热轧带钢生产线自动化控制系统

第一篇：热轧带钢生产线自动化控制系统

热轧带钢生产线自动化控制系统

摘 要 本文通过对西南不锈1450mm热轧带钢生产线自动化控制系统的分析，详细阐述了热轧带钢生产线自动化控制系统的基本结构、控制功能等方面的内容，为以后类似工程提供借鉴。

关键词 基础自动化级 过程自动化级 网络

西南不锈钢有限责任公司1450热轧不锈带钢生产线，是我公司设计的一条较为先进的带钢生产线。在设计过程中，本着对客户认真负责的宗旨，对整个热轧生产线的自动化控制系统不断优化，精益求精，使西南不锈1450热轧生产线的自动化程度达到了国内领先水平。

一、系统的总体配置

近年来，随着对轧制的最终产品的要求越来越严格，人们对轧制工艺、控制技术的要求也相应提高，因此，有必要采用多级自动化控制系统对生产过程进行全面有效控制。而各级控制系统之间大量的信息交换需要通过更先进的组织管理，所以，设备的特点和功能配置需要几个自动化级之间相互配合。西南不锈1450热轧带钢自动化控制系统可分三级，即：传动级（0级），基础自动化级（1级），过程自动化级（2级），并留有同加热炉、连铸自动化系统和三级自动化系统接口

该分类的一个重要特点就是各级中本身包括的功能范围。本身包括的功能范围是指：各级安装后，操作员就可以按照其相对应的等级进行设备操作。该术语还意味着各级之间的接口是最少的。在生产过程中维修人员操作的简化和这种设计方式带来的优越性是不可低估的。该配置方式还为将来设备的扩建和改造带来更多的益处。

本项目自动化功能包括热带轧制生产线上从板坯运输辊道开始到钢卷运输结束的各段的功能，以确保各项工作以正确的、协调的方式进行。

本系统配置的总体原则：先进、可靠、开放、经济、合理。

我们为西南不锈1450热轧生产线自动化系统作了SIEMENS PLC+TDC配置方案。

西南不锈1450热轧生产线自动化系统在纵向分过程控制级（L2级）、基础自动化级（L1级）和传动级（L0级），在横向划分为加热炉区、粗轧区、精轧区、卷取区四个区域。

在热轧的过程控制级和基础自动化级，各个区域均设置一个子网，将本区域的过程机、HMI服务器和PLC等控制设备连接起来，使得同一区域的PLC之间可以快速交换资料，同时过程机和HMI服务器也可以很方便地与本区的PLC交换资料。而各区域的过程机及其终端、HMI服务器和HMI设备是通过主干网实现互连的，以形成一个完整的整体。通过主干网，各区域的过程机以及过程控制级的终端设备可以相互交换资料，各区域的过程机和HMI服务器也可以相互交换资料，同时，基础自动化级的HMI设备也可以和本区域的HMI服务器交换资料。

二、网络系统

西南不锈热连轧自动化控制系统的网络设备采用具有极高可靠性的工业以太网产品。具体而言，系统采用具有高速冗余环功能的交换机，在控制设备相对集中的加热炉区、粗轧区、精轧区和卷取区构筑4个100M冗余环以太网，这些交换机分布在各个区域的操作室与主电室。同时，采用一个高性能的以太网交换机作为主交换机，放置在过程机房。位于机房的二级交换机使用双绞线与主交换机相接，而位于调度室的二级交换机和4个区域环网由于距离远或者布线环境恶劣需要通过光纤与主交换机相接，这些连接的速率均为100M。这样，网络系统就成为一个统一的整体。

网络系统使用TCP/IP协议。过程机放置在计算机房，直接与主交换机相接，它们配置有两块网卡，一块用于上主干网，另一块用于上相应的区域子网。HMI服务器放置在区域操作室，与操作室的交换机相接。它们也配置有两块网卡，一块用于上主干网，另一块用于上相应的区域子网。分布在系统中各个地方的HMI和网络打印机可以就近连接到任何交换机中，它们都连接到主干网上。由于绝大多数基础自动化级的HMI和它们需要频繁访问的HMI服务器处于同一个交换机中，因而这种内部的资料交换不会增大主干网的负担。放置在各个区域的主电室的PLC将分组连接到主电室的交换机上。位于精轧机出口测宽仪、测厚仪、凸度仪（预留）、平直度仪（预留）将直接连接到精轧区域的以太网上，通过TCP/IP协议实现仪表与自动化控制系统之间的资料交换。上述网络终端设备与交换机的连接均采用双绞线，速率为100M。

对于彼此之间关系密切、资料交换量较大、实时性要求非常严格的精轧及卷取两个区域，系统采用通讯速度高达640Mb/s的GDM网络将相关PLC连接起来。另外还可采用12M Profibus-DP总线实现粗轧和精轧、卷取3个区域的PLC的相互构通。

三、其他部分

过程控制级采用5台高性能服务器作为过程机。其中3台用于粗轧、精轧/卷取、层流冷却的过程监控，1台用作资料中心处理机，还有1台是备用机兼作应用开发。5台过程机的操作系统均采用Windows 2003 Server，数据库采用Oracle 9i。

本系统所使用的人机交互设备包括L2终端、HMI服务器、HMI客户机（简称HMI）和打印机。过程控制级（L2级）终端采用P4微机，一共有7台，均放置在过程机房。系统在每个区域各配置一台HMI服务器，它们分别安装在粗轧操作室、精轧操作室和卷取操作室。

在整个自动化控制系统中，主轧线上共使用9套西门子公司的SIMATIC TDC和6套S7-400 PLC，由于这些控制系统包括轧线上的传动系统以及人机接口的WinCC同属西门子公司产品，所以，从以太网、Profibus-DP网、MPI网的网络连接上具有通讯比较简单、容易维护的特点。各个区域的PLC设备分别安装在本区域的主电室。

（作者单位：中冶东方工程技术有限公司秦皇岛研究设计院）

第二篇：热轧中宽带钢生产线飞剪失控分析及改进措施

热轧中宽带钢生产线飞剪失控分析及改进措施

发布：2008-9-6 12:19:09 来源:模具网 编辑：佚名 引言

中外合资邯郸纵横钢铁有限公司轧钢厂主要生产中宽带钢，共有两条850mm轧线，先后于2004年4月和12月投产。设计生产能力200万吨/年，其精轧机E4轨道前设有一台转毂式飞剪，用于热轧带钢的切头切尾，以满足生产工艺及控制的需要。生产中有时会发生飞剪不能投入自动、不摆位、不切、连切切头切尾不准等失控事故，虽然能使用手动一次切，但切头、切尾长短控制不准，影响轧制节奏和带钢进入精轧机组的温度及板型，严重影响了带钢成品的产品产量和产品质量。

另外，这两条热轧中宽带钢生产线具有一定的代表性，像唐山建龙800mm、北台850mm、津西850mm、邢台850mm等自动化控制基本是一样的(均为北京麦思科自动化工程技术有限公司设计)。飞剪失控问题分析

结合热轧带钢的生产情况就具体成因分析。

2.1 控制工艺

参见图1辊道精轧侧压前的辊道画面。钢坯在经过粗轧机5~7道次轧制后经E辊道送入精轧机组，在不剪切时，剪刃处于等待位置，在此位置上，带钢运行通过飞剪，而剪刃则由冷却水进行冷却。除切头、切尾外，剪刃处于该位置。此时切头剪刃处于270°，切尾剪刃处于180°。

图1 辊道精轧侧压前的辊道画面

当飞剪得到切头的指令后，首先将切头剪刃转到180°，该位置就是剪刃的起动位置，当飞剪得到切头起动的指令后，切头剪刃即从180°位置起动加速，在16.8°开始进入剪切到0°剪切完成，在-20°位置开始制动，在130°位置制动结束，然后再返回到270°等待位置，等待下一个切头过程，再重复以上全过程。

切尾时，切尾切刃直接从180°位置起动加速，在16.8°开始剪切，至0°完成剪切，在-20°位置开始制动，在130°位置制动结束，然后再返回到180°等待位置。

图1是D5辊道到精轧侧压前的一段辊道，36~44表示热检HMD36~HMD44(HMD为hot metal detector的缩写)，绿色表示带钢通过，辊道正下方方框中的数字表示辊道的速度，飞剪绿色的三角表示切尾剪刃，红色的三角表示切头切刃。

2.2 飞剪的PLC控制过程

(1)自动切头PLC控制程序根据飞剪工作的剪切方程编制，如图2所示。

图2 自动切头梯形图

v(t)dt=L+LC-(vt*td+a*Td*Td/2+(ls/k+k*(vt+a*Td)(Vt+a*Td)/2*(aA-K*a))+lcerr ？>=disset

其中: L=D43TOCS HMD43到飞剪的距离(%R1413)LC=TOCLEN 从监控画面;和设定剪切的长度(1401R(0.3m))vt=MRSPFBK 带钢的速度回馈(%R251(0.0mpm))td=TD 飞剪起动动作死区时间(%R1417(0.2s))a=TA 飞剪起动延时时间(%R1419(0.3s))ls=LS 飞剪剪刃移动的距离(%R1409(1.583m))k=1+TOCLD 监控画面上设定的剪切超前率 aA=ALPHCS 上位机设定的飞剪加速度(%R1421(4.00m/ss))a=ALPHBA 上位机设定的剪刃加速度(%R1423(0.0m/ss))lcerr=TOCERR 剪切偏差值(%R1425(0.0m))

当PLC从HMD43热金属检测器检得带钢开始(2m)开始计算带钢头部距离飞剪的距离，当满足 v(t)dt>=disset时，则将切头(TOPCUT)标志置1来起动飞剪。

(2)飞剪的自动切尾根据切尾剪切方程编制，如图3所示。

图3 飞剪的自动切尾梯形图

与自动切头的控制基本相同，只是剪切方程为：

v(t)dt=L-LC-(vt*td+a*Td*Td/2+(ls/k+k*(vt+a*Td)(Vt+a*Td)/2*(aA-K*a))-lcerr ？>=disset

当PLC从HMD43热检检失带钢开始(2m)开始计算带钢尾部距离飞剪的距离，当满足v(t)dt>=disset时，则将切尾(TAILCUT)标志置1来起动飞剪。

2.3 飞剪失控原因分析

(1)飞剪自动不能投入:在E辊道上设有废钢推出机，与E辊道自动有联锁关系，如果废钢推出机不在后退极限的话，E辊道自动将投不上，飞剪自动也投不上。原程序设计中废钢推出机回到后退位(后退接近开关检测到)后就不再保持后退动作只有当一组全部不在后退位时才自动后退，但结合现场实际使用情况，发现是废钢推出机液压缸存在内泄，有杆腔经常向推出侧移动而导致飞剪自动信号和E辊道自动信号掉，而使飞剪自动剪切无法投入，改造程序互锁关系后此问题得以解决。原来的程序和修改后的程序分别如图4图5所示。

图4 原来的E辊道自动联锁程序

图5 修改后的E辊道自动联锁程序

修改后的程序：保证只要有一组废钢推出机只要有任何一个后退不到位，则给这个组一个后退信号，直到全部后退到位，以防止因自动掉而产生的不良影响。

(2)飞剪自动时不摆位：正常情况下HMD41检得后，飞剪开始摆位。经过观察发现总是由于ETHOLD(紧急保持)信号来了而导致不能自动摆位，原因是轧制节奏过快，导致E辊道紧急保持信号来而掉摆位信号。见图6。

图6 含有ETHOLD(紧急保持)信号的摆位控制梯形图

(3)飞剪自动时不切。可能原因有：

●测速辊码盘没有测得带钢的速度；

●轧制节奏过快，E辊道紧急保持，飞剪在HMD41测得后不摆位，飞剪自动时不切头。

(4)飞剪连剪。主要可能原因有以下几种：

●飞剪码盘位置反馈不准，不能准确定位；

●HMD43热金属检测器有时检得有时检失信号不稳，特别是冬天，E4辊道除鳞水产生水雾影响热检的工作，就可能造成在带钢中间剪一刀或刚进飞剪时连剪；

●手动一次切时，一般都是两刀，因为飞剪剪刃是90°剪刃,一次剪飞剪不摆位，尾部刀刃也切一刀；

●飞剪抱闸制动能力不足(长时间磨损或液压罐没有油)，导致飞剪位置码盘不能在要求的范围内停止，APC无法控制。

(5)飞剪切头切尾不准。

●切头不准，很有可能是测速辊长期使用，转动不灵活，测速辊气缸压力不足，导致与带钢接触不好，打滑，测速不准，直接影响剪切精度，有时还可能会不切，或提前动作而切不到，有时需要过一块钢调整一次剪切参数。

●夹送辊长期磨损，转动不灵活，测速反馈慢，或反馈速度时快时慢，从而导致无法自动切尾。飞剪失控问题解决 以上各种失控原因中由于元器件的损坏而导致信号不到的必须更换元件来解决；若是检测元件受到外界干扰造成的，设法去除干扰因素，抱闸、测速辊、夹送辊需要定期维护，加油润滑，检修时看是否要更换等，加强巡检工作。

(1)去除外界干扰的处理方法

针对热检电信号抖动造成中间剪切或不切或提前动作，可以从两方面着手解决。

●对热检检得的信号加上10ms左右的延时，对电信号去抖动;●在重要且易受干扰的热金属检测器(HMD43、HMD44出口上加上长筒)，直接指向辊道带钢中心线，并在长筒内加上气管向外侧吹扫，可以大大减少粉尘、水雾的信号干扰，并可以延长热检的寿命；

●对热检加上冷却水进行冷却。

(2)充分利用PLC的监控功能

对易影响飞剪切头切尾的点进行监视，发现信号不正常要及时处理或更换元器件，减少事故的发生。

由于人工轧制节奏快的情况，可以在保证安全的情况下取消紧急保持点(EHOLD)，以减少飞剪不摆位的情况的发生。

(3)现场的热检进行调整

由于外界原因或人为原因导致热检位置变化时，必须对现场的热检进行调整。

(4)经常对剪切参数进行修改并记录最佳剪切参数 因为轧制的规格不同，所以需要经常调整，优化组合。

(5)其它失控原因处理

飞剪切头或切尾或运行过程中突然跳闸，可能是飞剪剪刃锁紧接近开关检测信号有误或剪刃松了，值得一提的是，需要注意控制飞剪的PLC的扫描周期，一般为定时扫描，根据自动扫描时时间的长短，定一个时间(此值进剪切方程中，关系到剪切精度)，超时扫描也可能会导致传动装置跳闸。结束语

通过以上改进措施，基本可使电气设计上的不合理及PLC程序设计上的不足所造成的飞剪失控现象消除，提高了飞剪的有效作业率和产品质量。但一些元器件上的不足(自然或人为原因损坏)所造成的失控，仍需要加强人工巡检及各方面的配合才能减少。

第三篇：煤矿自动化控制系统

煤矿自动化控制系统 >> 主、副井提升自动控制系统

主、副井提升自动控制系统一、系统概述：

矿井提升机常被人们称为矿山的咽喉，是矿山最重要的关键设备，是地下矿井与外界的唯一通道，肩负着提升煤炭、矿石、下放材料、升降人员和设备等的重要运输责任，其电控技术的发展对促进矿井生产效率的提高和安全作业，无疑具有极其重大的影响。近年来，随着我国经济的快速发展和对矿山资源需求的高速增长，对矿山生产技术提出了越来越高的要求。因此为使用现代化信息技术，充分发挥煤矿管理信息网络和各生产控制系统应有的功效，实现监管控一体化的理想格局，并达到减员增效的目的；我公司特为现矿井提升机配置新型工业监控系统，组成原煤生产运输的集中监控系统，由地面计算机统一管理，对主副井提升电控系统进行自动化控制。

二、系统功能原理图：

（主井定量装载提升系统图）（副井操车提升系统图）

（定量装载流程图）

（箕斗提升及卸载流程图）

（箕斗定量装载上位机主画面图）

三、系统功能：

我国目前正在服务的矿井提升机的电控系统主要有以下四种方案：交直交变频调速系统、转子电路串电阻的交流调速系统、直流发电机与直流电动机组成的GM直流调速系统和晶闸管整流装置供电的V-M直流调速系统。公司本系统以安全、可靠、高效、经济为出发点，以可靠性原则为依据，使系统不仅适用于煤矿井下有瓦斯，煤尘爆炸危险的恶劣环境，也适用于地面恶劣环境，而且它可完成提升行程的测量和设定；本系统实现了对提升过程的程序控制，精度高，甚至可以取消爬行段；实现了速度、电流以及矢量的数字交换等，对提升机进行闭环调节；实现行程、速度等重要参数及提升状态的监视；具有良好的控制监视系统；实现了显示、记录和打印等有关数据的全部自动化，并能和全矿井监控系统联网运行。在配备一至二名巡检员之后，各点无需再配备专门人员，所有监控均由集控室来操作完成。因此该系统明显降低了设备故障率、简化了操作、减轻了工人劳动强度、提高了生产运行的安全可靠性、最大限度地缩减装卸载的时间，达到了提高产量，实现增效的目的。

四、系统组成与特点：

1、本集控系统由监控主站和上井口PLC（提升）、下井口PLC（定量或信号）的监控分站、视频监控子系统组成。

2、地面监控主站：监控主站由上位工控机、不间断电源、信号传输接口和集控软件、视频监控子系统等部分组成。该主站可单机监控各设备，并可通过以太网接口与全矿网络联接。主站设在地面集控室，为2台工业PC机。

上位机系统：上位机系统含工控机、大屏幕LCD、打印机、不间断电源等，2台工控机的配置完全相同，组成同时工作的冗余系统。平时，可1台作为操作员站工作于监控方式、另1台作为工程师站工作于管理方式，也可2台都工作于监控方式，均可实现对运输系统设备的监控和开、停各运输系统。

组态软件：上位机组态软件选用SIMENS公司WINCC6.0（正版）实时监控组态软件，工作于Window 2000平台，完成所需的图形监控、动态图形显示、历史数据采集、状态趋势图、自诊断、报警等诸多功能。集控系统的组网功能，上位PC机可通过以太网接口与全矿综合自动化网络连接，实现信息共享。

3、监控分站：在上井口和下井口分别设 KJD24Z 可编程控制机，实现各系统设备的监控及自动控制； 通过PROFIBUS总线接口与监控主站连接。此可编程控制机为本系统的核心主控单元，它采用高性能进口西门子PLC技术，从根本上提高了系统的工作可靠性及使用寿命。其多 CPU 并行处理技术、多重抗干扰技术、模块化结构和高防护等级设计，配以电源继电器箱、各种传感器保护装置、通信信号装置以及与驱动装置相应的控制设备构成适用于各种类型提升系统的高可靠性电控成套设备。并具备完善的保护和通信信号联络功能。

4、变频、高开通信软件：选用本公司开发的实时监控通信软件，工作于PC平台，通过RS485总线完成对高开柜的保护模块（PA150微机综合保护）及高压变频控制器的数据采集及控制任务，及时将所需的数据、历史数据记录、故障及动作记录参数融入WINCC组态系统中，实现实时在线式的远程监控功能。

5、高开柜、低压配电柜：高开室内安装多台高开柜，采用双回路供电，其中2台是进线柜，1台PT柜，电机启动柜（根据电机台数确定）；高开柜内使用小车式高压BC开关，具有运行稳定，更换方面，维护简单等特点；高开柜的线路和设备保护选用PA150微机综合保护装置，具有检测精度高，保护动作反应快，数据处理记录功能强大等特点。在集控室配置多台GGD低压配电柜，采用双回路供电，低压配电柜主要为提升电控保护系统和盘型闸泵站电机提供电源，同时也为小型负荷提供电源。

6、提升系统保护及数据采集：采用智能数据采集技术、其通过采集模块以RS485总线与可编程控制机进行通信，实时在线不间断地采集现场保护数据；本系统保护不但动作灵敏度高、反应及时；而且在安装施工及维护中，大大节约电缆的使用量、减少施工工程进度和日常维护量。

7、提升系统故障保护: ⑴、立即安全制动故障。该类故障综合在硬软件安全电路中, 安全电路正常时吸合, 有紧急故障时释放, 一旦安全电路释放, 就会立即封锁变频器、跳制动油泵, 并控制油压系统电磁阀实施安全制动、抱安全闸。主要安全制动故障有: ① 转动系统故障。如主回路和控制回路电源故障, 主电机过热、堵转, 变频器故障等;②过卷故障;③超速故障。如等速、超速、减速段定点超速和连续超速等;④ 紧急故障;⑤ 液压制动系统故障。如制动油泵跳, 系统油压高等;⑥错向;⑦测速轴编码器断线;⑧松绳故障。

⑵、先电气制动、后安全制动故障。故障发生后, 转动系统会自动进行减速, 当速度降到爬行速度时会立即转为紧急制动。故障主要有事故停车和闸瓦磨损等。⑶、完成本次开车后, 不允许再次开车故障。开车前如出现这类故障, 则开不起车;如在运行过程中出现, 则允许本次开车完成, 但不允许下次开车, 除故障解除。故障主要有电机过热报警、液压站油温过高等。

8、视频监控子系统：在提升系统重要岗点安装防爆广角度红外摄像头，进行现场信息采集，以光纤为载体传入集控室主机柜，经视频分配器输出至各监视器和显示服务器，实现了各岗点设备运行状态和生产情况的24小时全天候监控，发现问题可以及时处理，有效降低了事故发生率，提高了生产效率。9.系统特点主要概括：

⑴、主、副井提升信号及自动装卸载各自具有集控、自动、手动三种工件方式，手动方式用于装卸载的调试和检修。信号在检修状态只有慢车信号。

⑵、自动装载定量、定容、定时保护及显示。

⑶、故障自动报警功能，及传感器的故障自诊断。

⑷、提升次数记忆功能和提升信号的断电记忆功能。

⑸、有工业光纤环网冗余通讯功能。

⑹、上、下井口信号间的闭锁功能、检测箕斗的装卸载位置异常功能。

⑺、防止二次装载保护功能。

⑻、主、副井提升信号及自动装卸载有上位机系统、能监测各个设备的运行状态、故障记忆查询、产量的累计及报表、空载、满载、超载的标定，及定量斗假余煤的校零功能。

⑼、与绞车控制回路的闭锁功能、及PROFIBUS-DP软件通讯回路闭锁。

⑽、有联络呼叫功能。⑾、有井上下煤仓煤位的连续实时监测功能。

⑿、有与全矿井综合自动化的以太网接口。

⒀、系统有供电电源的绝缘监测与电压监测功能。

⒁、箕斗的卸载状态监视功能，检测箕斗是否卸空。

⒂、有对装载皮带的温度、烟雾、跑偏、堆煤、断带及拉线急停等八大保护功能。

⒃、有对动力负荷的保护上位机监测功能，如缺相,短路,堵转,过载,相不平衡,漏电等故障进行监测保护。

⒄、整个系统的通过网络访问维护功能。

五、依据的标准及规范：

GB3836.1-2000爆炸性气体环境用电气设备 第1部分：通用要求 GB3836.2-2000爆炸性气体环境用电气设备 第1部分：隔爆型“d”

GB3836.4-2000爆炸性气体环境用电气设备 第1部分：本质安全型“ｉ” GB4942.2 低压电器外壳防护等级

MT209 煤矿通信、检测、控制用电工电子产品通用技术要求 煤矿安全规程（2004）

第四篇：自动化控制系统2012年工作总结

2012年工作总结

时间飞逝，转眼间一年的工作又已接近尾声。在岁末年初之际，总结一下在这一年中我都做了哪些工作?工作中收获了那些成绩和经验?其中还存在着哪那些缺点和不足,这样也能更好地做好今后的工作，继续保持自己的长处.克服自己的弱点,逐步提高自己的技术水平和业务能力,配合公司发展的步伐。从今年3月份到现在,在这一年多的时间里，本人时刻把自动化工作的重要性牢记于心，认真学习自动化方面知识，分析以球磨为主的一些设备德运转情况，通过平时的观察学习，使我明白了自动化在我厂生产方面的必要性和重要性。下面就我个人2012年的工作总结如下：

一．工作成绩

（1）粒度仪方面：通过一年的摸索生产粒度仪由以前的不正常逐步转入正常运转，做到了排除故障原因发现故障所在解决故障问题，为生产提过供了及时、准确的参考数据

（2）皮带秤方面：本人围绕皮带秤是车间处理矿石多少的唯一衡量标尺这一重要性，对皮带秤做到了勤检勤验勤观察，由单一的零点校验到如今的零点、砝码校验及皮带切割法验证做了一定的工作，为确保皮带秤的准确性做了3天一验证

（3）取样机方面：取样机方面重点关注了取样周期及取样量，为生产提供了及时准确的矿石品味，做到了生产心知肚明，为浮选积累经验提供了必要的数据

（4）主控室方面：时刻牢记主控的重要性，认真学习这方面的知识，做到程序控制随工艺调整及时变化，及时解决问题确保不拖生产后退，做到设备勤检勤修勤维护

（5）其它设备：为确保核源辐射安全，对核源做了定期维护及时开关，定期检测辐射量。为确保音频的准确性对磨音分析仪定期维护检查，为保证生产安全，牢记设备维护维修，做到及时巡检及时维护及时维修。

二、存在问题

通过一年的生产发现存在的问题有

（1）主控室净化稳压电源，稳压功能坏了，厂家安装完就坏了，未解决

（2）浮选浓度计一直处于瘫痪状态，无法正常使用，多次联系厂家解决无效

（3）粒度仪故障较多，分析原因得出不正当启停，突然断电是主要原因

（4）取样机常遭水淋建议冲洗地板时小心防护

三、经验教训

（1）粒度仪管道清水与浑水混了，导致粒度仪喷射泵堵塞，滤袋涨破，该故障导致粒度仪停用一天，以后杜绝此类事件发生

（2）尾矿取样机控制器遭水淋导致控制器故障，两次故障共造成月30天停用，从中发现问题吸取教训，分别为三台取样机做了严密的防水

四、改进建议

（1）建议给粒度仪配一台UPS（既不间断电源）这样就避免了突然停电对粒度仪带来损害

（2）卫生清洁时注意电气设备，不该冲洗的地方绝不冲洗

（3）为了对电气设备做到更好的除尘，建议购一台小型的吸尘器，前面两台鼓风机除尘效果不理想！

五、下一工作重点

2010年在摸索实践中过去了，在明年的工作中严格服从领导听从指挥。认真按照领导的指示积极去完成各项任务，这样我的工作才见效快，完成的好。再一点就是在工作过程中，发现问题，及时解决问题，不明白的积极学习或及时联系厂家技术人员，求得的帮助。自动化方面注重学习程序、懂得原理，做到有问题第一时间内解决，不拖生产后退，做到设备勤检勤修，把问题消灭在萌芽状态，定期巡查检修的设备按时处理，抓好自动化的前提下进一步学习磨矿知识，勤观察、勤总结，做到自动化控制和现场生产合理的结合！

以上是我这一年多以来的工作情况，通过自己所掌握的理论知识，再结合实际工作，加上自己的思考和分析，在专业上有了很大的收获和进步，工作中也取得了一定的成绩，但也存在很多有待提高的问题，这些问题将会成为我学习的动力和经验的积累，我将不断学习，总结经验，吸取教训，把自己的工作做的更好，无论是成绩还是不足，我都会认真去对待，去学习、去掌握，在以后的工作中，把好的方面继续下去，把不足之处弥补回来。我会把握好每一次机会，也恳请各位领导给予成绩的肯定，不足之处的指导与批评。在今后的工作中我会更加努力学习新的知识，做好每一步工作。

第五篇：自动化生产线实习总结.

实训小结

时间过的真快, 转眼间两周的实训时间就过了, 在过去的两周内我们小组在自动化生产线实验 室进行了为期两周的实训练习。通过这段时间的切身实践,我们收获了很多,一方面学习到了许多以前没 学过的专业知识 与知识的应用, 另一方面还提高了自己动手做项目的能力;还令我学会了一些如何在社会 中为人处事的道理。

本次实训的指导老师是何老师和马老师。在实训拉开帷幕时,指导老师马老师首先给我们讲解了 一下本次实训的目的、要求、主要内容及任务安排。从他的讲解我们了解到本次实训分两个阶段进行,阶 段一是在第一周做好自动化生产线的前三个单元站——即供料单元、搬运单元和操作手单元,阶段二是在 第二周做好自动化生产线的后三个单元站——即检测单元、加工单元和提取安装单元,并完成实训报告和 实训小结。

实训开始后, 我们按照指导老师的要求, 每 5至 6人组成一个小组, 根据大家的工作习惯和相互了 解情况,我们团队共有 6位成员组成(钟 **、陈 **、陈 **、王 **、林 **和我 ,经过推举我作为小组组长。组成团队后,为了便于开展实训工作, 同时也能够使团队成员确定个人实训任务,根据指导老师给 定的要求我们的主要任务就是做好自动化生产线个单元站的编程调试工作,并写出此次实训各站的控制要 求和控制工艺流程,以及画好各站的机械简图、电气原理图、安装接线图和详细程序。因此,我根据整个 实训的安排进行了详细的任务分工,使团队成员在每个阶段工作时都能够各司其职,才尽其用。经过讨论 我安排钟 **、陈 **、王 **三人负责程序的设计编写;林 **和我负责程序的调试工作;陈 **则负责文本的书 写。整个实训过程中所有队员都应该参与到程序的设计当中随时做好对程序提供更好的解决方案。

本次实训,是对我们能力的进一步锻炼,也是一种考验。从中获得的诸多收获,也是很可贵的,是 非常有意义的。不过在进行当中困难是随处可见的。

就像刚开始做第一个单元的时候, 我们在编写好程序准备开始进行调试的时候。由于技术原因, 电 脑和 PLC 一直无法连接,在经过多种途径都无法解决问题的

时候我们求助于指导老师马老师,原来调节电 脑的搜索 PLC 波特率的大小才使得电脑能够正常连接到 PLC。

还有在供料单元的调试过程中,可能是由于人为的原因,摆动气缸在摆动到吸取工件位置的时候, 无法使真空吸盘吸取工件,检查其原因,发现原来是摆臂和工件位置没有准确对应。因此,在不得已的情 况下我们调整了摆臂和工件的位置,这才使得真空吸盘能够完全吸取工件。而在调试过程中,我们也发现 若摆动气缸摆臂在推料的同时还是处于工件位置,很容易就会造成机械碰撞,以至使器件损坏。因此,我 们在程序上添加了一条能够让摆臂在推料的同时向右旋转一定角度,避免发生机械碰撞。

实训中遇到的问题是无奇不有, 但在我们的努力下一个个都迎刃而解。在解决问题的时侯我也感受 到,只要平时细心一点就可以避免很多不必要的错误;同时,洞察能力也是发现错误,并解决问题的关键。所以这也提高了我们的洞察能力。

在此次实训中我们学到了许多新的知识。原来我认为刚学的时候学的内容太难懂很难学, 现在想来, 有些其实并不难,关键在于理解。在这次实训中还锻炼了我们其他方面的能力,提高了我们的综合素质, 也使我们更加有团队精神。最后,我要感谢学院安排这次十分有意义的实训。同时,也要感谢为这次实训 默默付出的老师。