自动化太阳能组件生产线工艺流程（5篇）

第一篇：自动化太阳能组件生产线工艺流程

自动化太阳能组件生产线工艺流程

组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。

1.玻璃EVA放置

2.串焊排版一体

3.层前缓存

4.镜面检测

5.层前EL检测

6.层压

7.层后输送

8.修边

9.打胶装框

10.装接线盒

11.自然固化

12.清洗

13.终检

14.终检打包

15.成品

一、太阳能电池组件生产线介绍

太阳能光伏交钥匙工程始终致力于照顾您生产中的每一个细节，减少操作人员，降低占地面积。保证您在生产中提高效率，在增加产量的同时，为您创造有竞争力的成本优势。

我司生产的组件生产线设备包括：输送机、全自动串焊机、组件排版机、上料机、EL检测机（包含前及终检）、IV检测机、翻转机、自动打胶机、自动修边机、自动组框机、堆栈机、固化线、分选码垛机及相关光伏组件检测实验等设备。该方案设备先进、自动化程度高，位于行业内先进水平。同时流水线布局科学、合理、美观，性价比较高，操作维护方便。

二、太阳能电池组件生产线特点

智能化：采用总线控制技术，对生产过程控制诊断进行智能化处理。在线控制：通过有效联系EL检测系统、绝缘测试系统及成品性能测试系统等检测系统，从而达到在线式检测控制。

远程监控：能够实时更新反馈生产数据，从而便于生产管理控制。

冗余控制：通过服务器冗余、控制器冗余等组合使用，从而保证整个系统长时间稳定连续运行。

注意事项：

由于太阳电池属于高科技产品，生产过程中一些细节问题，一些不起眼问题如应该戴手套而不戴、应该均匀的涂刷试剂而潦草完事等都是影响产品质量的大敌，所以武汉三工除了制定合理的制作工艺外，员工的认真和严谨是非常重要的。

第二篇：组件生产线

100MWP规模太阳能电池组件生产线技术方案

100MWP规模生产50多万块200WP左右太阳能电池板，根据我们筹建生产线的经验，制定方案如下：

一、场地要求：10000平米左右

可分为四个单元，这样可根据实际情况，分期上线。每单元分成前道准备（包括焊带裁切、浸泡，EVA/TPT裁切，电池片分选，电池片等）、前道（包括焊接、叠层）和后道（包括层压、装框、清胶、测试以及返修）三部分。车间要求洁净、空调、排烟，配电到位，0.5—1.2Mpa气源。打包和库房可另设。

二、生产设备：

1、激光划片机：1台/单元。主要用于单晶硅、多晶硅太阳能电池的划片。

2、电池片分选机：1台/单元。对电池片进行抽检或全检，以及划片后的电池片测试。

3、EVA/TPT裁切机：1台/单元。完成EVA/TPT叠层前的裁剪

4、焊带裁切机：1台/单元。完成焊带的切断。

5、焊带浸泡机：1台。用于裁切好的焊带助焊剂浸泡及吹干。此需独立空间，防爆、防泄漏。

6、电池片周转车：2台/单元。用以分选好的电池片至焊接工序间的运送周转。

7、EVA物料车：2台/单元。用于裁切好的EVA、TPT运送以及剩余的存放。

8、焊接工作台：16台/单元。完成电池片的单焊和串焊。

9、电池串暂置架：2台/单元。用于串焊好的电池串的存放。

10、叠层测试台：8台/单元。串焊好的电池串、EVA、TPT背板进行叠层铺设、检验初测。

11、玻璃车：4台/单元。用于存放叠层所需的玻璃和EVA。

12、镜面观察台：2台。对叠层好的电池组件检查，是否夹带杂物等。

13、待层压周转车：4台/单元。组件层压前的放置和运送。

14、SC-AYZ-3600*2200 第三代全自动智能高效型太阳能电池组件层压机:2台/单元。完成组件层压。

15、修边台：2台/单元。层压后的组件修边。：

16、组件放置车：4台。层压并修好边的组件放置和运送。

17、装框机：1台/单元。完成组件装框。

18、边框打胶机：1台/单元。用于装框前的打胶。

或打胶台1台，用气动胶枪打胶。

19、接线盒打胶机：1台/单元。用于接线盒打胶安装。

或接线盒安装台1台。配用气动胶枪。

20、清洗台：4台/单元.。用于装框好的组件清胶等。

21、组件测试仪：1台/单元。完成组件测试。

22、单焊加热平台：32套/单元。用于电池片单焊的预热。

23、串焊加热模板：16套/单元。用于电池片串连焊接。

24、电池串周转盒：40个/单元。用于焊好的电池串存放，并便于流转至叠层工序。

三、资源配备

1、电力需求：三相四线，设备电力负荷kw，跟据设备布局电源（380或220）到达设

备附近，单独控制。

2、气源：0.5~1.2Mpa洁净干燥气源。

3、生产人员（人左右/单元）

划片：2人，分选：6人，裁剪：4人，焊接：48人，叠层16人，观察2人，层压4人，装框3人，清洗8人，接线盒安装2人，测试3人，辅助6人。库房、打包以及质检人员酌情安排。

四、生产工艺流程

单片分选----单片焊接----串连焊接----叠层铺设----层压固化----边框封装----电性能测试----组件包装

五、主要设备功能及技术参数

1、SYS50型激光划片机

功能描述：

主要用于晶体硅、非晶硅等太阳能电池的划片及其他半导体衬底材料的划片与切割，该系统光源采用ND:YAG激光优质生光调制，数控XY工作台，在电脑控制下步进电机精确运动，专业控制软件编程、修改、设定参数灵活，工作台移动数字显示运动轨迹，工作台采用双气腔真空吸附系统，T型结构双工位胶替工作

技术参数：

激光波长：1064nm

激光平均功率：≥50W

激光重复频率：200HZ~50KHZ（连续可调）

划片最小线宽：30um

最大切割速度：120mm/s

最大切割厚度：1.2mm

工作台：幅面350*350mm/行程320*320mm

工作方式：双气仓真空吸附，T型台双工位交替工作。

冷却系统：循环水（纯净水）冷/变频压缩机制冷

使用电源：380V/50HZ/5KW

占地面积：4.0*2.02、JSOGC-8B太阳能电池片分选仪

单体太阳能电池测试仪用于太阳能电池生产中的测试分检。设备的最大优点：重复性

好（±1%）。

主要技术指标：

最大可测单体太阳能电池尺寸：200mm*200mm

光源：脉冲氙灯，寿命：100万次光不均匀度<±2%，A极光普

光强范围：700~1200W/㎡

测量范围：电压0~1V，电流0~10A

测试精度：电压：0.1%，电流0.1%

重复精度：<±1%

工作方式：单次闪光自动测I-V曲线

外形尺寸：500mm*500mm*850mm

要求电源：220V10A50HZ

标准配置：测试台+计算机+测试软件

主要功能特点：

（1）可测量参数：I-V曲线，PV曲线，短路电流，开路电压，峰值功率，定电

压点电流，填充因子，串联电阻，并联电阻，环境温度。

（2）气动自动夹具，测试方便快捷，单片测试平均耗时小于3秒。

（3）电池片采用高密度多点弹性接触，确保了大片电池电流测量的重复性和准

确性。

（4）可调排针间距及可插拔探针方便测试不同尺寸规格电池片。

用标准太阳电池标定，可用于太阳电池参数的绝对测量。

3、EVA/TPT裁切机

LF-CQ-2型智能触摸屏，半自动。

1）采用36V直流低压用电；2）以继电器做为逻辑控制核心，据有超前的抗干扰能力；3）简洁直观的操作介面，使你的操作更加简便。4）自动计数，自动压料，自动裁切。

（也可采用手动裁切机，比较经济）。

3、全自动焊带切断机

高速送料，微电脑操控，液晶屏显示。

电源：220V50HZ

切断长度：0.1-9999.9

切断宽度：0.1-100

切断速度：10800次/H

储存规格：100个

外形尺寸：350*250*3204、电池片周转车

用于分选后的电池片和焊带流转到焊接工序的运送周转。轻便灵活，配有刹车，可固定于指定位置。

外形尺寸：900*600*7505、EVA物料车

是在EVA裁切后，送至叠层工序的必备。上层敞开，即裁即用。下层柜式

设计，积余部分可封闭存放，有效的保证了EVA不受污染。

外形尺寸：1600*1200*9006、焊接工作台

采用铝合金型材为主体框架，稳固、大气。工作台面铺设防静电垫，有效

防止电池片的污染。吸烟罩的专门设计，更显饱满。

外形尺寸：2400mm*1200*1900/台(客户也可以根据自己需要定制)

需要电源：220V20A50HZ7、叠层测试台

采用铝合金型材框架，洁净豪华。

功能特点：

可准确确定各个电池片间的相对位置情况，通过切换开关在3000LUX照度下，可定性检查开路电压和短路电流，配以报警功能，能及时发现多种质量隐患，操作简便快捷，确保层压前的初检效果。

技术参数

测量范围：电压0~80V，电流0~10A

需要电源：380V/3相/4线

最大（瞬时）功率：5.6KW

外形尺寸：1800mm*1280mm*900mm8、玻璃车

主体采用A字形框架上加平台，能同时满足两台叠层测试台的玻璃需要，上层平台的加设，可以放置EVA，更方便了叠层工序的操作。

外形尺寸：1800*1000*13309、镜面观察台

材料选用铝合金型材，镜面角度可任意调，高度适宜，灯光柔和，操作舒适

大小组件皆适用。

电源电压：220V

外形尺寸：1820mm*1140mm*1100mm10、待层压周转车：

可放置十块组件，托架由胶套将组件与钢构隔开，底座有带刹万向轮，周转车到达指定位置可固定。

外形尺寸：1100mm*1020mm*1340mm11、SC-AYZ-3600*2200 第三代全自动智能高效型太阳能电池组件层压机

功能特点

① 结构独特：国内首创加热系统、真空系统与主机一体化设计，液压直起式开关盖，设备安装迅速，占

用空间小，配备德国博士进口真空泵，工作噪声低于65dB。

② 高效节能：设备最大功率48KW 左右，正常工作低于20KW，与同行产品相比功耗降低30%以上；

独特的 油路设计及加热系统PID 智能调节，系统预热只需40~60 分钟，组件层压可缩短到20 分钟左右，效率提高近50%；

③ 智能控制：采用高性能PLC、高精度数控电机控制，组件层压自动控制，运行速度、方向任意设定；系统传送全部采用无限循环工作方式，与往复式相比寿命提高几倍；手动自动任意转换；

④ 温度均匀：加热板特殊工艺制作，有效层压面积内温度均匀性最高±1℃；表面平整度±0.2mm，满足超薄硅片的封装要求；采用多级控制及多点测量技术；

⑤ 系统稳定：进口低压电器、高性能真空阀控制，真空系统防灰尘设计，保证设备运行稳定；

⑥ 高速真空：主机合盖90 秒内即可达到层压工艺要求，从根本上解决系统断电后因真空不足出现组件起

泡导致其返修问题；

⑦ 显示直观：采用大屏幕触摸屏控制，层压动作过程模拟显示，中英文操作页面可选择，参数设定灵活；

⑧ 换板迅速：独特的胶板安装方式，更换胶板迅速快捷，每次更换只需20~30 分钟；

⑨ 多级保护：系统具备超温报警、层压真空泄露报警、开盖负压报警、缺油报警及各种故障提示等功能。

技术参数

① 结构形式：油加热系统、真空系统、主机一体化设计，德国进口真空泵

② 传送系统：入料机、主机、出料机传送带无限循环工作方式，速度：0~300mm/s 可调，方向任意调整

③ 电源电压：380V/3 相/4 线，设备最大功率48KW，正常工作低于20KW

④ 升温速率：常温至 135℃需要50~60 分钟

⑤ 真空速率：200L/S，极限真空70~90Pa，真空时间：90 秒

⑥ 适用范围：有效层压面积 3600mm*2200mm，常规210Wp(1650*1030)电池组件4 块同时层压

⑦ 生产能力：单班产能 210WP*4 块/次*4 次/小时*8 小时*300 天=210WP*38400 块=8.064MWP/年

⑧ 胶板尺寸：3~4mm*3800mm*2400mm，更换时间：20~30 分钟

⑨ 传热介质：SD320 高温导热油，容量：170L，流量压力：＜0.3Mpa

⑩ 开盖方式：液压直起式开盖，最大开起高度：200mm

⑪ 设备重量：15.8T

⑪ 外形尺寸：14000*2800*138012、LF-ZK-3型装框机

此型系专供尚德使用。PLC控制，可以实现组件层压完毕后组件的铝合金边框挤压定位，方便地将铝边框固定紧固，从而提高工作效率和产品质量。

功能特点和技术参数

（1）四个气缸和气液压增压缸的使用，保证了推压力。

（2）在四角的压平修整的独特设计，减少了工序，同时使装框更趋完美。

（3）以园球作为组件的支撑，可以保证组件在各个方向的自由且保护了组件

表面。操作灵活方便。

（4）双向固定和双向活动的组织结构，可以在较宽范围内适应组件装框，还可以满足一些非标组件的装框需要。电源电压：220V50HZ

气源：0.5~0.7Mpa

最大装框长度：2000mm

最小装框长度：1300mm

最大装框宽度：1100mm

最小装框宽度：750mm

也可根据客户要求制作

外形尺寸：2500mm*1500mm*800mm

（也可采用简易装框机，较经济）。

11、修边台

凹字形的设计，能同时放置两块组件切边。结构紧凑，整体性强，操作方便。

外形尺寸：2000*1300*90012、单焊预热平台

供电池片单焊使用。稳定的预热温度保证了焊接质量，大大降低碎片率。

外形尺寸：180mm*200mm*12mm

电源电压：220V

最大功率：150W13、串焊加热模板

是串焊电池片的必备。采用加热与焊接工装分体设计，操作更便捷。

主要技术指标

模板直线度误差≤0.1，间距误差≤0.1。

电源电压：220V

最大功率：0.9KW

温度控制电箱尺寸：250mm*300mm*140mm14、组件测试仪

主要功能特点

1）可测量参数：I-V曲线，短路电流，开路电压，峰值功率，峰值功率点电压、电流，定电压电流，填充因子，转换效率，光强和环境温度。

2）自动分档及显示功能。可以按定电压电流自动分档，并在测试柜上用数字直接显示分档结果。方便生产线使用。

3）太阳电池组件采用四线连接，确保了太阳电池电流测量的准确性。

4）同时测量温度和光强，确保太阳电池温度和光强自动修正的准确性。

主要技术指标

1）最大可测太阳电池组件面积 200cm×120cm

2）光源

光不均匀度：<±3%

光强不稳定度：<±0.5%

光强调节范围：750～1250W/m2

脉冲氙灯寿命：>500万次

氙灯管寿命：>50万次

3）电测量

测量范围：电压：0～60V可定制

电流：0～12A可定制

可测功率：200W

测试精度：电压：0.1%，电流：0.1%

4）测试结果重复性 <±0.5%

5）工作方式

单次闪光自动测量I-V曲线和定电压电流

数据采集时间：<2ms

最短测试间隔时间： 9s

6）外形尺寸 ：250cm×150cm×100cm

7）电源 ： 220V±10%5A

常州能创自动化科技有限公司

第三篇：太阳能组件背板常见问题

太阳能背板常见问题及分析

尽管目前全球太阳能光伏市场处于产能过剩时期，但是每年的太阳能光伏电站的装机量还是在快速的发展。人们对于太阳能组件的认识也慢慢地开始全面起来。太阳能组件一般需要投放在自然环境中，历经风吹雨打各种环境。背板作为组件的“后宫”卫士要对各种环境有一定的防御能力。

一、前言

目前市场中出现的背板的种类比较多，但是前提必须具有可靠的绝缘性、阻水性、耐老化性。不同厂家、不同结构出现不同的命名方法，例如：TPT、TPE、KPK、KPE、AAA、PET、PET-PET、PPE.FPF、FPE 等等不同的背板结构名称。

其中:T：指杜邦公司的聚氟乙烯（PVF）薄膜，商品名为Tedlar。K：指Arkema公司生产的PVDF专利商标名为K(Kynar)。P：指PET薄膜--聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜(背板的骨架）。E：指EVA(VA含量较低）,或者聚烯烃PO。A: 改性聚酰胺（简称PA ,Nylon）Isovolta开发有AAA结构背板。F：指氟碳涂料: PTFE(聚四氟乙烯)涂料;PVDF(聚偏氟乙烯)涂料;FEVE 氟乙烯与乙烯基醚的共聚物.当然很多涂料型背板厂家为了强调自己产品的质量好，也自称F为“T”。

二、常见背板出现问题

1、黄变

在太阳能光伏组件层压过程中，使用两层胶膜对太阳能电池进行粘接，使得太阳能电池与玻璃和背板合为一体。两层胶膜一般会有一层需要将短波紫外线进行截止。而背板本身对紫外光300nm-380nm的耐紫外强度有一定抵抗能力，但是部分背板在紫外光的照射下还是会发生黄变，导致背板层的分子组成部分被破坏，背板的整体性能下降，同时背板的反射率降低，影响组件的整体输出。含氟材料在没有经过其他处理时本身有耐紫外的能力。如果两层胶膜均没有将短波紫外线进行截止，紫外线会直接导致位于底层的背板变黄。

产生影响：首先会使组件的外观很不美观，另外黄变后的背板会减少对太阳光的反射，进而会影响太阳能电池对太阳光的吸收效果，最终降低组件的功率输出。

2、背板鼓包

电池片存在热斑的位置以及隐形胶带位置都容易出现背板鼓包，尤其在两个位置出现重叠的情况下更加容易出现背板鼓包，主要是温度高导致材料气化所致。组件在应用过程中，电池片本身吸收的太阳光会有一部分转变成热能，造成组件内部温度升高，EVA内的紫外吸收剂将吸收的紫外光转换成一部分热能，散发到组件内部。一般来讲正常组件的工作温度在70℃-80℃之间，根据测试数据证明，温度升高会对组件的功率输出造成影响，组件本身的温度每升高1℃，组件的输出功率会相应的减少约1W，因此在背板材料在选型过程中应考虑背板材料的热传导系数。热传导系数和背板本身的基材和成分组成有关，热量主要靠介质传导。

采取措施：在电池片投入时，保证投入电池片都是合格的，在标准内的电池片，焊接过程中要避免出现开焊、虚焊等情况，敷设时要按照图纸粘贴隐形胶带。

3、背板条下气泡

产生原因：背板条造成汇流带之间存在较大梯度，敷设员工没有将EVA条放到位，造成EVA没有很好地进行填充。

造成影响：在组件后期使用过程中，气泡会逐渐扩大以及气泡周围的材料会氧化变质，大大地影响组件的使用寿命。

4、背板划伤

产生原因：原材料本身所自带的问题，在原材料检验过程中没有发现，直接进入生产车间；敷设后的层压件在传输线上运输时，传输线上尖锐物品对背板造成划口；修边人员在修边过程中对背板引起的伤害。

造成影响：背板在组件主要作用：防潮湿、防尘土、绝缘。背板划伤的组件其防潮性大大降低，这样会加速组件的氧化，其防绝缘性能会降低组件的安全性能。增大背板的透水率，进入组件内部的水汽就越多，将直接导致内部电路被腐蚀，长久使用，组件将丧失发电性能，内部电路也会因氧化严重而被破坏，组件寿命就此截止。

预防措施：加强检验力度，及时发现原材料本身所带的背板划伤和背板缺陷；每班开始正常运行之前，检查传输线上是不是存有尖锐的物品；组件层压件在传输线进行运输时，避免磕碰背板。

5、与EVA粘结层的缺陷

造成影响：与EVA剥离强度不够，使用万能拉力机测量的粘接力小于40N/cm。

预防措施：背板在使用之前使用电晕处理，增加背板表面的附着力脱层，同时可以减少背板表面灰尘沉积。

三、背板的评价指标及检验方法

四、结语

背板的材质与质量决定了组件的使用年限，人们开始越来越来重视组件的使用寿命。对于如何保证背板的质量开始变得更加重要。也将是今后一段时间的工作重点

第四篇：太阳能电池组件生产工艺流程

太阳能电池组件生产工艺流程

太阳能电池组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。1.工艺流程：

1、电池检测—

2、正面焊接—检验—

3、背面串接—检验—

4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）—

5、层压—

6、修边（去边、清洗）—

7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）—

8、焊接接线盒—

9、高压测试—

10、组件测试—外观检验—

11、包装入库； 2.工艺简介：在这里只简单的介绍一下工艺的作用，给大家一个感性的认识

1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。

2、正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。(我们公司采用的是手工焊接)

3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。

4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。

5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。

6、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。

7、装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。

8、焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。

9、高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。

10、组件测试：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。

第五篇：太阳能电池板的生产工艺流程

太阳能电池板的生产工艺流程

太阳能电池板的生产工艺流程

封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的太阳能电池板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得客户满意的关键，所以太阳能电池板的封装质量非常重要。

(1)流程

电池检测——正面焊接——检验——背面串接——检验——敷设(玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设)——层压——去毛边(去边、清洗)——装边框(涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶)——焊接接线盒——高压测试——组件测试——外观检验——包装入库。

(2)组件高效和高寿命的保证措施

高转换效率、高质量的电池片；高质量的原材料，例如，高的交联度的EVA、高黏结强度的封装剂(中性硅酮树脂胶)、高透光率高强度的钢化玻璃等；

合理的封装工艺，严谨的工作作风，由于太阳电池属于高科技产品，生产过程中一些细节问题，如应该戴手套而不戴、应该均匀地涂刷试剂却潦草完事等都会严重地影响产品质量，所以除了制定合理的工艺外，员工的认真和严谨是非常重要的。

(3)太阳能电池组装工艺简介

① 电池测试： 由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效地将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数(电流和电压)的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的太阳能电池组件。如果把一片或者几片低功率的电池片装在太阳电池单体中，将会使整个组件的输出功率降低。因此，为了最大限度地降低电池串并联的损失，必须将性能相近的单体电池组合成组件。

② 焊接： 一般将6～12个太阳能电池串联起来形成太阳能电池串。传统上，一般采用银扁线构成电池的接头，然后利用点焊或焊接(用红外灯，利用红外线的热效应)等方法连接起来。现在一般使用60％的Sn、38％的Pb、2％的Ag电镀后的铜扁丝(厚度约为100～200μm)。接头需要经过火烧、红外、热风、激光处理。由于铅有毒，因此现在越来越多地采用96.5％的铜和3.5％的银合金。但是利用这种合金焊接时。要求焊接温度不能过高，焊接的时间也不能过长，否则会导致焊缝晶体的长大，强度降低或电池碎裂。焊接接头之间应有良好的配合和适当的间隙，接头要光滑平整、牢固。要求串联的电池片间距均匀、颜色一致。③ 背面串接： 是将36片电池串接在一起形成一个组件串。目前一般采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个模具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极(负极)焊接到“后面电池”的背面电极(正极)上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。

④ 层压敷设： 背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂，以增加玻璃和EVA的黏结强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板。

⑤ 组件层压： 将敷设好的电池放人层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压的温度、时间根据EVA的性质决定。使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25min。固化温度为150℃。要求层压好的组件内单片电池无碎裂、无裂纹、无明显移位，在组件的边缘和任何一部分电路之间的EVA均无气泡或脱层通道，EVA交联度良好。

⑥ 修边： 层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。

⑦ 装框： 将层压好的电池组件进行装框，类似于给玻璃装一个镜框，增加组件的强度，进一步地密封太阳能电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。框架是用不锈钢或塑料制成的。模块是由框架以及一个接线盒组成。每生产1m2的模块，铝合金框架能耗将增加215 kW•h。为了减少成本，现在无框架光伏发电模块越来越普遍。一般使用夹紧螺栓将模块固定到支撑结构上，有时也会用黏胶固定。无框架模块的使用很大程度上降低了能量需求和二氧化碳排放量。

⑧ 焊接接线盒： 在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。

⑨ 高压测试： 是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件(雷击等)下不被损坏。⑩ 组件测试： 测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。国际IEC标准测试条件为AMl.5、100MW／m2、25℃。要求检测并列出以下参数：开路电压、短路电流、工作电压、工作电流、最大输出功率、填充因子、光电转换效率、串联电阻、并联电阻及I-U曲线等。