炼焦化产岗位流程和工艺参数

第一篇：炼焦化产岗位流程和工艺参数

化产车间技术规程

冷鼓工段

一、工艺流程

1、冷鼓系统

来自焦炉的荒煤气经吸气管、荒煤气管进入外管上的气液分离器，在此煤气与焦油氨水等分离，分离出的粗煤气合并后进入初冷器，分离下来的焦油、氨水和焦油渣一起进入机械化氨水澄清槽。

初冷器分采暖段、上段、下段三部分。在初冷器采暖段，煤气与冷却管内采暖水换热，煤气从80℃冷却到70℃，采暖水由55℃上升至65℃（非采暖期，采暖段与上段串联走循环水）；在初冷器上段，煤气与冷却管内的循环水换热，煤气从70℃冷却到45℃，循环水由32℃上升至40℃；在初冷器下段，煤气与冷却管内制冷水换热，煤气从45℃冷却到22℃，制冷水由16℃上升至23℃。经冷却后的煤气进入旋风捕雾器捕集煤气中夹带的雾滴后进入离心鼓风机进行加压，加压后的煤气进入蜂窝式电捕焦油器，最大限度清除煤气中的焦油雾滴及荼，经电捕后的煤气送往脱硫工段。

初冷器的煤气冷凝液分别由初冷器上段和下段流出，进入初冷器上、下段水封槽，溢流至上、下段冷凝液循环槽，然后分别由上段冷凝液循环泵和下段冷凝循环泵送至初冷器上、下段喷淋，以清除管壁上的焦油、萘等杂质，多余冷凝液由集液槽泵送至机械化氨水澄清槽。为保证初冷器的冷却效果，需从机械化氨水澄清槽压抽取一部分轻质焦油补入循环喷洒液中，以提高洗萘效果。

从气液分离器分离的焦油、氨水与焦油渣自流至机械化氨水澄清槽，澄清后分离成三层：上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离的氨水溢流至循环水槽，然后用循环氨水泵送至炼焦车间冷却荒煤气。从循环氨水泵后抽出一部分送至洗脱苯工段使用，多余的氨水由循环氨水槽溢流至剩余氨水槽，用剩余氨水泵送到脱硫工段进行蒸氨处理。分离的焦油溢流至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时用焦油泵将其送至焦油槽加热、静置脱水，合格焦油用焦油泵送往装车平台装车外售。机械化氨水澄清槽分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。

离心鼓风机及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽。由鼓风机水封槽 液下泵送至上、下段冷凝液循环槽。经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽，当沉淀管用循环氨水冲洗时，冲洗液亦进入电捕水封槽中，由电捕水封槽液下泵送至机械化氨水澄清槽分离。

此外，罐区各贮槽的尾气集中后，由排气风机抽送到排气洗净塔被由脱硫与硫回收送来的蒸氨废水洗涤后排放，吸收了尾气的蒸氨废水则由排气洗净泵送至生化处理。

2、空压站

空压站是为脱硫工段和炼焦车间提供压缩空气。该站共配备螺杆式空气压缩机4台，其中排气量为22.2M3/min的水冷空压机三台，排气量为 40M3/min的空冷空压机一台。生产中炼焦车间为间断用气，脱硫工段为连续供气。为了保证用气压力及用气量的稳定，设置了压缩空气贮气罐，压缩空气经缓冲后再送往各用户。

从空压站出来的压力为0.8Mpa的空气一路供脱硫再生，当脱硫塔出来的富液通过再生塔时与塔底由空压站送来的过量空气充分接触反应将单体硫再生出来，随泡沫引出去，使循环富液变为贫液进入脱硫塔重新脱硫。

另一路送焦炉，主要供煤塔风动震煤。

二、工业指标

1、煤气系统压力（吸力）

初冷器前煤气吸力：

－（1200—1800）Pa 初冷器后煤气吸力：

－（3500—4000）Pa 初冷器阻力:

<3000 Pa 旋风捕雾器阻力：

<1500 Pa 鼓风机前吸力：

≤-7000 Pa 鼓风机后煤气压力：氨苯硫工序开前≤10000Pa

氨硫工序开产后：保持1500--16000 Pa

最高值：19000 Pa 电捕焦油器阻力：

≤1000 Pa 回炉煤气压力：

5000--6000 Pa

2、煤气温度

初冷器前煤气温度：

78℃--85℃ 初冷器后煤气温度：

22℃--26℃ 鼓风机后煤气温度：

<42℃ 电捕焦油器后温度： 35℃--38℃

3、初冷器

（1）初冷器一段循环水 上水压力： 0.3MPa 上水温度;28℃--35℃ 回水温度： 40℃--45℃（2）初冷器二段制冷水 上水压力： 0.3MPa 上水温度;16℃--18℃ 回水温度： 22℃--25℃

4、电捕焦油器

氧含量： ≤1% 处理煤气量： 32000--38000 M3/h 工作压力： <21Kpa 工作温度 a绝缘箱：

90℃--110℃ b煤气： 20℃--50℃ 绝缘箱夹套蒸汽压力： 0.3MPa 顶部清洗喷洒液压力： 0.1—0.15 MPa 流量：60 M3/h 工作压力： 35—45KV 工作电流： 0.2—1.0mA/m

5、鼓风机

(1)工作电流 ≤40A(2)润滑油总管压力： ≤0.25MPa 下限报警联锁： 0.079MPa 下限联锁值（停风机电机）： 0.049 MPa 油冷却器冷却水压： ≥0.1 MPa 液力偶合器出口油压力： 0.05—0.35 MPa(3)鼓风机润滑油温度： 30℃--40℃ 液力偶合器进口油温度： ≤45℃

液力偶合器出口油温度： 45--85℃

鼓风机增速器轴瓦温度： ≤65℃

鼓风机增速器轴瓦报警温度: 75℃

鼓风机增速器轴瓦温度联锁（停风机电机）: ≥85℃

鼓风机主电机轴承温度： ≤65℃(4)鼓风机轴位移： ≤0.5mm 风机转子第一临界转速3300r/min,折合液力偶合器转速为1132r/min，因此 转速禁止在1000-1260 r/min停留。

偶合器油箱液体： 309L 鼓风机机体振动不大于： 3道

(5)22号汽轮机油指标（在重载和环境温度高时，可考虑用N32汽轮机油）：

粘度E50 2.95—3.31 凝点： ≤-10℃

闪电： ≥180℃

灰分： ≤0.005% 酸值： ≤0.02KOH毫克/克油

水分;无

6、冷凝岗位

循环氨水泵出口压力： 0.4 MPa 循环氨水温度： 70--75℃

初冷器上段冷凝液喷洒温度：30--50℃

排气洗净泵出口压力： <0.4 MPa 蒸氨废水温度;40℃

焦油大罐、焦油中间槽温度： 80--90℃

7、焦油质量指标

一级 二级

密度g/ml: 1.15—1.21 1.13—1.22 甲苯不容物（无水基）%3.5—7.0 <9

灰分%不大于: 4.0 4.0 水分%不大于: 4.0 4.0 粘度E80不大于： 4.0 4.2 奈含量（无水基）不大于：7.0 7.0 脱硫工段

一、工艺流程

冷鼓工段来的煤气经煤气预冷塔冷却，进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，脱除煤气中的硫化氢后的至硫氨工段。

脱硫富液由脱硫塔经液封自流入溶液循环槽，补加催化剂和浓氨水后，经溶液循环泵加压、溶液换热器换热（夏天冷却、冬天加热）后进入再生塔再生。在再生塔内，脱硫富液与空压站来的压缩空气并流而上，对脱硫液进行氧化、再生，再生后的脱硫贫液返回脱硫塔顶部喷淋，继续循环洗涤煤气中的H2S。

氧化生成的单质硫在再生塔内被空气吹到塔顶形成硫泡沫，利用位差自流入泡沫槽。硫泡沫在泡沫槽内经搅拌、破裂、分离出空气，形成固液混合物，由泡沫泵加压至熔硫釜或离心机，生产产品硫磺或硫膏，清液返回溶液循环槽。

由于生产中的各种损耗，需定时补充催化剂，将PDS和对苯二酚按一定比例加入催化剂储槽，经搅拌均匀溶解后，连续加入溶液循环槽。

脱硫液在不断的循环过程中，由于副反应，NH4CNS和(NH4)2S2O3等副盐不断累积，以致溶液粘度增加，并伴随晶体析出，导致堵塔现象和脱硫效率下降，严重时可使系统崩溃。因此，必须排除部分脱硫废液，并补充新液，以保证脱硫系统稳定运行。

由冷鼓来的剩余氨水经氨水过滤器，过滤氨水中的焦油等杂质后进入氨水换热器，与从蒸氨塔底来的蒸氨废水换热，剩余氨水被加热后进入蒸氨塔。蒸出的氨汽进入氨分缩器冷却，部分冷凝下来的液体自流入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的氨汽（约含氨10%）经冷凝冷却器进入溶液循环槽，作为脱硫补充液。蒸氨塔底排出的蒸氨废水经氨水换热器、废水槽、蒸氨废水泵、废水冷却器送至排气洗净塔或生化处理。蒸氨塔底定期排出焦油，送至煤场掺入煤中炼焦。

外购来的碱液（40%）卸入卸碱槽，经卸碱槽腋下泵送入碱液储槽，然后由碱液输送泵打入剩余氨水管道，与剩余氨水混合进入蒸氨塔，以调节PH值，保证固定氨的分解。

二、工艺指标

1、温度指标

（1）脱硫液温度： 35～45℃（2）脱硫塔入口焦炉煤气温度：低于溶液3--5℃（3）熔硫釜内操作温度： 140--150℃（4）蒸氨塔顶温度： 101--103℃（5）氨分缩器后氨汽温度： 85--92℃（6）冷凝冷却器后浓氨水温度： 30-70℃（7）废水冷却器后废水温度： 60-70℃

2、压力指标

（1）溶液循环泵出口压力：>0.5MPa（2）入再生塔空气压力： 0.5--0.6MPa（3）脱硫工序阻力： ＜3500Pa（4）入工段蒸汽压力： >0.4Mpa（5）入蒸氨塔蒸汽压力： ≤0.2MPa（6）蒸氨塔底操作压力: ≤0.035MPa（7）蒸氨塔底操作压力: ≤0.025MPa（8）荣硫釜操作压力： 0.4MPa

3、流量指标

（1）再生塔鼓风强度： 100--120m3/m2.h（2）溶液循环量： 30-35L/Nm3

4、液位指标

（1）溶液循环槽： 1/2--2/3(高度)（2）废水槽： 2/3(高度)

5、质量指标（1）煤气质量： 工段入口H2S： 3--5g/Nm3

工段出口H2S： ≤20mg/Nm3（2）脱硫液质量：

脱硫液中游离氨含量： ４－６ｇ/l PDS含量： 10-18ppm 对苯二酚含量： 0.3-0.5g/l 悬浮硫含量： 1g/l 富盐含量[NH4CNS+(NH4)2S2O3]：＜250g/l 溶液PH值： 8.2-8.5（3）剩余氨水加碱后PH值： 8-9 蒸氨废水NH3-N含量： ≤200mg/l 硫铵工段

一、工艺流程

来自脱硫工段的粗煤气经煤气预热器加热至60--70℃，进入硫铵饱和器上端的喷淋室。在此煤气分成两股沿饱和器内壁与内除酸器外壁的环形空间流动，循环母液逆向喷洒，使煤气与母液充分接触，煤气中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵结晶。然后煤气沿切线方向进入硫铵饱和器内的除酸器，分离煤气中夹带的酸雾后被送往洗脱苯工段。

在硫酸饱和器下段结晶室上部的母液，用母液循环泵连续抽出送至上段喷淋室进行喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。

硫铵饱和器母液中不断有硫铵结晶生成，且沿饱和器内的中心管进入下端的结晶室，用结晶泵将其中一部分母液送至结晶槽，在此分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶降低成品酸度，保证成品质量。离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器。

从离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机送至沸腾干燥器，经热空气干燥后进入硫铵斗，然后称量包装送入成品库。

沸腾干燥器用的热空气是由送风机从室外吸入空气热风器用蒸汽加热至140℃后送入，开车时器内温度应高于正常操作温度20℃左右，在加料前15分钟往器内送入适量热风加热升温。沸腾干燥器排出的热空气经旋风除尘器捕集 夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机抽送至湿式除尘器进行湿法再除尘，最后排入大气。旋风除尘器捕集的细粒硫铵定期排入硫铵贮斗。

外购92.5%硫酸至卸酸槽，用卸酸槽液下泵送至硫酸贮槽，再用硫酸泵送至硫酸高位槽，经流量控制自流入满流槽，调节硫铵饱和器内溶液的酸度。

硫铵饱和器是周期性的连续操作设备，当定期大加酸、补水并用水冲洗硫铵饱和器时，所形成的大量母液从硫铵饱和器满流口溢出通过插入液封内的满流管流入满流槽，再经满流槽至母液贮槽暂时贮存，用母液喷洒泵将满流槽及母液贮槽贮存的母液送回硫铵饱和器使用。此外，母液贮槽还可供饱和器检修、停工时贮存饱和器内的母液使用。

低位槽用于收集各种排净液，不定时用低位槽液下泵打回母液贮槽使用。水封槽、耐酸水封槽分别收集入工段和出工段煤气管道的煤气冷凝液，煤气冷凝液经泵或槽车送至冷鼓废液槽。

二、工艺指标

硫酸浓度 ：≥92.5% 母液酸度：3--4（饱和器内）3--6(贮槽母液）中加酸8--10加完酸后加水使酸度恢复正常

预热器后煤气温度：60--70℃ 饱和器母液温度: 50--60℃ 饱和器后煤气温度：50--55℃ 饱和器后煤气含氨：≤0.05g/m3 预热器阻力：≤500Pa 饱和器阻力： ≤3000Pa 陈酸器阻力：≤1000Pa 母液比重： ≥1.26 满流槽液面：≥2/3 泵轴承温度： <65℃ 电机升温： ≧45℃

硫铵质量标准：(GB535-1995)含氨量： ≥21% 水分： ≤0.3% 游离酸： ≤0.05% 离心机技术参数

离心机润滑油液面不低于视镜2/3 推料次数： ≥25次/分（26-28次/分）最大负荷： 3.5T/h 液压系统油压: ≤2Mpa 油温： <45℃

离心机供水压力：≥0.04 Mpa 离心机供水温度：60-70℃ 前主轴承温度： ≤70℃ 后主轴承温度： ≤65℃ 干燥机技术参数：

蒸汽压力： 0.6--1Mpa 送风机风压： 500mmH2o 风温： 30--140℃ 热风口温度： ≥140℃

沸腾干燥器内温度高于室内温度20℃左右，在加料前15分钟往器内送入适量热风加热升温。

干燥前硫铵水分2% 干燥后硫铵水分：<0.2% 风机轴承温度<60℃

包装袋计量准确每袋50kg±0.1kg 袋口链间距2cm

洗脱苯岗位

一、工艺流程

来自硫胺工段的煤气温度约55℃，为达到冷却荒煤气和进一步除去煤气中的焦油萘，煤气自上而下经过终冷器的管间分别与上、下段的循环水和制冷水换热后温度由55℃降至24--27℃，然后进入洗苯塔底部，自下而上与塔顶喷淋的贫油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经过洗苯塔的捕雾段脱除雾滴后离开洗苯塔经外管送往各用户。

洗苯塔底富油由富油泵加压后，依次经过粗苯冷凝冷却器、油油换热器换热后进入管式加热炉被加热至180--190℃，加热后的富油进入脱苯塔进行蒸馏脱苯。其中一部分可返回洗苯塔顶喷洒降阻。

从脱苯塔顶部蒸出的粗苯油水混合汽进入粗苯冷凝冷却器分别与富油和制冷水换热至25--30℃，然后进入粗苯油水分离器进行分离。分离出的粗苯入粗苯回流槽，一部分经粗苯回流泵送至脱苯塔顶打回流，一部分溢流至粗苯计量槽。产品在计量槽中分析化验，合格品送至粗苯贮槽装车外售，不合格品经粗苯回流泵送至脱苯塔顶打回流。分离出的油水混合物进入控制分离器，在此分离出的洗油至地下放空槽，由放空槽液下泵送往贫油槽，分离出的粗苯分离水自流入终冷器水封槽。

脱苯后的热贫油从脱苯塔底部流出，自流入油油换热器与富油换热后进入 9 贫油槽，经贫油泵加压后经过贫油冷却器分别被循环水制冷水冷却至27--30℃送往洗苯塔喷淋洗涤煤气。

为提高蒸馏效果获得多种产品，在脱苯塔第5、7、9层塔盘处引出萘油侧线，采出温度为155--160℃

≥0.4Mpa 的直接蒸汽经管式炉加热至400℃左右，一部分作为洗油再生器的热源，一部分进入脱苯塔底部为其热源。

在洗苯塔操作过程中，为确保循环洗油质量，由脱苯塔底或经由管式加热炉加热后的富油管线引出1-1.5%的贫油进入再生器用管式加热炉加热后的过热蒸汽蒸吹再生，油气入脱苯塔底作为脱苯汽源，残渣定期排出。

由冷鼓工段送来的剩余氨水、轻焦油对终冷器上、下段进行喷淋，退液和煤气冷凝液进入冷凝液水封槽，然后溢流至冷凝液贮槽，由冷凝液循环泵送至冷鼓工段机械化氨水澄清槽。

二、工艺指标 洗苯工段

1、温度指标

(1)硫铵来的煤气温度： ≤55℃(2)入洗苯塔煤气温度： 24-27℃(3)循环水： 32-40℃(4)制冷水： 16--23℃(5)入洗苯塔贫油温度： 26-30℃

夏季比煤气温度高： 2-3℃

冬季比煤气温度高： 4-7℃(6)各泵轴承温度： <65℃

(7)各电机温升： ≤45℃（包括室温在内不超过75℃）

2、压力指标

(1)循环水压力： 0.35Mpa(2)制冷水压力： 0.3Mpa(3)洗苯阻力： ≤2000Pa(4)终冷阻力： ≤2000Pa(5)洗苯后煤气压力： ≥5000Pa

3、流量指标

入塔洗油循环量： 1.5--1.7Kg/NM3

4、质量指标

(1)洗苯塔后煤气含苯： 2g/NM3(2)入塔贫油含苯： ≤0.5%(3)富油含苯： 1.6-2.5%(4)循环洗油含水: <1%(5)新洗油质量指标：

a、比重d420： 1.04-1.07g/cm3 b、230 ℃前馏出量： ≤3%

C、300℃前馏出量： ≥90℃

d、酚含量： <0.5% e、萘含量： <13% f、粘度E50℃： <1.5 g、水分： <1% h、15℃时结晶物： 无 蒸馏岗位

1、温度指标

(1)粗苯冷凝冷却器富油出口温度:-60℃(2)油油换热器富油出口温度：-140℃(3)管式炉富油出口温度： 180-190℃(4)脱苯塔底贫油温度： 170-175℃(5)再生器顶部温度： ≥180℃

再生器底部温度：-200℃(6)脱苯塔顶部粗苯蒸汽温度： 90-93℃(7)油油换热器后贫油温度：-90℃(8)贫油冷却器后贫油温度：-30℃

(9)过热蒸汽温度： ≥300 <450℃(10）管式炉辐射段温度： 650-700℃(11)管式炉对流段温度： 600-650℃(12)管式炉烟囱温度： 300-400℃(13)粗苯冷凝冷却器后温度：

25-30℃

(14)萘油侧线温度： 160℃(15)脱苯塔塔顶温度： 92-94℃

2、压力指标

(1)脱苯塔底部压力： <0.05Mpa(2)脱苯塔顶部压力： ≧0.03Mpa(3)再生器顶部压力： ≧0.05Mpa(4)入工段蒸汽压力： ≦0.4Mpa(5)入管式炉煤气压力： ≦2500Pa(6)管式炉对流段富油进口压力： ≤0.7Mpa(7)管式炉辐射段富油出口压力： ≤0.45Mpa(8)管式炉过热蒸汽出口压力：

≤0.5Mpa

3、流量指标

(1)富油流量：

-70000Kg/h

(2)直接蒸汽流量：

1.5--3T/h(3)回流比：

2.5--3.5

4、质量指标

(1)粗苯（GB/T5022-93）a、外观：淡黄色透明液体

b、比重：0.871--0.9g/cm3 C、馏程：180℃ 前馏出时量≦93% d、水分：目测无可见水(2)萘油含萘：>25%(3)洗油消耗：≧80Kg/T粗苯(4)脱苯直接蒸汽耗量:≧2t/T粗苯(5)洗油再生量：1-2%(6)洗油残渣：300℃前馏出量：25-30% 综合给水岗位

一、综合给水工艺流程简述

1、循环水系统

化产循环水是供给各个需要冷却的介质以32℃产足量的循环冷却水，化产循环水池内的水用循环泵加压，一小部分经YGJX--3000型自吸式气水合洗过滤器过滤，大部分供化产回收车间的初冷器一段，鼓风机油冷器，蒸氨废水冷却器，氨分缩器，贫油冷却器一段，终冷器一段等设备的冷却用水。经换热设备交换的热水靠余压流入LF-47型风机逆流式钢筋混凝土冷却塔降温冷却，冷却后流入循环水池。水在循环过程中，由于蒸发、排污（排到复用水池），循环水池的液位会下降，为保持水位稳定，需定期将水源给水。

2、制冷水循环水系统

制冷循环水池的水经循环泵加压，一小部分经YGJX--2500自吸式气水合洗过滤器过滤，大部分与换热设备换热。

制冷循环水供水温度低于18--23℃时，主要是供给初冷器二段、贫油冷却器、终冷却器二段等设备的冷却用水。经换热设备热交换的热水靠余压流入LF-47型风机逆流式钢筋混凝土冷却塔降温冷却，冷却后流入循环水池。水在循环过程中，由于蒸发、排污（排到复用水系统），循环水池的液位会下降，为保持水位稳定，需定期将水源给水补充至制冷循环水系统中去。

制冷循环水在夏季制冷机开车后，其主要是用来冷却制冷机组，以满足制冷机正常运行的需要。

3、冷冻水系统

制冷循环水供水温度高于18--23℃，制冷循环水切换成冷冻水，制冷循环水用来冷却制冷机组，从冷冻水池出来的冷冻水经制冷机组冷却到16℃后，来冷却上述需制冷循环水冷却的设备，而后返回冷冻水池循环使用。冷冻水池液位下降时，需定期补水。

4、新鲜水、消防水系统

新鲜水系系统供给全厂生产、生活、消防水。

水源井水注入清水池，清水池水至新鲜水吸水井，由生产、生活水泵加压供给洗煤、熄焦、食堂、宿舍等用户。生产、生活水泵兼做消防保压泵。

5、复用水系统 综合给水系统岗位的清净下水与制冷化产循环水排污水，进入复用水池后，经泵加压后送到焦炉的熄焦池。

二、工艺指标

1、化产循环水

循环水量：3579m3/h 浓缩倍数：3 供水压力：0.4MPa 回水压力：0.2MPa 供水温度：32℃

排污水量：10.59m3/h 新鲜水补充水量:63.99m3/h

2、制冷循环水

制冷循环水量：1350m3/h 供水压力：0.4MPa 供水温度： 32℃ 排污水量： 4m3/h 新鲜水补充水量:24.14m3/h

3、冷冻水

供水压力：0.6Mpa

4、生产生活、消防水

生产、生活用水量：200m3/h 供水压力：0.40MPa

5、化产循环水旁滤器

进水浊度<5mg/L 产水量：89.48 m3/h

6、制冷循环水旁滤器

进水浊度<5mg/L 产水量：67m3/h

7、冷却塔

风机转速：240转/分

全压： 127.4pa

8、制冷机组

回水温度：40℃ 蒸发及风吹损失量：53.4m3/h 浓缩倍数：3 回水压力：0.2MPa 回水温度：40℃

蒸发及风吹损失量：20.14m3/h 回水压力：0.2MPa 消防用水量：216m3/h 消防贮量： 396m3/h（二池）滤速：10--20m/h（最高达30--40m/h）进出口压差：<0.1Mpa 滤速：10--20m/h(最高达30--40m/h)进出口压差： <0.1Mpa 风量：60*104m3/h 14 制冷量：300*104KCal/h 冷水流量：429m3/h 冷却水出水温度：16℃ 冷水回水温度：23℃

蒸汽压力:0.6Mpa(饱和）蒸汽耗量：4050kg/h

9、疏水自动加压器

加压蒸汽0.4Mpa 凝液排出压力：0.3Mpa 凝液排出量：10t/h

第二篇：天然气管道运行压力工艺参数

天然气管道运行压力工艺参数

高压管道运行压力：

A:2.5< P≤4.0MPa B: 1.6< P≤ 2.5MPa 次高压管道运行压力：A:0.8< P≤1.6MPa B: 0.4< P≤ 0.8MPa 中压管道运行压力：

A:0.2< P≤0.4MPa B: 0.01≤ P≤ 0.20MPa 低压管道运行压力：

P < 0.01MPa

天然气调压站（箱）现状运行压力工艺参数 次高压A调压站的进口压力：1.2～1.6MPa 次高压A调压站的出口压力：0.6～0.8MPa 次高压B调压站（箱）的进口压力：0.6～0.8MPa 次高压B调压站（箱）的出口压力：0.1～0.2MPa 中压B调压站（箱）的进口压力：0.1～0.2MPa 中压B调压站（箱）的出口压力：2100～2800Pa

XP—311A型可燃气体检测仪的使用：

零调节：先将转换开关由BATT转至（L）挡位置，待指针稳定，确认“0”如指针偏差于“0”时将“零”（ZERO）调节旋钮缓转，进行调节。调至“0”为止。（零调节须在L挡，必须在干净的空气中进行）

检测：1.先将转换开关转至（L）挡（0～10%LEL）或（H）挡（0～100%LEL）并将吸引关靠近所需要检测地点来测量。

2.感应到要测气体时，指针就会摆动，当指针稳定下来后，所指示的刻度便是气体的浓度。在检测气体时，先应转在（H）挡，如指针指示在10%LEL以下时，当即转换到（L）挡，以便读到更精确的数值。

3.XP—311A型具有报警功能，达到危险浓度（20%LEL）时则可以灯光及蜂鸣器鸣响告知。在使用时，如电池电量不足时，可以连续鸣响告知，故须更换电池。

4.检测完后，必须使仪器吸干净空气而使得指针回到“0”位置后方可关电源。

5.刻度是以三层计数形式从而可表示LEL、LPG、汽油之区别。LPG及汽油的指示是以体积浓度作为气体浓度从而可直接读出。

XP—314A型可燃气体检测仪的使用：

零调节：将转换开关置于“L”挡，在新鲜空气中，旋转“ZERO ADJ”钮调零。注意：应将转换开关置于“L”挡调零，放在“H”挡，无法调到准确的零点。检测：1.在调零稳定后，将转换开关置于“H”挡，用吸引管采气样进行检测，到指针稳定后，读取数值，如读值在10%（或30%）以下时，将转换开关改成“L”挡，以便读到更精确的数值。

2.当仪器用于检漏时要注意指示值将随着吸引管靠近泄漏点而增大，而离开泄漏点时则减小。如转换开关置于高浓度“H”挡不利于检漏时，应改放在“L”挡.

第三篇：焊接工艺参数的选择

焊接工艺参数的选择

焊接工艺参数(焊接规范)是指焊接过程中影响焊接过程正常进行和焊接质量的诸要素。焊接工艺参数直接影响焊缝的形状、尺寸、焊接质量和生产率。

手工电弧焊的工艺参数主要有；焊条直径、焊接电流、焊接电压，焊接速度、焊接层数、电源种类及极性等。

1．焊条直径的选择。为了提高生产率，应尽可能选用较大直径的焊条，但是用直径过大的焊条焊接，会造成来焊透或焊缝成形不良。焊条直径的选择与下列因素有关。

(1)焊件厚度。薄焊件选用较小直径的焊条，厚度较大的焊件应选用较大直径的焊条。一般情况下，焊条直径与焊件厚度的选用关系可参见表4—1。

(2)焊缝位置。相同板厚的焊件乎焊时焊条直径比其它位置大。仰焊、横焊时最大直径不超过4mm，立焊最大直径不超过5 mm。

(3)焊接层数。多层焊接第一层焊缝焊条直径较小，打底焊道常选3．2mm直径焊条，选用直径较大，会造成根部 2.焊接电流的选择 焊条电弧焊时，焊接电流的选择原则焊接电流是焊条电弧焊时的主要焊接参数。焊接电流太大时，焊条尾部要发红，部分药皮的涂层要失效或崩落，机械保护效果变差，容易产生气孔、咬边、烧穿等焊接缺陷，并使焊接飞溅加大。使用过大的焊接电流还会使焊接热影响区晶粒粗大，使接头的塑性下降；焊接电流太小时，会造成未焊透、未熔合等焊接缺陷，并使生产率降低。因此，选择焊接电流首先应在保证焊接质量的前提下，尽量选用较大的电流，以提高劳动生产率。焊接电流的过大或过小都会影响焊接质量，所以其选择应根据焊条的类型、直径、焊件的厚度、接头形式、焊缝空间位置等因素来考虑，其中焊条直径和焊缝空间位置最为关键。在一般钢结构的焊接中，焊接电流大小与焊条直径关系可用以下经验公式进行试选：

I=10d²

式中：I ——焊接电流(A)； d ——焊条直径(mm)。

另外，立焊时，电流应比平焊时小15％～20％；横焊和仰焊时，电流应比平焊电流小10％～15％。

另外焊工可在钢板试焊来判断电流是否合适，1）.飞溅

电流过大时，电弧吹力大，可看到有大颗粒的铁水向熔池外飞溅，焊接过程中爆裂声大，焊件表面不干净；电流太小时，焊条熔化慢，飞溅小，電弧吹力小、熔渣与铁水很难分离。

2）.焊缝成形

电流过大时焊缝低、熔池大、两边易产生咬边；电流过小时焊缝窄而高，且两侧与母材结合不好；电流适中时，则焊缝高度适中，焊缝两侧与母材结合得很好。

3）.焊条熔化情况 焊接电流过大时，在烧掉大半根焊条后便发现所剩较长得焊条头发红；焊接电流过小时，电弧燃烧不易稳定，焊条易粘在焊件上。

操作工艺 1.平焊

1.1 选择合格的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。

1.2 清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。

1.3 烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。

1.4 焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。

1.5 引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧。对接焊缝及时接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。

1.6 焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。

1.7 焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。

1.8 焊接角度：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个方面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。1.9 收弧：每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。1.10 清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。.立焊：基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下述问题： 2.1 在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10%～15%。2.2 采用短弧焊接，弧长一般为2～3mm。

2.3 焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45°；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成60°～80°角，使角弧略向上，吹向熔池中心。

2.4 收弧：当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。严禁使弧坑甩在一边。为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。.横焊：基本与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%～15%，电弧长2～4mm。焊条的角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为70°～80°，防止铁水下坠。根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为70°～90°。仰焊：基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70°～80°角，宜用小电流、短弧焊接。

冬期低温焊接：

1.在环境温度低于0℃条件下进行电弧焊时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。风力超过4级，应采取挡风措施；焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。

2.钢结构为防止焊接裂纹，应预热、预热以控制层间温度。当工作地点温度在0℃以下时，应进行工艺试验，以确定适当的预热，后热温度。应注意的质量问题

1.尺寸超出允许偏差：对焊缝长度、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。

2.焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭接10～15mm，焊接中不允许搬动、敲击焊件。

3.表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。

4.焊缝夹渣：多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。注意熔渣的流动方向，采用碱性焊条时，必须使熔渣留在熔渣后面

成品保护

1.焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。

2.不准随意在焊缝外母材上引弧。

3.各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。4.低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行。

第四篇：压铸机工艺参数设定教案(精)

职业教育材料成型与控制技术专业

教学资源库

《铝合金铸件铸造技术》课程教案

压力铸造

—压铸机工艺参数设定

制作人：刘洋

陕西工业职业技术学院

材料成型与控制技术专业教学资源库

压力铸造—压铸机工艺参数设定

一、冷室压铸机工艺参数设定

1.射料时间

射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。

2.开型（模）时间

开型（模）时间一般在2S以上。压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。调节开始时可以略长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。

3.顶出延时时间

在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S以上。

4.顶回延时时间

在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。

5.储能时间

一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。

6.顶针次数

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根据型（模）具要求来设定顶针次数。7.压力参数设定

在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。选择、设定压射比压时应考虑如下因素：

（1）压铸件结构特性决定压力参数的设定

①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。

②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低。

③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。（2）压铸合金的特性决定压力参数的设定

①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。

②流动性：流动性好，选择较低压射比压；流动性差，压射比压高些。

③密度：密度大，压射比压、增压比压均应大；密度小，压射比压、增压比压均选小些。

④比强度：要求比强度大，增压比压高些。（3）浇注系统决定压力参数的设定

①浇道阻力： 浇道阻力大，主要是由于浇道长、转向多，在同样截面积下、内浇口厚度小产生的，增压比压应选择大些。

②浇道散热速度：散热速度快，压射比压高些；散热速度慢，压射比压低些。

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（4）排溢系统决定压力参数的设置

①排气道分布：排气道分布合理，压射比压、增压比压均选高些。

②排气道截面积：排气道截面积足够大，压射比压选高些。（5）内浇口速度:要求速度高，压射比压选高些。

（6）温度:合金与压铸型（模）：温差大，压射比压高些；温差小，压射比压低。

（7）压射速度的设定:压射速度分为慢压射速度（又称射料一速）、快压射速度（又称射料二速）、增压运动速度。

慢压射速度通常在0.1～0.8m/s范围内选择，运动速度由0逐渐增大，快压射速度与内浇口速度成正比，一般从低向高调节，在不影响铸件质量的情况下，以较低的快压射速度即内浇口速度为宜。

增压运动所占时间极短，它的目的是压实金属，使铸件组织致密。增压运动速度在调节时，一般观察射料压力表的压力示值在增压运动中呈一斜线均匀上升，压铸产品无疏松现象即可。

8.一速、二速转换感应开关的位置调节原则

（1）一速、二速运动转换应该在压射冲头通过压室浇注口后进行（2）对于薄壁小铸件，一般一速较短、二速较长（3）对于厚壁大铸件，一般一速较长，二速较短

（4）根据铸件质量（如飞边、欠铸、气泡等）调节转换点。9.金属液温度的调节 合金液温度可从机器电气箱面板上显示和设定。各种合金液其浇注温度不相同，同一压铸合金不同结构的产品，其厚壁铸件比薄壁铸件浇注温度低。

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10.浇注量的选择 所选择的每次浇注量应使所生产出来的产品余料厚度在15～25mm范围为宜，并要求每次合金液的舀取量要稳定。

11.模温的控制 模温是指压铸型（模）合型（模）时的温度，对于不同的合金液，其模温温度不同，一般以合金凝固温度的1/2为限。在压铸生产中最重要的是型（模）具工作温度的稳定和平衡，它是影响压铸件质量和压铸效率的重要因素之一。

二、热室压铸机工艺参数设定

1.压射冲头慢压射速度

慢压射速度尽可能低，以减少由于液态金属在流通过程中的摩擦和湍流而引起的压力损失。同时可以保持金属液与壁面的接触，避免空气的混入，建议取压铸机最大压射速度25%-35%。压射时间在 0.5S-2S之间，时间过长，易在喷口处出现金属冷凝现象。

2.压射冲头快压射速度（二速）起始点的设定

快压射速度起始点的设定必须确保液态金属到达内浇口之前其流动速度能够达到所需数值（模具设计阶段已设定）。根据压铸机型号和模具的不同，起始点位置通常从压射冲头起始点向下 10-70mm。起始点过晚时，铸件型腔的一部分是在低速条件下填充，表面质量受到严重影响。过早时，排气不充分，且蓄能器的能量被提前使用，影响铸件质量。一速转二速的转折点的理想位置是在金属液平稳地移动到模具入水口附近。

3.快压射速度（二速）的设定

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金属液填充型腔形式以雾化状充填为最佳状态，这时金属液在浇口处进入型腔的速度必须大于35m/S。对于薄壁锌合金铸件要达到 45m/S-60m/S。

4.填充时间的设定

为获得表面光滑和轮廊清晰的铸件，要求在极短的时间内充填满整个工件型腔。根据锌合金工件的特征，填充时间应在 6-40ms内。当压铸件为机械工件或铸件表面需要电镀时，其填充时间应小于 20ms，喷漆件小于 40ms。

5.压铸比压的设定

薄壁件、电镀件、承载件、复杂件压铸比压应选高些；浇道阻力大，浇道长，转向多，比压应选大些，内浇口速度要求高，压铸比压应选择大些。一般铸件应选 13-20MPa，要求高的铸件在 20-30MPa范围。

6.保压时间与保压比压的设定

保压时间长，降低生产速度，影响生产；保压时间短，使铸件在凝固过程中的收缩得不到充分的补尝，降低铸件的机械性能，保压时间是根据壁厚和观察内浇口处是否出现空洞而定，一般应大于0.5s。保压比压太高，易出现飞边；保压比压太低，铸件易形成空隙，正常的保压比压在 14-35MPa。

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第五篇：焦化园电厂值长岗位描述

生产技术部值长岗位描述

尊敬的各位领导：

大家好！

首先欢迎各位领导来到黄陵矿业煤矸石发电公司焦化园发电分厂检查指导工作，我叫XX，我的岗位名称是值长。现在由我向大家就我所在的岗位，进行以下岗位描述，有不到之处敬请各位领导提出宝贵意见。

值长在发电企业就是全面负责当班8小时期间的所有生产工作，也就是人们常说的“8小时生产厂长”，生产期间所有的生产命令由我这里发出，在经过科学合理的组织，协调各个车间、各个岗位，结合焦化园区生产需要及机组孤网运行特点选择相应合理的机组运行方式，保证机组安全稳定运行的同时满足焦化园区的供电、供汽、供水等生产需要。值长在岗期间受生技部部长领导，在对外调度上受焦化园调度的协调。值长值班期间负责本值的管理工作，直接领导和指挥运行各岗位值班人员，保证安全稳定生产的同时，实现经济运行，确保各项生产指标顺利完成。

焦化园电厂是焦化园区生产配套工程，主要任务是为园区各化工厂提供电能和蒸气，满足生产需要。我厂主要以煤矸石及焦炉煤气为混合燃料，经循环流化床锅炉燃烧加热锅炉中的水，将水转变为具有一定压力和温度的蒸汽，蒸汽膨胀做功将热能转变为机械能推动汽轮机转子旋转带动发电机转子发出电能。下面我为大家介绍我厂主要设备及系统

我厂锅炉是由济南锅炉厂制造单汽包、自然循环、煤气掺烧、循环流化床锅炉，型号YG-130/3.82-MQ。采用由燃烧室、炉膛、水冷旋风分离器、返料器组成的循环燃烧系统，炉膛为膜式水冷壁结构，水冷壁内布置4组翼片水冷壁，过热器分高、低II级过热器，中间设1级文丘里式喷水减温器，尾部设2级省煤器和一、二次风预热器，燃料燃烧所需一次风和二次风采用各自独立系统，一次风由一次风机，经锅炉尾部的一次空预器加热后，分两侧由钢制一次风道进入锅炉下部风室，经流化床布风板进入炉膛；二次风机，经锅炉尾部的二次风空气预热器加热后，由钢制风道输送到炉膛中下部四周的环行二次风管，进入炉膛。1#汽轮机是武汉汽轮机厂生产的C15-3.43/0.785型汽轮机，系中温中压、单缸、冲动、空冷抽汽凝汽式汽轮机。可以同时供热和供电，机组的电负荷和热负荷，可按用户需要分别进行调节。汽轮机将锅炉送来的高品质的过热蒸汽，新蒸汽经由电动隔离阀进入主汽门后,分别进入汽轮机蒸汽室两侧,蒸汽在经过调节汽阀后进入汽轮机中膨胀作功,排入排汽装置内，然后引人空冷凝汽器凝结成水,借凝结水泵打入汽封加热器，经低压加热器、除氧器再由给水泵打入高压加热器，最后进入锅炉，循环使用。

我厂电气系统采用孤网运行方式，发电机发出的电能一部分供厂用外剩余部分主供焦化开闭所、甲醇开闭所。主要设备有：1#发电机；0、1、2、3厂低变；励磁变；1#、2#消弧线圈。发电机是由武汉汽轮机厂生产，其型号为QF-18-2,采用一进二出封闭循环径向通风空冷系统。励磁方式为静态可控硅励磁系统，厂低变是由汉中三环变压器厂生产的干式变压器，其型号为：SCB10-1250/10,厂低变是将10KV电压等级降压为0.4KV后给厂用低压设备供电。电气系统由三部分组成，分别是 10KV厂用电系统、0.4 KV厂用电系统及直流系统。10KV厂用电系统，属于中性点不接地系统，分为0、1、2、3、4、5六段。10KV 0段为启动母线，作为系统的启动/备用电源，电源引自110KV总变。0.4KV系统采用三相四线制供电，0.4KV 0段电源引自10KV启动母线，做为低压锅炉段的备用电源。我厂直流系统容量为600AH，采用浮充电方式，主要供给机组继电保护、自动装置及事故照明、直流油泵用直流电源。

我厂化水运行的主要任务是供给锅炉质量合格、数量足够和成本低廉的锅炉补给水，对

热力系统的水汽、循环水、厂房冷却水、热网补水及排放的废水进行监督和必要的处理，防止热力设备的腐蚀、结垢、集积沉积物和环境污染，保证热力设备的安全、经济运行。我厂输煤系统将煤及煤矸石运至煤场分别放置，用装载机分别卸入授煤坑。煤及煤矸石由振动给煤机落至甲、乙两条输送皮带经破碎机破碎后输送每台锅炉煤仓。值长值班期间具体的职责有以下几个方面：

1、严格执行上级领导及园区调度命令，安全组织机组的启、停及焦化园区的供电、供汽、供水等生产工作。

2、在岗期间随时了解全厂生产系统的运行状况，监督机、炉、电、化、燃各专业在额定工况运行，同时督促相关省煤、节电、节水技术措施的执行，保证机组安全、经济运行；当班期间，如实填写生产报表，同时对本值在生产中出现的问题，要及时制定相应措施。

3、严格执行电业安全工作规程、运行规程和“两票三制”，做好安全生产工作。负责工作票、操作票的审批并督促工作人员认真的执行。认真监督各专业设备的定期切换和试验工作，以及主辅设备消缺工作。

4、不定期检查现场的安全生产工作，制止和纠正不利于正常运行的任何行为，严格要求生产现场的劳动纪律，督促生产现场的清洁文明生产。

5、正确指挥处理运行中出现的异常现象及事故。在发生事故时组织指挥应急救援工作，迅速限制事故发展，最大限度减少损失，在事故处理中可以调动任何相关人员和生产物资及车辆，事故处理后，及时向有关部门和领导汇报，同时要做好记录。

6、定期向分厂生技部、发电部提出安全生产经济运行的合理化建议。

值长岗位工作流程主要是：

首先，配合当班跟班主任开好班前会，在班前会上，根据机组运行方式，布置生产任务，明确检修设备安全措施的注意事项，组织学习公司的各项新政策，新制度。接班时，向上班值长询问机组运行、设备检修、工作票办理、煤质等实际情况，并逐一到现场进行了解，在接班前对整个机组的运行做到心中有数，确保上班无事故隐患的前提下办理交接班手续，双方在交接本上签字认可。

在当班期间，对本值人员的思想状况，现场制度的执行情况，安全经济运行情况等负有监督和指导的责任；若发现有违反劳动纪律和规章制度者，必须及时制止；发生异常情况或事故要及时向有关领导、上级调度部门汇报，并采取有效措施防止事故扩大；运行过程中发现缺陷时，通知检修人员及时达到现场并进行处理；在值班期间认真填写生产报表。交班时，如实向接班值长交代清楚当班生产运行情况，并办理交接班手续。交完班后，组织当值人员开好班后会，会上，总结讲评当班发电量、用煤、用水等生产指标，对忽视安全、违章作业等不良现象进行批评，并做好记录。

下面我就1#炉、1#机组启动过程中值长所要做的工作作简要阐述：

1#锅炉启动：

得生产厂长令1#炉具备启动条件→下达1#炉启动命令票，通知相关人员到达现场→通知燃运投1#炉除尘加热装置→1#炉开始启动→煤气点火成功，煤气切除30分钟后，通知燃运投入除尘器→当锅炉主蒸汽压力升至0.3Mpa时，联系检修人员热紧法兰，联系汽机人员开锅炉主汽门旁路进行暖管，当压力升至0.6~0.7MPa时全开主汽门，关闭旁路门→当锅炉主蒸汽压力升至3MPA时，联系发电部、检修车间，进行安全门调整和试验→1#炉启动正常后，通知燃运投1#炉石灰石系统，并汇报分厂及园区调度。

1#机组启动孤网运行: 当1#炉主蒸汽温度升至350℃以上，压力3.0MPA以上时，通知汽机1#机开始冲转→转速达到3000rpm时，向园区调度申请1#机做假同期试验，电气汇报合格后→再次向园区调度汇报1#机启动→1#机启动成功后开始逐渐带负荷，汇报汇报分厂及园区调度，并做好记录。

值长在生产管理中责任重大，合理调整运行方式和下达调度命令，可以保证机组安全经济运行，从而最大限度的减少生产成本，保证企业可持续发展。作为一名生产值长，首先，要学好专业理论知识，遵循电网管理制度，而且要多积累处理事故的经验。其次，多学多问，多做反事故演习和事故预想，做到熟能生巧，这样在处理事故时，才能考虑周全、及时果断。第三，对设备的原理和性能、运行方式要了如指掌，专业理论要保证理解吃透，科学灵活运用，从而解决实际问题；第四，要使用正确的调度术语。通过以上途径来全面提升自己的业务能力，做好生产调度和各车间的协调、服务工作，为黄陵焦化园区发展做出自己应有的贡献。

以上就是我作为一名值长的岗位描述，有不足之处还请各位领导多多指教。谢谢!