间垫以铜片或铝片。2.锉刀的握法
正确握持锉刀有助于提高锉削质量。
（1）大锉刀的握法
右手心抵着锉刀木柄的端头，大拇指放在锉刀木柄的上面，其余四指弯在木柄的下面，配合大拇指捏住锉刀木柄，左手则根据锉刀的大小和用力的轻重，可有多种姿势。
（2）中锉刀的握法
右手握法大致和大锉刀握法相同，左手用大拇指和食指捏住锉刀的前端。
（3）小锉刀的握法
右手食指伸直，拇指放在锉刀木柄上面，食指靠在锉刀的刀边，左手几个手指压在锉刀中部。
（4）更小锉刀（什锦锉）的握法
一般只用右手拿着锉刀，食指放在锉刀上面，拇指放在锉刀的左侧。3.锉削的姿势
正确的锉削姿势、能够减轻疲劳，提高锉削质量和效率，人的站立姿势为：左腿在前弯曲，右腿伸直在后，身体向前倾余（约10°左右），重心落在左腿上。锉削时，两腿站稳不动，靠左膝的屈伸使身体作往复运动，手臂和身体的运动要相互配合，并要使锉刀的全长充分利用。4.锉削刀的运用
锉削时锉刀的平直运动是锉削的关键。锉削的力有水平推力和垂直压力两种。推动主要由右手控制，其大小必须大于锉削阻力才能锉去切屑，压力是由两个手控制的，其作用是使锉齿深入金属表面。
由于锉刀两端伸出工件的长度随时都在变化，因此两手压力大小必须随着变化，使两手的压力对工件的力矩相等，这是保证锉刀平直运动的关键。锉刀运动不平直，工件中间就会凸起或产生鼓形面。
锉削速度一般为每分钟30～60次。太愉，操作者容易疲劳，且锉齿易磨钝；太慢、切削效率低。
四、平面的锉削方法及锉削质量检验 1.平面锉削
平面锉削是最基本的锉削，常用三种方式锉削：
（1）顺向锉法
锉刀沿着工件表面横向或纵向移动，锉削平面可得到下正直的锉痕，比较美观。适用于工件锉光、锉平或锉顺锉纹。
（2）交叉锉法
是以交叉的两个方向顺序地对工件进行锉削。由于锉痕是交叉的，容易判断锉削表面的不平程度，因此也容易把表面锉平，交叉锉法去屑较快，适用于平面的粗锉。
（3）推锉法
两手对称地握着锉刀，用两大拇指推锉刀进行锉削。这种方式适用于较窄表面且已锉平、加工余量较小的情况，来修正和减少表面粗糙度。2.锉削平面质量的检查
（1）检查平面的直线度和平面度
用钢尺和直角尺以透光法来检查，要多检查几个部位并进行对角线检查。（2）检查垂直度
用直角尺采用透光法检查，应选择基准面，然后对其它面进行检查。（3）检查尺寸
根据尺寸精度用钢尺和游标尺在不同尺寸位置上多测量几次。
（4）检查表面粗糙度
一般用眼睛观察即可，也可用表面粗糙度样板进行对照检查。
五、锉削注意事项
1.锉刀必须装柄使用，以免刺伤手腕。松动的锉刀柄应装紧后再用；
2.不准用嘴吹锉屑，也不要用手清除锉屑。当锉刀堵塞后，应用钢丝刷顺着锉纹方向刷去锉屑； 3.对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等，应先用砂轮磨去，然后锉屑； 3.对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等，应先用砂轮磨去，然后锉屑； 4.锉屑时不准用手摸锉过的表面，因手有油污、再锉时打滑； 5.锉刀不能作橇棒或敲击工件，防止锉刀折断伤人；
6.放置锉刀时，不要使其露出工作台面，以防锉刀跌落伤脚；也不能把锉刀与锉刀叠放或锉刀与量具叠放。
钳工钻孔（扩孔与铰孔）操作常识
钻孔（扩孔与铰孔）
各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的。钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。
用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。在钻床上钻孔时，一般情况下，钻头应同时完成两个运动；主运动，钳工培训教材
即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5μm左右、属粗加工。
一、钻床
常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。1.台式钻床
简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般在13mm以下。台钻型号示例：Z 4 0 1 2
主 参 数：最大钻孔直径
型号代号：台式钻床
类别代号：钻床
由于加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的位置来调节。台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。在进行钻孔前，需根据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定（结合挂图与实物讲解示范）。台钻小巧灵活，使用方便，结构简单，主要用于加工小型工件上的各种小孔。它在仪表制造、钳工和装配中用得较多。
2.立式台钻
简称立钻。这类钻床的规格用最大钻孔直径表示。与台钻相比，立钻刚性好、功率大，因而允许钻削较大的孔，生产率较高，加工精度也较高。立钻适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件。
3.摇臂钻床
它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能摇臂上作横向移动。因此操作时能很方便地调整刀具的位置，以对准被加工孔的中心，而不需移动工件来进行加工。摇臂钻床适用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工。
二、钻头
钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热处理淬硬至62～65HRC。一般钻头由柄部、颈部及工作部分组成（实物与挂图）。
1.柄部：是钻头的夹持部分，起传递动力的作用，柄部有直柄和锥柄两种，直柄传递扭矩较小，一般用在直径小于12mm的钻头；锥柄可传递较大扭矩（主要是靠柄的扁尾部分），用在直径大于12mm的钻头。
2.颈部：是砂轮磨削钻头时退刀用的，钻头的直径大小等一般也刻在颈部。
3.工作部分：它包括导向部分和切削部分。导向部分有两条狭长、螺纹形状的刃带（棱边亦即副切削刃）和螺旋槽。棱边的作用是引导钻头和修光孔壁；两条对称螺旋槽的作用是排除切屑和输送切削液（冷却液）。切削部分结构见挂图与实物，它有两条主切屑刃和一条柄刃。两条主切屑刃之间通常为118°±2°，称为顶角。横刃的存在使锉削是轴向力增加。
三、钻孔用的夹具
钻孔用的夹具主要包括钻头夹具和工件夹具两种。1.钻头夹具：常用的是钻夹头和钻套。
（1）钻夹头：适用于装夹直柄钻头。钻夹头柄部是圆锥面，可与钻床主轴内孔配合安装；头部三个爪可通过紧固扳手转动使其同时张开或合拢。
（2）钻套：又称过渡套筒，用于装夹锥柄钻头。钻套一端孔安装钻头，另一端外锥面接钻床主轴内锥孔。
2.工件夹具：常用的夹具有手虎钳、平口钳、V形铁和压板等（挂图）。装夹工件要牢固可靠，但又不准将工件夹得过紧而损伤过紧，或使工件变形影响钻孔质量（特别是薄壁工件和小工件）。
四、钻孔操作
1.钻孔前一般先划线，确定孔的中心，在孔中心先用冲头打出较大中心眼。2.钻孔时应先钻一个浅坑，以判断是否对中。
3.在钻削过程中，特别钻深孔时，要经常退出钻头以排出切屑和进行冷却，否则可能使切屑堵塞或钻头过热磨损甚至折断，并影响加工质量。
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4.钻通孔时，当孔将被钻透时，进刀量要减小，避免钻头在钻穿时的瞬间抖动，出现“啃刀”现象，影响加工质量，损伤钻头，甚至发生事故。
5.钻削大于φ30mm的孔应分两次站，二、刮削
用刮刀在工件已加工表面上刮去一层很薄金属的操作称为刮削。刮削时刮刀对工件既有切削作用，又有压光作用。刮削是精加工的一种方法。
通过刮削后的工件表面，不仅能获得很高的形位精度、尺寸精度，而且能使工件的表面组织紧密和小的表面粗糙度，还能形成比较均匀的微浅坑，创造良好的存油条件，减少摩擦阻力。所以刮削常用于零件上互相配合的重要滑动面，如机床异轨面、滑动轴承等，并且在机械制造、工具、量具制造或修理中占有重要地位。但刮削的缺点是生产率低，劳动强度大。1.刮削工具及显示剂（1）刮刀
刮刀是刮削工作中的重要工具，要求刀头部分有足够的硬度和刃口锋利。常用T10A、T12A和GCr15钢制成，也可在刮刀头部焊上硬质合金，以刮削硬金属。
刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两种。平面刮刀用于刮削平面，可分为粗刮刀、细刮刀和精乱刀三种；曲面刮刀用来刮削曲面，曲面刮刀有多种形状，常用三角刮刀。（2）校准工具
校准工具的用途是：一是用来与刮削表面磨合，以接触点子多少和疏密程度来显示刮削平面的平面度，提供刮削依据；二是用来检验刮削表面的精度与准确性。
刮削平面的校准工具有：校准平板、校正尺和角度直尺三种。（3）显示剂
显示剂是用来显示被刮削表面误差大小的。它放在校准工具表面与刮削表面之间，当校准工具与刮削表面合在一起对研后，凸起部分就被显示出来。这种刮削时所用的辅助涂料称为显示剂。常用的显示剂有红丹粉（加机油和牛油调和）和兰油（普鲁士蓝加蓖麻油调成）。2.刮削精度的检查
刮削精度的检查常用刮削研点（接触点）的数目来检查。其标准为在边长为25mm的正方形面积内研点的数目来表示（数目越多，精度越高）。一级平面为：5～16点/25×25；精密平面为：16～25点/25×25；超精密平面为：大于25点/25×25。3.平面刮削
平面刮削有手刮法和挺刮法两种。其刮削步骤为：
（1）粗刮
用粗刮刀在刮削平面上均匀地铲去一层金属，以很快除去刀痕，锈斑或过多的余量。当工件表面研点为4～6点/25×25，并且有一定细刮余量时为止。
（2）细刮
用细刮刀在经粗刮的表面上刮去稀疏的大块高研点，进一步改善不平现象。细刮时要朝一个方向刮，研磨液
它在研磨中起的作用是调和磨料、冷却和润滑作用。常用的研磨液有煤油、汽油、工业用甘油和熟猪油。2.平面研磨
平面的研磨一般是在平面非常平整的平板（研具）上进行的。粗研常用平面上制槽的平权，这样可以把多余的研磨剂刮去，保证工件研磨表面与平板的均匀接触；同时可使研磨时的热量从沟槽中散去。精研时，为了获得较小的表面粗糙度，应在光滑的平板上进行。
研磨时要使工件表面各处都受到均匀的切削，手工研磨时合理的运动对提高研磨效率、工件表面质量和研具的耐用度都有直接影响。手工研磨时一般采用直线、螺旋形、8字形等几种。8字形常用于研磨小平面工件。研磨前，应先做好平板表面的清洗工作，加上适当的研磨剂，把工件需研磨表面合在平板表面上，采用适当的运动轨迹进行研磨。研磨中的压力和速度要适当，一般在粗研磨或研磨硬度较小工件时，可用大的压力，较慢速度进行；而在精研磨时或对大工件研磨时，就应用小的压力，快的速度进行研磨。
钳工攻螺纹、套螺纹及其注意事项
常用的螺纹工件，其螺纹除采用机械加工外，还可以用钳工加工方法中的攻螺纹和套螺纹来获得。攻螺纹（亦称攻丝）是用丝锥在工件内圆柱面上加工出内螺纹；套螺纹（或称套丝、套扣）是用板牙在圆柱上加工外螺纹。
一、攻螺纹 1.丝锥及铰扛（1）丝锥
丝锥是用来加工较小直径内螺纹的成形刀具，一般选用合金工具钢9SiGr制成，并经热处理制成。通常M6～M24的丝锥一套为两支，称头锥、二锥；M6以下及M24以上一套有三支、即头锥、二锥和三锥。每个丝锥都有工作部分和柄部组成。工作部分是由切削部分和校准部分组成。轴向有几条（一般是三条或四条）容屑槽，相应地形成几瓣刀刃（切削刃）和前角。切削部分（即不完整的牙齿部分）是切削螺纹的重要部分，常磨成圆锥形，以便使切削负荷分配在几个刀齿上。头锥的锥角小些，有5～7个牙；二锥的锥角大些，有3～4个牙。校准部分具有完整的牙齿，用于修光螺纹和引导丝锥沿轴向运动。柄部有方头，其作用是与铰扛相配合并传递扭矩。（2）铰扛
铰扛是用来夹持丝锥的工具，常用的是可调式铰扛。旋转手柄即可调节方孔的大小，以便夹持不同尺寸的丝锥。铰扛长度应根据丝锥尺寸大小进行选择，以便控制攻螺纹时的扭矩，防止丝锥因施力不当而扭断。2.攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定以及孔口的倒角（1）底孔直径的确定
丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象，所以攻螺纹前，钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内径。底孔的直径可查手册或按下面的经验公式计算：
脆性材料（铸铁、青铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-1.1p（螺距）塑性材料（钢、紫铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-p（螺距）（2）钻孔深度的确定
攻盲孔（不通孔）的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔的深度要大于螺纹的长度，盲孔的深度可按下面的公式计算：
孔的深度=所需螺纹的深度+-.7d（3）孔口倒角
攻螺纹前要在钻孔的孔口进行倒角，以利于丝锥的定位和切入。倒角的深度大于螺纹的螺距。3.攻螺纹的操作要点及注意事项
（1）根据工件上螺纹孔的规格，正确选择丝锥，先头锥后二锥，不可颠倒使用。（2）工件装夹时，要使孔中心垂直于钳口，防止螺纹攻歪。
（3）用头锥攻螺纹时，先旋入1～2圈后，要检查丝锥是否与孔端面垂直（可目测或直角尺在互相垂直的两个方向检查）。当切削部分已切入工件后，每转1～2圈应反转1/4圈，以便切屑断落；同时不能再施加压力
钳工培训教材
（即只转动不加压），以免丝锥崩牙或攻出的螺纹齿较瘦。
（4）攻钢件上的内螺纹，要加机油润滑，可使螺纹光洁、省力和延长丝锥使用寿命；攻铸铁上的内螺纹可不加润滑剂，或者加煤油；攻铝及铝合金、紫铜上的内螺纹，可加乳化液。（5）不要用嘴直接吹切屑，以防切屑飞入眼内。
二、套螺纹 1.板牙和板牙架（1）板牙
板牙是加工外螺纹的刀具，用合金工具钢9SiGr制成，并经热处理淬硬。其外形像一个圆螺母，只是上面钻有3～4个排屑孔，并形成刀刃。
板牙由切屑部分、定位部分和排屑孔组成。圆板牙螺孔的两端有40°的锥度部分，是板牙的切削部分。定位部分起修光作用。板牙的外圆有一条深槽和四个锥坑，锥坑用于定位和紧固板牙。（2）板牙架
板牙架是用来夹持板牙、传递扭矩的工具。不同外径的板牙应选用不同的板牙架。2.套螺纹前圆杆直径的确定和倒角（1）圆杆直径的确定
与攻螺纹相同，套螺纹时有切削作用，也有挤压金属的作用。故套螺纹前必须检查圆桩直径。圆杆直径应稍小于螺纹的公称尺寸，圆杆直径可查表或按经验公式计算。经验公式：圆杆直径=螺纹外径d-(0.13～0.2)螺距p（2）圆杆端部的倒角
套螺纹前圆杆端部应倒角，使板牙容易对准工件中心，同时也容易切入。倒角长度应大于一个螺距，斜角为15°～30°。
3.套螺纹的操作要点和注意事项
（1）每次套螺纹前应将板牙排屑槽内及螺纹内的切屑清除干净；（2）套螺纹前要检查圆杆直径大小和端部倒角；
（3）套螺纹时切削扭矩很大，易损坏圆杆的已加工面，所以应使用硬木制的V型槽衬垫或用厚铜板作保护片来夹持工件。工件伸出钳口的长度，在不影响螺纹要求长度的前提下，应尽量短。
（4）套螺纹时，板牙端面应与圆杆垂直，操作时用力要均匀。开始转动板牙时，要稍加压力，套人3～4牙后，可只转动而不加压，并经常反转，以便断屑。（5）在钢制圆杆上套螺纹时要加机油润滑。
钳工装配知识
一、装配的概念
任何一台机器设备都是有许多零件所组成，将若干合格的零件按规定的技术要求组合成部件，或将若干个零件和部件组合成机器设备，并经过调整、试验等成为合格产品的工艺过程称为装配。例如一辆自行车有几十个零件组成，前轮和后轮就是部件。
装配是机器制造中的最后一道工序，因此它是保证机器达到各项技术要求的关键。装配工作的好坏，对产品的质量起着重要的作用。
二、装配的工艺过程 1.装配前的准备工作
（1）研究和熟悉装配图的技术条件，了解产品的结构和零件作用，以及相连接关系。（2）确定装配的方法、程序和所需的工具。（3）领取和清洗零件。2.装配
装配又有组件装配、部件装配和总装配之分，整个装配过程要按次序进行。
（1）组件装配
将若干零件安装在一个基础零件上而构成组件。如减速器中一根传动轴，就由轴、齿轮、键等零件装配而成的组件。
（2）部件装配
将若干个零件、组件安装在另一个基础零件上而构成部件（独立机构）。如车床的床头箱、钳工培训教材
进给箱、尾架等。
（3）总装配
将若干个零件、组件、部件组合成整台机器的操作过程称为总装配。例如车床就是把几个箱体等部件、组件、零件组合而成。3.装配工作的要求
（1）装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。
（2）固定连接的零部件，不允许有间隙。活动的零件，能在正常的间隙下，灵活均匀地按规定方向运动，不应有跳动。
（3）各运动部件（或零件）的接触表面，必须保证有足够的润滑、若有油路，必须畅通。（4）各种管道和密封部位，装配后不得有渗漏现象。
（5）试车前，应检查个部件连接的可靠性和运动的灵活性，各操纵手柄是否灵活和手柄位置是否在合适的位置；试车前，从低速到高速逐步进行。
三、典型组件装配方法 1.螺钉、螺母的装配
螺钉、螺母的装配是用螺纹的连接装配，它在机器制造中广泛使用。装拆、更换方便，易于多次装拆等优点。螺钉、螺母装配中的注意事项：
（1）螺纹配合应做到用手能自由旋入，过紧会咬坏螺纹，过松则受力后螺纹会断裂。（2）螺母端面应与螺纹轴线垂直，以受力均匀。
（3）装配成组螺钉、螺母时，为保证零件贴合面受力均匀，应按一定要求旋紧（如图所示），并且不要一次完全旋紧，应按次序分两次或三次旋紧。
（4）对于在变载荷和振动载荷下工作的螺纹连接，必须采用防松保险装置。2.滚动轴承的装配
滚动轴承的装配多数为较小的过盈配合，装配时常用手锤或压力机压装。轴承装配到轴上时，应通过垫套施力于内圈端面上；轴承装配到机体孔内时，则应施力于外圈端面上；若同时压到轴上和机体孔中时，则内外圈端面应同时加压。
如果没有专用垫套时，也可用手锤、铜棒沿着轴承端面四周对称均匀地敲入，用力不能太大。如果轴承与轴是较大过盈配合时，可将轴承吊放到80～90℃的热油中加热，然后趁热装配。
四、拆卸工作的要求
1.机器拆卸工作，应按其结构的不同，预先考虑操作顺序，以免先后倒置，或贪图省事猛拆猛敲，造成零件的损伤或变形。
2.拆卸的顺序，应与装配的顺序相反。
3.拆卸时，使用的工具必须保证对合格零件不会发生损伤，严禁用手锤直接在零件的工作表面上敲击。4.拆卸时，零件的旋松方向必须辨别清楚。
5.拆下的零部件必须有次序、有规则地放好，并按原来结构套在一起，配合件上做记号，以免搞乱。对丝杠、长轴类零件必须将其吊起，防止变形。
第二篇：石油化工设备安装钳工培训教材
石油化工设备安装钳工培训教材.txt7温暖是飘飘洒洒的春雨；温暖是写在脸上的笑影；温暖是义无反顾的响应；温暖是一丝不苟的配合。8尊重是一缕春风，一泓清泉，一颗给人温暖的舒心丸，一剂催人奋进的强心剂 本文由刘丙寅19861115贡献
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石油化工设备 安装钳工培训教材
技术质量部
工程设备简介 一、一般动设备施工 二、一般静设备施工
目录
三、往复式压缩机
四、离心式压缩机
五、阀门的检验(试压)工程设备简介
工程设备简介
工程设备简介
一般动设备施工
01一般动设备施工 01一般动设备施工 1施工基本程序 2施工准备 3开箱检验 4基础验收及处理 设备就位、找平、5设备就位、找平、找正 6基础二次灌浆 设备拆检、7设备拆检、组装 8附属设备安装及配管要求 9单机试车 9.1单机试车应具备的条件 9.1单机试车应具备的条件 9.2泵单机试车 9.2泵单机试车 9.3风机单机试车 9.3风机单机试车 9.4其他机械设备单机试车 9.4其他机械设备单机试车 1施工基本程序 施工基本程序 一般动设备施工基本程序见图1-1。2施工准备 施工准备 ⑴技术准备，根据施工图纸、规范及有关 资料编制施工方案、技术措施和安装材料 预算。⑵施工人员准备，按施工组织设计和施工 方案的要求合理组织、调配施工人员。在 施工前对参加施工的人员进行施工技术和 安全交底，使其了解装置的工艺特点、设 备的性能及操作条件，熟悉施工技术方案 和设备的结构，掌握施工程序、施工方法 及特殊工序的操作要点。⑶施工机具、材料准备，包括安装工具（吊装工具、拆装工具、检测工具）、垫 铁及安装消耗材料准备齐全。⑷施工场地的准备：
一般动设备安装(机泵 一般动设备安装 机泵)机泵
一般动设备安装(风机 一般动设备安装 风机)风机
——施工现场具备安装条件，道路畅 通，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙，且照明充 分、通风良好； ——施工用水、电、气和照明具备使 用条件，配备必要的消防设施。3开箱检验 开箱检验 ⑴设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人 员共同进行。⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房 或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。⑷设备开箱检验的内容和要求如下： ——核对设备的名称、型号、规格是 否与设计相符，并检查包装箱号、箱 数及外观包装完好情况； ——按装箱单检查随机资料、产品合 格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；
——对设备的主体进行外观检查，其 外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等 缺陷； ——对主机及零部件的防水、防潮层 包装（若有），检验完成后要进行恢 复，安装时再拆除； ——机械的转动和滑动部件在防锈涂 料未清洗前，不得进行转动和滑动； ——对设备检查和验收后，应作好检 验记录。⑸验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法 兰均应合理封闭，以防异物进入。⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及 配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。⑺在施工过程中发现的设备内部质量 问题，应及时与工程管理单位（业主 或监理）研究处理。4基础验收与处理 基础验收与处理 ⑴基础的交接验收应有工序交接资料，基础上应有明显的标高基准线、纵/ 横中心线及沉降观测点等标记。一般动设备安装(开箱检验 一般动设备安装 开箱检验)开箱检验
检 查 序 号 1 2 基础坐标位置(纵横中心线)基础各不同平面的标高 基础上平面外型尺寸 3 凸台上平面外型尺寸 凹穴尺寸 4 基础上平面的水平度(包括地坪上须安装 设备的部分)竖向偏差 内 容
基础尺寸允许偏差
表 4-1 允许偏差(mm)±20 +0-20 ±20-20 +20 每米 全长 每米 全长 标高(顶端)5 10 5 20 +20-0 ±2 ±20-0 10 5 6 预埋地脚螺栓 中心距(在根部和顶部分别测量)中心位置 7 预留地脚螺栓孔
深度 孔壁的铅垂度(全深)设 备 灌 浆
⑸基础处理 ——设备安装前需灌浆的基础表面应 凿成麻面，麻点深度不少于10mm，密度为3～5点/ dm2，与锚板接触的 表面应平整洁净。——垫铁放置处周边50mm范围内基 础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础 接触良好，铲平部位的水平度允许偏 差为2mm/m； ——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆 应清除干净； ——设备安装前被油污的混凝土层应 铲除。5设备就位、找平、找正 设备就位、设备就位 找平、⑴设备安装前的准备工作： ——安装前对基础尺寸进行最后复查，同时将实物与安装图纸和基础尺寸进 行对照，如有偏差较大影响安装时，及时联系工程管理单位（业主或监理）研究处理； ——检查设备地脚螺栓的规格、数量 及材质是否符合要求； ——检查垫铁的规格、数量及质量是 否符合要求；
——检查设备的技术资料及出厂组装、试验记录是否齐全，确认无误后方可 进行设备的安装工作； ——检查设备底座与二次灌浆层相接 触的底座底面应光洁、无油垢、无油 漆等。⑵垫铁设置 ——垫铁放置时应检查基础表面平整 度，每个地脚螺栓旁至少放置一组垫 铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相 邻两组垫铁间距不大于500mm，有 加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋 下面。——尽量减少每组垫铁的块数，一般 不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放 在垫铁组中间。垫铁组高度一般为 30～60mm。——斜垫铁必须成对使用，搭接长度 不小于全长的3/4，偏斜角度不超过 3°，斜垫铁下应有平垫铁。——设备调整完后，平垫铁应露出设 备支座底板外缘10～20mm，斜垫铁 至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸 入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。
找正灌浆
⑶选择吊点时，注意不得使设备接管或附属结构因绳索的压力或拉力受到损伤，就位后必须保证设备的稳定性。⑷设备就位应慢吊轻放，并注意保护地脚螺栓的螺纹部分不受损伤。⑸设备调整时，用垫铁或螺纹千斤顶将设备底座垫起，进行初步找正、找平。其 底座纵横中心线的平面位置及标高的允许偏差应符合表5-1。
设备底座安装平面位置及标高的允许偏差 允许偏差(mm)序 号 1 2 项 目平面位置 ±5 ±2 ±5 ±1 标高
表5-1 与其他设备无直接联系 时 与其他设备有直接联系 时
⑹设备初找后及时进行地脚螺栓孔的灌浆工作，进行螺栓孔灌浆时，注意检查不 得使螺栓歪斜以影响设备安装精度。地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后撤去临时垫铁，改用正式垫铁。⑺设备的找平工作应符合下列要求： ——解体安装的设备，以设备加工面为基准，设备的纵横向水平度允许偏差为 0.05mm/m。——整体安装的设备，应以进口法兰面或其它具有代表性的水平加工面为基准进 行找平，水平度允许偏差：纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。⑻设备的精找正工作应符合下列要求： ——联轴器装配宜采用紧压法或热装法，不得放入垫片或冲打轴以获得紧力，影 响设备运行和精找正工作； ——调整两轴对中时，表架必须有足够的刚性。用双表调整时，两轴应同时转动，且轴向宜使用两块表，以消除轴向窜动的影响； ——联轴器的对中偏差应符合机械技术文件的规定。若无规定可按表5-2的要求； 联轴器找中心允许偏差（百分表对面读数差最大值mm）表5-2 ≥3000 转速（r/min）刚性联轴 器 弹性联轴 器 径向 端面 径向 端面 0.04 0.03 0.06 0.04 0.06 0.04 0.10 0.06 0.10 0.05 0.12 0.08 0.12 0.06 0.16 0.10 0.16 0.08 0.24 0.15 ≥1500 ≥750 ≥500 〈500 注：㈠对于工作瓦为上瓦时，找中心 时应考虑到在运行时轴中心的位移； ㈡找中心时应考虑轴承座、轴承和轴 在运行时因热胀而将轴中心抬高的数 值。——两半联轴器之间的间隙应符合设 备技术文件的规定，一般凸缘联轴器 两半联轴器端面应紧密接触；滑块联 轴器的端面间隙，当外径小于 190mm时，为0.5~0.8mm；当外径 大于190mm时，为1~1.5mm。⑼设备找正、找平后把紧地脚螺栓，检查垫铁组应无松动现象。用 0.05mm塞尺检查垫铁之间、垫铁与 设备底座之间的间隙，合格后及时进 行垫铁组层间定位焊。6基础二次灌浆 基础二次灌浆 ⑴二次灌浆层的灌浆工作一般应在垫 铁隐蔽工程检查合格，设备的最终找平、找正后24h内进行，否则在灌浆 前应对设备的找平、找正数据进行复 测核对。⑵安装就位的设备具备二次灌浆条件 后及时办理工序交接，二次灌浆工作 的具体要求如下：
——动设备二次灌浆层的高度一般为 30～70mm。——灌浆用细碎石混凝土的标号应比 基础混凝土标号高一级。当灌浆层与 设备底座面接触要求较高或设备底座 与基础表面距离少于30mm时，宜采 用CGM高强无收缩灌注料。——灌浆处用水清洗干净并充分润透 后方可进行灌浆工作。——灌浆前应敷设外模板，外模板至 设备底座面外缘的距离不宜小于 60mm，模板拆除后应进行抹面处理。当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆 层承受设备负荷时，应敷设内模板。——每台设备的灌浆工作必须连续进 行，不得分次浇灌。——二次灌浆抹面层外表面应平整美 观，上表面略有向外的坡度，高度略 低于设备支座外缘上表面； ——根据施工季节和环境条件做好二 次灌浆层的的养护工作，灌浆层强度 未达到要求前，不得对设备进行任何 安装和拆卸工作。
7设备拆检、组装 设备拆检、设备拆检 ⑴设备安装后,对技术文件或工程管理部门要求拆检的设备进行拆检和清洗。⑵设备拆卸前，应测量拆卸件与其他零、部件相对位置，并做出相应标记和记录。⑶按设备技术文件要求的顺序拆卸，并按顺序摆放整齐，零件底部应衬上塑料布 防污。⑷零、部件拆卸时用力应均匀，如有卡涩，应用铜棒轻敲或使用静压揪子取下。⑸机械零、部件拆卸后主要检查以下项目： ——滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀，转动灵活并无卡涩和冲击现象，检查其轴 向间隙和安装紧力符合制造厂家技术文件要求； ——滑动轴承轴瓦与底座结合紧密，轴瓦表面无气孔、裂纹、铸砂等缺陷，检查 轴瓦支承角应在30～60°之间，测量轴承间隙（一般侧间隙为顶间隙的一半）和 紧力。滑动轴承顶间隙应执行制造厂技术文件规定，如无规定，则执行表7-1规定； 滑动轴承顶间隙 间 轴 径 转速〈1000 r/min 0.08～0.16 0.10～0.20 0.12～0.23 〉50～80 〉80～120 〉120～ 180 隙（mm）转速≥1000 r/min 0.12～0.21 0.15～0.25 0.18～0.30 表7-1 ——检查各零、部件密封面、滑移面 无裂纹、破损和划痕等缺陷； ——检查机轴各级密封位置无毛刺、轴向划痕和磕碰伤痕； ——对离心泵检查并测量各级叶轮口 环间隙、各级叶轮密封间隙；对风机 检查叶轮（叶片）与机壳的轴向和径 向间隙； ——检查设备机械密封，动、静环无 损伤、密封面无划痕，检查确认弹簧 无裂纹、锈蚀等缺陷，检查“O”形环 应完好无损，机械密封的装配间隙符 合设备技术文件。⑹拆卸的零、部件使用煤油进行清洗。对零、部件各密封面、滑移面上的铁 锈可用细砂纸或细锉打掉，然后用金 相砂纸修研。清洗检查完毕后，将零、部件上密封面上涂抹防锈油； ⑺对机械上的过油部位应仔细清洗，并用面团粘出所有杂质(包括轴瓦、轴承室/箱等)； ⑻设备零、部件装配 ——设备零、部件严格按顺序回装，回装时用力不得过猛，以防划伤密封 面、滑移面或碰伤设备零件；
——按制造厂技术文件和规范要求，检测有关安装间隙(如推力盘间隙、轴向窜量等)，并进行记录。——所有零、部件回装合格后，进行 盘车检查应转动灵活，无摩擦和卡涩 现象。8附属设备安装及配管要求 附属设备安装及配管要求 ⑴附属设备按制造厂有关技术文件和 规范要求进行安装。安装前应对设备 进行检查，油系统的设备和阀门均应 解体检查、清除内部所有污物、杂质（除制造厂要求不得解体外）。⑵管道与设备的接口段必须在设备找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离设备管口第一个弯 头1.5m以外，管道与机组连接过程 中用百分表监视联轴器对中值的变化，转速〉6000r/min应不超过0.02mm，转速≤6000 r/min应不超过0.05mm，严禁强力对口。⑶与动设备连接的配对法兰在自由状 态下应平行且同心，要求法兰平行度 不大于0.10mm，径向位移不大于 0.20mm，法兰间距以自由状态下能 顺利放入垫片的最小间距为宜，所有 螺栓要能自由穿入螺栓孔。
⑷及时安装管道支吊架，严禁将管道 重量加在设备上。⑸油管道安装除按一般配管规定外，尚应执行下列要求： ——油管道应尽量减少法兰口和中间 焊接接头，并确保管内清洁。管子对 口组焊、安装前必须确认内部清洁度 后方可进行； ——油系统管道焊接宜采用氩弧焊或 氩弧打底工艺； ——油系统三通宜使用成品三通，如 需在管上挖眼焊接，预制后应将氧化 物和焊渣彻底清理干净，并进行化学 清洗； ——进油管应向油泵有0.1%的坡度，回流管应向油箱有不小于0.5%的坡 度； ——油管线盲肠段宜设置可拆法兰盖。
9单机试车 单机试车 9.1试运前应具备的条件 ⑴设备安装完毕，各项安装记录齐全，符合规范及设备技术文件的要求，检 查、确认二次灌浆达到设计强度，地 脚螺栓紧固完毕，抹面工作已结束。⑵附属设备和管道系统 ——附属设备和管道系统安装完毕并 符合规范及设计要求； ——附属设备按要求封闭完； ——管道系统试压、吹洗完； ——安全阀冷态整定完。⑶冷却水、循环水、气、汽等试车所 需的公用系统施工完毕，并经试用具 备投用条件。⑷电气、仪表经校验合格，联锁保护 灵敏、准确。⑸油箱、轴承箱、齿轮箱等内已按要 求加好润滑油(脂)。⑹带润滑油、密封油系统的设备，其 油系统经油循环合格。⑺泵、风机等入口按要求加过滤网，其中泵入口过滤网有效面积不应小于 入口截面的2倍。⑻试车现场环境要求 ——设备周围的杂物已清除干净，脚 手架已拆除； ——有关通道平整、畅通； ——现场无易燃、易爆物，并配备消 防设施； ——照明充足，有必要的通讯设施。⑼试车前仍应进行下列检查： ——确认机械内部及连接系统内部，不得有杂物及工作人员； ——检查地脚螺栓、连接螺栓不得有 松动现象； ——裸露的转动部分应有保护罩或围 栏； ——轴承冷却水量充足，回水畅通；
——检查轴承润滑油量（油位）达到要求，确认各摩擦部位、滑 移部位是否已加注足够的润滑剂；
——确认电机通风系统无杂物，封闭 良好；
⑽试车所需的临时系统和设施施工完 毕，达到要求。9.2泵单机试车 ⑴设备的试运转介质一般选用洁净水，对禁水系统的泵试车介质应使用甲醇 等化工物料。⑵泵启动时，应按下列规定执行： ——脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转 2h以上，启动时记录一次轴承及机体 的温度，以后每隔30min记录1次。轴承温升、电机温度应符合要求； ——电机试运合格后及时将联轴器复 位，复查联轴器的对中值符合要求； ——盘车检查，应转动灵活； ——先开启冷却系统、润滑/密封系 统（若有）运行正常后方可启动主泵； ——离心泵应先开启入口阀门，关 出口阀门后再启动，待出口压力稳定 后，立即缓慢打开出口阀门调节流量； 在关闭出口阀门的条件下，泵连续运 转时间不应过长；
——容积泵启动前，应将吸、排管路 阀门全开，分3～5次缓慢升至工作压 力； ——设备在额定负荷下连续运转4h无 异常为试车合格。⑶泵试运转时应符合下列要求 ——运转中，轴承及往复运动部件的 温升、滚动轴承的温升、填料函或机 械密封的温度应符合技术文件的规定； ——轴承的振动值应符合设备技术文 件的规定，若无规定时，离心泵的振 动值应按表9-1；
轴承振动值
表9-1 转速(r/min)≤375 >375～600 >600～750 >750～1000 >1000～1500 >1500～3000 转速（r/min）>3000～6000 >6000～12000 >12000 轴承处的双向振幅 不大于(mm)0.18 0.15 0.12 0.10 0.08 0.06 轴承处的双向振幅 不大于（mm）0.04 0.03 0.02 注：振动值应在轴承体上(轴向、垂 直、水平三个方向)进行测量。——计量泵应进行流量测定。流量可 调的计量泵，其调节机构必须动作灵 活、准确。可连续调节流量的计量泵，宜分别在指示流量为额定流量的1/
4、1/
2、3/4和额定流量下测定其实际流 量； ——电动机温升不得超过铭牌或技术 文件的规定，如无规定，应根据绝缘 等级的不同进行确定； ——泵出口压力和电机电流应符合设 计要求，对于工作介质密度小于1的 离心泵，当用水进行试运转时，应控 制电动机的电流不得超过额定值，且 流量不应低于额定值的20%； ——转子及各运动部件不得有异常声 响和磨擦现象； ——各润滑点的润滑油温度，密封液 和冷却水的温度，不得超过技术文件 规定； ——泵的附属设备运行正常，管道应 连接可靠无渗漏； ——试运转过程中应作详细记录。发 现情况应及时处理。
⑷泵单机试车合格后，及时做好善后 工作，如紧固件的检查以及试车介质 的排放、系统的恢复等工作。9.3风机单机试车(1)风机启动时，应按下列规定 ——脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转 2h以上，启动时记录电机轴承及机体 的温度，以后每30min记录一次。轴 承温升、电机温度应符合技术要求； ——电机试运合格后及时将联轴器复 位，复查联轴器的对中值符合要求； ——盘车检查，应转动灵活； ——先开启冷却系统、润滑系统（若 有）运行正常后方可启动风机； ——关闭入口阀，全开出口阀后再启 动（对罗茨风机、多级风机等特殊风 机，按技术文件执行）。风机启动后 逐渐开启入口阀直至达到设计要求的 工况； ——首次启动时，达到全速后立即按 事故按钮停车，观察轴承和转动部分，确认无摩擦和异常后，再次启动继续 运转，并在额定负荷下连续运转2h。
⑵试运转时应符合下列要求： ——轴承及转动部分无异常现象； ——运转中轴承的工作温度应稳定，一般滑动轴承温度不高于650C，滚 动轴承的温度不高于800C； ——轴承的振动值应符合技术文件的 规定，一般不大于0.05mm； ——电动机温升不得超过铭牌或技术 文件的规定，如无规定，应根据绝缘 等级的不同进行确定； ——出口压力和电流应符合设计要求； ——转子及各运动部件不得有异常声 响和摩擦现象； ——风机试运转中及时做好试运转记 录。9.4其他机械设备单机试车 ⑴电机试运转 ——脱开设备与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机 运行2h，电机电流、轴承振动、温度 等无异常为合格； ——电机单试合格后，及时将联轴器 复位并复查对中值。⑵单机试运要求 ——启动前盘车检查，应转动灵活；
——按设备技术文件要求进行启动； ——设备运转平稳，无异常现象； ——检测机械振动值，符合规范和设 备制造厂技术文件规定为合格，一般 不超过0.10mm； ——检查机械各部位的温度符合机械 使用说明书的要求； ——电动机的电流稳定，不应有突然 变化； ——机械各密封部位无泄漏现象； ——电气、仪表控制及保护装置运行 良好，动作准确； ——设备、管道系统工作正常，无异 常振动和泄漏； ——负荷（或无负荷）试运转时间按 规范和设备制造厂技术文件规定，一 般不少于2h。试运过程中，机械、设 备运转稳定，各项参数达到要求；
一般静设备施工
07一般静设备施工 一般静设备施工 1静设备施工程序 2静设备施工工序管理 3施工方法和施工技术要求 3.1施工准备 3.2基础验收及处理 3.3设备开箱检验 3.4设备垫铁制做 3.5设备吊装就位与垫铁设置 3.6设备的找平找正 3.7设备垫铁隐蔽 3.8设备试压 3.9 塔盘安装 3.10填料安装 3.11设备清理封闭 1静设备施工程序 静设备施工程序 1.1一般静设备施工程序见图1。
一般静设备安装(储水罐 一般静设备安装 储水罐)储水罐
一般静设备(换热器 一般静设备 换热器)换热器
图1一般静止设备施工程序图 A为共检项目，B为专检项目，C为自检项目 施工准备 垫铁加工
基础验收及处 理A 不需要试压的 设备 垫铁设置安装 C 设备找正找平B 梯子平台安装 B 设备防腐绝热A 交工验收 设备清理封闭 A 设备出库出库检验 A 设备（如需要）试压A 设备就位 垫铁隐蔽A 其余设备试压A 设备内件安装 A 1.2大型塔类设备施工程序见图2。
施工准备 设备出库检验A 垫铁加工C 基础验收及处 理A 垫铁处置C 设备摆放至吊 装位置 设备（如需要）试压A 附塔结构管线 安装A 防腐保温施工A 设备吊装就位 设备找正找平B 垫铁隐蔽A 预留部分结构管线 安装A 预留部分防腐保温 施工A 设备内件安装A 设备清理封闭A 交工验收
图2大型塔类设备施工程序图
塔类设备安装(基础 塔类设备安装 基础)基础
塔 类 设 备 安 装 : 吊装
塔类设备安装(就位 塔类设备安装 就位)就位
塔类设备安装(就位 塔类设备安装 就位)就位
2静设备施工工序管理一览表 静设备施工工序管理一览表
序 工作内容 号 熟悉图纸 编制材料预 算 责任单位 或责任人 专业技术负 责人 专业技术负 责人 工 作 说 明 或 分 解 明 细 了解设备的结构、质量、材质及技术要求。按我公司施工定额编制辅材预算； 根据我公司施工机具装备情况和本工程对施工机具的需求，编制施工机具 和手段用料预算。编制：⑴编制依据：设备图、施工组织设计、规范标准、施工工法等； ⑵编制内容：工程概况、施工工艺方法和技术要求、质量标准和安全措施、进度计划、劳动组织、需用施工机具和手段用料、交工技术文件 等。审批：本装置静设备施工方案由项目部技术主管审定、项目部总工程师批 准，同时还须报业主和监理单位审批。4 设备安装所 需材 料采 购供 应 根据预算和库存情况，编制材料采购计划； 供应部 同合格的分供方签定采购合同，在合同规定的地点接收、查验所购材料，按施工计划将合格的材料供至现场。会同监理工程师（或其代表）、建设单位代表依据施工图和施工记录对设 备基础外观、外形尺寸、位置尺寸进行检查； 检查合格，共同签署工序交接记录。1 2 3 编制施工方 案 专业技术负 责人 5 基础验收
专业技术负 责人 质量检查员 施工班组长 监理单位 设备供应商 业主 施工单位 6 设备开箱检 验
随机资料检查；设备外观检查、规格尺寸部件数；
业主 施工单位 7 技术交底 8 垫铁加工 9 基础处理 10 钳工班 钳工班 专业技术负责人
办理移交手续 编制书面技术交底； 由施工队长组织，质检、安全部门有关人员参加，对施工作业班 组进行技术交底（包括质量、安全交底）。由专业技术负责人计算每台设备所需的垫铁的规格数量； 施工作业班组切制平垫铁，并将部分平垫铁送至机加工组加工成 斜垫铁。基础顶面凿至合适标高； 铲出垫铁放置平面（基础预留螺栓孔时则不需）； 铲麻面。设备吊装就位；
设备吊装及垫铁放 置 设备找正和找平工作内容
起重班、钳工班
设备就位的同时将垫铁放置于事先铲好的基础垫铁面上（基础预 留螺栓孔时则放于预留孔外侧）。按规范规定的允许偏差值对设备进行调整（基础预留螺栓孔时须 先进行初步找正和找平，螺栓孔灌浆后再最终找正和找平）。工 作 说 明 或 分 解 明 细 会同监理工程师（或其代表）对设备安装偏差和垫铁安装情况进 行检查； 共同签署设备安装记录和垫铁隐蔽工程记录。按钢结构施工程序、要求进行设备附属梯子平台的安装。设备安装检查合格后，安装施工单位向建筑施工单位办理二次灌 浆委托手续； 建筑施工单位进行设备的二次灌浆工作。11 钳工班 责任单位 或责任人 专业技术负责人 质量检查员 施工班组长 铆工班
序号 12 共检 13 14 附属梯子平台安装
二次灌浆
混凝土班
换热设备等试压 钳工班
所有换热设备需要进行现场试压，根据设备结构型式的不同，选用 不同的试压方法； 设置试压临时措施，进行压力试验； 试验共检，检查合格，共同签署试压记录。16 内件安装(若有内件)钳工班
根据建设单位提供的资料或设备供货合同确定需要进行内件现场组 装的设备； 根据设备图和内件厂家制造图进行设备内件的安装，并向监理单位 及业主三方确认安装质量。17 设备内部清理检查 和封闭 钳工班
清除设备内部尘土、杂物、铁锈等； 会同监理单位及业主对设备内部进行检查，检查合格后封闭人孔； 共同签署隐蔽工程记录。
防腐绝热 19 交工验收 20 防腐班、绝热班 业主、监理单位、施工单位 钳工班 专业技术负责人
设备表面除锈，涂刷底漆； 涂刷面漆或进行绝热层施工。对工程进行全面的检查和确认。签署交工验收证书。配合车间人员检查设备运行状况，对发生的问题如损坏、泄漏等进 行紧急处理。整理施工过程记录及检验、试验报告。
开车保运 整理交工技术文件 21 3施工方法和施工技术要求 施工方法和施工技术要求 3.1施工准备 ⑴ 所有施工人员熟悉设备安装技 术资料，包括设备制造装配图及零部 件图、设备安装说明性文件、专用工 具使用说明书、工艺安装图、设备装 箱单及合格证等； ⑵ 对设备安装所需手段用料、辅 助材料、施工机具、车辆等进行预先 准备； ⑶ 每一步工序施工前都要组织有 关管理人员（技术、质量、安全）对 所有施工作业人员进行技术交底，使 作业人员对工程的情况、施工的程序 和要求有全面深入的了解，同时也了 解本装置设备安装的质量、安全方面 的要求。3.2基础验收及处理 ⑴ 基础验收及工序交接 建筑施工单位负责施工的设备基础完 工后向安装单位移交。⑵ 基础处理
①设备安装前需灌浆的基础表面应凿 成麻面，麻面深度不少于10mm，密 度为每平方米内3～5个点，与螺柱连 接的表面应平整洁净。②垫铁放置处周边50mm范围内基础 表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接 触良好，铲平部位的水平度允许偏差 为2mm/m； ③预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应 清除干净； ④设备安装前被油污的混凝土层应铲 除。3.3设备开箱检验 ⑴ 设备到货后，由供应部门组织 技术部门、质量部门及施工班组，会 同业主和监理工程师对设备进行开箱 检验：依据装箱单核对箱号、箱数，对设备及零部件的名称、型号、规格、数量及外观质量进行检查，并根据设 备装配图核对设备的主要几何尺寸、接口规格、管口方位，检查随机资料 和专用工具是否齐全。发现设备、零 部件有损坏或质量缺陷，或者有缺件 情况，应做好记录，由监理单位及时 协调解决。
⑵对清点检查后的设备、零部件应分类挂牌标识，放置于洁净、通风处，小型部件要 放置于木质货架之上，妥善保管，以防丢失。3.4设备垫铁制做 设备垫铁采用普通炭素钢钢板切割制做，垫铁的常用规格尺寸见下表 L h b 项次 1 2 3 4 5 6 a h 平垫铁 L(mm)100 100 120 120 140 160 180 180 200 250 300 340 400 斜垫铁
b(mm)L(mm)b(mm)c(mm)a(mm)50 60 50 65 65 65 65 75 75 75 100 100 100 110 110 130 130 150 170 200 200 220 270 320 360 420 45 50 45 55 55 55 55 65 65 65 80 80 80 ≥3 ≥3 ≥3 ≥3 ≥4 ≥4 ≥4 ≥5 ≥5 ≥6 ≥6 ≥6 ≥8 4 4 6 6 8 8 8 10 10 12 12 14 14 平垫铁
b c L 斜垫铁 12 13 垫铁切割可采用气割或机械切割，但无论采用何种方法，均需要用 砂轮机将毛边或飞溅物打磨干净。垫铁间的接触面必须机加工，满 足光洁度的要求。3.5设备吊装就位与垫铁设置 ⑴ 设备一般采用吊车吊装就 位，吊装前，钳工应事先布置好 垫铁，在设备上标注好管口方位。就位过程中，钳工和起重工应密 切配合，安全稳妥、正确无误地 完成每台设备的吊装工作。⑵ 垫铁放置时应检查表面平整状况，其表面应无油污。每个 地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相 邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在 加强筋下面。Ll≥3L/4θ≤3° ⑶ 尽量减少每组垫铁的块数，一 般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放 在垫铁组中间。垫铁组高度：中小型 设备一般为30～60mm，大型设备一 般为50～100mm。⑷ 斜垫铁必须成对相向使用，搭 接长度不小于全长的3/4，偏斜角度 不超过3°（如右图所示）。斜垫铁 下应有平垫铁。L l≥3L/4 θ≤3° 10~20mm 一般静设备安装
⑸ 设备调整完后，平垫铁应露出 设备支座底板外缘10～20mm，斜垫 铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组 伸入设备底座面的长度应超过地脚螺 栓。10~20mm ⑹ 设备、垫铁安装调整完毕，用 0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检 查，应坚实无松动。经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢。⑺ 安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均应与金属结构焊牢。⑻ 当设备地脚螺栓为预留孔地脚 螺栓时，地脚螺栓的埋设应当满足以 下要求：地脚螺栓的垂直度偏差不大 于5‰螺栓长度； * 地脚螺栓与孔壁距离不小于20mm, 与孔底距离不小于80mm； * 灌浆部位要清除铁锈、油污等杂物，螺纹部分涂油脂； * 螺母、垫圈间及与设备底座间接触 良好，螺母上端螺栓螺纹露出2个螺 距。⑼ 在工作温度下产生膨胀或收缩 的卧式设备，其滑动侧地脚螺栓应先 拧紧，在设备安装和管线连接完成后，再松动螺母留下0.5～1mm的间隙，然后将锁紧螺母再次紧固，并保持这 一间隙。滑动支座的滑动面应进行清 理，并涂上润滑剂。3.6设备的找平找正 ⑴ 设备找平找正的基准设置如下： * 设备支承底面标高以基础上标高基 准线为基准； * 设备中心位置以基础中心划线为基 准； * 立式设备垂直度以设备上上下两端 的测点为基准； * 卧式设备水平度以设备两侧中心划 线为基准。⑵ 设备找正、找平应符合下列规 定： * 找平、找正应在同一平面内互成直 角的两个或两个以上的方向进行； * 设备的找平找正应根据要求用垫铁 进行调整，不得用紧固或放松地脚螺 栓及局部加压等方法进行调整。* 基础为预留螺栓孔时，先进行设备 的初步找正找平工作，然后进行预留 孔灌浆，待混凝土强度达到设计强度 的75%以上时，方可进行设备的最终 找正找平和紧固地脚螺栓工作。
一般静设备安装(找正 一般静设备安装 找正)找正
* 立式设备垂直度从两个互相垂直的角度使用线坠或经纬仪测量中心线，对于已 保温的塔器，保温前应将中心线标识移植保温层外侧，找正过程应同时复测塔盘 支撑圈的水平度。* 卧式设备水平度采用水平仪或U型管的方法通过测量设备水平中心线进行找平。⑶ 设备安装允许偏差见下表：
允许偏差(mm)项 目 立式 D≤2000,± 5 D＞ 2000,±10 ±5 一般设备 卧式 与机械设备衔接的设备 立式 卧式
中心线位置
±5 ±3 ±3 标高
±5 轴向L/1000 径向 2D/1000 —
相对标高 ±3 — h/1000 相对标高±3 轴向0.6L/1000 径向D/1000 —
水平度 — h/1000,但 不超过25 沿底座环圆 周测量 D≤2000,10 D＞2000,15 垂直度
方位
—
沿底座环 圆周测量5 —
⑷ 设计对卧式设备有坡度要求时 执行设计规定，无要求时坡向设备的 排净方向。高温或低温设备的位置偏 差偏向冷热位移的反方向。3.7设备垫铁隐蔽 ⑴ 设备垫铁隐蔽应在以下工作完 成后进行： * 设备安装精度经检查合格； * 各层垫铁间焊接牢固； * 隐蔽工程记录完备； * 共检合格，签字手续齐全。⑵ 设备基础二次灌浆工作由安装 单位和建筑单位配合完成，具体要求 如下： * 安装单位向建筑单位办理灌浆委托，确认具备灌浆条件； * 灌浆处用水清洗干净并润透后方可 进行灌浆； * 一台设备的灌浆工作必须一次完成，不得分次浇灌； * 灌浆料采用标号较基础高一等级的 细石混凝土，或者CGM灌浆料（应 经监理单位认可）；
* 进行螺栓孔灌浆时，安装单位钳工 应检查不得使螺栓歪斜或影响设备安 装精度；二次灌浆时，灌浆层外表面 应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面。3.8设备试压 静设备是否需要进行现场压力试验须 由建设和监理单位确定，一般情况下，除换热设备外的其它静设备有制造厂 完备的试压证明文件时不再进行现场 压力试验，换热设备则应全部进行现 场压力试验。⑴ 试压前的准备工作 * 审查设备出厂合格证，研究图纸，熟悉设备结构及技术要求，确定试验 方法和试压措施，并绘制试压流程图； * 设置试压临时措施：按试压流程图 的要求，配接临时管线和试压泵，用 盲板封堵设备管口，在最高处和最低 处分别应设排气口和泄放口。* 在试压系统最低处和最高处安装两 块压力表，压力表应经计量部门检验，量程为最大试验压力的1.5～2倍，精 度不低于1.5级；
⑵ 设备压力试验包括耐压试验及 严密性试验，对于设计要求不允许有 微量介质泄漏的设备，在耐压试验合 格后还应做气密性试验。⑶ 设备试压中应注意的问题 * 设备试压过程中，不得对受压元件 进行任何修理； * 图样注明有压差限制者，试验过程 中两侧受压要均衡且两侧压差不得超 过设计压差； * 压力试验时各部位紧固螺栓要装配 齐全； * 压力试验时，如有异常响声、压力 下降、油漆（碳钢设备）剥落或加压 装置出现故障等不正常现象时，应立 即停止试压，查找原因，正确处理； * 碳素钢设备试验水温不得低于5℃； * 水压试验时，设备外壁应保持干燥； 水压试验后，及时将水排放干净，排 水时打开设备最高处的放空阀门，水 排净后，应立即用压缩空气将容器内 壁吹干；
* 氏体不锈钢设备，水压试验时所用 水中的氯离子含量不超过25ppm； ⑷ 换热器试压 换热器试压安装前在预制场地进行压 力试验，换热器须用枕木垫高，以便 于法兰盲板及试压系统管线的设置。* 固定管板式换热器压力试验，按下 列程序进行：--先进行壳程试压，再进行管程试压--壳程试压时，拆除两端管箱，对壳 程加压，检查壳体，换热管与管板连 接部位。--管程试压时，应安装两端管箱，对 管箱程加压，检查两端管箱，对管程 加压，检查两端管箱和有关部位。* U型管式换热器压力试验，按下列 程序进行：--先进行壳程试压，再进行管程试压--壳程试压时，拆除管箱，安装试压 环，然后对壳程加压，检查壳体，换 热管与管板有关部位。
--管程试压时，拆除试压环，安 装管箱，对管程加压，检查管箱 有关部位。* 浮头式换热器压力试验，应按下列 程序进行：--当壳程试验压力等于或高于管程试 验压力时，先进行壳程试压，再进行 管程试压，最后对壳程进行试压。--壳程试压：拆除管箱、外头盖及浮 头盖，两端安装试压环，然后对壳程 加压，检查壳体，换热管与管板连接 部位。--管程试压：拆除试压环，安装管箱 和浮头盖，对管程加压，检查管箱和 浮头有关部位。--壳程试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体外头盖及有关部位。--当管程试验压力高于壳程试验压力 时，先进行管束试压，再进行管程试 压，最后对壳程进行试压。--管束试压：抽出管束，安装试压环、管箱和浮头盖，对管束加压，检查换 热管与管板接头的有关部位。--管程试压：将管束装入壳体内，安 装管箱和浮头，对管束加压，检查管 箱、浮头和有关部位。--壳程试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体外头盖及有关部位。
--壳体试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体、外头盖及有关部位。* 其他类型的换热器压力试验程序，应按设计图样或技术文件的规定进行。3.9 塔盘安装 ⑴ 塔盘构件安装宜按下列顺序进行： * 支承点测量； * 降液板安装； * 横梁安装； * 受液盘安装； * 塔盘板安装； * 溢流堰安装； * 气液分布元件安装； * 通道板拆装； * 清理杂物； * 检查人员最终检查； * 通道板安装； * 人孔封闭； * 填写封闭记录。⑵ 塔内件的验收、清点、检查及保 管应符合下列规定：
* 交付安装的塔内件必须符合设计要 求，并附有出厂合格证明书及安装说 明书等技术文件。* 塔内件开箱应在有关人员参加下，对照装箱单及图样，按下例项目检查 与清点，并填写“塔内件验收清点记 录”。--箱号、箱数及包装情况；--件名称、规格、型号及材质；--内件的尺寸及数量；--表面损伤、变型及锈蚀状况。* 内件安装时，塔盘板、降液板、横 梁等可放置在现场保管，但要防止变 形、损伤、腐蚀等情况发生；现场应 保持平整清洁，不影响其它工程施工。易损易失零部件，应按类按规格作好 标记后，存放在库房保管。
⑷ 安装塔盘人员应遵守下列规定： * 一层塔盘的承载人数不得超过塔盘 的承载能力，一般不宜超过下表的规 定；
塔内径（毫米）＜ 1500 1500~2000 2000~2500 2500~3200 人数 2 2 3 4 塔内径（毫米）3200~40 00 4000~50 00 5000~63 00 6300~80 00 人数 5 6 7 8 ⑶ 设备内件安装的一般要求 * 设备内件安装前，应仔细按施 工图样或技术文件要求进行清理 和检查，为避免制造误差可能引 起的安装困难，首先要对内件进 行预组装，并检查内件的总误差，符合设计要求后，将各对口连接 处作上标记。
* 塔内施工人员须穿干净的胶底鞋，且不得将体重加在塔板上，应站在梁 上面或木板上； * 人孔及人孔盖的密封面及塔底管口 应采取保护措施，避免砸坏或堵塞； 搬运和安装塔盘零部件时，要轻拿轻 放，防止碰撞弄脏，避免变形损坏； * 施工人员除携带该层紧固件和必需 工具外，严禁携带多余的部件；每层 塔盘安装完毕后，必须进行检查，不 得将工具等遗忘在塔内。* 塔盘卧装或立装的测量工作，都不 应在塔体一侧受太阳光线照射下进行 ⑷ 塔盘安装的质量标准 * 塔盘支撑圈上表面水平度允许偏差
* 相邻两层支撑圈的间距偏差不 得超过±3mm。* 受液盘及塔盘板的局部水平度 在300mm长度内不得超过2mm * 塔盘面水平度允许偏差
塔器公称直径DN（mm）Dg≤1600 1600＜Dg≤4000 4000＜Dg≤6000 允许偏差 ≤3 ≤3 ≤3 * 溢流堰堰顶水平和堰高允许偏差
塔器公 塔器公 堰顶水 称直径 称直径平度偏 偏差DN DN（mm）差（mm）（mm）DN≤40 00 1500＜ DN≤25 00 DN＞ 2500 ≤3 DN＜ 3000 DN＞ 3000 堰高允 许偏差（mm）±1.5 塔体内径（mm）Di≤1600 1600＜Di≤4000 4000＜Di≤6000 允许偏差 ≤3 ≤5 ≤6 ≤4.5 ±3 ≤6 3.10填料安装 ⑴填料装填工具采用专用料斗和帆布 料笼。⑵设备填料的装填工作应在以下工作 完成后进行： * 设备已就位找正完毕，并经工序交 接确认合格。* 设备压力试验完毕并经吹扫干净 料支撑结构应符合下列规定 * 填料支撑结构安装应平稳、牢固 * 填料支撑结构的通道孔径及孔距应 符合设计要求，孔不得堵塞。* 填料支撑结构安装后的水平度（指 规整填料）不得超过2Di/1000，且不 大于2mm ⑷ 粒填料的安装应符合下列规定 * 颗粒填料应干净，不含泥沙、油垢 和污物。* 颗粒填料在安装过程中应避免破碎 或变形，有损坏的必须拣出。* 规则排列颗粒填料应靠塔壁逐圈整 齐正确排列，排列位置允许偏差为颗 粒外径的1/4 * 不规则排列颗粒填料从塔壁开始向 塔中心均匀填平，填充松紧度要适当
避免有架空和变形，填料层表面应平整无杂物。* 颗粒填料的质量、填充体积应符合 设计图样的要求。料床层压板安装应符合下列规定 * 填料床层压板的规格、重量、安装 中心线和水平度应符合设计图样的要 求 * 在确保限位的情况下，不得对填料 施加过大的附加力。⑹ 体分布装置安装应符合下列规定： * 液体分布装置各附件的安装质量应 符合设计图样的要求； * 溢流槽支管开口下缘应在同一水平面上，允许偏差为2mm。* 喷头及其它分布装置的安装应牢固 可靠。⑺ 沫器安装应符合下列规定： * 除沫器丝网结构应按设计规定铺设，如设计无规定采用平铺，每层之间皱 纹方向应错开一个角度，分块的丝网 安装时，彼此之间与器壁之间均应挤 紧； * 除沫器安装的中心、标高及水平度 应符合下列规定。
⑻ 填料安装结束后应及时进行检查，并填写“填料塔填充检查记录”经有 关人员确认。3.11设备清理封闭 ⑴ 设备均应进行清扫，以清除内 部铁锈、泥沙、灰尘等杂物，对于无 法进行人工清扫的设备，可用蒸汽或 空气吹扫，吹扫过后必须及时除去水 份，有热膨胀要求的设备不得使用蒸 汽吹扫。⑵ 设备清洗吹扫合格后，可进行 最后的人孔封闭工作，设备的清洗和 封闭必须经共检合格后，三方签字确 认。
往复压缩机
04往复式压缩机组施工 往复式压缩机组施工 1施工基本程序 2施工准备 3开箱检验 4基础验收及处理 5压缩机机身就位、找平和找正。6压缩机拆检、安装 6.1机身、曲轴与轴承 6.2中体、气缸检查、安装 6.3连杆、十字头的检查、组装 6.4活塞检查安装 6.5填料安装 7电动机安装 8机组联轴器对中、连接 8.1机组联轴器对中 8.2联轴器绞孔、连接 9基础二次灌浆 10附属设备安装 11附属管道安装 11.1机组连接的工艺管道安装 11.2油系统管道安装 12压缩机试车 12.1试车前的准备工作 12.2油系统循环冲洗和试运行 12.3注油系统试运行 12.4冷却水系统试运行 12.5电动机试运转 12.6压缩机无负荷试车 12.7系统吹扫 12.8压缩机负荷试车
往复式压缩机安装
1施工基本程序 施工基本程序 往复式压缩机组施工程序见图1-1。2施工准备 施工准备 ⑴技术准备，根据施工图纸、规范及 有关资料编制施工方案、技术措施和 安装材料预算。⑵施工人员准备，按施工组织设计和 施工方案的要求合理组织、调配施工 人员。在施工前对参加施工的人员进 行施工技术和安全交底，使其了解装 置的工艺特点、设备的性能及操作条 件，熟悉施工技术方案和设备的结构，掌握施工程序、施工方法及特殊工序 的操作要点。⑶施工机具、材料准备，包括安装工 具（吊装工具、拆装工具、检测工 具）、垫铁及安装消耗材料准备齐全。⑷施工场地的准备，施工现场具备安 装条件，道路畅通，设备拆检场地能 蔽雨雪、挡风沙，且照明充分、通风 良好。——压缩机厂房内的建筑施工作业基 本结束，脚手架、杂物和垃圾清除干 净； ——施工用水、电、气和照明具备使 用条件；
——厂房内桥式起重机安装调试完； ——施工现场配备必要的消防设施。3开箱检验 开箱检验 ⑴设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人 员共同进行。⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房 或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。⑷设备开箱检验的内容和要求如下： ——核对设备的名称、型号、规格是 否与设计相符，并检查包装箱号、箱 数及外观包装完好情况； ——按装箱单检查随机资料、产品合 格证、组装、试验记录及重大缺陷记 录，主要包括以下内容： √重要零部件的材质合格证书； √随机管件、管材、阀门等质量证书； √气缸和气缸套的水压试验记录； √机器装配记录； √机器试运转记录；
安装前的准备
开箱检验
基础检验及处 理 压缩机（机身）就位、找正、找平（中体安装）地脚螺栓孔灌 浆 机组联轴器初 对 压缩机部件拆检、组 装（气缸安装）
电动机就位、找正 定子、转子检 查（转子安装）轴承拆检
轴承、曲轴 连杆、十字头 活塞及活塞杆 密封组件 吸、排气阀
电气检查、试 验 空气间隙测量、调整 磁力中心测量、调整
机组联轴器精 对 基础二次灌浆 油系统试运行 机组无负荷试 车 机组负荷试车 交工验收 附属系统试运 行
往复式压缩机安装
√重大缺陷记录。——零部件及专用工具是否齐全，零 部件有无明显缺陷； ——对设备的主体进行外观检查，其 外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等 缺陷； ——对主机及零部件的防水、防潮层 包装（若有），检验完成后要进行恢 复，安装时再拆除； ——机械的转动和滑动部件在防锈涂 料未清洗前，不得进行转动和滑动； ——对设备检查和验收后，应作好检 验记录。⑸验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法 兰均应合理封闭，以防异物进入。⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及 配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。⑺在施工过程中发现的设备内部质量 问题，应及时与工程管理单位（业主 或监理）研究处理。⑻开箱检验完毕，机械设备零部件移 交前，参与设备清点与检验的负责人 员，及时在《设备验收清点检查记录》 上签字、认可。
4基础验收及处理 基础验收及处理 ⑴ 基础验收 ——基础验收要按施工图纸及规范要 求由质检部门、技术部门和施工班组 共同进行； ——基础混凝土表面应平整、无裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷；中心线、标高、沉降观测点等标识齐全、清晰； ——基础混凝土强度达到设计强度的 75%以上； ——按土建专业基础图纸、交接资料 和表4-1要求对基础外形尺寸、坐标、标高等进行复测检查。对超标项目，由交方处理合格后，再次组织验收。
往复式压缩机安装(曲轴箱 往复式压缩机安装 曲轴箱)曲轴箱
往复式压缩机安装(垫铁 地脚螺栓 往复式压缩机安装 垫铁地脚螺栓 垫铁 地脚螺栓)地 脚 螺 栓 安 装
基础尺寸允许偏差
表 4-1 序 号 1 2 检 查 内 基础坐标位置(纵横中心线)基础各不同平面的标高 基础上平面外型尺寸
容
允许偏差(mm)±20 +0-20 ±20-20 +20 3 凸台上平面外型尺寸 凹穴尺寸 基础上平面的水平度(包括地坪上 须安装设备的部分)竖向偏差 每米 全长 每米 全长 标高(顶端)4 5 5 10 5 20 +20-0 ±2 ±20-0 10 6 预埋地脚螺栓
中心距(在根部和顶部分别 测量)中心位置 深度 孔壁的铅垂度(全深)7 预留地脚螺栓孔
⑵ 基础处理 ——机组安装前需灌浆的基础表面应凿成 麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内3～5个点； ——垫板放置处周边50mm范围内基础表 面需铲凿平整，保证垫板与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m； ——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清 除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物； ——机组安装前被油污的混凝土层应铲除。5压缩机机身就位、找平和找正。机座调 压缩机机身就位、压缩机机身就位 找平和找正。整顶丝悬挂螺钉地脚螺栓调整垫片悬挂钢 垫板灌浆用木模板图5-1 无垫铁安装示意 垫板灌浆用木模板图 图 ⑴对整体供货的中、小型压缩机一次吊装 就位，对散装供货的大型压缩机先将机身 就位找平、找正，然后再组装中体等部件 进行找平、找正。⑷机组采用无垫铁安装，机组就位时在机 器底座地脚螺栓孔下面悬吊一块钢垫板，形式详见图5-1。⑸机组就位后，其主轴、气缸中心线 应与机器基础中心线相重合，允许偏
差为3mm。安装标高应符合设计要求，允 许偏差为3mm。⑹调整机身和中体的水平度。纵向水平度在滑道前、中、后三点位 置测量；轴向水平度在机身轴承座处测量。纵向、轴向水平度允许偏差均不得超过 0.05mm/m。⑺地脚螺栓灌浆，砼标号符合设计要求； 其强度达到75％以上时；按图2-1进行钢 垫板砂浆墩施工，待砂浆强度达到强度时，松开悬挂螺钉。⑻复测机身水平度，利用钢垫板与底座间 调整垫板对机身水平度进行调整。
调整顶丝 机座
悬挂螺钉
地脚螺栓
调整垫片 悬挂钢垫板
灌浆用木模板
图5-1 无垫铁安装示意图
往复式压缩机安装(汽缸 填料箱 缓冲罐)往复式压缩机安装 汽缸填料箱 缓冲罐 汽缸 填料箱缓冲罐
往复式压缩机安装(填料箱 往复式压缩机安装 填料箱)填料箱
6压缩机拆检、安装 压缩机拆检、压缩机拆检 6.1机身、曲轴与轴承 ⑴打开机身盖，拆卸主轴瓦和曲轴，检查机身主轴承洼窝的同心度偏差不 大于0.05mm，十字头滑道中心线对 机身曲轴中心线的垂直度不大于 0.1mm。⑵清洗曲轴和轴承，其油路应畅通，并用洁净的压缩空气吹除干净。⑶主轴承 ——轴瓦合金表面及对口表面不得有 裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺 陷。合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得 有分层、脱壳现象。——拧紧轴瓦螺栓后，用涂色检查瓦 背与轴承座孔应紧密均匀贴合，接触 面积应符合表6-1的要求。其最大集 中不贴合面积不大于衬背面积的10％ 或用0.02mm塞尺检查塞不进为合格。
瓦背与轴承座孔接触面积要求 表6-1 轴瓦外径（mm）接触面积（S）≤200 ＞200mm ≥S85% ≥S70% ——轴瓦非工作面应有镀层，且镀层 均匀。用涂色法检查轴颈与轴瓦的接 触情况，应均匀接触。若检查时发现 接触不良，应在制造厂家代表的指导 下进行微量研刮处理。——检查轴瓦的径向间隙和轴向定位 间隙符合要求。——轴瓦装配时，控制轴承盖螺栓紧 固力矩。⑷曲轴检查要求 ——测量曲轴水平度：将水平仪放置 在曲轴的各曲柄销上，每转90°位置 测量一次，见图6-1，允许误差不大 于0．1/1000mm； ——检查曲柄颈对主轴颈再相互垂直 的四个位置上的平行度，其偏差不大 于0.2mm/m。——将曲柄销置于00、900、1800、2700四个位置，用内径千分尺分别 测量曲拐开度差值?K，见图6-2，其 最大允许开度差值?K为： 安装时： ?K ＝8×s/100000（mm）运行时： ?K＝25× s/100000（mm）式中：S——活塞行程（mm）；
——通过十字头滑道中心拉一钢丝，在曲拐底部找距离相差10cm以上的两点，用 内径千分表测量这两点到钢丝的距离是否相等，其差值不大于0．1/1000mm，见 图6-3。图中：A＞10cm，使（a1－a2）－（b1－b2）≯0．1/1000mm。
图6-1 曲轴水平度测量示意图 1—水平仪； 2—曲轴销； 3— 曲轴颈
图6-3 曲轴中心线与十字头滑道中心 线垂直度测量
图6-2 曲拐开度差值测 量示意图 6.2中体、气缸检查、安装 ⑴气缸和中体检查： ——清洗检查中体、气缸的止口面、气缸阀腔与阀座接触面等，应无机械 损伤及其它缺陷，气缸镜面不得有裂 纹、疏松、气孔等缺陷，相接触止口 的接触面积应达60%以上； ——用内径千分尺测量各级气缸工作 表面的圆柱度，其偏差符合技术文件 要求。⑵气缸和中体安装时，应对称均匀地 拧紧连接螺栓，气缸支撑必须与气缸 支撑面接触良好，受力均匀。⑶以十字头滑道轴线为基准，检查校 正中体和气缸镜面的轴心线，同心度 偏差要求见表6-1。
气缸轴线与中体十字头滑道轴线的同 轴度允许偏差（mm）表6-1 气缸直径 〈100 〉100～ 300 〉300～ 500 〉500～ 1000 〉1000 径向位移 0.05 0.07 0.10 0.15 0.20 轴向倾斜 0.02 0.02 0.04 0.06 0.08 ⑷测量、调整气缸水平度不大于 0.5mm/m，且倾斜方向与十字头滑 道一致。⑸检查填料座轴线与气缸轴线的同轴 度应符合表3-1的要求。6.3连杆、十字头的检查、组装 ⑴按6.1（1）条要求清理检查十字头 合金层及连杆大头瓦的质量。⑵检查并研刮上、下滑道分别与十字 头体及滑道的接触面,应均匀接触达 50％以上。⑶十字头放入滑道后，用角尺和塞尺 测量十字头在滑道前、后两端与上、下滑道的垂直度，十字头与上、下滑 道在全行程的各个位置上的间隙符合 机器技术文件的要求。⑷十字头安装时，调整十字头轴线高 于滑道轴线0.03mm。⑸检查 十字头销轴外园表面不得有 裂纹、凹痕、擦伤、斑痕以及肉眼可 见的非金属夹杂物等缺陷，用涂色法 检查十字头销轴与十字头孔的接触面 积不应低于60％。⑹连杆与小头瓦与十字头销轴应均匀 接触，面积达70％以上，径向间隙和
端面总定位间隙符合机器技术文件要 求。⑺连杆大头瓦与曲轴颈的径向间隙符 合机器技术文件要求。6.4活塞检查安装 ⑴检查活塞外园表面及活塞环槽的端 面，不得有缩松、锐边、凹痕、毛 刺等缺陷。⑵检查活塞杆不得有裂纹、划痕及碰 伤等缺陷。⑶检查、测量活塞环、支撑环的端面 翘曲、开口间隙等符合要求。⑷活塞杆与十字头连接 ——活塞杆要能自由进入十字头端孔； ——调节垫应分别与十字头凸缘内孔 底面及活塞杆后端面接触均匀。⑸盘车检查活塞与气缸镜面的接触情 况及活塞的侧隙和顶隙。⑹检查活塞环在环槽中的轴向间隙和 活塞装入气缸和的径向间隙以及支撑 环的轴向和径向间隙。⑺装上气缸头检查活塞对气缸的盖侧 与轴侧的余隙值。
6.5填料安装 ⑴填料安装按图纸要求进行，安装前 要弄清填料的结构、安装顺序、填料 回气孔的走向、润滑油路径及冷却水 进出口方向。⑵每组填料中的聚四氟乙烯密封圈应 按图纸顺序安装，密封圈与节流环的 内表面和活塞杆应有良好的接触，各 盒之间接触均匀。⑶密封圈在填料盒内的轴向间隙以及 节流环在节流座内的轴向间隙符合要 求。⑷各组填料组装时，应将润滑油孔、冷却水孔、泄气孔对准，并通气检查 是否畅通。⑸刮油器上的填料在机器开车前组装，拆卸时要将各填料圈分开，严禁通过 活塞杆端部将各填料圈整体推入或拉 出。6.6气阀组装和安装 ⑴气阀拆检和安装过程中要做好标记，以避免零部件或阀与阀之间装错、装 反。⑵气阀零部件的检查 ——清洗气阀上的防锈油，检查各密
封面和导向面应完整无损，检查各个 零部件特别 是阀片和弹簧是否有锈 蚀； ——检查阀片的升启高度符合图纸要 求； ——气阀组装好后要精心保护、存放，防止弄伤、弄脏阀片和密封面。⑶气阀安装前检查其紧固螺栓是否松 动，气阀的运动部件动作自如。7电动机安装 电动机安装 ⑴机身安装的同时可将电机就位，压 缩机机身找平、找正后以机身为基准 调整、找正电动机。⑵定子支座与底座的连接面应清洗干 净，结合面接触均匀。⑶轴承座与底座，轴承座与连接件之 间按要求安装绝缘衬套。⑷电动机空气间隙的测量、调整，测 量发电机两端上、下、左、右与转子 之间的径向间隙值应均匀一致，允许 实测值与气隙的平均值之差不应超过 ±5%。，最大不超过1.0mm。空气 间隙测定的位置应在发电机两端各选 择同一端面的上、下、左、右固定的 四点进行。
往复式压缩机安装(电动机安装 往复式压缩机安装 电动机安装)电动机安装
⑸同步电动机磁力中心测量、调整，测量定子和转子的相对位置时，应在 定子两端的对应点进行，确定测量点 后应做好标记，以保证测量和调整的 准确性。定子磁力中心按制造厂要求 的数值相对于冷态时转子的磁力中心 向励磁机端有一个偏移值，使发电机 在满负荷状态下两者相吻合。发电机 磁力中心预留偏移值的允许偏差应不 大于1.0mm，调整好后打上定子和底 座间的定位销。⑹调整电动机时，要架设百分表监视 位移量。上下方向调整用螺纹千斤顶 和其重螺钉，前后左右方向用螺旋千 斤顶移动定子。⑺推拉电机转子测量其总轴串量，确 定电机转子在1/2轴串量位置时，整 体移动电动机，使其与压缩机联轴器 端面间隙符合要求。8机组联轴器对中、连接 机组联轴器对中、机组联轴器对中 8.1机组联轴器对中 ⑴ 压缩机组的轴中偏差要求为：径 向位移不大于0.03mm；轴向倾斜度 不大于0.05mm/m。
⑵ 以压缩机为基准，进行电动机的 对中，压缩机与电动机联轴器精对中 工作在气缸、中体、十字头安装，压 缩机最终定位后进行。⑶ 压缩机与电动机最终对中时，同 时进行机体的固定，并复测轴对中，应符合对中偏差的要求。8.2联轴器绞孔、连接 ⑴联轴器铰孔前，联轴器中心必须复 查合格，基础用CGM灌浆料灌浆24h 后。⑵铰孔使用制造厂带来的专用绞刀，两半联轴器要按找中心的相对位置对 正，并用2～4条临时螺栓连接好。⑶铰孔时，每次吃刀量不宜多于 0.15mm。首先在接近直径方向上铰 好两个孔，穿上正式螺栓，再盘动转 子依次铰出其余的螺栓孔。在整个铰 孔过程中，两条正式螺栓不得抽出。⑷联轴器铰孔完成并逐条检查合
往复式压缩机安装(联轴器对中 往复式压缩机安装 联轴器对中)联轴器对中
合格后才可穿连接螺栓。要求螺 栓孔与联轴器法兰端面垂直，销 孔表面粗糙度达到6.2um，销孔 与螺栓的配合间隙0.02～ 0.04mm。⑸ 对称按制造厂要求的力矩对称 把紧连接螺栓。9基础二次灌浆 ⑴压缩机二次灌浆应具备下列条 件图9-1 CGM高强 无收缩灌注料灌浆简图料斗模板 机器底座 ——联轴器对中合格； ——压缩机组的安装工作全部结 束； ——地脚螺栓紧固完。⑵ 机器基础二次灌浆使用CGM 高强无收缩灌注料。灌浆前，将 基础表面的油污、杂物清理干净，并用水充分湿润12h以上，灌浆 时清除基础表面积水。
⑷ CGM高强无收缩灌注料流动 性好，能保证灌浆质量，但要求 摸板支设必须严密。模板与底座 的间距不小于60mm，且模板要 略高于底座，见图9-1。⑸ 二次灌浆可从机器基础的任一 端开始，进行不间断的浇灌，直 至整个灌浆部位灌满为止，二次 灌浆必须一次完成，不得分层浇 注。⑹ 灌浆完成后2h左右，将灌浆 层外侧表面进行整形。⑺ 灌浆后,要精心养护，并保持 环境温度在5℃以上。⑻ 二次灌浆层养护期满后，在机 组底座地脚螺栓附近放置百分表，将百分表的测量头与底座接触。然后，松开底座上的调整螺钉，将地脚螺栓再次拧紧，仔细观测 底座的沉降量，在调整螺钉附近底座的沉降量不得超过0.05mm。
机器底座
料斗
模板
图9-1 CGM高强 无收缩灌注料灌浆简图
10附属设备安装 附属设备安装 ⑴ 附属机器的安装检查应符合规范要求。⑵ 附属机器裸露的转动部分，如联轴器 等应装保护罩，保护罩应装设牢固，便于 拆卸。⑶ 附属设备压力容器的耐压试验和气密 试验应按技术文件和规范的规定进行。⑷ 油冷却器应视具体情况进行抽芯检查，油程部分应用油或氮气进行耐压试验。⑸ 油系统的各设备内部应经检查清洗，并符合试运行的要求。
11附属管道安装 附属管道安装 11.1机组连接的工艺管道安装 ⑴管道与机组的接口段必须在机组找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离机器管口第一个弯 头1.5m以外，管道在与机组连接时 使用百分表监视联轴器对中，配管过 程中百分表的读数变化量不得大于 0.02mm，严禁强力对口。⑵与机组连接的配对法兰在自由状态 下应平行且同心，要求法兰平行度不 大于0.10mm，径向位移不大于 0.20mm，法兰间距以自由状态下能 顺利放入垫片的最小间距为宜，所有 螺栓要能自由穿入螺栓孔。⑶及时安装管道支吊架，严禁将管道 重量加在机组上。11.2油系统管道安装 ⑴油系统管道预制使用机械切割下料，并使用成品管件，油管焊接全部采用 氩弧焊打底工艺，DN50以下焊口采 用全氩弧焊接。安装后对管道进行酸 洗、钝化处理。⑵油系统管道的阀门安装前要解体检 查，清理干净内部杂质。
往复式压缩机安装(润滑油站 往复式压缩机安装 润滑油站)润滑油站
⑶油管安装时，进油管要向油泵侧有 0.1%的坡度，回油管向油箱侧有不 小于0.5%的坡度。⑷油系统管道施工过程中，对油管、油设备敞口处要及时封闭，避免杂质 污染系统。12压缩机试车 压缩机试车 12.1试车前的准备工作 ⑴压缩机安装工作全部结束，符合设 备制造厂的技术文件和规范要求，安 装记录齐全。⑵设备、管道的防腐、保温满足试车 条件要求。⑶工艺管道安装完毕，管道支吊架安 装、调整完毕，系统试压、吹扫完，安全阀整定合格。⑷与压缩机运行有关的公用工程具备 投用条件。⑸电气、仪表安装工作结 束并调校完，具备投入运行条件。⑹试车现场道路畅通，安全和消防设 施配备齐全。⑺压缩机附属系统试运行合格，具备 投用条件。
12.2油系统循环冲洗和试运行 ⑴油系统管道安装完毕后，管道系统 内必须吹扫干净。将轴瓦和机身滑道 供油接头拆开，接临时管回机身曲轴 箱，以防止油污进入运动机构。⑵油系统冲洗前，将所有孔板、过滤 器芯子拆除（过滤器内换成80～120 目不锈钢滤网），油冷器要在系统冲 洗基本合格后才可投入系统循环冲洗。⑶系统循环冲洗使用高效滤油机作为 冲洗设备。⑷机身油池加油前，油设备及管道系 统必须经检查合格，确保系统清洁。加油使用滤油精度不小于100um的滤 油机。⑸油冲洗中为加快冲洗进度可采取以 下措施。——用系统中的加热器和油冷器对冲 洗油进行加热和冷却，加快杂物从管 壁上脱落。冲洗最高油温75OC，最 低油温35OC，交错进行。——油冲洗过程中不断用木锤敲击油 管的焊缝、弯头、法兰等部位。
⑹油系统循环冲洗合格标准，过滤器 使用120目滤网，连续运转4h后，目 测检查滤网不得有任何硬质颗粒，软 杂质颗粒每平方厘米范围内不得多于 三个。⑺油系统循环冲洗经检查合格后，及 时按要求将轴瓦和机身滑道供油管道 复位，按正常流量进行油循环连续运 行并进行下列调整和实验。——检查各供油点，调整供油量； ——检查过滤器的工作状况，经12h 运行后，油过滤器前后压差增值不应 大于0.02 MPa，否则继续冲洗； ——调试油系统联锁装置，动作应准 确、可靠； ——启动盘车器检查各注油点的供油 量； ——以上工作完成后，排出油池中的 润滑油，清洗机身油池、油泵和 滤网，重新加入合格的润滑油。12.3注油系统试运行 ⑴首先用煤油清洗注油器，用压缩空 气吹净全部管路。⑵注油器电机单独试转2h。
⑶拆开气缸及填料室各注油点的管接 头接临时管。⑷盘车检查注油器的供油情况，确认 无问题后启动注油器运行，检查系统 工作情况，检查各注油管单向阀的方 向是否正确，调整各注油点的供油量 达到要求。⑸连接气缸及填料室各注油点的管接 头，再次启动注油器，同时对压缩机 盘车5～10min，检查各管接头的严 密性。停车时活塞应避开前、后死点 位置，停车后手柄要转至开车位置。12.4冷却水系统试运行 通水，检查系统无泄漏，回水清洁、畅通；冷却水压力达到要求；气缸及 填料内部无渗水现象。12.5电动机试运转 ⑴脱开压缩机与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机 运行2h，电机电流、轴承振动、温度 等无异常为合格。⑵电机单试完成后，及时将联轴器复 位。12.6压缩机无负荷试车
⑴启动前先进行以下工作 ——拆卸气缸吸、排气阀及入口管道，在各级吸、排气阀腔口上装10目的金 属滤网，同时复测各气缸的余隙值。——复查电动机、压缩机各连接件及 锁紧件是否紧固，手动盘车复测十字 头在滑道前、中、后位置处滑板与滑 道的间隙值。——启动稀油站润滑油泵，盘车检查 各运动部件有无异常现象。——开启冷却水系统，应运行正常。⑵点动电机，检查压缩机的转向是否 正确，并注意有无异常现象。⑶再次启动压缩机运行2—5min，仔 细检查压缩机各部件的声响、振动和 温升情况，停车时测量压缩机的惰走 时间。确认一切正常后，重新启动压 缩机连续运转8h，符合下列要求为无 负荷试车合格：
动为合格；
——检查轴承温度，滑动轴承温度不 超过65℃，滚动轴承温度不超过 75℃； ——检查各填料处活塞杆表面的温度、十字头滑道主受力面的温度均不应超 过60OC，符合机器使用说明书的要 求； ——机器各密封部位无泄漏，无漏水、漏气、漏油现象； ——检查电气、仪表设备，应工作正 常。⑷停车，按停车按钮，主轴停止转动 后立即，并停止注油器注油。停盘车 5min后，冷却水和润滑油系统。12.7系统吹扫 ⑴将压缩机入口缓冲器和进气管线用 外来气源吹扫干净，并经甲乙双方共 同确认合格后安装好滤网。⑵系统管道恢复，进排气阀（一段）安装。⑶吹扫前必须拆除系统中的所有仪表、安全阀、调节阀、止回阀等。一般阀 门置于全开位置。
——检查运动部位有无撞击声、杂音或异常振动现象； ——检测气缸头的轴向振动值，其它部位可直观检查，无显著振
⑷吹扫压力控制在0.2MPa左右，在 吹扫设备或管道的排气口放置盖有白 布的靶板来检查，以5min内无铁锈、灰尘、水份等杂物为合格。⑸在吹扫设备或管道时，排气口宜用 临时管线引至室外。12.8压缩机负荷试车 ⑴压缩机组空负荷试车合格后方可进 行负荷试车，负荷试车应有建设单位 组织实施，并严格按的操作规程进行。⑵按无负荷程序启动压缩机运转 20min后，分3～5次缓慢升压至规定 压力。⑶机器运转平稳，无异常声响，电气、仪表设备，应工作正常。符合无负荷 试车的各项检查要求。压缩机满负荷 连续运转12小时为合格。⑷试运转合格后，及时整理试车记录。
离心式压缩机
介绍
离心压缩机安装(整体安装 离心压缩机安装 整体安装)整体安装
离心压缩机安装(垫铁 离心压缩机安装 垫铁)垫铁
离心压缩机安装(找正 找平离心压缩机安装 找正找平找正 找平)阀门的检验试验(试压)阀门的检验试验
1、阀门的检验 对于一般手动阀门，应逐台进行一 般性检验：阀体不得有裂纹、砂眼，密封 面不得有划痕，阀杆应转动灵活，法兰螺 栓应有压紧余量。合金钢阀门的阀体应逐 件进行光谱分析。若不符合要求，该批阀 门不得使用。对于电动阀、气动阀，则应 按照仪表专业要求进行检验。
2、阀门的试验 阀门试验数量，应按设计要求执行，当设计无规定时，应按规范要求。试验介 质一般采用洁净的水，其水质应符合规范 规定。试验项目包括强度试验、严密性试 验、上密封试验。
3、强度试验 3.1 强度试验压力应按照质量文件 上提供的压力，一般为公称压力的 1.5倍，引入介质和施加压力的方向 应符合下列规定： 规定了介质流向的阀门，如截止阀等 应按规定介质流向引入介质和施加压 力； 没有规定介质流向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀，应分别沿每端引入介 质和施加压力； 有两个密封副的阀门也可以向两个密 封副之间的体腔内引入介质和施加压 力； 止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入 介质和施加压力。
3.2严密性试验 严密性试验压力应按照质量文件上提供的压力，一般为公称压力的1.0倍，引入介 质和施加压力的方向要求同上。进行密封试验时，在保压时间内阀瓣、阀座、静 密封和蝶阀的中间轴处不允许有明显的泄露，在试验保压时间内通过密封面的允 许泄露量，应符合表5.3.2.2的规定： 密封面的允许泄露量 表3.2 阀门种 类 DN 金属密封阀门（止回阀 除外）液体试验（滴/min）0 12 20 28 气体试验（气泡/min）0 72 120 168 金属密封止回阀 弹性密封阀 门 液体（cm2/min）DN×3 25 气体（m3/h）DN×0.04225 ≤50 65～150 200～ 300 ＞300 0 0 0 0 3.3上密封的试验 上密封试验压力为阀门公称压力的 1.1倍，试验时应关闭上密封面（即 将阀门打开到底），并松开填料压盖，保压4min，无渗漏为合格。
4、安全阀的校验与调试 一般情况下装置在投产之前进行安全 阀的校验，校验内容包括起跳压力、回座压力、回座状态的严密性，当起 跳压力与设计文件不符时，应重新进 行调试，即通过调整弹簧的张紧度以 校准安全阀的起跳压力，并校核其回 座压力。调试时每个安全阀启闭试验 不得少于3次，要求起跳有爆发力，回座清脆，密封严密。为保证调试力 的稳定，准确读出安全阀的回座压力，应使用缓冲罐储压，缓冲罐的容积不 宜小于0.05m-3。缓冲罐与安全阀之 间的连接管管径不宜小于安全阀的出 口管径。
阀门试压(生产装置中阀门 阀门试压 生产装置中阀门)生产装置中阀门
检验(生产装置中的阀门 生产装置中的阀门)阀门 检验 生产装置中的阀门
阀门检验
阀门检验(试验台 阀门检验 试验台)试验台
阀门检验(试压泵 阀门检验 试压泵)试压泵
阀门检验(合格区 阀门检验 合格区)合格区 1本文由刘丙寅19861115贡献
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石油化工设备 安装钳工培训教材
技术质量部
工程设备简介 一、一般动设备施工 二、一般静设备施工
目录
三、往复式压缩机
四、离心式压缩机
五、阀门的检验(试压)工程设备简介
工程设备简介
工程设备简介
一般动设备施工 01一般动设备施工 01一般动设备施工 1施工基本程序 2施工准备 3开箱检验 4基础验收及处理 设备就位、找平、5设备就位、找平、找正 6基础二次灌浆 设备拆检、7设备拆检、组装 8附属设备安装及配管要求 9单机试车 9.1单机试车应具备的条件 9.1单机试车应具备的条件 9.2泵单机试车 9.2泵单机试车 9.3风机单机试车 9.3风机单机试车 9.4其他机械设备单机试车 9.4其他机械设备单机试车 1施工基本程序 施工基本程序 一般动设备施工基本程序见图1-1。2施工准备 施工准备 ⑴技术准备，根据施工图纸、规范及有关 资料编制施工方案、技术措施和安装材料 预算。⑵施工人员准备，按施工组织设计和施工 方案的要求合理组织、调配施工人员。在 施工前对参加施工的人员进行施工技术和 安全交底，使其了解装置的工艺特点、设 备的性能及操作条件，熟悉施工技术方案 和设备的结构，掌握施工程序、施工方法 及特殊工序的操作要点。⑶施工机具、材料准备，包括安装工具（吊装工具、拆装工具、检测工具）、垫 铁及安装消耗材料准备齐全。⑷施工场地的准备：
一般动设备安装(机泵 一般动设备安装 机泵)机泵
一般动设备安装(风机 一般动设备安装 风机)风机
——施工现场具备安装条件，道路畅 通，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙，且照明充 分、通风良好； ——施工用水、电、气和照明具备使 用条件，配备必要的消防设施。3开箱检验 开箱检验 ⑴设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人 员共同进行。⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房 或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。⑷设备开箱检验的内容和要求如下： ——核对设备的名称、型号、规格是 否与设计相符，并检查包装箱号、箱 数及外观包装完好情况； ——按装箱单检查随机资料、产品合 格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；
——对设备的主体进行外观检查，其 外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等 缺陷； ——对主机及零部件的防水、防潮层 包装（若有），检验完成后要进行恢 复，安装时再拆除； ——机械的转动和滑动部件在防锈涂 料未清洗前，不得进行转动和滑动； ——对设备检查和验收后，应作好检 验记录。⑸验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法 兰均应合理封闭，以防异物进入。⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及 配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。⑺在施工过程中发现的设备内部质量 问题，应及时与工程管理单位（业主 或监理）研究处理。4基础验收与处理 基础验收与处理 ⑴基础的交接验收应有工序交接资料，基础上应有明显的标高基准线、纵/ 横中心线及沉降观测点等标记。
一般动设备安装(开箱检验 一般动设备安装 开箱检验)开箱检验
检 查 序 号 1 2 基础坐标位置(纵横中心线)基础各不同平面的标高 基础上平面外型尺寸 3 凸台上平面外型尺寸 凹穴尺寸 4 基础上平面的水平度(包括地坪上须安装 设备的部分)竖向偏差 内 容
基础尺寸允许偏差
表 4-1 允许偏差(mm)±20 +0-20 ±20-20 +20 每米 全长 每米 全长 标高(顶端)5 10 5 20 +20-0 ±2 ±20-0 10 5 6 预埋地脚螺栓 中心距(在根部和顶部分别测量)中心位置 7 预留地脚螺栓孔 深度 孔壁的铅垂度(全深)设 备 灌 浆
⑸基础处理 ——设备安装前需灌浆的基础表面应 凿成麻面，麻点深度不少于10mm，密度为3～5点/ dm2，与锚板接触的 表面应平整洁净。——垫铁放置处周边50mm范围内基 础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础 接触良好，铲平部位的水平度允许偏 差为2mm/m； ——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆 应清除干净； ——设备安装前被油污的混凝土层应 铲除。5设备就位、找平、找正 设备就位、设备就位 找平、⑴设备安装前的准备工作： ——安装前对基础尺寸进行最后复查，同时将实物与安装图纸和基础尺寸进 行对照，如有偏差较大影响安装时，及时联系工程管理单位（业主或监理）研究处理； ——检查设备地脚螺栓的规格、数量 及材质是否符合要求； ——检查垫铁的规格、数量及质量是 否符合要求；
——检查设备的技术资料及出厂组装、试验记录是否齐全，确认无误后方可 进行设备的安装工作； ——检查设备底座与二次灌浆层相接 触的底座底面应光洁、无油垢、无油 漆等。⑵垫铁设置 ——垫铁放置时应检查基础表面平整 度，每个地脚螺栓旁至少放置一组垫 铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相 邻两组垫铁间距不大于500mm，有 加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋 下面。——尽量减少每组垫铁的块数，一般 不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放 在垫铁组中间。垫铁组高度一般为 30～60mm。——斜垫铁必须成对使用，搭接长度 不小于全长的3/4，偏斜角度不超过 3°，斜垫铁下应有平垫铁。——设备调整完后，平垫铁应露出设 备支座底板外缘10～20mm，斜垫铁 至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸 入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。
找正灌浆
⑶选择吊点时，注意不得使设备接管或附属结构因绳索的压力或拉力受到损伤，就位后必须保证设备的稳定性。⑷设备就位应慢吊轻放，并注意保护地脚螺栓的螺纹部分不受损伤。⑸设备调整时，用垫铁或螺纹千斤顶将设备底座垫起，进行初步找正、找平。其 底座纵横中心线的平面位置及标高的允许偏差应符合表5-1。
设备底座安装平面位置及标高的允许偏差 允许偏差(mm)序 号 1 2 项 目平面位置 ±5 ±2 ±5 ±1 标高
表5-1 与其他设备无直接联系 时 与其他设备有直接联系 时
⑹设备初找后及时进行地脚螺栓孔的灌浆工作，进行螺栓孔灌浆时，注意检查不 得使螺栓歪斜以影响设备安装精度。地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后撤去临时垫铁，改用正式垫铁。⑺设备的找平工作应符合下列要求： ——解体安装的设备，以设备加工面为基准，设备的纵横向水平度允许偏差为 0.05mm/m。——整体安装的设备，应以进口法兰面或其它具有代表性的水平加工面为基准进 行找平，水平度允许偏差：纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。⑻设备的精找正工作应符合下列要求： ——联轴器装配宜采用紧压法或热装法，不得放入垫片或冲打轴以获得紧力，影 响设备运行和精找正工作； ——调整两轴对中时，表架必须有足够的刚性。用双表调整时，两轴应同时转动，且轴向宜使用两块表，以消除轴向窜动的影响； ——联轴器的对中偏差应符合机械技术文件的规定。若无规定可按表5-2的要求； 联轴器找中心允许偏差（百分表对面读数差最大值mm）表5-2 ≥3000 转速（r/min）刚性联轴 器 弹性联轴 器 径向 端面 径向 端面 0.04 0.03 0.06 0.04 0.06 0.04 0.10 0.06 0.10 0.05 0.12 0.08 0.12 0.06 0.16 0.10 0.16 0.08 0.24 0.15 ≥1500 ≥750 ≥500 〈500 注：㈠对于工作瓦为上瓦时，找中心 时应考虑到在运行时轴中心的位移； ㈡找中心时应考虑轴承座、轴承和轴 在运行时因热胀而将轴中心抬高的数 值。——两半联轴器之间的间隙应符合设 备技术文件的规定，一般凸缘联轴器 两半联轴器端面应紧密接触；滑块联 轴器的端面间隙，当外径小于 190mm时，为0.5~0.8mm；当外径 大于190mm时，为1~1.5mm。⑼设备找正、找平后把紧地脚螺栓，检查垫铁组应无松动现象。用 0.05mm塞尺检查垫铁之间、垫铁与 设备底座之间的间隙，合格后及时进 行垫铁组层间定位焊。6基础二次灌浆 基础二次灌浆 ⑴二次灌浆层的灌浆工作一般应在垫 铁隐蔽工程检查合格，设备的最终找平、找正后24h内进行，否则在灌浆 前应对设备的找平、找正数据进行复 测核对。⑵安装就位的设备具备二次灌浆条件 后及时办理工序交接，二次灌浆工作 的具体要求如下：
——动设备二次灌浆层的高度一般为 30～70mm。——灌浆用细碎石混凝土的标号应比 基础混凝土标号高一级。当灌浆层与 设备底座面接触要求较高或设备底座 与基础表面距离少于30mm时，宜采 用CGM高强无收缩灌注料。——灌浆处用水清洗干净并充分润透 后方可进行灌浆工作。——灌浆前应敷设外模板，外模板至 设备底座面外缘的距离不宜小于 60mm，模板拆除后应进行抹面处理。当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆 层承受设备负荷时，应敷设内模板。——每台设备的灌浆工作必须连续进 行，不得分次浇灌。——二次灌浆抹面层外表面应平整美 观，上表面略有向外的坡度，高度略 低于设备支座外缘上表面； ——根据施工季节和环境条件做好二 次灌浆层的的养护工作，灌浆层强度 未达到要求前，不得对设备进行任何 安装和拆卸工作。
7设备拆检、组装 设备拆检、设备拆检 ⑴设备安装后,对技术文件或工程管理部门要求拆检的设备进行拆检和清洗。⑵设备拆卸前，应测量拆卸件与其他零、部件相对位置，并做出相应标记和记录。⑶按设备技术文件要求的顺序拆卸，并按顺序摆放整齐，零件底部应衬上塑料布 防污。⑷零、部件拆卸时用力应均匀，如有卡涩，应用铜棒轻敲或使用静压揪子取下。⑸机械零、部件拆卸后主要检查以下项目： ——滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀，转动灵活并无卡涩和冲击现象，检查其轴 向间隙和安装紧力符合制造厂家技术文件要求； ——滑动轴承轴瓦与底座结合紧密，轴瓦表面无气孔、裂纹、铸砂等缺陷，检查 轴瓦支承角应在30～60°之间，测量轴承间隙（一般侧间隙为顶间隙的一半）和 紧力。滑动轴承顶间隙应执行制造厂技术文件规定，如无规定，则执行表7-1规定； 滑动轴承顶间隙 间 轴 径 转速〈1000 r/min 0.08～0.16 0.10～0.20 0.12～0.23 〉50～80 〉80～120 〉120～ 180 隙（mm）转速≥1000 r/min 0.12～0.21 0.15～0.25 0.18～0.30 表7-1 ——检查各零、部件密封面、滑移面 无裂纹、破损和划痕等缺陷； ——检查机轴各级密封位置无毛刺、轴向划痕和磕碰伤痕； ——对离心泵检查并测量各级叶轮口 环间隙、各级叶轮密封间隙；对风机 检查叶轮（叶片）与机壳的轴向和径 向间隙； ——检查设备机械密封，动、静环无 损伤、密封面无划痕，检查确认弹簧 无裂纹、锈蚀等缺陷，检查“O”形环 应完好无损，机械密封的装配间隙符 合设备技术文件。⑹拆卸的零、部件使用煤油进行清洗。对零、部件各密封面、滑移面上的铁 锈可用细砂纸或细锉打掉，然后用金 相砂纸修研。清洗检查完毕后，将零、部件上密封面上涂抹防锈油； ⑺对机械上的过油部位应仔细清洗，并用面团粘出所有杂质(包括轴瓦、轴承室/箱等)； ⑻设备零、部件装配 ——设备零、部件严格按顺序回装，回装时用力不得过猛，以防划伤密封 面、滑移面或碰伤设备零件；
——按制造厂技术文件和规范要求，检测有关安装间隙(如推力盘间隙、轴向窜量等)，并进行记录。——所有零、部件回装合格后，进行 盘车检查应转动灵活，无摩擦和卡涩 现象。8附属设备安装及配管要求 附属设备安装及配管要求 ⑴附属设备按制造厂有关技术文件和 规范要求进行安装。安装前应对设备 进行检查，油系统的设备和阀门均应 解体检查、清除内部所有污物、杂质（除制造厂要求不得解体外）。⑵管道与设备的接口段必须在设备找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离设备管口第一个弯 头1.5m以外，管道与机组连接过程 中用百分表监视联轴器对中值的变化，转速〉6000r/min应不超过0.02mm，转速≤6000 r/min应不超过0.05mm，严禁强力对口。⑶与动设备连接的配对法兰在自由状 态下应平行且同心，要求法兰平行度 不大于0.10mm，径向位移不大于 0.20mm，法兰间距以自由状态下能 顺利放入垫片的最小间距为宜，所有 螺栓要能自由穿入螺栓孔。
⑷及时安装管道支吊架，严禁将管道 重量加在设备上。⑸油管道安装除按一般配管规定外，尚应执行下列要求： ——油管道应尽量减少法兰口和中间 焊接接头，并确保管内清洁。管子对 口组焊、安装前必须确认内部清洁度 后方可进行； ——油系统管道焊接宜采用氩弧焊或 氩弧打底工艺； ——油系统三通宜使用成品三通，如 需在管上挖眼焊接，预制后应将氧化 物和焊渣彻底清理干净，并进行化学 清洗； ——进油管应向油泵有0.1%的坡度，回流管应向油箱有不小于0.5%的坡 度； ——油管线盲肠段宜设置可拆法兰盖。
9单机试车 单机试车 9.1试运前应具备的条件 ⑴设备安装完毕，各项安装记录齐全，符合规范及设备技术文件的要求，检 查、确认二次灌浆达到设计强度，地 脚螺栓紧固完毕，抹面工作已结束。⑵附属设备和管道系统 ——附属设备和管道系统安装完毕并 符合规范及设计要求； ——附属设备按要求封闭完； ——管道系统试压、吹洗完； ——安全阀冷态整定完。⑶冷却水、循环水、气、汽等试车所 需的公用系统施工完毕，并经试用具 备投用条件。⑷电气、仪表经校验合格，联锁保护 灵敏、准确。⑸油箱、轴承箱、齿轮箱等内已按要 求加好润滑油(脂)。⑹带润滑油、密封油系统的设备，其 油系统经油循环合格。⑺泵、风机等入口按要求加过滤网，其中泵入口过滤网有效面积不应小于 入口截面的2倍。⑻试车现场环境要求 ——设备周围的杂物已清除干净，脚 手架已拆除； ——有关通道平整、畅通； ——现场无易燃、易爆物，并配备消 防设施； ——照明充足，有必要的通讯设施。⑼试车前仍应进行下列检查： ——确认机械内部及连接系统内部，不得有杂物及工作人员； ——检查地脚螺栓、连接螺栓不得有 松动现象； ——裸露的转动部分应有保护罩或围 栏； ——轴承冷却水量充足，回水畅通；
——检查轴承润滑油量（油位）达到要求，确认各摩擦部位、滑 移部位是否已加注足够的润滑剂；
——确认电机通风系统无杂物，封闭 良好；
⑽试车所需的临时系统和设施施工完 毕，达到要求。9.2泵单机试车 ⑴设备的试运转介质一般选用洁净水，对禁水系统的泵试车介质应使用甲醇 等化工物料。⑵泵启动时，应按下列规定执行： ——脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转 2h以上，启动时记录一次轴承及机体 的温度，以后每隔30min记录1次。轴承温升、电机温度应符合要求； ——电机试运合格后及时将联轴器复 位，复查联轴器的对中值符合要求； ——盘车检查，应转动灵活； ——先开启冷却系统、润滑/密封系 统（若有）运行正常后方可启动主泵； ——离心泵应先开启入口阀门，关 出口阀门后再启动，待出口压力稳定 后，立即缓慢打开出口阀门调节流量； 在关闭出口阀门的条件下，泵连续运 转时间不应过长；
——容积泵启动前，应将吸、排管路 阀门全开，分3～5次缓慢升至工作压 力； ——设备在额定负荷下连续运转4h无 异常为试车合格。⑶泵试运转时应符合下列要求 ——运转中，轴承及往复运动部件的 温升、滚动轴承的温升、填料函或机 械密封的温度应符合技术文件的规定； ——轴承的振动值应符合设备技术文 件的规定，若无规定时，离心泵的振 动值应按表9-1；
轴承振动值
表9-1 转速(r/min)≤375 >375～600 >600～750 >750～1000 >1000～1500 >1500～3000 转速（r/min）>3000～6000 >6000～12000 >12000 轴承处的双向振幅 不大于(mm)0.18 0.15 0.12 0.10 0.08 0.06 轴承处的双向振幅 不大于（mm）0.04 0.03 0.02 注：振动值应在轴承体上(轴向、垂 直、水平三个方向)进行测量。——计量泵应进行流量测定。流量可 调的计量泵，其调节机构必须动作灵 活、准确。可连续调节流量的计量泵，宜分别在指示流量为额定流量的1/
4、1/
2、3/4和额定流量下测定其实际流 量； ——电动机温升不得超过铭牌或技术 文件的规定，如无规定，应根据绝缘 等级的不同进行确定； ——泵出口压力和电机电流应符合设 计要求，对于工作介质密度小于1的 离心泵，当用水进行试运转时，应控 制电动机的电流不得超过额定值，且 流量不应低于额定值的20%； ——转子及各运动部件不得有异常声 响和磨擦现象； ——各润滑点的润滑油温度，密封液 和冷却水的温度，不得超过技术文件 规定； ——泵的附属设备运行正常，管道应 连接可靠无渗漏； ——试运转过程中应作详细记录。发 现情况应及时处理。
⑷泵单机试车合格后，及时做好善后 工作，如紧固件的检查以及试车介质 的排放、系统的恢复等工作。9.3风机单机试车(1)风机启动时，应按下列规定 ——脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转 2h以上，启动时记录电机轴承及机体 的温度，以后每30min记录一次。轴 承温升、电机温度应符合技术要求； ——电机试运合格后及时将联轴器复 位，复查联轴器的对中值符合要求； ——盘车检查，应转动灵活； ——先开启冷却系统、润滑系统（若 有）运行正常后方可启动风机； ——关闭入口阀，全开出口阀后再启 动（对罗茨风机、多级风机等特殊风 机，按技术文件执行）。风机启动后 逐渐开启入口阀直至达到设计要求的 工况； ——首次启动时，达到全速后立即按 事故按钮停车，观察轴承和转动部分，确认无摩擦和异常后，再次启动继续 运转，并在额定负荷下连续运转2h。
⑵试运转时应符合下列要求： ——轴承及转动部分无异常现象； ——运转中轴承的工作温度应稳定，一般滑动轴承温度不高于650C，滚 动轴承的温度不高于800C； ——轴承的振动值应符合技术文件的 规定，一般不大于0.05mm； ——电动机温升不得超过铭牌或技术 文件的规定，如无规定，应根据绝缘 等级的不同进行确定； ——出口压力和电流应符合设计要求； ——转子及各运动部件不得有异常声 响和摩擦现象； ——风机试运转中及时做好试运转记 录。9.4其他机械设备单机试车 ⑴电机试运转 ——脱开设备与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机 运行2h，电机电流、轴承振动、温度 等无异常为合格； ——电机单试合格后，及时将联轴器 复位并复查对中值。⑵单机试运要求 ——启动前盘车检查，应转动灵活；
——按设备技术文件要求进行启动； ——设备运转平稳，无异常现象； ——检测机械振动值，符合规范和设 备制造厂技术文件规定为合格，一般 不超过0.10mm； ——检查机械各部位的温度符合机械 使用说明书的要求； ——电动机的电流稳定，不应有突然 变化； ——机械各密封部位无泄漏现象； ——电气、仪表控制及保护装置运行 良好，动作准确； ——设备、管道系统工作正常，无异 常振动和泄漏； ——负荷（或无负荷）试运转时间按 规范和设备制造厂技术文件规定，一 般不少于2h。试运过程中，机械、设 备运转稳定，各项参数达到要求；
一般静设备施工
07一般静设备施工 一般静设备施工 1静设备施工程序 2静设备施工工序管理 3施工方法和施工技术要求 3.1施工准备 3.2基础验收及处理 3.3设备开箱检验 3.4设备垫铁制做 3.5设备吊装就位与垫铁设置 3.6设备的找平找正 3.7设备垫铁隐蔽 3.8设备试压 3.9 塔盘安装 3.10填料安装 3.11设备清理封闭 1静设备施工程序 静设备施工程序 1.1一般静设备施工程序见图1。
一般静设备安装(储水罐 一般静设备安装 储水罐)储水罐 一般静设备(换热器 一般静设备 换热器)换热器
图1一般静止设备施工程序图 A为共检项目，B为专检项目，C为自检项目 施工准备 垫铁加工
基础验收及处 理A 不需要试压的 设备 垫铁设置安装 C 设备找正找平B 梯子平台安装 B 设备防腐绝热A 交工验收 设备清理封闭 A 设备出库出库检验 A 设备（如需要）试压A 设备就位 垫铁隐蔽A 其余设备试压A 设备内件安装 A 1.2大型塔类设备施工程序见图2。
施工准备 设备出库检验A 垫铁加工C 基础验收及处 理A 垫铁处置C 设备摆放至吊 装位置 设备（如需要）试压A 附塔结构管线 安装A 防腐保温施工A 设备吊装就位 设备找正找平B 垫铁隐蔽A 预留部分结构管线 安装A 预留部分防腐保温 施工A 设备内件安装A 设备清理封闭A 交工验收
图2大型塔类设备施工程序图
塔类设备安装(基础 塔类设备安装 基础)基础
塔 类 设 备 安 装 : 吊装
塔类设备安装(就位 塔类设备安装 就位)就位
塔类设备安装(就位 塔类设备安装 就位)就位
2静设备施工工序管理一览表 静设备施工工序管理一览表
序 工作内容 号 熟悉图纸 编制材料预 算 责任单位 或责任人 专业技术负 责人 专业技术负 责人 工 作 说 明 或 分 解 明 细 了解设备的结构、质量、材质及技术要求。按我公司施工定额编制辅材预算； 根据我公司施工机具装备情况和本工程对施工机具的需求，编制施工机具 和手段用料预算。编制：⑴编制依据：设备图、施工组织设计、规范标准、施工工法等； ⑵编制内容：工程概况、施工工艺方法和技术要求、质量标准和安全措施、进度计划、劳动组织、需用施工机具和手段用料、交工技术文件 等。审批：本装置静设备施工方案由项目部技术主管审定、项目部总工程师批 准，同时还须报业主和监理单位审批。4 设备安装所 需材 料采 购供 应 根据预算和库存情况，编制材料采购计划； 供应部 同合格的分供方签定采购合同，在合同规定的地点接收、查验所购材料，按施工计划将合格的材料供至现场。会同监理工程师（或其代表）、建设单位代表依据施工图和施工记录对设 备基础外观、外形尺寸、位置尺寸进行检查； 检查合格，共同签署工序交接记录。1 2 3 编制施工方 案 专业技术负 责人 5 基础验收
专业技术负 责人 质量检查员 施工班组长 监理单位 设备供应商 业主 施工单位 6 设备开箱检 验
随机资料检查；设备外观检查、规格尺寸部件数；
业主 施工单位 7 技术交底 8 垫铁加工 9 基础处理 10 钳工班 钳工班 专业技术负责人
办理移交手续 编制书面技术交底； 由施工队长组织，质检、安全部门有关人员参加，对施工作业班 组进行技术交底（包括质量、安全交底）。由专业技术负责人计算每台设备所需的垫铁的规格数量； 施工作业班组切制平垫铁，并将部分平垫铁送至机加工组加工成 斜垫铁。基础顶面凿至合适标高； 铲出垫铁放置平面（基础预留螺栓孔时则不需）； 铲麻面。设备吊装就位；
设备吊装及垫铁放 置 设备找正和找平工作内容
起重班、钳工班
设备就位的同时将垫铁放置于事先铲好的基础垫铁面上（基础预 留螺栓孔时则放于预留孔外侧）。按规范规定的允许偏差值对设备进行调整（基础预留螺栓孔时须 先进行初步找正和找平，螺栓孔灌浆后再最终找正和找平）。工 作 说 明 或 分 解 明 细 会同监理工程师（或其代表）对设备安装偏差和垫铁安装情况进 行检查； 共同签署设备安装记录和垫铁隐蔽工程记录。按钢结构施工程序、要求进行设备附属梯子平台的安装。设备安装检查合格后，安装施工单位向建筑施工单位办理二次灌 浆委托手续； 建筑施工单位进行设备的二次灌浆工作。11 钳工班 责任单位 或责任人 专业技术负责人 质量检查员 施工班组长 铆工班
序号 12 共检 13 14 附属梯子平台安装
二次灌浆
混凝土班
换热设备等试压 钳工班
所有换热设备需要进行现场试压，根据设备结构型式的不同，选用 不同的试压方法； 设置试压临时措施，进行压力试验； 试验共检，检查合格，共同签署试压记录。16 内件安装(若有内件)钳工班
根据建设单位提供的资料或设备供货合同确定需要进行内件现场组 装的设备； 根据设备图和内件厂家制造图进行设备内件的安装，并向监理单位 及业主三方确认安装质量。17 设备内部清理检查 和封闭 钳工班
清除设备内部尘土、杂物、铁锈等； 会同监理单位及业主对设备内部进行检查，检查合格后封闭人孔； 共同签署隐蔽工程记录。
防腐绝热 19 交工验收 20 防腐班、绝热班 业主、监理单位、施工单位 钳工班 专业技术负责人
设备表面除锈，涂刷底漆； 涂刷面漆或进行绝热层施工。对工程进行全面的检查和确认。签署交工验收证书。配合车间人员检查设备运行状况，对发生的问题如损坏、泄漏等进 行紧急处理。整理施工过程记录及检验、试验报告。
开车保运 整理交工技术文件 21 3施工方法和施工技术要求 施工方法和施工技术要求 3.1施工准备 ⑴ 所有施工人员熟悉设备安装技 术资料，包括设备制造装配图及零部 件图、设备安装说明性文件、专用工 具使用说明书、工艺安装图、设备装 箱单及合格证等； ⑵ 对设备安装所需手段用料、辅 助材料、施工机具、车辆等进行预先 准备； ⑶ 每一步工序施工前都要组织有 关管理人员（技术、质量、安全）对 所有施工作业人员进行技术交底，使 作业人员对工程的情况、施工的程序 和要求有全面深入的了解，同时也了 解本装置设备安装的质量、安全方面 的要求。3.2基础验收及处理 ⑴ 基础验收及工序交接 建筑施工单位负责施工的设备基础完 工后向安装单位移交。⑵ 基础处理
①设备安装前需灌浆的基础表面应凿 成麻面，麻面深度不少于10mm，密 度为每平方米内3～5个点，与螺柱连 接的表面应平整洁净。②垫铁放置处周边50mm范围内基础 表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接 触良好，铲平部位的水平度允许偏差 为2mm/m； ③预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应 清除干净； ④设备安装前被油污的混凝土层应铲 除。3.3设备开箱检验 ⑴ 设备到货后，由供应部门组织 技术部门、质量部门及施工班组，会 同业主和监理工程师对设备进行开箱 检验：依据装箱单核对箱号、箱数，对设备及零部件的名称、型号、规格、数量及外观质量进行检查，并根据设 备装配图核对设备的主要几何尺寸、接口规格、管口方位，检查随机资料 和专用工具是否齐全。发现设备、零 部件有损坏或质量缺陷，或者有缺件 情况，应做好记录，由监理单位及时 协调解决。
⑵对清点检查后的设备、零部件应分类挂牌标识，放置于洁净、通风处，小型部件要 放置于木质货架之上，妥善保管，以防丢失。3.4设备垫铁制做 设备垫铁采用普通炭素钢钢板切割制做，垫铁的常用规格尺寸见下表 L h b 项次 1 2 3 4 5 6 a h 平垫铁 L(mm)100 100 120 120 140 160 180 180 200 250 300 340 400 斜垫铁
b(mm)L(mm)b(mm)c(mm)a(mm)50 60 50 65 65 65 65 75 75 75 100 100 100 110 110 130 130 150 170 200 200 220 270 320 360 420 45 50 45 55 55 55 55 65 65 65 80 80 80 ≥3 ≥3 ≥3 ≥3 ≥4 ≥4 ≥4 ≥5 ≥5 ≥6 ≥6 ≥6 ≥8 4 4 6 6 8 8 8 10 10 12 12 14 14 平垫铁
b c L 斜垫铁 12 13 垫铁切割可采用气割或机械切割，但无论采用何种方法，均需要用 砂轮机将毛边或飞溅物打磨干净。垫铁间的接触面必须机加工，满 足光洁度的要求。3.5设备吊装就位与垫铁设置 ⑴ 设备一般采用吊车吊装就 位，吊装前，钳工应事先布置好 垫铁，在设备上标注好管口方位。就位过程中，钳工和起重工应密 切配合，安全稳妥、正确无误地 完成每台设备的吊装工作。⑵ 垫铁放置时应检查表面平整状况，其表面应无油污。每个 地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相 邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在 加强筋下面。
Ll≥3L/4θ≤3° ⑶ 尽量减少每组垫铁的块数，一 般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放 在垫铁组中间。垫铁组高度：中小型 设备一般为30～60mm，大型设备一 般为50～100mm。⑷ 斜垫铁必须成对相向使用，搭 接长度不小于全长的3/4，偏斜角度 不超过3°（如右图所示）。斜垫铁 下应有平垫铁。L l≥3L/4 θ≤3° 10~20mm 一般静设备安装
⑸ 设备调整完后，平垫铁应露出 设备支座底板外缘10～20mm，斜垫 铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组 伸入设备底座面的长度应超过地脚螺 栓。10~20mm ⑹ 设备、垫铁安装调整完毕，用 0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检 查，应坚实无松动。经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢。⑺ 安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均应与金属结构焊牢。⑻ 当设备地脚螺栓为预留孔地脚 螺栓时，地脚螺栓的埋设应当满足以 下要求：地脚螺栓的垂直度偏差不大 于5‰螺栓长度； * 地脚螺栓与孔壁距离不小于20mm, 与孔底距离不小于80mm； * 灌浆部位要清除铁锈、油污等杂物，螺纹部分涂油脂； * 螺母、垫圈间及与设备底座间接触 良好，螺母上端螺栓螺纹露出2个螺 距。⑼ 在工作温度下产生膨胀或收缩 的卧式设备，其滑动侧地脚螺栓应先 拧紧，在设备安装和管线连接完成后，再松动螺母留下0.5～1mm的间隙，然后将锁紧螺母再次紧固，并保持这 一间隙。滑动支座的滑动面应进行清 理，并涂上润滑剂。3.6设备的找平找正 ⑴ 设备找平找正的基准设置如下： * 设备支承底面标高以基础上标高基 准线为基准； * 设备中心位置以基础中心划线为基 准； * 立式设备垂直度以设备上上下两端 的测点为基准； * 卧式设备水平度以设备两侧中心划 线为基准。⑵ 设备找正、找平应符合下列规 定： * 找平、找正应在同一平面内互成直 角的两个或两个以上的方向进行； * 设备的找平找正应根据要求用垫铁 进行调整，不得用紧固或放松地脚螺 栓及局部加压等方法进行调整。* 基础为预留螺栓孔时，先进行设备 的初步找正找平工作，然后进行预留 孔灌浆，待混凝土强度达到设计强度 的75%以上时，方可进行设备的最终 找正找平和紧固地脚螺栓工作。
一般静设备安装(找正 一般静设备安装 找正)找正
* 立式设备垂直度从两个互相垂直的角度使用线坠或经纬仪测量中心线，对于已 保温的塔器，保温前应将中心线标识移植保温层外侧，找正过程应同时复测塔盘 支撑圈的水平度。* 卧式设备水平度采用水平仪或U型管的方法通过测量设备水平中心线进行找平。⑶ 设备安装允许偏差见下表：
允许偏差(mm)项 目 立式 D≤2000,± 5 D＞ 2000,±10 ±5 一般设备 卧式 与机械设备衔接的设备 立式 卧式
中心线位置
±5 ±3 ±3 标高
±5 轴向L/1000 径向 2D/1000 —
相对标高 ±3 — h/1000 相对标高±3 轴向0.6L/1000 径向D/1000 —
水平度
— h/1000,但 不超过25 沿底座环圆 周测量 D≤2000,10 D＞2000,15 垂直度
方位
—
沿底座环 圆周测量5 —
⑷ 设计对卧式设备有坡度要求时 执行设计规定，无要求时坡向设备的 排净方向。高温或低温设备的位置偏 差偏向冷热位移的反方向。3.7设备垫铁隐蔽 ⑴ 设备垫铁隐蔽应在以下工作完 成后进行： * 设备安装精度经检查合格； * 各层垫铁间焊接牢固； * 隐蔽工程记录完备； * 共检合格，签字手续齐全。⑵ 设备基础二次灌浆工作由安装 单位和建筑单位配合完成，具体要求 如下： * 安装单位向建筑单位办理灌浆委托，确认具备灌浆条件； * 灌浆处用水清洗干净并润透后方可 进行灌浆； * 一台设备的灌浆工作必须一次完成，不得分次浇灌； * 灌浆料采用标号较基础高一等级的 细石混凝土，或者CGM灌浆料（应 经监理单位认可）；
* 进行螺栓孔灌浆时，安装单位钳工 应检查不得使螺栓歪斜或影响设备安 装精度；二次灌浆时，灌浆层外表面 应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面。3.8设备试压 静设备是否需要进行现场压力试验须 由建设和监理单位确定，一般情况下，除换热设备外的其它静设备有制造厂 完备的试压证明文件时不再进行现场 压力试验，换热设备则应全部进行现 场压力试验。⑴ 试压前的准备工作 * 审查设备出厂合格证，研究图纸，熟悉设备结构及技术要求，确定试验 方法和试压措施，并绘制试压流程图； * 设置试压临时措施：按试压流程图 的要求，配接临时管线和试压泵，用 盲板封堵设备管口，在最高处和最低 处分别应设排气口和泄放口。* 在试压系统最低处和最高处安装两 块压力表，压力表应经计量部门检验，量程为最大试验压力的1.5～2倍，精 度不低于1.5级；
⑵ 设备压力试验包括耐压试验及 严密性试验，对于设计要求不允许有 微量介质泄漏的设备，在耐压试验合 格后还应做气密性试验。⑶ 设备试压中应注意的问题 * 设备试压过程中，不得对受压元件 进行任何修理； * 图样注明有压差限制者，试验过程 中两侧受压要均衡且两侧压差不得超 过设计压差； * 压力试验时各部位紧固螺栓要装配 齐全； * 压力试验时，如有异常响声、压力 下降、油漆（碳钢设备）剥落或加压 装置出现故障等不正常现象时，应立 即停止试压，查找原因，正确处理； * 碳素钢设备试验水温不得低于5℃； * 水压试验时，设备外壁应保持干燥； 水压试验后，及时将水排放干净，排 水时打开设备最高处的放空阀门，水 排净后，应立即用压缩空气将容器内 壁吹干；
* 氏体不锈钢设备，水压试验时所用 水中的氯离子含量不超过25ppm； ⑷ 换热器试压 换热器试压安装前在预制场地进行压 力试验，换热器须用枕木垫高，以便 于法兰盲板及试压系统管线的设置。* 固定管板式换热器压力试验，按下 列程序进行：--先进行壳程试压，再进行管程试压--壳程试压时，拆除两端管箱，对壳 程加压，检查壳体，换热管与管板连 接部位。--管程试压时，应安装两端管箱，对 管箱程加压，检查两端管箱，对管程 加压，检查两端管箱和有关部位。* U型管式换热器压力试验，按下列 程序进行：--先进行壳程试压，再进行管程试压--壳程试压时，拆除管箱，安装试压 环，然后对壳程加压，检查壳体，换 热管与管板有关部位。
--管程试压时，拆除试压环，安 装管箱，对管程加压，检查管箱 有关部位。* 浮头式换热器压力试验，应按下列 程序进行：--当壳程试验压力等于或高于管程试 验压力时，先进行壳程试压，再进行 管程试压，最后对壳程进行试压。--壳程试压：拆除管箱、外头盖及浮 头盖，两端安装试压环，然后对壳程 加压，检查壳体，换热管与管板连接 部位。--管程试压：拆除试压环，安装管箱 和浮头盖，对管程加压，检查管箱和 浮头有关部位。--壳程试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体外头盖及有关部位。--当管程试验压力高于壳程试验压力 时，先进行管束试压，再进行管程试 压，最后对壳程进行试压。--管束试压：抽出管束，安装试压环、管箱和浮头盖，对管束加压，检查换 热管与管板接头的有关部位。--管程试压：将管束装入壳体内，安 装管箱和浮头，对管束加压，检查管 箱、浮头和有关部位。--壳程试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体外头盖及有关部位。
--壳体试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体、外头盖及有关部位。* 其他类型的换热器压力试验程序，应按设计图样或技术文件的规定进行。3.9 塔盘安装 ⑴ 塔盘构件安装宜按下列顺序进行： * 支承点测量； * 降液板安装； * 横梁安装； * 受液盘安装； * 塔盘板安装； * 溢流堰安装； * 气液分布元件安装； * 通道板拆装； * 清理杂物； * 检查人员最终检查； * 通道板安装； * 人孔封闭； * 填写封闭记录。⑵ 塔内件的验收、清点、检查及保 管应符合下列规定：
* 交付安装的塔内件必须符合设计要 求，并附有出厂合格证明书及安装说 明书等技术文件。* 塔内件开箱应在有关人员参加下，对照装箱单及图样，按下例项目检查 与清点，并填写“塔内件验收清点记 录”。--箱号、箱数及包装情况；--件名称、规格、型号及材质；--内件的尺寸及数量；--表面损伤、变型及锈蚀状况。* 内件安装时，塔盘板、降液板、横 梁等可放置在现场保管，但要防止变 形、损伤、腐蚀等情况发生；现场应 保持平整清洁，不影响其它工程施工。易损易失零部件，应按类按规格作好 标记后，存放在库房保管。
⑷ 安装塔盘人员应遵守下列规定： * 一层塔盘的承载人数不得超过塔盘 的承载能力，一般不宜超过下表的规 定；
塔内径（毫米）＜ 1500 1500~2000 2000~2500 2500~3200 人数 2 2 3 4 塔内径（毫米）3200~40 00 4000~50 00 5000~63 00 6300~80 00 人数 5 6 7 8 ⑶ 设备内件安装的一般要求 * 设备内件安装前，应仔细按施 工图样或技术文件要求进行清理 和检查，为避免制造误差可能引 起的安装困难，首先要对内件进 行预组装，并检查内件的总误差，符合设计要求后，将各对口连接 处作上标记。
* 塔内施工人员须穿干净的胶底鞋，且不得将体重加在塔板上，应站在梁 上面或木板上； * 人孔及人孔盖的密封面及塔底管口 应采取保护措施，避免砸坏或堵塞； 搬运和安装塔盘零部件时，要轻拿轻 放，防止碰撞弄脏，避免变形损坏； * 施工人员除携带该层紧固件和必需 工具外，严禁携带多余的部件；每层 塔盘安装完毕后，必须进行检查，不 得将工具等遗忘在塔内。* 塔盘卧装或立装的测量工作，都不 应在塔体一侧受太阳光线照射下进行 ⑷ 塔盘安装的质量标准 * 塔盘支撑圈上表面水平度允许偏差
* 相邻两层支撑圈的间距偏差不 得超过±3mm。* 受液盘及塔盘板的局部水平度 在300mm长度内不得超过2mm * 塔盘面水平度允许偏差
塔器公称直径DN（mm）Dg≤1600 1600＜Dg≤4000 4000＜Dg≤6000 允许偏差 ≤3 ≤3 ≤3 * 溢流堰堰顶水平和堰高允许偏差
塔器公 塔器公 堰顶水 称直径 称直径平度偏 偏差DN DN（mm）差（mm）（mm）DN≤40 00 1500＜ DN≤25 00 DN＞ 2500 ≤3 DN＜ 3000 DN＞ 3000 堰高允 许偏差（mm）±1.5 塔体内径（mm）Di≤1600 1600＜Di≤4000 4000＜Di≤6000 允许偏差 ≤3 ≤5 ≤6 ≤4.5 ±3 ≤6 3.10填料安装 ⑴填料装填工具采用专用料斗和帆布 料笼。⑵设备填料的装填工作应在以下工作 完成后进行： * 设备已就位找正完毕，并经工序交 接确认合格。* 设备压力试验完毕并经吹扫干净 料支撑结构应符合下列规定 * 填料支撑结构安装应平稳、牢固 * 填料支撑结构的通道孔径及孔距应 符合设计要求，孔不得堵塞。* 填料支撑结构安装后的水平度（指 规整填料）不得超过2Di/1000，且不 大于2mm ⑷ 粒填料的安装应符合下列规定 * 颗粒填料应干净，不含泥沙、油垢 和污物。* 颗粒填料在安装过程中应避免破碎 或变形，有损坏的必须拣出。* 规则排列颗粒填料应靠塔壁逐圈整 齐正确排列，排列位置允许偏差为颗 粒外径的1/4 * 不规则排列颗粒填料从塔壁开始向 塔中心均匀填平，填充松紧度要适当
避免有架空和变形，填料层表面应平整无杂物。* 颗粒填料的质量、填充体积应符合 设计图样的要求。料床层压板安装应符合下列规定 * 填料床层压板的规格、重量、安装 中心线和水平度应符合设计图样的要 求 * 在确保限位的情况下，不得对填料 施加过大的附加力。⑹ 体分布装置安装应符合下列规定： * 液体分布装置各附件的安装质量应 符合设计图样的要求； * 溢流槽支管开口下缘应在同一水平面上，允许偏差为2mm。* 喷头及其它分布装置的安装应牢固 可靠。⑺ 沫器安装应符合下列规定： * 除沫器丝网结构应按设计规定铺设，如设计无规定采用平铺，每层之间皱 纹方向应错开一个角度，分块的丝网 安装时，彼此之间与器壁之间均应挤 紧； * 除沫器安装的中心、标高及水平度 应符合下列规定。
⑻ 填料安装结束后应及时进行检查，并填写“填料塔填充检查记录”经有 关人员确认。3.11设备清理封闭 ⑴ 设备均应进行清扫，以清除内 部铁锈、泥沙、灰尘等杂物，对于无 法进行人工清扫的设备，可用蒸汽或 空气吹扫，吹扫过后必须及时除去水 份，有热膨胀要求的设备不得使用蒸 汽吹扫。⑵ 设备清洗吹扫合格后，可进行 最后的人孔封闭工作，设备的清洗和 封闭必须经共检合格后，三方签字确 认。
往复压缩机
04往复式压缩机组施工 往复式压缩机组施工 1施工基本程序 2施工准备 3开箱检验 4基础验收及处理 5压缩机机身就位、找平和找正。6压缩机拆检、安装 6.1机身、曲轴与轴承 6.2中体、气缸检查、安装 6.3连杆、十字头的检查、组装 6.4活塞检查安装 6.5填料安装 7电动机安装 8机组联轴器对中、连接 8.1机组联轴器对中 8.2联轴器绞孔、连接 9基础二次灌浆 10附属设备安装 11附属管道安装 11.1机组连接的工艺管道安装 11.2油系统管道安装 12压缩机试车 12.1试车前的准备工作 12.2油系统循环冲洗和试运行 12.3注油系统试运行 12.4冷却水系统试运行 12.5电动机试运转 12.6压缩机无负荷试车 12.7系统吹扫 12.8压缩机负荷试车
往复式压缩机安装
1施工基本程序 施工基本程序 往复式压缩机组施工程序见图1-1。2施工准备 施工准备 ⑴技术准备，根据施工图纸、规范及 有关资料编制施工方案、技术措施和 安装材料预算。⑵施工人员准备，按施工组织设计和 施工方案的要求合理组织、调配施工 人员。在施工前对参加施工的人员进 行施工技术和安全交底，使其了解装 置的工艺特点、设备的性能及操作条 件，熟悉施工技术方案和设备的结构，掌握施工程序、施工方法及特殊工序 的操作要点。⑶施工机具、材料准备，包括安装工 具（吊装工具、拆装工具、检测工 具）、垫铁及安装消耗材料准备齐全。⑷施工场地的准备，施工现场具备安 装条件，道路畅通，设备拆检场地能 蔽雨雪、挡风沙，且照明充分、通风 良好。——压缩机厂房内的建筑施工作业基 本结束，脚手架、杂物和垃圾清除干 净； ——施工用水、电、气和照明具备使 用条件；
——厂房内桥式起重机安装调试完； ——施工现场配备必要的消防设施。3开箱检验 开箱检验 ⑴设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人 员共同进行。⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房 或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。⑷设备开箱检验的内容和要求如下： ——核对设备的名称、型号、规格是 否与设计相符，并检查包装箱号、箱 数及外观包装完好情况； ——按装箱单检查随机资料、产品合 格证、组装、试验记录及重大缺陷记 录，主要包括以下内容： √重要零部件的材质合格证书； √随机管件、管材、阀门等质量证书； √气缸和气缸套的水压试验记录； √机器装配记录； √机器试运转记录；
安装前的准备
开箱检验
基础检验及处 理 压缩机（机身）就位、找正、找平（中体安装）地脚螺栓孔灌 浆 机组联轴器初 对 压缩机部件拆检、组 装（气缸安装）
电动机就位、找正 定子、转子检 查（转子安装）轴承拆检
轴承、曲轴 连杆、十字头 活塞及活塞杆 密封组件 吸、排气阀 电气检查、试 验 空气间隙测量、调整 磁力中心测量、调整
机组联轴器精 对 基础二次灌浆 油系统试运行 机组无负荷试 车 机组负荷试车 交工验收 附属系统试运 行
往复式压缩机安装
√重大缺陷记录。——零部件及专用工具是否齐全，零 部件有无明显缺陷； ——对设备的主体进行外观检查，其 外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等 缺陷； ——对主机及零部件的防水、防潮层 包装（若有），检验完成后要进行恢 复，安装时再拆除； ——机械的转动和滑动部件在防锈涂 料未清洗前，不得进行转动和滑动； ——对设备检查和验收后，应作好检 验记录。⑸验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法 兰均应合理封闭，以防异物进入。⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及 配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。⑺在施工过程中发现的设备内部质量 问题，应及时与工程管理单位（业主 或监理）研究处理。⑻开箱检验完毕，机械设备零部件移 交前，参与设备清点与检验的负责人 员，及时在《设备验收清点检查记录》 上签字、认可。
4基础验收及处理 基础验收及处理 ⑴ 基础验收 ——基础验收要按施工图纸及规范要 求由质检部门、技术部门和施工班组 共同进行； ——基础混凝土表面应平整、无裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷；中心线、标高、沉降观测点等标识齐全、清晰； ——基础混凝土强度达到设计强度的 75%以上； ——按土建专业基础图纸、交接资料 和表4-1要求对基础外形尺寸、坐标、标高等进行复测检查。对超标项目，由交方处理合格后，再次组织验收。
往复式压缩机安装(曲轴箱 往复式压缩机安装 曲轴箱)曲轴箱
往复式压缩机安装(垫铁 地脚螺栓 往复式压缩机安装 垫铁地脚螺栓 垫铁 地脚螺栓)地 脚 螺 栓 安 装
基础尺寸允许偏差
表 4-1 序 号 1 2 检 查 内 基础坐标位置(纵横中心线)基础各不同平面的标高 基础上平面外型尺寸
容
允许偏差(mm)±20 +0-20 ±20-20 +20 3 凸台上平面外型尺寸 凹穴尺寸 基础上平面的水平度(包括地坪上 须安装设备的部分)竖向偏差 每米 全长 每米 全长 标高(顶端)4 5 5 10 5 20 +20-0 ±2 ±20-0 10 6 预埋地脚螺栓
中心距(在根部和顶部分别 测量)中心位置 深度 孔壁的铅垂度(全深)7 预留地脚螺栓孔
⑵ 基础处理 ——机组安装前需灌浆的基础表面应凿成 麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内3～5个点； ——垫板放置处周边50mm范围内基础表 面需铲凿平整，保证垫板与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m； ——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清 除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物； ——机组安装前被油污的混凝土层应铲除。5压缩机机身就位、找平和找正。机座调 压缩机机身就位、压缩机机身就位 找平和找正。整顶丝悬挂螺钉地脚螺栓调整垫片悬挂钢 垫板灌浆用木模板图5-1 无垫铁安装示意 垫板灌浆用木模板图 图 ⑴对整体供货的中、小型压缩机一次吊装 就位，对散装供货的大型压缩机先将机身 就位找平、找正，然后再组装中体等部件 进行找平、找正。⑷机组采用无垫铁安装，机组就位时在机 器底座地脚螺栓孔下面悬吊一块钢垫板，形式详见图5-1。⑸机组就位后，其主轴、气缸中心线 应与机器基础中心线相重合，允许偏
差为3mm。安装标高应符合设计要求，允 许偏差为3mm。⑹调整机身和中体的水平度。纵向水平度在滑道前、中、后三点位 置测量；轴向水平度在机身轴承座处测量。纵向、轴向水平度允许偏差均不得超过 0.05mm/m。⑺地脚螺栓灌浆，砼标号符合设计要求； 其强度达到75％以上时；按图2-1进行钢 垫板砂浆墩施工，待砂浆强度达到强度时，松开悬挂螺钉。⑻复测机身水平度，利用钢垫板与底座间 调整垫板对机身水平度进行调整。
调整顶丝 机座
悬挂螺钉
地脚螺栓
调整垫片 悬挂钢垫板
灌浆用木模板
图5-1 无垫铁安装示意图
往复式压缩机安装(汽缸 填料箱 缓冲罐)往复式压缩机安装 汽缸填料箱 缓冲罐 汽缸 填料箱缓冲罐
往复式压缩机安装(填料箱 往复式压缩机安装 填料箱)填料箱
6压缩机拆检、安装 压缩机拆检、压缩机拆检 6.1机身、曲轴与轴承 ⑴打开机身盖，拆卸主轴瓦和曲轴，检查机身主轴承洼窝的同心度偏差不 大于0.05mm，十字头滑道中心线对 机身曲轴中心线的垂直度不大于 0.1mm。⑵清洗曲轴和轴承，其油路应畅通，并用洁净的压缩空气吹除干净。⑶主轴承 ——轴瓦合金表面及对口表面不得有 裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺 陷。合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得 有分层、脱壳现象。——拧紧轴瓦螺栓后，用涂色检查瓦 背与轴承座孔应紧密均匀贴合，接触 面积应符合表6-1的要求。其最大集 中不贴合面积不大于衬背面积的10％ 或用0.02mm塞尺检查塞不进为合格。
瓦背与轴承座孔接触面积要求 表6-1 轴瓦外径（mm）接触面积（S）≤200 ＞200mm ≥S85% ≥S70% ——轴瓦非工作面应有镀层，且镀层 均匀。用涂色法检查轴颈与轴瓦的接 触情况，应均匀接触。若检查时发现 接触不良，应在制造厂家代表的指导 下进行微量研刮处理。——检查轴瓦的径向间隙和轴向定位 间隙符合要求。——轴瓦装配时，控制轴承盖螺栓紧 固力矩。⑷曲轴检查要求 ——测量曲轴水平度：将水平仪放置 在曲轴的各曲柄销上，每转90°位置 测量一次，见图6-1，允许误差不大 于0．1/1000mm； ——检查曲柄颈对主轴颈再相互垂直 的四个位置上的平行度，其偏差不大 于0.2mm/m。——将曲柄销置于00、900、1800、2700四个位置，用内径千分尺分别 测量曲拐开度差值?K，见图6-2，其 最大允许开度差值?K为： 安装时： ?K ＝8×s/100000（mm）运行时： ?K＝25× s/100000（mm）式中：S——活塞行程（mm）；
——通过十字头滑道中心拉一钢丝，在曲拐底部找距离相差10cm以上的两点，用 内径千分表测量这两点到钢丝的距离是否相等，其差值不大于0．1/1000mm，见 图6-3。图中：A＞10cm，使（a1－a2）－（b1－b2）≯0．1/1000mm。
图6-1 曲轴水平度测量示意图 1—水平仪； 2—曲轴销； 3— 曲轴颈
图6-3 曲轴中心线与十字头滑道中心 线垂直度测量
图6-2 曲拐开度差值测 量示意图 6.2中体、气缸检查、安装 ⑴气缸和中体检查： ——清洗检查中体、气缸的止口面、气缸阀腔与阀座接触面等，应无机械 损伤及其它缺陷，气缸镜面不得有裂 纹、疏松、气孔等缺陷，相接触止口 的接触面积应达60%以上； ——用内径千分尺测量各级气缸工作 表面的圆柱度，其偏差符合技术文件 要求。⑵气缸和中体安装时，应对称均匀地 拧紧连接螺栓，气缸支撑必须与气缸 支撑面接触良好，受力均匀。⑶以十字头滑道轴线为基准，检查校 正中体和气缸镜面的轴心线，同心度 偏差要求见表6-1。
气缸轴线与中体十字头滑道轴线的同 轴度允许偏差（mm）表6-1 气缸直径 〈100 〉100～ 300 〉300～ 500 〉500～ 1000 〉1000 径向位移 0.05 0.07 0.10 0.15 0.20 轴向倾斜 0.02 0.02 0.04 0.06 0.08 ⑷测量、调整气缸水平度不大于 0.5mm/m，且倾斜方向与十字头滑 道一致。⑸检查填料座轴线与气缸轴线的同轴 度应符合表3-1的要求。6.3连杆、十字头的检查、组装 ⑴按6.1（1）条要求清理检查十字头 合金层及连杆大头瓦的质量。⑵检查并研刮上、下滑道分别与十字 头体及滑道的接触面,应均匀接触达 50％以上。⑶十字头放入滑道后，用角尺和塞尺 测量十字头在滑道前、后两端与上、下滑道的垂直度，十字头与上、下滑 道在全行程的各个位置上的间隙符合 机器技术文件的要求。⑷十字头安装时，调整十字头轴线高 于滑道轴线0.03mm。⑸检查 十字头销轴外园表面不得有 裂纹、凹痕、擦伤、斑痕以及肉眼可 见的非金属夹杂物等缺陷，用涂色法 检查十字头销轴与十字头孔的接触面 积不应低于60％。⑹连杆与小头瓦与十字头销轴应均匀 接触，面积达70％以上，径向间隙和
端面总定位间隙符合机器技术文件要 求。⑺连杆大头瓦与曲轴颈的径向间隙符 合机器技术文件要求。6.4活塞检查安装 ⑴检查活塞外园表面及活塞环槽的端 面，不得有缩松、锐边、凹痕、毛 刺等缺陷。⑵检查活塞杆不得有裂纹、划痕及碰 伤等缺陷。⑶检查、测量活塞环、支撑环的端面 翘曲、开口间隙等符合要求。⑷活塞杆与十字头连接 ——活塞杆要能自由进入十字头端孔； ——调节垫应分别与十字头凸缘内孔 底面及活塞杆后端面接触均匀。⑸盘车检查活塞与气缸镜面的接触情 况及活塞的侧隙和顶隙。⑹检查活塞环在环槽中的轴向间隙和 活塞装入气缸和的径向间隙以及支撑 环的轴向和径向间隙。⑺装上气缸头检查活塞对气缸的盖侧 与轴侧的余隙值。
6.5填料安装 ⑴填料安装按图纸要求进行，安装前 要弄清填料的结构、安装顺序、填料 回气孔的走向、润滑油路径及冷却水 进出口方向。⑵每组填料中的聚四氟乙烯密封圈应 按图纸顺序安装，密封圈与节流环的 内表面和活塞杆应有良好的接触，各 盒之间接触均匀。⑶密封圈在填料盒内的轴向间隙以及 节流环在节流座内的轴向间隙符合要 求。⑷各组填料组装时，应将润滑油孔、冷却水孔、泄气孔对准，并通气检查 是否畅通。⑸刮油器上的填料在机器开车前组装，拆卸时要将各填料圈分开，严禁通过 活塞杆端部将各填料圈整体推入或拉 出。6.6气阀组装和安装 ⑴气阀拆检和安装过程中要做好标记，以避免零部件或阀与阀之间装错、装 反。⑵气阀零部件的检查 ——清洗气阀上的防锈油，检查各密
封面和导向面应完整无损，检查各个 零部件特别 是阀片和弹簧是否有锈 蚀； ——检查阀片的升启高度符合图纸要 求； ——气阀组装好后要精心保护、存放，防止弄伤、弄脏阀片和密封面。⑶气阀安装前检查其紧固螺栓是否松 动，气阀的运动部件动作自如。7电动机安装 电动机安装 ⑴机身安装的同时可将电机就位，压 缩机机身找平、找正后以机身为基准 调整、找正电动机。⑵定子支座与底座的连接面应清洗干 净，结合面接触均匀。⑶轴承座与底座，轴承座与连接件之 间按要求安装绝缘衬套。⑷电动机空气间隙的测量、调整，测 量发电机两端上、下、左、右与转子 之间的径向间隙值应均匀一致，允许 实测值与气隙的平均值之差不应超过 ±5%。，最大不超过1.0mm。空气 间隙测定的位置应在发电机两端各选 择同一端面的上、下、左、右固定的 四点进行。
往复式压缩机安装(电动机安装 往复式压缩机安装 电动机安装)电动机安装
⑸同步电动机磁力中心测量、调整，测量定子和转子的相对位置时，应在 定子两端的对应点进行，确定测量点 后应做好标记，以保证测量和调整的 准确性。定子磁力中心按制造厂要求 的数值相对于冷态时转子的磁力中心 向励磁机端有一个偏移值，使发电机 在满负荷状态下两者相吻合。发电机 磁力中心预留偏移值的允许偏差应不 大于1.0mm，调整好后打上定子和底 座间的定位销。⑹调整电动机时，要架设百分表监视 位移量。上下方向调整用螺纹千斤顶 和其重螺钉，前后左右方向用螺旋千 斤顶移动定子。⑺推拉电机转子测量其总轴串量，确 定电机转子在1/2轴串量位置时，整 体移动电动机，使其与压缩机联轴器 端面间隙符合要求。8机组联轴器对中、连接 机组联轴器对中、机组联轴器对中 8.1机组联轴器对中 ⑴ 压缩机组的轴中偏差要求为：径 向位移不大于0.03mm；轴向倾斜度 不大于0.05mm/m。
⑵ 以压缩机为基准，进行电动机的 对中，压缩机与电动机联轴器精对中 工作在气缸、中体、十字头安装，压 缩机最终定位后进行。⑶ 压缩机与电动机最终对中时，同 时进行机体的固定，并复测轴对中，应符合对中偏差的要求。8.2联轴器绞孔、连接 ⑴联轴器铰孔前，联轴器中心必须复 查合格，基础用CGM灌浆料灌浆24h 后。⑵铰孔使用制造厂带来的专用绞刀，两半联轴器要按找中心的相对位置对 正，并用2～4条临时螺栓连接好。⑶铰孔时，每次吃刀量不宜多于 0.15mm。首先在接近直径方向上铰 好两个孔，穿上正式螺栓，再盘动转 子依次铰出其余的螺栓孔。在整个铰 孔过程中，两条正式螺栓不得抽出。⑷联轴器铰孔完成并逐条检查合
往复式压缩机安装(联轴器对中 往复式压缩机安装 联轴器对中)联轴器对中
合格后才可穿连接螺栓。要求螺 栓孔与联轴器法兰端面垂直，销 孔表面粗糙度达到6.2um，销孔 与螺栓的配合间隙0.02～ 0.04mm。⑸ 对称按制造厂要求的力矩对称 把紧连接螺栓。9基础二次灌浆 ⑴压缩机二次灌浆应具备下列条 件图9-1 CGM高强 无收缩灌注料灌浆简图料斗模板 机器底座 ——联轴器对中合格； ——压缩机组的安装工作全部结 束； ——地脚螺栓紧固完。⑵ 机器基础二次灌浆使用CGM 高强无收缩灌注料。灌浆前，将 基础表面的油污、杂物清理干净，并用水充分湿润12h以上，灌浆 时清除基础表面积水。
⑷ CGM高强无收缩灌注料流动 性好，能保证灌浆质量，但要求 摸板支设必须严密。模板与底座 的间距不小于60mm，且模板要 略高于底座，见图9-1。⑸ 二次灌浆可从机器基础的任一 端开始，进行不间断的浇灌，直 至整个灌浆部位灌满为止，二次 灌浆必须一次完成，不得分层浇 注。⑹ 灌浆完成后2h左右，将灌浆 层外侧表面进行整形。⑺ 灌浆后,要精心养护，并保持 环境温度在5℃以上。⑻ 二次灌浆层养护期满后，在机 组底座地脚螺栓附近放置百分表，将百分表的测量头与底座接触。然后，松开底座上的调整螺钉，将地脚螺栓再次拧紧，仔细观测 底座的沉降量，在调整螺钉附近底座的沉降量不得超过0.05mm。
机器底座
料斗
模板
图9-1 CGM高强 无收缩灌注料灌浆简图
10附属设备安装 附属设备安装 ⑴ 附属机器的安装检查应符合规范要求。⑵ 附属机器裸露的转动部分，如联轴器 等应装保护罩，保护罩应装设牢固，便于 拆卸。⑶ 附属设备压力容器的耐压试验和气密 试验应按技术文件和规范的规定进行。⑷ 油冷却器应视具体情况进行抽芯检查，油程部分应用油或氮气进行耐压试验。⑸ 油系统的各设备内部应经检查清洗，并符合试运行的要求。
11附属管道安装 附属管道安装 11.1机组连接的工艺管道安装 ⑴管道与机组的接口段必须在机组找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离机器管口第一个弯 头1.5m以外，管道在与机组连接时 使用百分表监视联轴器对中，配管过 程中百分表的读数变化量不得大于 0.02mm，严禁强力对口。⑵与机组连接的配对法兰在自由状态 下应平行且同心，要求法兰平行度不 大于0.10mm，径向位移不大于 0.20mm，法兰间距以自由状态下能 顺利放入垫片的最小间距为宜，所有 螺栓要能自由穿入螺栓孔。⑶及时安装管道支吊架，严禁将管道 重量加在机组上。11.2油系统管道安装 ⑴油系统管道预制使用机械切割下料，并使用成品管件，油管焊接全部采用 氩弧焊打底工艺，DN50以下焊口采 用全氩弧焊接。安装后对管道进行酸 洗、钝化处理。⑵油系统管道的阀门安装前要解体检 查，清理干净内部杂质。
往复式压缩机安装(润滑油站 往复式压缩机安装 润滑油站)润滑油站
⑶油管安装时，进油管要向油泵侧有 0.1%的坡度，回油管向油箱侧有不 小于0.5%的坡度。⑷油系统管道施工过程中，对油管、油设备敞口处要及时封闭，避免杂质 污染系统。12压缩机试车 压缩机试车 12.1试车前的准备工作 ⑴压缩机安装工作全部结束，符合设 备制造厂的技术文件和规范要求，安 装记录齐全。⑵设备、管道的防腐、保温满足试车 条件要求。⑶工艺管道安装完毕，管道支吊架安 装、调整完毕，系统试压、吹扫完，安全阀整定合格。⑷与压缩机运行有关的公用工程具备 投用条件。⑸电气、仪表安装工作结 束并调校完，具备投入运行条件。⑹试车现场道路畅通，安全和消防设 施配备齐全。⑺压缩机附属系统试运行合格，具备 投用条件。
12.2油系统循环冲洗和试运行 ⑴油系统管道安装完毕后，管道系统 内必须吹扫干净。将轴瓦和机身滑道 供油接头拆开，接临时管回机身曲轴 箱，以防止油污进入运动机构。⑵油系统冲洗前，将所有孔板、过滤 器芯子拆除（过滤器内换成80～120 目不锈钢滤网），油冷器要在系统冲 洗基本合格后才可投入系统循环冲洗。⑶系统循环冲洗使用高效滤油机作为 冲洗设备。⑷机身油池加油前，油设备及管道系 统必须经检查合格，确保系统清洁。加油使用滤油精度不小于100um的滤 油机。⑸油冲洗中为加快冲洗进度可采取以 下措施。——用系统中的加热器和油冷器对冲 洗油进行加热和冷却，加快杂物从管 壁上脱落。冲洗最高油温75OC，最 低油温35OC，交错进行。——油冲洗过程中不断用木锤敲击油 管的焊缝、弯头、法兰等部位。
⑹油系统循环冲洗合格标准，过滤器 使用120目滤网，连续运转4h后，目 测检查滤网不得有任何硬质颗粒，软 杂质颗粒每平方厘米范围内不得多于 三个。⑺油系统循环冲洗经检查合格后，及 时按要求将轴瓦和机身滑道供油管道 复位，按正常流量进行油循环连续运 行并进行下列调整和实验。——检查各供油点，调整供油量； ——检查过滤器的工作状况，经12h 运行后，油过滤器前后压差增值不应 大于0.02 MPa，否则继续冲洗； ——调试油系统联锁装置，动作应准 确、可靠； ——启动盘车器检查各注油点的供油 量； ——以上工作完成后，排出油池中的 润滑油，清洗机身油池、油泵和 滤网，重新加入合格的润滑油。12.3注油系统试运行 ⑴首先用煤油清洗注油器，用压缩空 气吹净全部管路。⑵注油器电机单独试转2h。
⑶拆开气缸及填料室各注油点的管接 头接临时管。⑷盘车检查注油器的供油情况，确认 无问题后启动注油器运行，检查系统 工作情况，检查各注油管单向阀的方 向是否正确，调整各注油点的供油量 达到要求。⑸连接气缸及填料室各注油点的管接 头，再次启动注油器，同时对压缩机 盘车5～10min，检查各管接头的严 密性。停车时活塞应避开前、后死点 位置，停车后手柄要转至开车位置。12.4冷却水系统试运行 通水，检查系统无泄漏，回水清洁、畅通；冷却水压力达到要求；气缸及 填料内部无渗水现象。12.5电动机试运转 ⑴脱开压缩机与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机 运行2h，电机电流、轴承振动、温度 等无异常为合格。⑵电机单试完成后，及时将联轴器复 位。12.6压缩机无负荷试车
⑴启动前先进行以下工作 ——拆卸气缸吸、排气阀及入口管道，在各级吸、排气阀腔口上装10目的金 属滤网，同时复测各气缸的余隙值。——复查电动机、压缩机各连接件及 锁紧件是否紧固，手动盘车复测十字 头在滑道前、中、后位置处滑板与滑 道的间隙值。——启动稀油站润滑油泵，盘车检查 各运动部件有无异常现象。——开启冷却水系统，应运行正常。⑵点动电机，检查压缩机的转向是否 正确，并注意有无异常现象。⑶再次启动压缩机运行2—5min，仔 细检查压缩机各部件的声响、振动和 温升情况，停车时测量压缩机的惰走 时间。确认一切正常后，重新启动压 缩机连续运转8h，符合下列要求为无 负荷试车合格：
动为合格；
——检查轴承温度，滑动轴承温度不 超过65℃，滚动轴承温度不超过 75℃； ——检查各填料处活塞杆表面的温度、十字头滑道主受力面的温度均不应超 过60OC，符合机器使用说明书的要 求； ——机器各密封部位无泄漏，无漏水、漏气、漏油现象； ——检查电气、仪表设备，应工作正 常。⑷停车，按停车按钮，主轴停止转动 后立即，并停止注油器注油。停盘车 5min后，冷却水和润滑油系统。12.7系统吹扫 ⑴将压缩机入口缓冲器和进气管线用 外来气源吹扫干净，并经甲乙双方共 同确认合格后安装好滤网。⑵系统管道恢复，进排气阀（一段）安装。⑶吹扫前必须拆除系统中的所有仪表、安全阀、调节阀、止回阀等。一般阀 门置于全开位置。
——检查运动部位有无撞击声、杂音或异常振动现象； ——检测气缸头的轴向振动值，其它部位可直观检查，无显著振
⑷吹扫压力控制在0.2MPa左右，在 吹扫设备或管道的排气口放置盖有白 布的靶板来检查，以5min内无铁锈、灰尘、水份等杂物为合格。⑸在吹扫设备或管道时，排气口宜用 临时管线引至室外。12.8压缩机负荷试车 ⑴压缩机组空负荷试车合格后方可进 行负荷试车，负荷试车应有建设单位 组织实施，并严格按的操作规程进行。⑵按无负荷程序启动压缩机运转 20min后，分3～5次缓慢升压至规定 压力。⑶机器运转平稳，无异常声响，电气、仪表设备，应工作正常。符合无负荷 试车的各项检查要求。压缩机满负荷 连续运转12小时为合格。⑷试运转合格后，及时整理试车记录。
离心式压缩机
介绍
离心压缩机安装(整体安装 离心压缩机安装 整体安装)整体安装
离心压缩机安装(垫铁 离心压缩机安装 垫铁)垫铁
离心压缩机安装(找正 找平离心压缩机安装 找正找平找正 找平)阀门的检验试验(试压)阀门的检验试验
1、阀门的检验 对于一般手动阀门，应逐台进行一 般性检验：阀体不得有裂纹、砂眼，密封 面不得有划痕，阀杆应转动灵活，法兰螺 栓应有压紧余量。合金钢阀门的阀体应逐 件进行光谱分析。若不符合要求，该批阀 门不得使用。对于电动阀、气动阀，则应 按照仪表专业要求进行检验。
2、阀门的试验 阀门试验数量，应按设计要求执行，当设计无规定时，应按规范要求。试验介 质一般采用洁净的水，其水质应符合规范 规定。试验项目包括强度试验、严密性试 验、上密封试验。
3、强度试验 3.1 强度试验压力应按照质量文件 上提供的压力，一般为公称压力的 1.5倍，引入介质和施加压力的方向 应符合下列规定： 规定了介质流向的阀门，如截止阀等 应按规定介质流向引入介质和施加压 力； 没有规定介质流向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀，应分别沿每端引入介 质和施加压力； 有两个密封副的阀门也可以向两个密 封副之间的体腔内引入介质和施加压 力； 止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入 介质和施加压力。
3.2严密性试验 严密性试验压力应按照质量文件上提供的压力，一般为公称压力的1.0倍，引入介 质和施加压力的方向要求同上。进行密封试验时，在保压时间内阀瓣、阀座、静 密封和蝶阀的中间轴处不允许有明显的泄露，在试验保压时间内通过密封面的允 许泄露量，应符合表5.3.2.2的规定： 密封面的允许泄露量 表3.2 阀门种 类 DN 金属密封阀门（止回阀 除外）液体试验（滴/min）0 12 20 28 气体试验（气泡/min）0 72 120 168 金属密封止回阀 弹性密封阀 门 液体（cm2/min）DN×3 25 气体（m3/h）DN×0.04225 ≤50 65～150 200～ 300 ＞300 0 0 0 0 3.3上密封的试验 上密封试验压力为阀门公称压力的 1.1倍，试验时应关闭上密封面（即 将阀门打开到底），并松开填料压盖，保压4min，无渗漏为合格。
4、安全阀的校验与调试 一般情况下装置在投产之前进行安全 阀的校验，校验内容包括起跳压力、回座压力、回座状态的严密性，当起 跳压力与设计文件不符时，应重新进 行调试，即通过调整弹簧的张紧度以 校准安全阀的起跳压力，并校核其回 座压力。调试时每个安全阀启闭试验 不得少于3次，要求起跳有爆发力，回座清脆，密封严密。为保证调试力 的稳定，准确读出安全阀的回座压力，应使用缓冲罐储压，缓冲罐的容积不 宜小于0.05m-3。缓冲罐与安全阀之 间的连接管管径不宜小于安全阀的出 口管径。
阀门试压(生产装置中阀门 阀门试压 生产装置中阀门)生产装置中阀门
检验(生产装置中的阀门 生产装置中的阀门)阀门 检验 生产装置中的阀门
阀门检验
阀门检验(试验台 阀门检验 试验台)试验台
阀门检验(试压泵 阀门检验 试压泵)试压泵
阀门检验(合格区 阀门检验 合格区)合格区
第三篇：培训教材
二、爆破作业安全措施
1、凡从事爆破作业的人员，都必须经过培训，考试合格并发有合格证，要持证上岗。
2、爆破作业地点有下列情形时，禁止进行爆破作业。
⑴．有冒顶或边坡滑落危险；
⑵．工作面有漏水危险或炮眼湿度异常；
⑶．危及设备或建筑物安全，无有效防护措施（爆破作业地点离建筑物很近），应用柴捆遮挡炮眼防护；
⑷．危险区边界上未设警戒；
⑸．未严格认真做好准备工作（如：人畜未撤离工作区）；
⑹．光线不足或无照明；
⑺．距工作面20m以内空气中沼气的含量达到或超过1%，或者有沼气突出征兆；
⑻．信道不安全或信道堵塞；
⑼．支护规格与支护说明书的规定有较大出入或工作面支护损坏；
⑽．爆破参数或施工质量不符合设计要求；
3、在大雾天，黄昏和夜晚，禁止进行地面爆破。需在夜间进行爆破的必须采取有效的安全措施，并经主管部门批准，遇雷雨天，停止爆破作业，并迅速撤离危险区。
4、必须使用木质炮棍或竹棍装药，严禁使用铁质炮棍装药，禁止使用石块和易燃材料堵炮眼，禁止在深孔装入起爆炸药包后直接用木楔堵塞，严禁在残眼上再打炮眼。
5、爆破时必须有预告信号，起爆信号，解除警戒信号。
6、处理瞎炮，怀疑有瞎炮，应立即报告并及时处理，无关人员不得在场，并在附近设明显标志和相应的安全措施。
7、处理瞎炮必须设立警戒区，处理方法视具体情况而定，可采用下列几种方法：
⑴．将引线重新接通，再行起爆。严禁在残眼中继续打眼。
⑵．距瞎炮大于0.3m打一平炮眼进行诱爆，但需注意岩层节理情况，在打眼地点不得有连通瞎炮的裂纹。
⑶．能安全妥善地取出堵塞物时，可重装爆药包，进行起爆。
8、导火索的长度应保证点完炮后，人员应撤至安全地点，但不得短于1.2米。
9、浅眼爆破时，最小安全距离为300米。
10、爆破器材领用申请，审批制度：
⑴．需领用爆破器材，由指定的爆破员填写申请单，经施工队领导（主管生产队长）批准。
⑵．需用爆破器材，由指定的爆破员，或主管该工程的队长填写申请单，由主管生产副经理审批。
⑶．未经上述审批手续，均视为违章，炸药库拒绝发放。
11、装药工作必须遵守下列规定：
⑴．装药前应对炮眼进行清理和验收。
⑵．深孔装药出现堵塞时，在未装入雷管、起爆药柱等敏感器材前，应采取措施加以处理。
⑶．禁止烟火进入爆破作业区，禁止用明火照明。
⑷．禁止使用凝结的或失效的炸药。
12、堵炮工作必须遵守下列规定：
⑴．装药后必须保证堵炮质量，深孔炮眼禁止使用无堵塞爆破（排炮除外）。
⑵．堵塞要小心，不得破坏起爆线路。⑶．禁止捣固直接接触药包的堵塞材料或用堵塞材料托起炸药包。
⑷．禁止拔出或硬拉药柱的导火索，导爆管，电雷管脚线。
⑸．爆破在炮响完后不少于15分钟，爆破人员方可进入爆破作业地点。
13、爆破警戒
⑴．爆破工作开始前，必须确定危险区的边界，并设置明显标志。
⑵．地面爆破应在危险区的边界设置前哨，通道经常处于监视之下。
⑶．爆破前必须同时发出声响和视觉信号，使危险区内的人员都能清楚的听到和看到，应使全体职工和民工事先知道警戒范围、警戒标志和声响信号的意义，发出信号的方法和时间。
⑷．禁戒范围应距放炮地点200m以内。
⑸．点炮人员必须选择安全躲炮地点，点完炮后立即进入安全区。
14、爆破后的安全检查
⑴．爆破后，爆破员必须按照规定的等待时间进入爆破地区，检查有无危石、支护破坏和瞎炮等。
⑵．爆破员检查发现有危石，瞎炮等现象应及时处理，未处理前应设立明显的标志或警戒。
⑶．只有确定爆破安全后，经爆破负责人同意后，方准生产人员进入爆破地点。
⑷．每次爆破后，爆破员应认真填写爆破记录。
⑸．起爆前，应由爆破负责人指定专人（不少于三人）记录响炮数目，其响炮数应与装炮数相符无误时，从最后一响算起，经5分钟后才准进入爆破点检查，若数目不符合，应至少15分钟方可进入爆破区检查。
三、开挖作业安全措施
1、采用钻爆作业时，不仅应遵守本章节的要求，同时应遵循爆破作业安全操作规程。
2、开挖作业前，应进行地质超前探测。超前探孔长7.5m，开挖后预留保护不得少于2.5m。
3、开挖作业应在前次开挖地段已支护后进行。
4、采用风钻钻眼前，应对风钻、软管进行检查和试运转，确保机械符合使用性能。
5、钻眼作业面应有足够的照明，动力及照明用电电线敷设规范。
6、采用自制台车钻眼时，爬梯及临空面必须设置护栏。
7、开挖作业时，应时刻注意掌子面的稳定性及已喷射混凝土的变形情况，一发生异常情况应立即进行加固处理。
四、出碴运输作业安全措施
1、司机应严格遵守安全规程,按程序操作，文明施工，严禁疲劳作业，运输车辆应礼貌行车。
2、严禁车辆带病运转，超负荷作业，夜间作业应有足够的照明设备，工作视线不清时不得作业。
3、装渣、卸渣、车辆经过门框式台车及会让站时，须设专人指挥运输车辆，以保行车安全。
4、车辆限速行使，在施工作业地段和错车时不得大于10km/h，在成洞地段不得大于20km/h。
5、运输道路应保持平整、畅通，道路两侧的废渣余料应派专人随时清理，以保证运输作业的安全。
五、喷锚作业安全措施
A．喷射混凝土
1、喷锚支护作业前，应仔细检查受喷面，彻底清除危石、浮石。
2、进行喷射作业的工作人员必须配带防护工具，如：防尘面具、安全帽、眼镜、胶皮手套及劳保雨鞋等。
3、当拌和站设在洞内时，应对拌和机和皮带运输机的回转部位予以覆盖，以防发生发生卷夹伤人。
4、在开始喷射混凝土前，应由专人仔细检查管路、接头等，防止喷射时发生因软管破损、接头断开等引起的伤人事故。
5、严禁将喷枪对准施工人员，以防突然出料伤人；
6、在喷射作业过程中，如压力表指针突然上升，并出现反复摆动时，可能有大石块堵住喷射机的喷出弯管，此时应立即停机排除，严禁将大石块强行吹出。
7、用震动疏通的方法处理喷管时，喷射手和辅助操作人员要紧握喷枪，以免送风时喷枪甩动伤人。处理堵管时，料罐工作风压不得超过0.4Mpa。
8、处理喷出弯管堵塞或清理料罐时，严禁在开动电机、分配盘运转的情况下将手伸入喷出弯管或工作料罐内。
9、平行作业中处理堵管时，应通知附近工作人员避开喷枪出口方向。
B．锚杆施工
1、锚杆作业必须在初喷混凝土之后进行，且在施工锚杆前必须仔细观察工作面，喷射时注意工作面的稳定性。
2、指定专人定期定量对锚杆进行抗拔实验，防止出现因锚杆滑落而造成的不安全事故。
3、在施工中空注浆锚杆时，在注浆作业前和结束后，应认真检查、清洗机械管道和接头，并对注浆机进行试运转。
4、注浆过程中要严格控制注浆压力，压力不得大于0.5Mpa，防止因压力过大而造成砂浆爆出伤人。
5、当注浆过程中，出现管道和接头堵塞时，需在消除压力之后方可进行拆卸及维修。
C．钢架支护
1、在钢架制作和搬运的过程中，应将钢架构件绑扎牢固，以防发生整体构件或连接构件碰撞伤人、车辆倾覆、构件坠落等事故。
2、钢架的架设应由专人按规定的信号进行指挥，随时观察围岩动态或初喷混凝土层的变化情况，防止落石或坍塌伤人。
3、在架设钢架前，应采用垫板等将钢架的基础面垫平。架设时，应采用纵向连接钢筋将相临的钢架牢固连接，防止钢架倾覆、扭转或变位。
4、对钢架经常进行检查，如发现扭曲、压曲等现象或征兆时，必须及时采取加固措施。必要时，应及时通知其他人员撤至安全地带。
5、钢架的顶部连接作业时，高空作业人员必须佩带安全带。
六、防水层作业安全措施
1、防水卷材应存放在室内，库房应干燥、无火源，自然通风好，库房温度不得高于40℃，并应远离高温热源。
2、射钉枪在库房内不得与易燃品、酸性物质、硫化物、氮化合物等一起存放。
3、不得将焊枪搁置在防水卷材上，不得朝防水卷材扔弃烟头及火柴梗等。
4、铺设防水层的工作台车必须牢固，有足够的照明。
5、射钉枪必须设专人负责，严加保管和建立领发及消耗台帐。禁止将射钉枪交给他人或私人存放（包括射击未响的哑弹、使用剩余的钉、弹等应交回集中处理或入库存放）。
6、射钉时，射钉枪发射方向应垂直于岩面。
7、在凹凸不平或坚硬的岩石上发射射钉枪时，应佩带安全防护罩。七、二次衬砌作业安全措施
1、大型车辆应在调车人员的指挥下通过模板台车，此时，在台车内部作业的人员要暂时离开，不得站在模板台车内部，避免不安全。
2、模板台车上应有足够的照明设施，照明及动力线敷设规范。
3、模板台车拼装后，应仔细检查结构的稳定性和牢固性。
4、二次衬砌混凝土灌注前，应将衬砌台车的支杆等支撑构件拧紧。
5、灌筑二次衬砌混凝土的作业人员应站在稳定的脚手架上，并应配带安全带。
6、混凝土输送泵的输送管道接头必须封闭严密，安装必须稳定可靠。
7、防止异物混入混凝土料斗中，当有异物进入料斗时，首先应使拌和机停止运转，然后方可取出异物。
8、当压送混凝土的管路或接头发生堵塞时，首先应消除管道中的压力，然后方可拆卸接头，进行疏通作业；此时，在接头前方不得站有其他作业人员，以免压送混凝土伤人。
9、混凝土浇注时，应对称进行，两侧的高差不应超过1m，防止侧压过大而造成台车损坏、位移等。
10、仰拱施作必须紧跟掌子面，安全距离不超过40m。
八、施工用电安全措施
1、现场电工作业人员必须持证上岗，严禁无证操作。
2、电工作业必须按规定使用劳动保护用品及绝缘工具，并定期检查，不合格产品严禁使用。
3、洞内输电线必须敷设在风、水管的对侧。
4、洞内电线分层架设，高压在上、低压在下，干线在上、支线在下，动力线在上、照明线在下。
5、电线架设的高度距人行地面的高度：400V以下的电线不得低于2.0m；10KV的电线不得低于3.5m。
6、各种过电流保护装置不得加大其容量，不能用任何金属丝代替熔丝。
7、有电线路及接头不得裸露，要经常检查，发现裸露应立即包扎。
8、现场移动式电器一律采用橡皮绝缘电缆，加装触电保护器，通过道路必须穿管埋地敷设。
9、施工用电设备和配电箱金属外壳连接专用的保护零线，并明显标识。
10、配电系统按总配电(一级)--分配电(二级)--开关箱(三级或末级)设置，并实行两级漏电保护。末级按一机一闸一漏一箱的要求设置，闸具、熔断器参数与设备容量相匹配。
11、建立现场用电管理档案，做好电工巡视检查维修记录，专用设备做好接线标识。
12、配电箱做好防漏措施，门锁齐全，各级箱体进行统一编号，箱内线路按用途进行标记，箱内张贴电气线路图和检查维修记录表。
13、在需要触及导线部分时，必须事先用测电器检查，确认无电后，方可开始工作，并在事先将有关开关切断加锁，以防万一误合闸通电。
14、工地的变压器和高压电杆都必须有安全警示标志。
15、在雷雨天气时，不能走近高压电杆，铁塔和避雷针的接地线周围，至少要相距10米远，以防雷电入地时周围存在跨步电压而造成触电事故。
16、非电工人员严禁安装或拆卸电器设备、装置和线路。
17、不可用潮湿的手去触及开关插座和灯座等装置，不准在电线上悬挂任何物体。
九、通风与防尘安全措施
1、加强通风，以确保洞内氧气含量、风速、新鲜空气达到规定的卫生标准。把粉尘浓度、有害气体含量降低到允许标准以内。
2、压入式通风进风口设在洞外，避免污染的空气进入洞内。洞内风管悬挂在侧壁上，安装平顺，接头严密，出风口距工作面不大于30m。
3、无论通风机运转与否，严禁人员在风管的进出口附近停留。
4、通风机停止运转时任何人员不得扛木料、钻杆等靠近通风软管行走和在软管旁边停留，不得将任何物品放在风管或管口上。
5、隧道施工中采取综合防尘措施，在凿岩和装碴工作面上做好防尘工作：放炮前后进行喷雾与洒水。出碴前用水淋透碴堆和喷湿岩壁。在吹入式的出风口，放置喷雾器。防尘用水保持清洁。
十、洞内排水安全措施
隧道开挖中通过探测证明要穿过涌水地层时，采用超前钻孔探水，查清含水层厚度、岩性、水量、水压等，为防治涌水提供依据。如发现工作面有大量涌水时，即令工人停止工作，撤至安全地点。
十一、其他注意事项
1、隧道施工人员进入工地必须佩带安全帽、工作证，非本隧道的施工人员严禁进入施工场地。
2、所有从事隧道施工的工人必须认真学习本《规程》。
3、隧道配备专业的安全员，负责本隧道的安全施工。
4、施工现场的各种安全警示牌必须齐全，且树立在显眼的位置。
5、料仓及生活区设置灭火器等消防器材，施工场地及生活区严禁明火取暖。特别是在林区，严禁吸烟，生火。
第四篇：培训教材
实施物资供应管理流程 打造物资供应精细化管理平台
一、构建以责任为中心的管理理念
首先，以6S管理为切入点，对员工进行最基本的职业化训练，经过一个由强制规范到自觉习惯的过程，达到行为规范、员工素养普遍提高的目的。
整理(SEIRI)把「要」和「不要」的物品、产品分开；处理不要的物品、产品，使「不要」的物品、产品不会多占据空间，也不会阻碍正常的生产作业。整理并不是把物品排行或推好一整列。所谓整理，是把要与不要的东西分清楚，然后把无用的东西按程序处理。例如：处理仓库里不需要的物品、产品；处理已没有生产效益的产物，及不能再使用的设备、工具；清除厂房四周的杂草。
整顿(SEITON)要用的物品，「定位」、「定量」，随手可得，减少拿取的时间。整顿是把要用的东西以最简便的方式放好，并使大家都能一目了然。例如：设备、工具以固定的方式及地点放置；先储存的原料、物料先使用，以免过期腐坏、生锈造成浪费。
清扫(SEISO)打扫尘污，修护异常，防止意外发生。例如：定期清扫、检查工具与设备；定期检查厂房的设施、屋顶。
清洁(SEIKETSU)随手复原，维持整理、整顿、清扫的成果。同时，可持续防止意外、异常的发生。例如：制作设备检查记录表或记录看板，以免忘记进行定期检查工作；在仓库中制作各区储存标示牌，以利正确定位、定量储存货物。
素养(SHITSUKE)养成守纪律的习惯，让习惯成自然，以彻底提高品质，养成遵守既定事务之达成标准的习惯。例如：制作现场工作重点、流程看板，并养成遵守的习惯。
安全
提高自身的安全意识，健全安全管理制度和安全保卫制度。安全管理到位，消防设施、器材设备完好、有效，围墙、门窗完好。库房内不生火，办公室不留火种。
6s的效益：
实施项目 改善对象 效 益 ‧整 理 空 间 清爽的工作场所 ‧整 顿 时 间 一目了然的工作环境 ‧清 扫 设 备 高效率的工作场所 ‧清 洁 乱 源 明朗的工作环境 ‧素 养习惯 全员参与习惯化
6S管理讲究的是培养「一切日常作息照规矩来」的习惯和素养。而所谓的「规矩」便是「作业标准」，不像国人习惯于「有样看样，没样自己想」那种草率、马虎的做事态度。
其次是建立4E标准，真正做到人人有标准、事事有标准、时时有标准、处处有标准。
人人有标准：
1、保管员要必须掌握基本知识，做到“四懂”、“六会”，四懂：懂物资名称、规格；懂物资基本性能、用途；懂业务流程；懂业务技术保安规程。六会：会识货、会换算、会保管保养、会使用衡器、会使用消防器材、会操作仓储系统。
2、单据填制正确，保管妥善。
3、要熟悉本职责及四防（防火、防汛、防盗、防破坏）基本知识。
事事有标准：
1、库房要整洁卫生，做到“五净”、“五无”，五净：地面、墙壁、门窗、货架、货物干净。五无：无灰尘、杂草、杂物、无虫害、无蜘蛛、无积水、无污垢。
2、物资摆放整齐，实行“三条线”、“四号定位”、“五五化”码放，钢材摆放一头齐。三条线：物资码放一条线、料架摆放一条线、料签悬挂一条线。四号定位：按区、按排、按架、按位。五五化码放：五个一层、五个一堆、五十成行。
3、库存物资保管保养要做到“三勤”、“十不”，三勤：勤清点、勤整理、勤保养。十不：不锈、不潮、不冻、不蛀、不霉、不腐、不变质、不漏、不爆、不坏。
4、物资帐务要做到“三有”、“三清”、“四相符”，三有：物资盈亏有原因、损坏有报告、调整有依据。三清：材料清、数量清、规格清。四相符：帐、卡、物、资金四相符。
时时有标准： 处处有标准：
1、发放手续要规范，严格执行按计划和系统制单发料制度，严禁白条子和“口头”发料。
2、物资出库坚持先进先出，存新发旧，对有失效期的物资优先出库。
3、物资资料要保管妥善，发放办理领取手续。
最后，从岗位抓起，构建“以责任为中心”的管理模式，岗位是物资供应的基础，也是物资供应与市场成功对接的关键环节，如果没有严细管理的岗位，就没有严细成风的管理制度，更谈不上实现管理升级。正是基于这样的认识，我们应该制订严细的管理标准体系，每项工作都按照做什么、为什么做、何时做、谁来做、怎么做、做到什么程度、谁来检查考核、达不到要求承担什么样的责任、如何整改等程序，严格界定各岗位的责任。
立足人人都有事干、事事都有人管、人人都把每件事做好、每件事都有人考核的思路，对物资供应各个岗位的职责、管理制度进行梳理整合，使每个岗位、每项工作都有章可循，形成全方位的闭环考核体系。
在制度落实过程中，实行责任追究制，对工作中出现的每一个错误，除及时制定整改措施，落实责任人限期整改外，并一步步向上追溯相关人员的责任，从根本上保证畅通。
构建精细化的业务运行模式
要实现精细化管理，必须建立科学量化的标准，可操作、易执行的作业程序，以及基于作业程序的管理工具。物资供应精细化管理要按照物资供应工作中的具体任务建立科学化、可操作、易执行的业务运行模式，使员工能按章、有序、有效的开展工作。物资供应管理工作中的具体任务是要做到物资供应好，周转快，消耗低，费用省，保证企业经营持续有效地进行，取得更好经济效益。根据企业经营计划和任务，编制物资供应计划，合理地供应所需的各种物资，按质按量按时按品种规格，以最佳的服务水平，做好物资采购、保管、发放、回收等工作，制定先进合理的物资消耗额，合理使用和节约物资，降低单位产品的物资消耗。组织好物资的运输和合理储备，既能保证生产经营的顺利的进行，有利于加速资金周转，提高物资周转率，搞好市场调查，择优选择物资，尽量选购质量高、价格低、距离近、交通方便的货源，节约运输费和减少储备量，加强物资管理人员的技术业务培训工作，不断提高物资管理水平，建立健全物资管理制度和考核制度。针对于各项任务编制精细、合理的业务运行方案和考核指标，确保各项任务能按时、有效、可控的完成。
仓库的主要职责是保管。通俗的把仓库管理员称为仓库保管员。
1.依据采购单点收物料，初步核对物料及数量，按程序填写收货单，交IQC检验。
2.根据IQC验收结果，能入库的按指定位置存放。3.严格依据领料单或备料单配备和发放物料。4.所有的记帐均按单据进行，做到帐卡物一致。5.不良物料及呆废料的定期处理。6.做好6S工作。做到物料定置定点。
我感觉仓库管理最重要得就是帐物一致!就是不见单子不出库.半成品库房尤其要严加看管。
业务技能：
1、基本的电脑操作技能
2、报表格式的统一（计划表、主材统计报表、材料消耗对比分析报表、储备资金报表），建立电子台帐。
3、产品规格的统一（产品的名称，规格型号，配件的生产厂家都得与产品说明书上的相同）
4、统计方式的统一（我们所有的统计报表都要求与实际消耗，台帐相符）
5、上报流程的统一（时间、审核程序）
工作开展中的几点探讨： 如何充分发挥管理职能、充分控制主要材料消耗（现状：主材消耗与同期比大部分上升）（具体办法）
如何落实责任到人，充分做到“事事有人管、人人都管事”，各施其职，各负其责。
如何充分调动管理人员的积极性，建立怎么的奖罚制度。
第五篇：培训教材
鼎鑫煤矿安全科
1、我国煤矿安全生产的基本方针是安全第一，预防为主，综合治理。
●“安全第一”是要把安全生产放在一切工作的首位，煤矿主要负责人要对安全生产全面负责，建立健全安全生产责任制，全员、全方位、全过程地搞好安全工作，真正做到不安全不生产。
●“预防为主”是要树立安全生产的超前意识，依法进行安全生产监察监督，努力抓好各项安全基础工作及时查找和消除生产中的各种隐患，把危害消灭在萌芽之中，防患与未然。
●“综合治理”包括着非常丰富的内涵。在全行业、全系统、全企业各部门的业务关系上，要把安全生产工作看成一项复杂而艰巨的工作，党政工团进行齐抓共管；要坚持“管理、装备、培训”三并重原则；要搞好全员、全方位、全过程安全工作的“三全”管理；要自觉抵制违章作业、违章指挥和违反劳动纪律的“三违”现象。
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