100MW太阳能电池组件生产线技术方案

第一篇：100MW太阳能电池组件生产线技术方案

100MW太阳能电池组件生产线技术方案

100MWP规模生产50多万块200WP左右太阳能电池板，根据启澜激光筹建生产线的经验，制定方案如下：

一、场地要求：10000平米左右

可分为四个单元，这样可根据实际情况，分期上线。每单元分成前道准备（包括焊带裁切、浸泡，EVA/TPT裁切，电池片分选，电池片等）、前道（包括焊接、叠层）和后道（包括层压、装框、清胶、测试以及返修）三部分。车间要求洁净、空调、排烟，配电到位，0.5—1.2Mpa气源。打包和库房可另设。

二、生产设备：

1、启澜激光激光划片机：1台/单元。主要用于单晶硅、多晶硅太阳能电池的划片。

2、电池片分选机：1台/单元。对电池片进行抽检或全检，以及划片后的电池片测试。

3、EVA/TPT裁切机：1台/单元。完成EVA/TPT叠层前的裁剪

4、焊带裁切机：1台/单元。完成焊带的切断。

5、焊带浸泡机：1台。用于裁切好的焊带助焊剂浸泡及吹干。此需独立空间，防爆、防泄漏。

6、电池片周转车：2台/单元。用以分选好的电池片至焊接工序间的运送周转。

7、EVA物料车：2台/单元。用于裁切好的EVA、TPT运送以及剩余的存放。

8、焊接工作台：16台/单元。完成电池片的单焊和串焊。

9、电池串暂置架：2台/单元。用于串焊好的电池串的存放。

10、叠层测试台：8台/单元。串焊好的电池串、EVA、TPT背板进行叠层铺设、检验初测。

11、玻璃车：4台/单元。用于存放叠层所需的玻璃和EVA。

12、镜面观察台：2台。对叠层好的电池组件检查，是否夹带杂物等。

13、待层压周转车：4台/单元。组件层压前的放置和运送。

14、SC-AYZ-3600*2200 第三代全自动智能高效型太阳能电池组件层压机:2台/单元。完成组件层压。

15、修边台：2台/单元。层压后的组件修边。：

16、组件放置车：4台。层压并修好边的组件放置和运送。

17、装框机：1台/单元。完成组件装框。

18、边框打胶机：1台/单元。用于装框前的打胶。或打胶台1台，用气动胶枪打胶。

19、接线盒打胶机：1台/单元。用于接线盒打胶安装。或接线盒安装台1台。配用气动胶枪。

20、清洗台：4台/单元.。用于装框好的组件清胶等。

21、组件测试仪：1台/单元。完成组件测试。

22、单焊加热平台：32套/单元。用于电池片单焊的预热。

23、串焊加热模板：16套/单元。用于电池片串连焊接。

24、电池串周转盒：40个/单元。用于焊好的电池串存放，并便于流转至叠层工序。三、三、资源配备：

1、电力需求：三相四线，设备电力负荷kw，跟据设备布局电源（380或220）到达设 备附近，单独控制。

2、气源：0.5~1.2Mpa洁净干燥气源。

3、生产人员（人左右/单元）

划片：2人，分选：6人，裁剪：4人，焊接：48人，叠层16人，观察2人，层压4人，装框3人，清洗8人，接线盒安装2人，测试3人，辅助6人。库房、打包以及质检人员酌情安排。

四、生产工艺流程：

电池检测----正面焊接----背面焊接----叠层铺设----层压固化----去毛边----边框封装----焊接接线盒----高压测试----组件测试----组件包装。

单片分选：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。

正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。(我们公司采用的是手工焊接)背面焊接：背面焊接是将 36 片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有 36 个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将 前面电池 的正面电极（负极）焊接到 后面电池 的背面电极（正极）上，这样依次将 36 片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。

叠层铺设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和 EVA 的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。

层压固化：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使 EVA 熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据 EVA 的性质决定。我们使用快速固化 EVA 时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。

去毛边：层压时 EVA 熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。边框封装：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅树脂填充。各边框间用角键连接。

焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。

组件测试包装：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。

第二篇：组件生产线

100MWP规模太阳能电池组件生产线技术方案

100MWP规模生产50多万块200WP左右太阳能电池板，根据我们筹建生产线的经验，制定方案如下：

一、场地要求：10000平米左右

可分为四个单元，这样可根据实际情况，分期上线。每单元分成前道准备（包括焊带裁切、浸泡，EVA/TPT裁切，电池片分选，电池片等）、前道（包括焊接、叠层）和后道（包括层压、装框、清胶、测试以及返修）三部分。车间要求洁净、空调、排烟，配电到位，0.5—1.2Mpa气源。打包和库房可另设。

二、生产设备：

1、激光划片机：1台/单元。主要用于单晶硅、多晶硅太阳能电池的划片。

2、电池片分选机：1台/单元。对电池片进行抽检或全检，以及划片后的电池片测试。

3、EVA/TPT裁切机：1台/单元。完成EVA/TPT叠层前的裁剪

4、焊带裁切机：1台/单元。完成焊带的切断。

5、焊带浸泡机：1台。用于裁切好的焊带助焊剂浸泡及吹干。此需独立空间，防爆、防泄漏。

6、电池片周转车：2台/单元。用以分选好的电池片至焊接工序间的运送周转。

7、EVA物料车：2台/单元。用于裁切好的EVA、TPT运送以及剩余的存放。

8、焊接工作台：16台/单元。完成电池片的单焊和串焊。

9、电池串暂置架：2台/单元。用于串焊好的电池串的存放。

10、叠层测试台：8台/单元。串焊好的电池串、EVA、TPT背板进行叠层铺设、检验初测。

11、玻璃车：4台/单元。用于存放叠层所需的玻璃和EVA。

12、镜面观察台：2台。对叠层好的电池组件检查，是否夹带杂物等。

13、待层压周转车：4台/单元。组件层压前的放置和运送。

14、SC-AYZ-3600*2200 第三代全自动智能高效型太阳能电池组件层压机:2台/单元。完成组件层压。

15、修边台：2台/单元。层压后的组件修边。：

16、组件放置车：4台。层压并修好边的组件放置和运送。

17、装框机：1台/单元。完成组件装框。

18、边框打胶机：1台/单元。用于装框前的打胶。

或打胶台1台，用气动胶枪打胶。

19、接线盒打胶机：1台/单元。用于接线盒打胶安装。

或接线盒安装台1台。配用气动胶枪。

20、清洗台：4台/单元.。用于装框好的组件清胶等。

21、组件测试仪：1台/单元。完成组件测试。

22、单焊加热平台：32套/单元。用于电池片单焊的预热。

23、串焊加热模板：16套/单元。用于电池片串连焊接。

24、电池串周转盒：40个/单元。用于焊好的电池串存放，并便于流转至叠层工序。

三、资源配备

1、电力需求：三相四线，设备电力负荷kw，跟据设备布局电源（380或220）到达设

备附近，单独控制。

2、气源：0.5~1.2Mpa洁净干燥气源。

3、生产人员（人左右/单元）

划片：2人，分选：6人，裁剪：4人，焊接：48人，叠层16人，观察2人，层压4人，装框3人，清洗8人，接线盒安装2人，测试3人，辅助6人。库房、打包以及质检人员酌情安排。

四、生产工艺流程

单片分选----单片焊接----串连焊接----叠层铺设----层压固化----边框封装----电性能测试----组件包装

五、主要设备功能及技术参数

1、SYS50型激光划片机

功能描述：

主要用于晶体硅、非晶硅等太阳能电池的划片及其他半导体衬底材料的划片与切割，该系统光源采用ND:YAG激光优质生光调制，数控XY工作台，在电脑控制下步进电机精确运动，专业控制软件编程、修改、设定参数灵活，工作台移动数字显示运动轨迹，工作台采用双气腔真空吸附系统，T型结构双工位胶替工作

技术参数：

激光波长：1064nm

激光平均功率：≥50W

激光重复频率：200HZ~50KHZ（连续可调）

划片最小线宽：30um

最大切割速度：120mm/s

最大切割厚度：1.2mm

工作台：幅面350*350mm/行程320*320mm

工作方式：双气仓真空吸附，T型台双工位交替工作。

冷却系统：循环水（纯净水）冷/变频压缩机制冷

使用电源：380V/50HZ/5KW

占地面积：4.0*2.02、JSOGC-8B太阳能电池片分选仪

单体太阳能电池测试仪用于太阳能电池生产中的测试分检。设备的最大优点：重复性

好（±1%）。

主要技术指标：

最大可测单体太阳能电池尺寸：200mm*200mm

光源：脉冲氙灯，寿命：100万次光不均匀度<±2%，A极光普

光强范围：700~1200W/㎡

测量范围：电压0~1V，电流0~10A

测试精度：电压：0.1%，电流0.1%

重复精度：<±1%

工作方式：单次闪光自动测I-V曲线

外形尺寸：500mm*500mm*850mm

要求电源：220V10A50HZ

标准配置：测试台+计算机+测试软件

主要功能特点：

（1）可测量参数：I-V曲线，PV曲线，短路电流，开路电压，峰值功率，定电

压点电流，填充因子，串联电阻，并联电阻，环境温度。

（2）气动自动夹具，测试方便快捷，单片测试平均耗时小于3秒。

（3）电池片采用高密度多点弹性接触，确保了大片电池电流测量的重复性和准

确性。

（4）可调排针间距及可插拔探针方便测试不同尺寸规格电池片。

用标准太阳电池标定，可用于太阳电池参数的绝对测量。

3、EVA/TPT裁切机

LF-CQ-2型智能触摸屏，半自动。

1）采用36V直流低压用电；2）以继电器做为逻辑控制核心，据有超前的抗干扰能力；3）简洁直观的操作介面，使你的操作更加简便。4）自动计数，自动压料，自动裁切。

（也可采用手动裁切机，比较经济）。

3、全自动焊带切断机

高速送料，微电脑操控，液晶屏显示。

电源：220V50HZ

切断长度：0.1-9999.9

切断宽度：0.1-100

切断速度：10800次/H

储存规格：100个

外形尺寸：350*250*3204、电池片周转车

用于分选后的电池片和焊带流转到焊接工序的运送周转。轻便灵活，配有刹车，可固定于指定位置。

外形尺寸：900*600*7505、EVA物料车

是在EVA裁切后，送至叠层工序的必备。上层敞开，即裁即用。下层柜式

设计，积余部分可封闭存放，有效的保证了EVA不受污染。

外形尺寸：1600*1200*9006、焊接工作台

采用铝合金型材为主体框架，稳固、大气。工作台面铺设防静电垫，有效

防止电池片的污染。吸烟罩的专门设计，更显饱满。

外形尺寸：2400mm*1200*1900/台(客户也可以根据自己需要定制)

需要电源：220V20A50HZ7、叠层测试台

采用铝合金型材框架，洁净豪华。

功能特点：

可准确确定各个电池片间的相对位置情况，通过切换开关在3000LUX照度下，可定性检查开路电压和短路电流，配以报警功能，能及时发现多种质量隐患，操作简便快捷，确保层压前的初检效果。

技术参数

测量范围：电压0~80V，电流0~10A

需要电源：380V/3相/4线

最大（瞬时）功率：5.6KW

外形尺寸：1800mm*1280mm*900mm8、玻璃车

主体采用A字形框架上加平台，能同时满足两台叠层测试台的玻璃需要，上层平台的加设，可以放置EVA，更方便了叠层工序的操作。

外形尺寸：1800*1000*13309、镜面观察台

材料选用铝合金型材，镜面角度可任意调，高度适宜，灯光柔和，操作舒适

大小组件皆适用。

电源电压：220V

外形尺寸：1820mm*1140mm*1100mm10、待层压周转车：

可放置十块组件，托架由胶套将组件与钢构隔开，底座有带刹万向轮，周转车到达指定位置可固定。

外形尺寸：1100mm*1020mm*1340mm11、SC-AYZ-3600*2200 第三代全自动智能高效型太阳能电池组件层压机

功能特点

① 结构独特：国内首创加热系统、真空系统与主机一体化设计，液压直起式开关盖，设备安装迅速，占

用空间小，配备德国博士进口真空泵，工作噪声低于65dB。

② 高效节能：设备最大功率48KW 左右，正常工作低于20KW，与同行产品相比功耗降低30%以上；

独特的 油路设计及加热系统PID 智能调节，系统预热只需40~60 分钟，组件层压可缩短到20 分钟左右，效率提高近50%；

③ 智能控制：采用高性能PLC、高精度数控电机控制，组件层压自动控制，运行速度、方向任意设定；系统传送全部采用无限循环工作方式，与往复式相比寿命提高几倍；手动自动任意转换；

④ 温度均匀：加热板特殊工艺制作，有效层压面积内温度均匀性最高±1℃；表面平整度±0.2mm，满足超薄硅片的封装要求；采用多级控制及多点测量技术；

⑤ 系统稳定：进口低压电器、高性能真空阀控制，真空系统防灰尘设计，保证设备运行稳定；

⑥ 高速真空：主机合盖90 秒内即可达到层压工艺要求，从根本上解决系统断电后因真空不足出现组件起

泡导致其返修问题；

⑦ 显示直观：采用大屏幕触摸屏控制，层压动作过程模拟显示，中英文操作页面可选择，参数设定灵活；

⑧ 换板迅速：独特的胶板安装方式，更换胶板迅速快捷，每次更换只需20~30 分钟；

⑨ 多级保护：系统具备超温报警、层压真空泄露报警、开盖负压报警、缺油报警及各种故障提示等功能。

技术参数

① 结构形式：油加热系统、真空系统、主机一体化设计，德国进口真空泵

② 传送系统：入料机、主机、出料机传送带无限循环工作方式，速度：0~300mm/s 可调，方向任意调整

③ 电源电压：380V/3 相/4 线，设备最大功率48KW，正常工作低于20KW

④ 升温速率：常温至 135℃需要50~60 分钟

⑤ 真空速率：200L/S，极限真空70~90Pa，真空时间：90 秒

⑥ 适用范围：有效层压面积 3600mm*2200mm，常规210Wp(1650*1030)电池组件4 块同时层压

⑦ 生产能力：单班产能 210WP*4 块/次*4 次/小时*8 小时*300 天=210WP*38400 块=8.064MWP/年

⑧ 胶板尺寸：3~4mm*3800mm*2400mm，更换时间：20~30 分钟

⑨ 传热介质：SD320 高温导热油，容量：170L，流量压力：＜0.3Mpa

⑩ 开盖方式：液压直起式开盖，最大开起高度：200mm

⑪ 设备重量：15.8T

⑪ 外形尺寸：14000*2800*138012、LF-ZK-3型装框机

此型系专供尚德使用。PLC控制，可以实现组件层压完毕后组件的铝合金边框挤压定位，方便地将铝边框固定紧固，从而提高工作效率和产品质量。

功能特点和技术参数

（1）四个气缸和气液压增压缸的使用，保证了推压力。

（2）在四角的压平修整的独特设计，减少了工序，同时使装框更趋完美。

（3）以园球作为组件的支撑，可以保证组件在各个方向的自由且保护了组件

表面。操作灵活方便。

（4）双向固定和双向活动的组织结构，可以在较宽范围内适应组件装框，还可以满足一些非标组件的装框需要。电源电压：220V50HZ

气源：0.5~0.7Mpa

最大装框长度：2000mm

最小装框长度：1300mm

最大装框宽度：1100mm

最小装框宽度：750mm

也可根据客户要求制作

外形尺寸：2500mm*1500mm*800mm

（也可采用简易装框机，较经济）。

11、修边台

凹字形的设计，能同时放置两块组件切边。结构紧凑，整体性强，操作方便。

外形尺寸：2000*1300*90012、单焊预热平台

供电池片单焊使用。稳定的预热温度保证了焊接质量，大大降低碎片率。

外形尺寸：180mm*200mm*12mm

电源电压：220V

最大功率：150W13、串焊加热模板

是串焊电池片的必备。采用加热与焊接工装分体设计，操作更便捷。

主要技术指标

模板直线度误差≤0.1，间距误差≤0.1。

电源电压：220V

最大功率：0.9KW

温度控制电箱尺寸：250mm*300mm*140mm14、组件测试仪

主要功能特点

1）可测量参数：I-V曲线，短路电流，开路电压，峰值功率，峰值功率点电压、电流，定电压电流，填充因子，转换效率，光强和环境温度。

2）自动分档及显示功能。可以按定电压电流自动分档，并在测试柜上用数字直接显示分档结果。方便生产线使用。

3）太阳电池组件采用四线连接，确保了太阳电池电流测量的准确性。

4）同时测量温度和光强，确保太阳电池温度和光强自动修正的准确性。

主要技术指标

1）最大可测太阳电池组件面积 200cm×120cm

2）光源

光不均匀度：<±3%

光强不稳定度：<±0.5%

光强调节范围：750～1250W/m2

脉冲氙灯寿命：>500万次

氙灯管寿命：>50万次

3）电测量

测量范围：电压：0～60V可定制

电流：0～12A可定制

可测功率：200W

测试精度：电压：0.1%，电流：0.1%

4）测试结果重复性 <±0.5%

5）工作方式

单次闪光自动测量I-V曲线和定电压电流

数据采集时间：<2ms

最短测试间隔时间： 9s

6）外形尺寸 ：250cm×150cm×100cm

7）电源 ： 220V±10%5A

常州能创自动化科技有限公司

第三篇：太阳能电池组件生产流程之组件装框

太阳能电池组件生产流程之组件装框

准备工作

1．工作时必穿工作衣、鞋，戴工作帽。

2．做好工艺卫生，清洁整理台面，创造清洁有序的装框环境。

所需材料、工具和设备

1、层压好的电池组件

2、铝边框

3、硅胶

4、酒精

6、擦胶纸

7、接线盒

8、气动胶枪

9、橡胶锤

10、装框机

11、剪刀

12、镊子

13、抹布

14、小一字起

15、卷尺

16、角尺

17、工具台

18、预装台

操作程序

1．按照图纸选择相对应的材料，铝型材，并对其检验，筛选出不符合要求的铝型材，将其摆放到指定位置；

2．对层压完毕的电池组件进行表面清洗，同时对上道工序进行检查，不合格的返回上道工序返工； 3．用螺丝钉（素材将长型材和短型材作直角连接，拼缝小于0.5mm）将边型材和E型材作直角连结，并保证接缝处平整；

4．在铝合金外框的凹槽中均匀地注入适量的硅胶； 5．将组件嵌入已注入硅胶的铝边框内，并压实；

6．将组件移至装框机上（紧靠一边，关闭气动阀，将其固定）；

7．用螺钉（素材）将铝边框其余两角固定，并调整玻璃与边框之间的距离以及边框对角线长度；

8．用补胶枪对正面缝隙处均匀地补胶； 9．除去组件表面溢出的硅胶，并进行清洗； 10．打开气动阀，翻转组件，然后将组件固定；

11．用适当的力按压TPT四角，使玻璃面紧贴铝合金边框内壁，按压过程中注意TPT表面

12．用补胶枪对组件背面缝隙处进行补胶（四周全补）；

13．按图纸要求将接线盒用硅胶固定在组件背面，并检查二极管是否接反； 14．对装框完毕的组件进行自检（有无漏补、气泡或缝隙）；

15．符合要求后在“工艺流程单”上做好纪录，将组件放置在指定区域，流入下道工序。

质量要求

1．铝合金框两条对角线小于1m的误差要求小于2mm，大于等于1m的误差小于3mm； 2．外框安装平整、挺直、无划伤； 3．组件内电池片与边框间距相等； 4．铝边框与硅胶结合出无可视缝隙；

5．接线盒内引线根部必须用硅胶密封、接线盒无破裂、隐裂、配件齐全、线盒底部硅胶厚度1~2毫米，接线盒位置准确，与四边平行； 6．组件铝合金边框背面接缝处高度落差小于0.5mm； 7．组件铝合金边框背面接缝处缝隙小于1mm；

8．铝合金边框四个安装孔孔间距的尺寸允许偏差±0.5mm。

注意事项

1．轻拿轻放抬未装框组件是注意不要碰到组件的四角。2.注意手要保持清洁

3．将已装入铝框内的组件从周转台抬到装框机上时应扶住四角，防止组件从框内滑落。

第四篇：太阳能电池组件焊接工艺书

目的：了解电池片单片和串联的焊接工序操作流程 范围： 本作业指导书适用于电池片单片和串联的焊接工序操作流程、相关操作方法及注意事项。所需设备及辅助工具：

单片：简易工装，恒温电烙铁，焊接台，指套。串联：恒温电烙铁，转接模板，焊接模板，指套。工作焊接台的准备：

1.清洁工作台面，保持环境卫生，防止电池片污染 2.设定电烙铁到相应需要的温度，每次使用和更换电烙铁头前都要测量其温度，然后每隔四小时测量一次，并记录在《烙铁温度记录表》上；设定加热模板或者加热台的温度在50℃～80℃之间；每天正式焊接前应试焊，检查焊接质量，观察烙铁温度及焊接速度是否合适。焊接工作前的分检工序： A.电池片的分检标准： B.电池片焊接前预处理： 1.电池片无碎片，裂纹等缺陷。2.缺角小于1mm2每片不超过2个。3.表面无明显沾污，无银栅线脱落。4.背面无铝珠，若有则应去除。单焊工序流程：

1.取，将互连条与电池片主栅线对奇，轻压互连条和电池片，按调整好的温度和速度平稳焊接，焊接收尾处烙铁轻轻上提，以防收尾处出现小锡渣。

2.先焊66片长互连条的片子，然后按要求焊6片短互连条引出线的片子。串焊工序流程：

1.将电池片放入模板相应位置，对齐主栅线，摆放必须一次到位。

2.先焊接正极引出线，对上正极电池片后用左手手指压住互连条和电池片，避免相对位移，然后按调整好的速度进行焊接。如果正极主栅线到电池片边沿距离小于5㎜则从主栅线起头焊接。

3.按检验1～4进行目测自检，不合格的进行返工，若返工时使用了助焊剂，应即使用酒精清洗。

4.自检合格的，作好流转单记录，用焊接模板放入转接模板

实验标准及验收程序：

1.焊接表面光亮，无脱焊、虚焊和过焊，无锡珠和毛刺，互连条要均匀、平直地焊在背电极内。

2.电池片表面清洁，电池片完整，无碎裂现象。3.对与串焊要求互连条要均匀、平直地焊在主栅线内，焊带与电池片主栅线的位错≤0.5㎜；对与单焊要求每一串

各电池片的底边在同一直线上，位错＜0.5㎜。

4.具有一定的机械强度，沿45 o方向轻拉互连条不会脱落。

5.质检部抽检烙铁温度和焊接质量，并记录。各工序工作职责：

1.电池片要轻拿轻放，以免损坏，小心操作避免电池片破损。

2.收尾处保证4～7㎜不焊接。

3.每焊接720片电池片要更换一次简易工装。4.严禁焊接作业人员接触助燃剂。

5.若发现有正极和负极栅线偏移≥0.5㎜的片子，则将该电池片调整为首片。

第五篇：简述硅太阳能电池组件的分类

简述硅太阳能电池组件的分类

太阳能电池组件即多个单体太阳能电池互联封装成为组件。它是具有外部封装及内部连接、能单独提供直流电输出的最小不可分割的太阳能电池组合装置。单个太阳能电池往往因为输出电压太低，输出电流不合适，晶体硅电池本身又比较脆，难以独立抵御外界恶劣条件。因而在实际使用中需要把单体太阳能电池进行串、并联。并加以封装，接触外连电线，成为可以独立作为光伏电源使用的太阳能电池组件。也称光伏组件。

硅太阳能电池可分为：单晶硅太阳能电池、多晶硅薄膜太阳能电池、非晶硅薄膜太阳能电池。这三大类。下面且看江苏启澜激光科技有限公司为你意义分解硅太阳能电池组件的区别和作用。

单晶硅太阳能电池，是以高纯的单晶硅棒为原料的太阳能电池，其转换效率最高，技术也最为成熟。高性能单晶硅电池是建立在高质量单晶硅材料和相关的热加工处理工艺基础上。

非晶硅薄膜太阳能电池所采用的硅为a-Si。其基本结构不是pn结而是pin结。掺硼形成p区，掺磷形成n区，i为非杂质或轻掺杂的本征层。

突出特点：材料和制造工艺成本低；制作工艺为低温工艺（100-300℃），耗能较低；易于形成大规模生产能力，生产可全流程自动化；品种多，用途广。

存在问题：光学带隙为1.7eV→对长波区域不敏感→转换效率低；光致衰退效应：光电效率随着光照时间的延续而衰减；解决途径：制备叠层太阳能电池，即在制备的p-i-n单结太阳能电池上再沉一个或多个p-i-n子电池制得；生产方法：反应溅射法、PECVD法、LPCVD法；反应气体： H2稀释的SiH4；衬底材料：玻璃、不锈钢等。

多晶硅薄膜太阳电池是将多晶硅薄膜生长在低成本的衬底材料上，用相对薄的晶体硅层作为太阳电池的激活层，不仅保持了晶体硅太阳电池的高性能和稳定性，而且材料的用量大幅度下降，明显地降低了电池成本。多晶硅薄膜太阳电池的工作原理与其它太阳电池一样，是基于太阳光与半导体材料的作用而形成光伏效应。

常用制备方法：低压化学气相沉积法（LPCVD）；等离子增强化学气相沉积（PECV）液相外延法（LPPE）；溅射沉积法；反应气体SiH2Cl2、SiHCl3、SiCl4或SiH4；↓（一定保护气氛下）

多晶硅薄膜电池由于所使用的硅较单晶硅少，又无效率衰退问题，并且有可能在廉价衬底材料上制备，其成本远低于单晶硅电池，而效率高于非晶硅薄膜电池，因此，多晶硅薄膜电池不久将会在太阳能电地市场上占据主导地位。