第一篇：太阳能电池组件后道工序培训讲义资料
太阳能电池组件后道工序 培训讲义
太阳能光伏 2008-04-12 16:25:26 阅读732 评论7 字号：大中小 订阅
层压
一、准备工作
1.工作时必须穿工作衣、工作鞋，戴工作帽,佩戴绝热手套； 2.做好工艺卫生（包括层压机内部和高温布的清洁）； 3．确认紧急按扭处于正常状态； 4．检查循环水水位。
二、所需材料、工具和设备
1、叠层好的组件
2、层压机
3、绝热手套
4、四氟布（高温布）
5、美工刀6、1cm文具胶带
7、汗布手套
8、手术刀
三、操作程序
1．检查行程开关位置；
2．开启层压机，并按照工艺要求设定相应的工艺参数，升温至设定温度；
3．走一个空循环，全程监视真空度参数变化是否正常，确认层压机真空度达规定要求； 4．试压，铺好一层纤维布，注意正反面和上下布，抬一块待层压组件；
5．取下流转单，检查电流电压值，察看组件中电池片、汇流条是否有明显位移，是否有异物，破片等其他不良现象，如有则退回上道工序；
6．戴上手套从存放处搬运叠层完毕并检验合格的组件，在搬运过程中手不得挤压电池片（防止破片），要保持平稳（防止组件内电池片位移）；
7．将组件玻璃面向下、引出线向左，平稳放入层压机中部，然后再盖一层纤维布（注意使纤维布正面向着组件），进行层压操作；
8．观察层压工作时的相关参数（温度、真空度及上、下室状态），尤其注意真空度是否正常，并将相关参数记录在流转单
9．待层压操作完成后，层压机上盖自动开启，取出组件（或自动输出）； 10．冷却后揭下纤维布，并清洗纤维布；
11．检查组件符合工艺质量要求并冷却到一定程度后，修边；（玻璃面向下，刀具斜向约45°，注意保持刀具锋利，防止拉伤背板边沿）； 12．经检验合格后放到指定位置，若不合格则隔离等待返工。
层压前检查
1． 组件内序列号是否与流转单序列号一致；
2． 流转单上电流、电压值等是否未填或未测、有错误等 ；
3． 组件引出的正负极（一般左正右负）；
4． 引出线长度不能过短（防止装不入接线盒）、不能打折；
5． TPT是否有划痕、划伤、褶皱、凹坑、是否安全覆盖玻璃、正反面是否正确；
6． EVA的正反面、大小、有无破裂、污物等；
7． 玻璃的正反面、气泡、划伤等；
8． 组件内的锡渣、焊花、破片、缺角、头发、黑点、纤维、互连条或汇流条的残留等；
9． 隔离TPT是否到位、汇流条与互连条是否剪齐或未剪；
10．间距（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到
玻璃边缘等）层压中观察
打开层压机上盖，上室真空表为-0.1MPa、下室真空表为0.00MPa，确认温度、参数 符合工艺要求后进料；组件完全进入层压机内部后点击下降；上、下室真空表都要
达到-0.1MPa（抽真空）（如发现异常按“急停”，改手动将组件取出，排除故障后再试压一块组件）等
待设定时间走完后上室充气（上室真空表显示）0.00MPa、下室真空表仍然保持-0.1MPa开始层压。层压时间完成后下室放气（下室真空表变 为0.00MPa、上室真空表仍为0.00MPa）放气时间完成后开盖（上室真空表变为
-0.1MPa、下室真空表不变）出料；接着四氟布自动返回至原点。
层压后再次检查
1． TPT是否有划痕、划伤，是否安全覆盖玻璃、正反面是否正确、是否平整、有无褶皱、有无凹凸现象
出现；
2． 组件内的锡渣、焊花、破片、缺角、头发、纤维等；
3． 隔离TPT是否到位、汇流条与互连条是否剪齐；
4． 间距（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到
玻璃边缘等）；
5． 色差、负极焊花现象是否严重； 6． 互连条是否有发黄现象，汇流条是否移位；
7． 组件内是否出现气泡或真空泡现象；
8． 是否有导体异物搭接于两串电池片之间造成短路；
四、质量要求
1．TPT是无划痕、划伤，正反面要正确； 2．组件内无头发、纤维等异物，无气泡、碎片；
3．组件内部电池片无明显位移，间隙均匀，最小间距不得小于1mm； 4．组件背面无明显凸起或者凹陷； 5．组件汇流条之间间距不得小于2mm；
6．EVA的凝胶率不能低于75%，每批EVA测量二次。
五、注意事项
1．层压机由专人操作，其他人员不得进入红； 2．修边时注意安全；
3．玻璃纤维布上无残留EVA,杂质等； 4．钢化玻璃四角易碎，抬放时须小心保护； 5．摆放组件，应平拿平放，手指不得按压电池片； 6．放入组件后，迅速层压，开盖后迅速取出； 7．检查冷却水位、行程开关和真空泵是否正常； 8．区别画面状态和控制状态，防止误操作；
9．出现异常情况按“急停”后退出，排除故障后，首先恢复下室真空；
10．下室放气速度设定后，不可随意改动，经设备主管同意后方可改动，并相应调整下室放气时间，层压参数由技术不来定，不得随意改动；
11．上室橡胶皮属贵重易耗品，进料前应仔细检查，避免利器、铁器等物混入，划伤胶皮； 12．开盖前必须检查下箱充气是否完成，否则不允许开盖，以免损伤设备； 13．更换参数后必须走空循环，试压一块组件。组件装框
一、准备工作
1．工作时必穿工作衣、鞋，戴工作帽。
2．做好工艺卫生，清洁整理台面，创造清洁有序的装框环境。
二、所需材料、工具和设备
1、层压好的电池组件
2、铝边框
3、硅胶
4、酒精
6、擦胶纸
7、接线盒
8、气动胶枪
9、橡胶锤
10、装框机
11、剪刀
12、镊子
13、抹布
14、小一字起
15、卷尺
16、角尺
17、工具台
18、预装台
三、操作程序
1．按照图纸选择相对应的材料，铝型材，并对其检验，筛选出不符合要求的铝型材，将其摆放到指定位置； 2．对层压完毕的电池组件进行表面清洗，同时对上道工序进行检查，不合格的返回上道工序返工； 3．用螺丝钉（素材将长型材和短型材作直角连接，拼缝小于0.5mm）将边型材和E型材作直角连结，并保证接缝处平整；
4．在铝合金外框的凹槽中均匀地注入适量的硅胶； 5．将组件嵌入已注入硅胶的铝边框内，并压实；
6．将组件移至装框机上（紧靠一边，关闭气动阀，将其固定）；
7．用螺钉（素材）将铝边框其余两角固定，并调整玻璃与边框之间的距离以及边框对角线长度； 8．用补胶枪对正面缝隙处均匀地补胶； 9．除去组件表面溢出的硅胶，并进行清洗； 10．打开气动阀，翻转组件，然后将组件固定；
11．用适当的力按压TPT四角，使玻璃面紧贴铝合金边框内壁，按压过程中注意TPT表面 12．用补胶枪对组件背面缝隙处进行补胶（四周全补）；
13．按图纸要求将接线盒用硅胶固定在组件背面，并检查二极管是否接反； 14．对装框完毕的组件进行自检（有无漏补、气泡或缝隙）；
15．符合要求后在“工艺流程单”上做好纪录，将组件放置在指定区域，流入下道工序。
四、质量要求
1．铝合金框两条对角线小于1m的误差要求小于2mm，大于等于1m的误差小于3mm；
2．外框安装平整、挺直、无划伤； 3．组件内电池片与边框间距相等； 4．铝边框与硅胶结合出无可视缝隙；
5．接线盒内引线根部必须用硅胶密封、接线盒无破裂、隐裂、配件齐全、线盒底部硅胶厚度1~2毫米，接线盒位置准确，与四边平行；
6． 组件铝合金边框背面接缝处高度落差小于0.5mm； 7．组件铝合金边框背面接缝处缝隙小于1mm；
8．铝合金边框四个安装孔孔间距的尺寸允许偏差±0.5mm。
五、注意事项
1．轻拿轻放抬未装框组件是注意不要碰到组件的四角。2注意手要保持清洁
3．将已装入铝框内的组件从周转台抬到装框机上时应扶住四角，防止组件从框内滑落。
组件清洗
一、准备工作
1．工作时必须穿工作衣、鞋，佩戴手套、工作帽； 2．做好工艺卫生，清洁整理台面。
二、所需材料、工具和设备
1、待清洗的组件
2、无水酒精
3、抹布
4、美工刀片
三、操作程序
1．检查组件是否合格或异常情况（有异常及时向班组长汇报），用刀刮去组件正面残余硅胶，注意不要划
伤型材；
2．用干净抹布沾酒精擦洗组件正面及铝合金边框；
3．用干净抹布去除组件反面TPT上的残余EVA 和多余硅胶；
4．去除铝合金框表面贴膜；
5．对清洗好的组件作最后检查，保证质量； 6．清理工作台面，保证工作环境清洁有序；
四、质量要求
1．组件整体外观干净明亮；
2．TPT完好无损、光滑平整、型材无划伤、玻璃无划伤。
五、注意事项 1．轻拿轻放；
2．注意不要划伤铝型材、玻璃； 3．注意不要划伤TPT。
组件测试
一、准备工作 1．工作时必须穿工作衣、鞋，佩戴手套、工作帽； 2．做好工艺卫生，清洁整理台面。
二、所需材料、工具和设备
1、清洗好的组件
2、组件测试仪
3、标准组件
4、绝缘测试仪
三、操作程序
1．按顺序打开总电源开关---计算机电源开关---组件测试仪电子负载电源开关---组件测试仪光源电源开关（机器预热15分钟，目的是让机器稳定一下）；
2．打开测试软件，开始校正标准组件；
3．把待测组件相对应的标准组件放在测试仪上，将测试仪输入端红色的鳄鱼夹与组件的正极连接，黑色的鳄鱼夹与组件的负极连接；
4．触发闪光灯（闪光灯是模拟太阳光做的），调整电子负载和光源电压，使测试速度和光强曲线匹配； 5．触发闪光灯，调整电压修正系数和电流修正系数使测试结果与标准组件的开路电压、短路电流数值相一致；
6．校正结束，取下标准组件；
7．将待清洗的组件放上待测组件，取下流程单将测试仪输入端红色的鳄鱼夹与组件的正极连接，黑色的鳄鱼夹与负极连接；
8．检查组件外观是否有不良；
9．触发闪光灯，使测试速度和光强曲线匹配，一般测2～3次，在右侧对话框内输入该组件的序列号，点击保存按纽；
10．取下组件进行绝缘测试，绝缘测试仪的一端将组件的输出端短接，另一端接组件的铝边框，漏电流为0.5mA，以不大于500V/S的速率增加绝缘测试仪的电压，直到等于2400V时，维持此电压1分钟，观察组件有无击穿；
11．在流程单上准确填写测试数据； 12．把组件放置在指定地点；
13．重复步骤7、8、9、10、11、12继续测试；
14．关机时按照步骤1逆向关机（按照机器使用说明书关机）。
四、质量要求
1．正确记入相关参数，按测得功率分档； 2．测试数据在设计允许范围内； 3．无绝缘击穿或表面无破裂现象。
五、注意事项
1．测量不同的组件须用与之功率对应的标准组件进行校正； 2．开机测量前应对标准组件重新校正； 3．测试环境应在T=25±2℃,密闭环境下；
4．测试仪输入端与组件的正、负极应连接正确，接触良好； 5．测试时人眼不可直视光源，避免伤害眼睛； 6．绝缘测试时，手不可触摸组件，以防电击； 7．保持组件表面清洁，抬时注意不要划伤型材和玻璃 8不测时不可以将红色的鳄鱼夹与黑色的鳄鱼夹夹在一起； 组件包装
一、准备工作
1．工作人员必须穿工作衣，鞋，佩戴手套； 2．做好工艺卫生，保持周围环境干净整洁。
二、所需材料、工具和设备
1、包装箱
2、包装带
3、瓦楞纸板
4、标签
5、透明胶带
6、缠绕薄膜
7、美纹纸
8、护角
9、托盘
10、手套
11、打包机
12、打印机
13、剪刀
14、美工刀
三、操作程序
1．将对应的标签贴在距接线盒30cm处，抹平，不能有气泡；
2．将清洗完毕的组件装上引出线，引出线自然弯成弧状，距末端10cm处用美纹纸固定；
3．每个包装箱内装入两块组件，组件之间用瓦楞纸板隔开，组件四个角用护角包住装入包装箱并用透明胶带固定；（装箱之前记录所装入组件的序列号）
4．包装箱抬上打包机工作台面打包；
5．将装箱完毕的组件堆放到指定托盘（按客户要求堆放）并贴上标签；
6．取纸制护角（护角长度为从托盘顶部到最上面一层纸箱的高度）卡在堆放好纸箱的四个角； 7．将PE膜绑在托盘的一个纸筒上，再用PE膜将货物与托盘缠绕在一起，PE膜放出所绕边长的1/2-2/3向上呈45度角均匀，用力拉伸到一个边长，把PE膜贴在纸箱上，从货物的低、中、高三个不同高度分别按三层、二层、三层的层数缠绕；
8．绕完货物后用力将PE膜拉断，使PE膜自身粘接在一起； 9．将缠绕好的一托放在指定地点。
四、质量要求
1．不允许有任何杂物带入包装箱内；
2．包装箱胶带密封整齐，打包规范； 3．标签的粘贴牢固，整齐，美观、无气泡； 4．组件装箱时TPT面向外，玻璃对玻璃。5缠绕膜缠好后包装箱不可有外漏
五、注意事项 1．轻拿轻放；
2．组件包装箱摆放整齐；
3．引出线插入到位，固定螺丝要拧紧； 4．引出线正负极正确。5包装后的组件一定要作好记录
四、设备的使用与保养
一、划片机 1．使用方法：
确定紧急开关处于正常状态
打开电源开关
打开水循环
启动制冷系统按扭
打开氪灯开关 2．保养项目 1．冷却水每月更换； 2．真空泵油每3个月更换； 3．氪灯一年更换（看使用量）； 4．每次使用完后用擦镜纸擦拭镜头；
5．划片机保持洁净。
二、单片测试仪（组件测试仪）
1．使用方法:
按顺序打开总电源开关
计算机电源开关
单片测试仪电子负载电源开关
单片测试仪光源电源开关
调整探针到两主栅线位置（组件测试仪无此项）
打开测试软件 开
打开Q
始校正与其相对应的标准组件（注意调整电流、电压和光强线的位置）调整电压、电流的修正系数使其达
到标准数值
做好记录进行测试
A．调整光强
调“光强调节”旋钮，将标准电池片（组件）置于测试台上，点动触发开关，显示出现如下画面：
反复调节“光强调节”按钮，使红色光强曲线平顶部分与AM1.5紫线完全重合。
B．负载调节
调“负载调节”钮，使小窗口绿色电压曲线与电流曲线相交，交点在光强曲线与AM1.5直线交点下方，如图：
2．保养项目:
1、氙灯是否老化；
2、单片测试仪探针是否要更换；
3、组件测试仪、单片测试仪保持清洁
三、组件封装层压机
1．使用方法:
打开水循环
打开机器总电源开关
电脑自动进入层压程序
在自动层压程序中点击”自动加热”
设定工艺参数
加热到指定温度后走一空循环看机器是否运转
正常
确认后开始层压组件步骤如下:
准备工作(检查组件放到层压机运转台上)
打开上盖(上室真空-0.1MPa下室为大气压0.00MPa)
点击进料(组件完全进入层压机内,可前后调整)
下降(上室保持真空-0.1MPa;下室抽真空到-0.1MPa)
上室充气(上室真空表由-0.1MPa变为0.00MPa,下室仍保持真空-0.1MPa不变)
下室充气(上室保持真空0.00MPa不变,下室由-0.1MPa变为0.00MPa)
开盖(自动出料返回至原点,上室自动抽真空)
2．保养项目:
1．循环水:每周更换一次,水温在25度左右；
2．真空泵:真空泵油每月更换一次； 3．橡胶毯:每天做组件之前先检查是否完好； 4．导热油:可视管中看不到油位时应加油；
5．设备应每天保持清洁。
四、装框机: 1．使用方法:
打开电源开关
将检查过后打完硅胶”L”边铝型材放到装框机上 组件件玻璃面向下卡入型材凹槽内
装入另一边”L”边铝型材 打开气动阀门让组件四角紧密拼接在一起
检查对角线拼角处缝隙高低落差等
2．保养项目
气缸设备水平度设备清洁度
注:装框前装框机模块尺寸要与组件铝型材实际尺寸一致
五、打包机 使用方法: 按实际情况而定 保养项目:设备清洁度
第二篇：太阳能电池组件后道工序 培训讲义
层压
一、准备工作
1.工作时必须穿工作衣、工作鞋，戴工作帽,佩戴绝热手套； 2.做好工艺卫生（包括层压机内部和高温布的清洁）； 3．确认紧急按扭处于正常状态； 4．检查循环水水位。
二、所需材料、工具和设备
1、叠层好的组件
2、层压机
3、绝热手套
4、四氟布（高温布）
5、美工刀6、1cm文具胶带
7、汗布手套
8、手术刀
三、操作程序
1．检查行程开关位置；
2．开启层压机，并按照工艺要求设定相应的工艺参数，升温至设定温度； 3．走一个空循环，全程监视真空度参数变化是否正常，确认层压机真空度达规定要求；
4．试压，铺好一层纤维布，注意正反面和上下布，抬一块待层压组件； 5．取下流转单，检查电流电压值，察看组件中电池片、汇流条是否有明显位移，是否有异物，破片等其他不良现象，如有则退回上道工序；
6．戴上手套从存放处搬运叠层完毕并检验合格的组件，在搬运过程中手不得挤压电池片（防止破片），要保持平稳（防止组件内电池片位移）；
7．将组件玻璃面向下、引出线向左，平稳放入层压机中部，然后再盖一层纤维布（注意使纤维布正面向着组件），进行层压操作；
8．观察层压工作时的相关参数（温度、真空度及上、下室状态），尤其注意真空度是否正常，并将相关参数记录在流转单
9．待层压操作完成后，层压机上盖自动开启，取出组件（或自动输出）； 10．冷却后揭下纤维布，并清洗纤维布；
11．检查组件符合工艺质量要求并冷却到一定程度后，修边；（玻璃面向下，刀具斜向约45°，注意保持刀具锋利，防止拉伤背板边沿）； 12．经检验合格后放到指定位置，若不合格则隔离等待返工。层压前检查 1．组件内序列号是否与流转单序列号一致；
2．流转单上电流、电压值等是否未填或未测、有错误等 ； 3．组件引出的正负极（一般左正右负）；
4．引出线长度不能过短（防止装不入接线盒）、不能打折；
5．TPT是否有划痕、划伤、褶皱、凹坑、是否安全覆盖玻璃、正反面是否正确； 6．EVA的正反面、大小、有无破裂、污物等； 7．玻璃的正反面、气泡、划伤等；
8．组件内的锡渣、焊花、破片、缺角、头发、黑点、纤维、互连条或汇流条的残留等；
9．隔离TPT是否到位、汇流条与互连条是否剪齐或未剪；
10．间距（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等）层压中观察
打开层压机上盖，上室真空表为-0.1MPa、下室真空表为0.00MPa，确认温度、参数
符合工艺要求后进料；组件完全进入层压机内部后点击下降；上、下室真空表都要
达到-0.1MPa（抽真空）（如发现异常按“急停”，改手动将组件取出，排除故障后再试压一块组件）等待设定时间走完后上室充气（上室真空表显示）0.00MPa、下室真空表仍然保持-0.1MPa开始层压。层压时间完成后下室放气（下室真空表变
为0.00MPa、上室真空表仍为0.00MPa）放气时间完成后开盖（上室真空表变为-0.1MPa、下室真空表不变）出料；接着四氟布自动返回至原点。层压后再次检查
1． TPT是否有划痕、划伤，是否安全覆盖玻璃、正反面是否正确、是否平整、有无褶皱、有无凹凸现象出现；
2． 组件内的锡渣、焊花、破片、缺角、头发、纤维等；
3． 隔离TPT是否到位、汇流条与互连条是否剪齐；
4． 间距（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等）； 5． 色差、负极焊花现象是否严重；
6． 互连条是否有发黄现象，汇流条是否移位； 7． 组件内是否出现气泡或真空泡现象；
8． 是否有导体异物搭接于两串电池片之间造成短路；
四、质量要求
1．TPT是无划痕、划伤，正反面要正确； 2．组件内无头发、纤维等异物，无气泡、碎片；
3．组件内部电池片无明显位移，间隙均匀，最小间距不得小于1mm； 4．组件背面无明显凸起或者凹陷； 5．组件汇流条之间间距不得小于2mm；
6．EVA的凝胶率不能低于75%，每批EVA测量二次。
五、注意事项
1．层压机由专人操作，其他人员不得进入红； 2．修边时注意安全；
3．玻璃纤维布上无残留EVA,杂质等； 4．钢化玻璃四角易碎，抬放时须小心保护； 5．摆放组件，应平拿平放，手指不得按压电池片； 6．放入组件后，迅速层压，开盖后迅速取出； 7．检查冷却水位、行程开关和真空泵是否正常； 8．区别画面状态和控制状态，防止误操作；
9．出现异常情况按“急停”后退出，排除故障后，首先恢复下室真空； 10．下室放气速度设定后，不可随意改动，经设备主管同意后方可改动，并相应调整下室放气时间，层压参数由技术不来定，不得随意改动；
11．上室橡胶皮属贵重易耗品，进料前应仔细检查，避免利器、铁器等物混入，划伤胶皮；
12．开盖前必须检查下箱充气是否完成，否则不允许开盖，以免损伤设备； 13．更换参数后必须走空循环，试压一块组件。
组件装框
一、准备工作 1．工作时必穿工作衣、鞋，戴工作帽。
2．做好工艺卫生，清洁整理台面，创造清洁有序的装框环境。
二、所需材料、工具和设备
1、层压好的电池组件
2、铝边框
3、硅胶
4、酒精
6、擦胶纸
7、接线盒
8、气动胶枪
9、橡胶锤
10、装框机
11、剪刀
12、镊子
13、抹布
14、小一字起
15、卷尺
16、角尺
17、工具台
18、预装台
三、操作程序
1．按照图纸选择相对应的材料，铝型材，并对其检验，筛选出不符合要求的铝型材，将其摆放到指定位置；
2．对层压完毕的电池组件进行表面清洗，同时对上道工序进行检查，不合格的返回上道工序返工；
3．用螺丝钉（素材将长型材和短型材作直角连接，拼缝小于0.5mm）将边型材和E型材作直角连结，并保证接缝处平整； 4．在铝合金外框的凹槽中均匀地注入适量的硅胶； 5．将组件嵌入已注入硅胶的铝边框内，并压实；
6．将组件移至装框机上（紧靠一边，关闭气动阀，将其固定）；
7．用螺钉（素材）将铝边框其余两角固定，并调整玻璃与边框之间的距离以及边框对角线长度；
8．用补胶枪对正面缝隙处均匀地补胶； 9．除去组件表面溢出的硅胶，并进行清洗； 10．打开气动阀，翻转组件，然后将组件固定；
11．用适当的力按压TPT四角，使玻璃面紧贴铝合金边框内壁，按压过程中注意TPT表面
12．用补胶枪对组件背面缝隙处进行补胶（四周全补）；
13．按图纸要求将接线盒用硅胶固定在组件背面，并检查二极管是否接反； 14．对装框完毕的组件进行自检（有无漏补、气泡或缝隙）；
15．符合要求后在“工艺流程单”上做好纪录，将组件放置在指定区域，流入下道工序。
四、质量要求 1．铝合金框两条对角线小于1m的误差要求小于2mm，大于等于1m的误差小于3mm；
2．外框安装平整、挺直、无划伤； 3．组件内电池片与边框间距相等； 4．铝边框与硅胶结合出无可视缝隙；
5．接线盒内引线根部必须用硅胶密封、接线盒无破裂、隐裂、配件齐全、线盒底部硅胶厚度1~2毫米，接线盒位置准确，与四边平行；
6． 组件铝合金边框背面接缝处高度落差小于0.5mm； 7．组件铝合金边框背面接缝处缝隙小于1mm；
8．铝合金边框四个安装孔孔间距的尺寸允许偏差±0.5mm。
五、注意事项
1．轻拿轻放抬未装框组件是注意不要碰到组件的四角。2注意手要保持清洁
3．将已装入铝框内的组件从周转台抬到装框机上时应扶住四角，防止组件从框内滑落。
组件清洗
一、准备工作
1．工作时必须穿工作衣、鞋，佩戴手套、工作帽； 2．做好工艺卫生，清洁整理台面。
二、所需材料、工具和设备
1、待清洗的组件
2、无水酒精
3、抹布
4、美工刀片
三、操作程序
1．检查组件是否合格或异常情况（有异常及时向班组长汇报），用刀刮去组件正面残余硅胶，注意不要划伤型材；
2．用干净抹布沾酒精擦洗组件正面及铝合金边框；
3．用干净抹布去除组件反面TPT上的残余EVA 和多余硅胶；
4．去除铝合金框表面贴膜；
5．对清洗好的组件作最后检查，保证质量； 6．清理工作台面，保证工作环境清洁有序；
四、质量要求
1．组件整体外观干净明亮；
2．TPT完好无损、光滑平整、型材无划伤、玻璃无划伤。
五、注意事项 1．轻拿轻放；
2．注意不要划伤铝型材、玻璃； 3．注意不要划伤TPT。
组件测试
一、准备工作
1．工作时必须穿工作衣、鞋，佩戴手套、工作帽； 2．做好工艺卫生，清洁整理台面。
二、所需材料、工具和设备
1、清洗好的组件
2、组件测试仪
3、标准组件
4、绝缘测试仪
三、操作程序
1．按顺序打开总电源开关---计算机电源开关---组件测试仪电子负载电源开关---组件测试仪光源电源开关（机器预热15分钟，目的是让机器稳定一下）；
2．打开测试软件，开始校正标准组件；
3．把待测组件相对应的标准组件放在测试仪上，将测试仪输入端红色的鳄鱼夹与组件的正极连接，黑色的鳄鱼夹与组件的负极连接；
4．触发闪光灯（闪光灯是模拟太阳光做的），调整电子负载和光源电压，使测试速度和光强曲线匹配；
5．触发闪光灯，调整电压修正系数和电流修正系数使测试结果与标准组件的开路电压、短路电流数值相一致； 6．校正结束，取下标准组件；
7．将待清洗的组件放上待测组件，取下流程单将测试仪输入端红色的鳄鱼夹与组件的正极连接，黑色的鳄鱼夹与负极连接； 8．检查组件外观是否有不良；
9．触发闪光灯，使测试速度和光强曲线匹配，一般测2～3次，在右侧对话框内输入该组件的序列号，点击保存按纽；
10．取下组件进行绝缘测试，绝缘测试仪的一端将组件的输出端短接，另一端接组件的铝边框，漏电流为0.5mA，以不大于500V/S的速率增加绝缘测试仪的电压，直到等于2400V时，维持此电压1分钟，观察组件有无击穿； 11．在流程单上准确填写测试数据； 12．把组件放置在指定地点；
13．重复步骤7、8、9、10、11、12继续测试；
14．关机时按照步骤1逆向关机（按照机器使用说明书关机）。
四、质量要求
1．正确记入相关参数，按测得功率分档； 2．测试数据在设计允许范围内； 3．无绝缘击穿或表面无破裂现象。
五、注意事项
1．测量不同的组件须用与之功率对应的标准组件进行校正； 2．开机测量前应对标准组件重新校正； 3．测试环境应在T=25±2℃,密闭环境下；
4．测试仪输入端与组件的正、负极应连接正确，接触良好； 5．测试时人眼不可直视光源，避免伤害眼睛； 6．绝缘测试时，手不可触摸组件，以防电击； 7．保持组件表面清洁，抬时注意不要划伤型材和玻璃 8不测时不可以将红色的鳄鱼夹与黑色的鳄鱼夹夹在一起；
组件包装
一、准备工作
1．工作人员必须穿工作衣，鞋，佩戴手套； 2．做好工艺卫生，保持周围环境干净整洁。
二、所需材料、工具和设备
1、包装箱
2、包装带
3、瓦楞纸板
4、标签
5、透明胶带
6、缠绕薄膜
7、美纹纸
8、护角
9、托盘
10、手套
11、打包机
12、打印机
13、剪刀
14、美工刀
三、操作程序 1．将对应的标签贴在距接线盒30cm处，抹平，不能有气泡；
2．将清洗完毕的组件装上引出线，引出线自然弯成弧状，距末端10cm处用美纹纸固定；
3．每个包装箱内装入两块组件，组件之间用瓦楞纸板隔开，组件四个角用护角包住装入包装箱并用透明胶带固定；（装箱之前记录所装入组件的序列号）
4．包装箱抬上打包机工作台面打包；
5．将装箱完毕的组件堆放到指定托盘（按客户要求堆放）并贴上标签； 6．取纸制护角（护角长度为从托盘顶部到最上面一层纸箱的高度）卡在堆放好纸箱的四个角；
7．将PE膜绑在托盘的一个纸筒上，再用PE膜将货物与托盘缠绕在一起，PE膜放出所绕边长的1/2-2/3向上呈45度角均匀，用力拉伸到一个边长，把PE膜贴在纸箱上，从货物的低、中、高三个不同高度分别按三层、二层、三层的层数缠绕；
8．绕完货物后用力将PE膜拉断，使PE膜自身粘接在一起； 9．将缠绕好的一托放在指定地点。
四、质量要求
1．不允许有任何杂物带入包装箱内；
2．包装箱胶带密封整齐，打包规范； 3．标签的粘贴牢固，整齐，美观、无气泡； 4．组件装箱时TPT面向外，玻璃对玻璃。5缠绕膜缠好后包装箱不可有外漏
五、注意事项 1．轻拿轻放；
2．组件包装箱摆放整齐；
3．引出线插入到位，固定螺丝要拧紧； 4．引出线正负极正确。5包装后的组件一定要作好记录
四、设备的使用与保养
一、划片机 1．使用方法：
确定紧急开关处于正常状态
打开电源开关
打开水循环
启动制冷系统按扭
2．保养项目 1．冷却水每月更换； 2．真空泵油每3个月更换； 3．氪灯一年更换（看使用量）； 4．每次使用完后用擦镜纸擦拭镜头； 5．划片机保持洁净。
二、单片测试仪（组件测试仪）1．使用方法:
按顺序打开总电源开关
计算机电源开关
单片测试仪电子负载电源开关
单片测试仪光源电源开关
调整探针到两主栅线位置（组件测试仪无此项）
打开测试软件 开始校正与其相对应的标准组件（注意调整电流、电压和光强线的位置）调整电压、电流的修正系数使其达到标准数值
做好记录进行测试
A．调整光强
调“光强调节”旋钮，将标准电池片（组件）置于测试台上，点动触发开关，显示出现如下画面：
反复调节“光强调节”按钮，使红色光强曲线平顶部分与AM1.5紫线完全重合。
B．负载调节
调“负载调节”钮，使小窗口绿色电压曲线与电流曲线相交，交点在光强曲线与AM1.5直线交点下方，如图： 2．保养项目:
1、氙灯是否老化；
2、单片测试仪探针是否要更换；
3、组件测试仪、单片测试仪保持清洁
三、组件封装层压机 1．使用方法: 打开水循环
打开机器总电源开关
电脑自动进入层压程序
在自动层压程序中点击”自动加热”
设定工艺参数
加热到指定温度后走一空循环看机器是否运转正常
确认后开始层压组件步骤如下: 准备工作(检查组件放到层压机运转台上)
打开上盖(上室真空-0.1MPa下室为大气压0.00MPa)
点击进料(组件完全进入层压机内,可前后调整)
下降(上室保持真空-0.1MPa;下室抽真空到-0.1MPa)
上室充气(上室真空表由-0.1MPa变为0.00MPa,下室仍保持真空-0.1MPa不变)
下室充气(上室保持真空0.00MPa不变,下室由-0.1MPa变为0.00MPa)
开盖(自动出料返回至原点,上室自动抽真空)2．保养项目: 1．循环水:每周更换一次,水温在25度左右； 2．真空泵:真空泵油每月更换一次；
3．橡胶毯:每天做组件之前先检查是否完好； 4．导热油:可视管中看不到油位时应加油； 5．设备应每天保持清洁。
四、装框机: 1．使用方法: 打开电源开关
将检查过后打完硅胶”L”边铝型材放到装框机上 组件件玻璃面向下卡入型材凹槽内
装入另一边”L”边铝型材
打开气动阀门让组件四角紧密拼接在一起
检查对角线拼角处缝隙高低落差等 2．保养项目
气缸设备水平度设备清洁度
注:装框前装框机模块尺寸要与组件铝型材实际尺寸一致
五、打包机 使用方法: 按实际情况而定 保养项目:设备清洁度
第三篇：太阳能电池组件生产流程之组件装框
太阳能电池组件生产流程之组件装框
准备工作
1．工作时必穿工作衣、鞋，戴工作帽。
2．做好工艺卫生，清洁整理台面，创造清洁有序的装框环境。
所需材料、工具和设备
1、层压好的电池组件
2、铝边框
3、硅胶
4、酒精
6、擦胶纸
7、接线盒
8、气动胶枪
9、橡胶锤
10、装框机
11、剪刀
12、镊子
13、抹布
14、小一字起
15、卷尺
16、角尺
17、工具台
18、预装台
操作程序
1．按照图纸选择相对应的材料，铝型材，并对其检验，筛选出不符合要求的铝型材，将其摆放到指定位置；
2．对层压完毕的电池组件进行表面清洗，同时对上道工序进行检查，不合格的返回上道工序返工； 3．用螺丝钉（素材将长型材和短型材作直角连接，拼缝小于0.5mm）将边型材和E型材作直角连结，并保证接缝处平整；
4．在铝合金外框的凹槽中均匀地注入适量的硅胶； 5．将组件嵌入已注入硅胶的铝边框内，并压实；
6．将组件移至装框机上（紧靠一边，关闭气动阀，将其固定）；
7．用螺钉（素材）将铝边框其余两角固定，并调整玻璃与边框之间的距离以及边框对角线长度；
8．用补胶枪对正面缝隙处均匀地补胶； 9．除去组件表面溢出的硅胶，并进行清洗； 10．打开气动阀，翻转组件，然后将组件固定；
11．用适当的力按压TPT四角，使玻璃面紧贴铝合金边框内壁，按压过程中注意TPT表面
12．用补胶枪对组件背面缝隙处进行补胶（四周全补）；
13．按图纸要求将接线盒用硅胶固定在组件背面，并检查二极管是否接反； 14．对装框完毕的组件进行自检（有无漏补、气泡或缝隙）；
15．符合要求后在“工艺流程单”上做好纪录，将组件放置在指定区域，流入下道工序。
质量要求
1．铝合金框两条对角线小于1m的误差要求小于2mm，大于等于1m的误差小于3mm； 2．外框安装平整、挺直、无划伤； 3．组件内电池片与边框间距相等； 4．铝边框与硅胶结合出无可视缝隙；
5．接线盒内引线根部必须用硅胶密封、接线盒无破裂、隐裂、配件齐全、线盒底部硅胶厚度1~2毫米，接线盒位置准确，与四边平行； 6．组件铝合金边框背面接缝处高度落差小于0.5mm； 7．组件铝合金边框背面接缝处缝隙小于1mm；
8．铝合金边框四个安装孔孔间距的尺寸允许偏差±0.5mm。
注意事项
1．轻拿轻放抬未装框组件是注意不要碰到组件的四角。2.注意手要保持清洁
3．将已装入铝框内的组件从周转台抬到装框机上时应扶住四角，防止组件从框内滑落。
第四篇：太阳能电池组件焊接工艺书
目的：了解电池片单片和串联的焊接工序操作流程 范围： 本作业指导书适用于电池片单片和串联的焊接工序操作流程、相关操作方法及注意事项。所需设备及辅助工具：
单片：简易工装，恒温电烙铁，焊接台，指套。串联：恒温电烙铁，转接模板，焊接模板，指套。工作焊接台的准备：
1.清洁工作台面，保持环境卫生，防止电池片污染 2.设定电烙铁到相应需要的温度，每次使用和更换电烙铁头前都要测量其温度，然后每隔四小时测量一次，并记录在《烙铁温度记录表》上；设定加热模板或者加热台的温度在50℃～80℃之间；每天正式焊接前应试焊，检查焊接质量，观察烙铁温度及焊接速度是否合适。焊接工作前的分检工序： A.电池片的分检标准： B.电池片焊接前预处理： 1.电池片无碎片，裂纹等缺陷。2.缺角小于1mm2每片不超过2个。3.表面无明显沾污，无银栅线脱落。4.背面无铝珠，若有则应去除。单焊工序流程：
1.取，将互连条与电池片主栅线对奇，轻压互连条和电池片，按调整好的温度和速度平稳焊接，焊接收尾处烙铁轻轻上提，以防收尾处出现小锡渣。
2.先焊66片长互连条的片子，然后按要求焊6片短互连条引出线的片子。串焊工序流程：
1.将电池片放入模板相应位置，对齐主栅线，摆放必须一次到位。
2.先焊接正极引出线，对上正极电池片后用左手手指压住互连条和电池片，避免相对位移，然后按调整好的速度进行焊接。如果正极主栅线到电池片边沿距离小于5㎜则从主栅线起头焊接。
3.按检验1～4进行目测自检，不合格的进行返工，若返工时使用了助焊剂，应即使用酒精清洗。
4.自检合格的，作好流转单记录，用焊接模板放入转接模板
实验标准及验收程序：
1.焊接表面光亮，无脱焊、虚焊和过焊，无锡珠和毛刺，互连条要均匀、平直地焊在背电极内。
2.电池片表面清洁，电池片完整，无碎裂现象。3.对与串焊要求互连条要均匀、平直地焊在主栅线内，焊带与电池片主栅线的位错≤0.5㎜；对与单焊要求每一串
各电池片的底边在同一直线上，位错＜0.5㎜。
4.具有一定的机械强度，沿45 o方向轻拉互连条不会脱落。
5.质检部抽检烙铁温度和焊接质量，并记录。各工序工作职责：
1.电池片要轻拿轻放，以免损坏，小心操作避免电池片破损。
2.收尾处保证4～7㎜不焊接。
3.每焊接720片电池片要更换一次简易工装。4.严禁焊接作业人员接触助燃剂。
5.若发现有正极和负极栅线偏移≥0.5㎜的片子，则将该电池片调整为首片。
第五篇：简述硅太阳能电池组件的分类
简述硅太阳能电池组件的分类
太阳能电池组件即多个单体太阳能电池互联封装成为组件。它是具有外部封装及内部连接、能单独提供直流电输出的最小不可分割的太阳能电池组合装置。单个太阳能电池往往因为输出电压太低，输出电流不合适，晶体硅电池本身又比较脆，难以独立抵御外界恶劣条件。因而在实际使用中需要把单体太阳能电池进行串、并联。并加以封装，接触外连电线，成为可以独立作为光伏电源使用的太阳能电池组件。也称光伏组件。
硅太阳能电池可分为：单晶硅太阳能电池、多晶硅薄膜太阳能电池、非晶硅薄膜太阳能电池。这三大类。下面且看江苏启澜激光科技有限公司为你意义分解硅太阳能电池组件的区别和作用。
单晶硅太阳能电池，是以高纯的单晶硅棒为原料的太阳能电池，其转换效率最高，技术也最为成熟。高性能单晶硅电池是建立在高质量单晶硅材料和相关的热加工处理工艺基础上。
非晶硅薄膜太阳能电池所采用的硅为a-Si。其基本结构不是pn结而是pin结。掺硼形成p区，掺磷形成n区，i为非杂质或轻掺杂的本征层。
突出特点：材料和制造工艺成本低；制作工艺为低温工艺（100-300℃），耗能较低；易于形成大规模生产能力，生产可全流程自动化；品种多，用途广。
存在问题：光学带隙为1.7eV→对长波区域不敏感→转换效率低；光致衰退效应：光电效率随着光照时间的延续而衰减；解决途径：制备叠层太阳能电池，即在制备的p-i-n单结太阳能电池上再沉一个或多个p-i-n子电池制得；生产方法：反应溅射法、PECVD法、LPCVD法；反应气体： H2稀释的SiH4；衬底材料：玻璃、不锈钢等。
多晶硅薄膜太阳电池是将多晶硅薄膜生长在低成本的衬底材料上，用相对薄的晶体硅层作为太阳电池的激活层，不仅保持了晶体硅太阳电池的高性能和稳定性，而且材料的用量大幅度下降，明显地降低了电池成本。多晶硅薄膜太阳电池的工作原理与其它太阳电池一样，是基于太阳光与半导体材料的作用而形成光伏效应。
常用制备方法：低压化学气相沉积法（LPCVD）；等离子增强化学气相沉积（PECV）液相外延法（LPPE）；溅射沉积法；反应气体SiH2Cl2、SiHCl3、SiCl4或SiH4；↓（一定保护气氛下）
多晶硅薄膜电池由于所使用的硅较单晶硅少，又无效率衰退问题，并且有可能在廉价衬底材料上制备，其成本远低于单晶硅电池，而效率高于非晶硅薄膜电池，因此，多晶硅薄膜电池不久将会在太阳能电地市场上占据主导地位。
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