第一篇：球团生产线工艺流程的改进
球团生产线工艺流程的改进
近期，诸多企业关心和关注球团生产线运转是否顺畅，能否达到设计标准,本文作者根据多条辊压成球生产线的考察.实践，提出了改进措施和意见。
1球团生产线工艺流程的选择
球团工艺流程按粘结剂区分：（1）“原料加无机粘结剂”工艺流程，该流程比较简单，但由于无机原料灰分高，故制成的球团灰分含量高；（2）“原料加有机粘结剂”工艺流程，该流程增加了有机粘结剂的制备工段，制成的球团灰分低，但热强度较差；（3）“原料加复合粘结剂”流程，该流程要求设备较多，粘结剂制备较复杂，制成的球团冷.热强度高，灰份少。（4）“原料无粘结剂”工艺流程，该流程采用高压成型机，使原料在干粉状态下辊压成型，制成的球团初始强度好，球团密度高。
根据球团干燥与否的流程配置：（1）“原料/成品干燥”流程，因为原料水份可以控制，型球可以及时干燥，因此这类流程适用于高产量，连续性生产厂家；（2）“原料干燥”流程；适用于水份过大无法成型的地区以及某些对水份要求严的有机粘结剂流程；一般采用的干燥设备有立式.卧式两种；目前有的企业已针对性的开发出原料和成品干燥机：结构简单，经济适用，热源既可以采用锅炉的废气余热，又可用各种燃料专门供热。2球团生产线主机的配置
目前国内球团机械没有定型，给使用单位，设计单位选择时带来许多不便。
如何确定压球机的实际产量。如果原料成型前物料水份为12%，单球重量50克，主轴实际转速每分钟15转，总球窝180个，则湿球小时产量=单球重*球窝数量*主轴转速*60。有的设备厂家标注年产量是3万吨，5万吨，10万吨`，是不准确的，应该以每年实际运转工作时间来确定压球机的小时产量，再以小时产量的公式来规定机器实际产量，这样就可以检验设备厂家提供的压球机是否满足要求。此外：同规格压球机的球窝越大，压球机产量越大；球窝越小，压球机的产量也越小。
电机带动硬齿面减速器，减速器低速输出为双轴平行，通过齿轮联轴器带动球辊相对运转，给料方式采用螺旋推进和排气装置，适用于干粉成型。此种传动方式，压球辊转动平稳，齿轮寿命长，传动扭矩大，辊面线压力高达100KN以上，一般应用于冶金、耐火企业的干粉成型的球团生产线上。由于国内对此种机型开发力度不够，至今大产量的单机还很少。
电机带动减速器，减速器低速输出轴为单轴，通过联轴器带动压球辊轴上一对大齿轮相对运动，即悬挂式齿轮形式。此种传动方式为目前大多数压球机生产厂家普遍采用，由于其结构简单，价格较低，国内使用广泛。
改进型；即把悬挂式齿轮改为齿轮箱，增大了传动扭矩，提高了生产量，价格比双输出轴形式低许多，已在国内逐步推广。
开式传动方式，即电机直接带动几档开式齿轮传动，目前仅限于小型试验或极低产量使用，目前已在国内市场逐步淘汰。
(1)油缸形式：液压泵把油压入油缸，油缸抵住压球机浮动轴承座，通过压力表显示来控制和反馈物料成型时的实际压力。
(2)弹簧形式：采用螺旋式或碟型弹簧抵住浮动轴承座，通过调整弹簧的压缩量，控制物料成型时的实际压力。(3)螺杆固定形式：予先设定螺杆的强度，机器运转时不能反映和控制物料的实 际压力，这种设备结构简单，制造成本低，售价便宜。
紧配合热装法，即把带球窝的辊套加热后装到轮毂上，这种装配形式加工精度高，加工温度控制严格，更换时必须有专用装置，一般用于高压压球机；
锥套装配法，即辊套或轮毂设计有锥度，依靠中间锥套把紧，这种形式有利于辊套的拆装，应用于中低压压球机。
螺栓紧固法，即辊套和轮毂设计有螺栓孔，用精制的高强度螺拴把紧，这种方式有利于辊套的现场拆装，湿法中低压压球机应用较多。
键联结装配方式：即轴和辊套均有键槽，利用键把轴.套联接，由于轴上开有键槽和螺纹，故主轴直径比无键装配形式的轴径略粗大。
辊瓦拆卸装配形式：即辊套分若干等分，依靠轮毂上面的定位销和螺栓进行紧固。在辊瓦制造过程中，采用热处理，辊瓦极易变形，将来不能顺利更换，省去热处理，辊瓦又不耐用。由于这种装配方式，辊瓦的体积小，重量轻，极利于现场的更换，因此很有推广使用价值，但是辊瓦的耐用性还需尽快提高。3球团生产线的安装调试
首先，要选择对工艺流程和机器结构比较熟悉的人员，这样，可以避免因不熟悉情况而出现的失误；其次，要合理确定各设备的联结角度，严格检测各安装部位是否按图施工，尺寸位置是否准确无误；最后，要及时调整、处理安装中发生的机、电、构件、基础、连接件的问题，不得推诿扯皮，影响安装工作顺利进行。
机器调试：第一步，单机进行空载试车，顺序是由后面的设备逐台进行，检验电机运转方向是否正确，各主机运转是否正常，轴承温升是否过高，润滑油脂添加是否适量，如果异常，停车查清故障，排除后方可再次启动试车。第二步，整线负荷试车，顺序是由后面的设备逐台启动，整线机器运转正常后投料运行。物料的添加先少量，逐步到正常，检查各机器是否闷车，电流是否过大，溜槽是否排料顺畅，如发生异常，由前往后逐台停车，进行检查，排除异常后再开车运行。第三步，整线试生产，一般要连续运转4-8个小时，不得有任何异常情况发生，如有发生，由前往后逐台停车，排除故障后重新运转，时间重新计算。4球团生产线的清洁生产
目前，球团生产现场大都粉尘大，既不利于操作工人的身体健康，又不符合环境保护要求，今后要逐步做到球团生产线的清洁生产，改善劳动环境，创建清洁文明球团生产厂。（1）破、磨工段最脏，粉尘污染最大。治本寻源,在设备选型时尽量采用破、磨时风量较小，或有风量减弱装置的机型；安装时把破、磨设备单独置放在密闭的房间或地下；输送设备尽量采取封闭式的机型。
（2）混料工段污染也很严重，采取封闭式搅拌机，给料机采用封闭式机型，尽量减少粉尘的泄漏。
（3）各设备的接口采取密封式结构，厂房内采取雾状喷水器，增设收尘装置。
通过多种设施的治理和防范，球团的清洁生产一定会实现。5结论
冶金企业把粉状物料压成球团，回炉冶炼，扩大了物料的使用范围；耐火材料企业把粉料压成球团，煅烧后提高了耐火材料的纯度；化肥企业利用粉煤压成球团制造气型煤，达到降耗增收；这些都是各类企业利用球团技术的范例。因此，球团生产牵扯方方面面，哪个环节不到位，处理不好，都会影响企业的经济效益。因此在建设球团生产线的同时，多掌握一些生产线的实际情况，提高增强判断能力和处理能力，对球团生产线的改进和完善，实现球团生产线顺利运转，是十分有益的。
第二篇：高炉、烧结、球团工艺流程
炼铁工艺是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、溶化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的溶剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气、炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。
高炉是用焦炭、铁矿石和熔剂炼铁的一种竖式的反应炉（如图2-3）。高炉是一个竖立的圆筒形炉子，其内部工作空间的形状称为高炉内型，即通过高炉中心线的剖面轮廓。现代高炉内型一般由圆柱体和截头圆锥体组成，由下而上分为炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五段。由于高炉炼铁是在高温下进行的，所以它的工作空间是用耐火材料围砌而成，外面再用钢板作炉壳。
1-炉底耐火材料； 2-炉壳；
3-生产后炉内砖衬侵蚀线； 4-炉喉钢砖； 5-煤气导出管； 6-炉体夸衬； 7-带凸台镶砖冷却壁； 8-镶砖冷却壁； 9-炉底碳砖； 10-炉底水冷管； 11-光面冷却壁； 12-耐热基墩； 13-基座
l图2-3 高炉的结构
在高炉炉顶设有装料装置，通过它将冶炼用的炉料（由焦炭和矿石按一定比例组成）按批装入炉内。在高炉下部炉缸的上沿，沿圆周均匀地布置了若干个风口（100m3小高炉有 8-10个，4000m3以上的大高炉则有36-42 个）。加热到1000℃以上的热风，经铜质水冷风口送入炉内，供焦炭燃烧形成高温煤气。在炉缸的底部设有铁口，可周期性或连续性地排放出液态生铁和炉渣。在风口和铁口之间还设有渣口以排放部分炉渣，减轻铁口负担。
l现代高炉采用优质耐火材料，例如炉底、炉缸部位用微碳孔碳砖，炉身下部和炉腰部位用铝碳砖或碳化硅砖，其它部位用优质高铝砖和高致密度的粘土砖等作炉衬。炉壳用含锰的高强度低合金钢制作，安装有性能好的含铬耐热铸铁、球墨铸铁或铜质立式冷却器，或铜质的卧式冷却器。
l4 工艺流程：
高炉冶炼过程是一个连续的生产过程，全过程是在炉料自上而下，煤气自下而上的相互接触过程中完成的。如图2-4所示。
l炉料从受料斗进入炉腔。在高炉底部的炉缸和炉腹中装满焦炭。炉腰和炉身中则是铁矿石、焦炭和石灰石，层层相间，一直装到炉喉。
l从风口鼓入的热风温度高达1000-1300℃，炉料中焦炭在风口前燃烧，迅速产生大量的热，使风口附近炉腔中心温度高达1800℃以上。
l由于底部焦炭很厚，燃烧不完全，因此，炉气中存在大量CO气体，在炉内造成了良好的还原性气氛，产生的CO气体在炉体中上升。同时，由于下部的焦炭燃烧产生空隙，上面的焦炭、矿石和熔剂在炉体内缓慢下降，速度大约为0.5-1mm/s。炽热的CO气体在炉内上升过程中加热缓慢下降的炉料，并把铁矿石中铁氧化物还原为金属铁，铁矿石在570-1200℃之间受到CO气体和红热焦炭的还原，形成了海绵铁。海绵铁在1000-1100℃的高温下溶入大量的碳，因而铁的熔点下降，形成了生铁。生铁的熔点约为1200℃，以液体状态滴入炉缸。矿石中未被还原的物质形成熔渣，实现渣铁分离。最后调整铁液的成分和温度达到终点，定期从炉内排入炉渣和生铁。上升的高炉煤气流，由于将能量传给炉料而温度不断下降，最终形成高炉煤气从炉顶导出管排出。1-料斗；2-大钟； 3-焦炭；4-燃料带； 5-炉渣；6-铁水； 7-渣罐；8-铁罐； 9-铁口；10-风口； 11-矿石；12-上升煤气
l图2-3 高炉治炼过程示意图
烧结工艺流程介绍2010-04-29 08:42 烧结工艺流程介绍
为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，栏目中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。
铁矿粉造块的目的：
◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类。
◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。
◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
铁矿粉造块的方法：烧结法和球团法。
铁矿粉造块后的产品：分别为烧结矿和球团矿。（供高炉炼铁生产的主要原料）
一、烧结生产的工艺流程介绍：
查看 冶金自动化频道-> 烧结频道
烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。
烧结生产的流程
目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图下所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
烧结的原材料准备:
含铁原料：含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
燃料： 主要为焦粉和无烟煤。对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
烧结的配料与混合:
配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
配料方法：质量配料法，即按原料的质量配料；通过电子计量设备，按一定比例配兑原材料。
混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合的方法：加水润湿、混匀和造球。根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。用粒度10～Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善高炉透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。我国烧结厂大多采用二次混合。
配料与混合的主要设备:
电子计量称：对放置在皮带上并随皮带连续通过的松散物料进行自动称量的衡器。主要有机械式(常见的为滚轮皮带秤)和电子式两大类。电子皮带秤是使用最广泛的皮带秤。由承重装置、称重传感器、速度传感器和称重显示器组成。
主要用到的自动化产品：称重传感器、速度传感器、数显表、变频器、电动机
混合机：混合机械是利用机械力和重力等，将两种或两种以上物料均匀混合起来的机械。混合机械广泛用于各类工业和日常生活中。常用的混合机械分为气体和低粘度液体混合器、中高粘度液体和膏状物混合机械、热塑性物料混合机、粉状与粒状固体物料混合机械四大类。
主要用到的自动化产品：断路器、接触器、电动机
烧结生产：
烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。
布料:将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业
点火：点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。
烧结：准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。
二、球团矿生产工艺流程
把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。
球团矿生产的流程：
一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序，如下图所示。
球团矿的生产流程中，配料、混合与烧结矿的方法一致；将混合好的原料经造球机制成10-25mm的球状。
球团矿生产中的主要设备：
圆盘造球机：将焦炭粉、石灰石粉或生石灰、铁精矿粉混合后，输入圆盘造球机上部的混合料仓内，均匀地向造球机布料，同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜（倾角一般为40一50°）布置的圆盘造球机，由机械传动旋转，混合料加喷淋水在圆盘内滚动成球。
主要用到的自动化产品：断路器、接触器、电动机
带式焙烧机：带式焙烧机工艺使球团焙烧的整个工艺过程——干燥、预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成，具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点，为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以及降低热耗和电耗创造了条件。
主要用到的自动化产品：断路器、接触器、电动机
第三篇：中密度纤维板生产线工艺流程
1，削片—筛选
生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装
载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片
机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机 的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。
由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。
储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料
量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7 或4：6。混合木
片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。
然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。在除
去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎
石、污物及金属块等。木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。根据我国原料 的现状，采用水洗较合适。但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价
较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中
厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。净化后的木片经螺
旋运输机和斗式提升机送往热磨间。2，热磨—施胶—干燥
木片经过磁鼓除去切片当中的铁块，进入热磨机前的预蒸料仓临时储存，预蒸料仓的有效容积为6M3，装有料位指示器，可观测木片的过满或空缺。木
片经振动给料器，木塞螺旋进入垂直蒸煮器进行蒸煮软化，增加含水率，蒸煮
器配有!射线料位计，用来控制料位和预置蒸煮时间。木片在蒸煮软化后由
运输螺旋送人热磨机进行纤维分离。在热磨系统中配有起动分离器，热磨机
起动时，通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求，这些不合格纤维通过排料 阀和排料管进入起动分离器，然后落入废料堆场。当纤维质量达到生产要求时，排料阀关闭，生产出料阀打开。
与此同时，根据工艺要求将胶料按一定比例调好，定量送往施胶系统，石
蜡采用直接加热熔化，然后送往投放装置。当合格纤维从热磨机出来通过喷
射线时，施胶系统把配好的胶料和石蜡均匀地喷射到纤维上，然后一起进入闪急式管道干燥机。
干燥采用蒸汽为介质，以加热空气，施好胶的纤维在管道中被热风吹送前
进。干燥机入口温度为170度，纤维含水率约80%；出口温度75度，纤维含水率为8---10%。干燥机管道长度为100M，管道直径1250MM。干燥好的纤维
被送入直径为4500MM的高效旋风分离器，在这里将纤维和湿空气分离，湿热空气排到大气中。干燥纤维能力为5000KG/H，蒸汽耗量最大为8200KG/H，设计
风量为95000M3/H，风压为4500PA。于纤维通过旋转出料器排出至螺旋称重进
料机，纤维在这里被准确称出重量。该装置还可按预置定的胶和纤维的比例
控制施胶量，然后纤维被风送至于纤维料仓。为了避免火灾，干燥系统安装了
火花探测和自动灭火系统（另外干纤维仓和铺装机等处也安装有自动报警和
自动灭火系统）。在发生火警的时候，着火纤维可以从出料器后的分流管排
出。有一套气力输送系统把干燥好的纤维以及从铺装机、预压机、板坯修边锯
和截断锯等处回收的纤维风送至干纤维料仓。
导热油中应禁止混入水分及其他低沸点易挥发物。不允许将不同品种的导热油混合使用。在系统中禁止导热油高温时与空气长期接触，否则会加速导热油氧化而缩短其使用寿命。热压板温度降低到80℃以下时热油循环泵才能停止工作。根据规定，导热油用管路及阀门要按1.6倍的工作压力来制造或选型，所用电机要求防爆。所选用的导热油的导热系数要大，比热要高，其闪点和自燃点要高。导热油在高温运行时，其化学键容易断裂而氧化裂解生成碳，所以必须在导热油牌号规定的额定工作温度以下使用。导热油在热压板中的流速应在2m/s以上，流速越小，油膜温度越高，越容易导致热油结焦
导热油中应禁止混入水分及其他低沸点易挥发物。不允许将不同品种的导热油混合使用。在系统中禁止导热油高温时与空气长期接触，否则会加速导热油氧化而缩短其使用寿命。热压板温度降低到80℃以下时热油循环泵才能停止工作。根据规定，导热油用管路及阀门要按1.6倍的工作压力来制造或选型，所用电机要求防爆。所选用的导热油的导热系数要大，比热要高，其闪点和自燃点要高。导热油在高温运行时，其化学键容易断裂而氧化裂解生成碳，所以必须在导热油牌号规定的额定工作温度以下使用。导热油在热压板中的流速应在2m/s以上，流速越小，油膜温度越高，越容易导致热油结焦
加热压机导热油加热系统的结构与特点 热压是汽车内饰生产过程中的一道重要工序，而在板坯热压过程中，加热又是一个重要的工艺条件。目前，对板坯加热的常用方法是利用热压板进行接触加热，即高温热载体流过热压板内部的蛇形通道，对钢制热压板进行加热，热压板升温后再对与之紧密接触的板坯加热，使板坯温度升高。过去，我国汽车内饰企业大多采用蒸汽作为热载体，蒸汽作为热载体具有物理化学性质稳定、来源广泛、价格低廉、无毒无味无污染等特点，但蒸汽用于热压工序时也有几个不易克服的缺点：一是热压工序通常需要较高的温度，一般在160——220℃之间，与此相对应的蒸汽压力为1.6——2.5MPa,因此，需要整个供热系统（包括锅炉、管道及其附件与接头等）具有较高的耐压强度，这就使供热系统结构复杂，投资增大，运行管理不便;二是为了保证热压质量，要求热压板面温度尽可能均匀一致，一般要求同一块压板板面上的温差小于3°C，各层热压板之间的温差小于5°C，这就要求载热体在进出热压板时的温度差要尽可能小。采用蒸汽加热时，往往会由于凝结水排故不及时，使热压质量降低;三是蒸汽在热压机中放热后排出的凝结水具有较高的温度(一般在160℃以上)，其回收难度较大，若处理不当，则可能造成严重的能源浪费。由于蒸汽加热具有这些不易克服的缺点，所以，近年来越来越多的汽车内饰生产热压机都采用了高温热油供热系统。热油供热的特点 热油又称为导热油，属于一种高温有机热载体，热压机采用热油供热时具有以下主要优点：（1）高温低压。热油供热系统采用的是液相封闭循环，导热油在常压下温度可以升高到300以上而不发生气化，例如，HD系列导热油在常压(0.098MPa)下即可获得330℃的高温，如考虑系统的压力损失及一定的安全系数，热油系统中的最高压力(热油循环泵的出口压力)一般也仅在0.6MPa左右，比具有同样供热温度的蒸汽供热系统的压力低得多。由于具有高温低压的特点，加之热油系统不需要复杂的水处理设施，因此，相对于蒸汽供热系统而言，热油系统结构比较简单，运行、管理也比较方便。这是热油系统的最大的优点。（2）温度均匀。在设计热油系统时，通常在热压机处设置“二次循环”，一方面，可以通过改变二次循环油量调节热油进人热压板时的温度，另一方面，二次循环油量的加人，使通过热压板的油量成倍增加。(3)节约能源。热油供热系统由于采用液相封闭循环，热压机使用过的热油全部回流至热油炉，重新加热循环使用，系统无泄漏，也没有类似于蒸汽供热系统的凝结水及二次蒸汽的热损失。
目前，热压机主要通过蒸汽加热、过热水加热和导热油加热三种方式对热压板进行加热，蒸汽加热是采用水蒸汽的热量对热压板进行加热，从而将热量传送给热压板；过热水加热水质对热压板进行导热，水源可重复利用；导热油加热与过热水加热原理相似，将蒸汽替换成油体，更好的完成加热过程，与蒸汽加热相比，导热油加热可以更好的控制加热温度。随着导热油加热技术的不断进步，其优势也逐渐凸显，在当今的人造板生产中已渐渐成为主流加热方式。目前，热压机主要通过蒸汽加热、过热水加热和导热油加热三种方式对热压板进行加热，蒸汽加热是采用水蒸汽的热量对热压板进行加热，从而将热量传送给热压板；过热水加热水质对热压板进行导热，水源可重复利用；导热油加热与过热水加热原理相似，将蒸汽替换成油体，更好的完成加热过程，与蒸汽加热相比，导热油加热可以更好的控制加热温度。随着导热油加热技术的不断进步，其优势也逐渐凸显，在当今的人造板生产中已渐渐成为主流加热方式。导热油加热的优势： 1）先进性 导热油加热采用封闭式加热循环系统，可精确控制油体温度，温差小，热量利用率高。2）节能性 导热油的封闭式加热系统，可以连续循环传递热能量，热量利用率达到6成，远高于蒸汽式、过热水式加热方式。3）经济性 导热油系统的成本费用（系统费、维护费），要比其它2种加热方式低很多。使用要点：
1、电机的安全性。使用符合设备要求的配套电动机。
2、关闭条件 热压板温度低于70摄氏度方可停止油泵。
3、油体质量 确保加热油体的质量，长期暴露在外缩短使用周期，同时减少内部杂质，避免与其它液体混合。新技术介绍： 混合加热方式将多种加热方式综合，取长补短，加热效果良好，达到低成本高效运营的目的，目前国内采用此种加热方式的热压机设备较少。
生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装
载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片
机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机 的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。
由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。
储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料
量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7 或4：6。混合木
片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。
然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。在除
去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎
石、污物及金属块等。木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。根据我国原料 的现状，采用水洗较合适。但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价
较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中
厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。净化后的木片经螺
旋运输机和斗式提升机送往热磨间。2，热磨—施胶—干燥
木片经过磁鼓除去切片当中的铁块，进入热磨机前的预蒸料仓临时储存，预蒸料仓的有效容积为6M3，装有料位指示器，可观测木片的过满或空缺。木
片经振动给料器，木塞螺旋进入垂直蒸煮器进行蒸煮软化，增加含水率，蒸煮
器配有!射线料位计，用来控制料位和预置蒸煮时间。木片在蒸煮软化后由
运输螺旋送人热磨机进行纤维分离。在热磨系统中配有起动分离器，热磨机
起动时，通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求，这些不合格纤维通过排料
阀和排料管进入起动分离器，然后落入废料堆场。当纤维质量达到生产要求时，排料阀关闭，生产出料阀打开。
与此同时，根据工艺要求将胶料按一定比例调好，定量送往施胶系统，石
蜡采用直接加热熔化，然后送往投放装置。当合格纤维从热磨机出来通过喷 射线时，施胶系统把配好的胶料和石蜡均匀地喷射到纤维上，然后一起进入闪急式管道干燥机。
干燥采用蒸汽为介质，以加热空气，施好胶的纤维在管道中被热风吹送前
进。干燥机入口温度为170度，纤维含水率约80%；出口温度75度，纤维含水率为8---10%。干燥机管道长度为100M，管道直径1250MM。干燥好的纤维
被送入直径为4500MM的高效旋风分离器，在这里将纤维和湿空气分离，湿热空气排到大气中。干燥纤维能力为5000KG/H，蒸汽耗量最大为8200KG/H，设计
风量为95000M3/H，风压为4500PA。于纤维通过旋转出料器排出至螺旋称重进
料机，纤维在这里被准确称出重量。该装置还可按预置定的胶和纤维的比例
控制施胶量，然后纤维被风送至于纤维料仓。为了避免火灾，干燥系统安装了
火花探测和自动灭火系统（另外干纤维仓和铺装机等处也安装有自动报警和
自动灭火系统）。在发生火警的时候，着火纤维可以从出料器后的分流管排
出。有一套气力输送系统把干燥好的纤维以及从铺装机、预压机、板坯修边锯
和截断锯等处回收的纤维风送至干纤维料仓。
中密度纤维板制造工艺曲线图如下：
↗污水处理
削片→热磨→干燥→铺装→热压→锯边→砂光→板胚分选→打包出库
↑施胶
为了使员工能够更好的对中纤板的生产要有足够的了解，在此对上面所讲的工艺制造作详细的介绍：
一、1、削片：它是整个板生产中原料的制造车间，主要将松杂木材削成符合生产规格的木片，以备热为纤维分离提供更好的条件。
2、关键词：原料种类、木片规格、松杂木配比。
①原料种类：中纤板生产所用原料的植物纤维，其纤维素含量一般在30％以上，本公司所受用的是木质纤维，它主要包括采伐剩余物（如：小径材、板桠材、火烧材），造材剩余物（截头），加上剩余物（边皮、木芯、碎单板及其他下脚料），以及回收的废旧木材等，也可直接用林区或木材加工企业生产的木片。
②木片规格：木片大小合格、均匀、平整、木片规格一般为：长16－30mm，宽15－25mm，厚3－5mm，我们所采用的削片机类型是鼓式削片机，为了使木片适合生产，以便防止进料螺旋堵，电耗高等，一方面要适时调整飞刀与底刀的间隙，一般调整的间隙为0.8－1.0mm。另一方面要加强对原料含水率率的适时控制，尽量保证不低于40％，从而使木片整齐均匀，合格率高，碎悄少，也提高刀具使用寿命。
③松杂木配比：因为中纤板的强度取决于纤维的交织性能和结合时的工艺条件，关于纤维形态，在这简要介绍如下：
a纤维：它一般分为纤维细胞（俗称纤维）和杂细胞，其中杂细胞的含量多与少决定了纤维质量的好与差，一般而言，针叶材杂细胞含量最低，而阔叶材次之，除了含量影响质量以外，纤维形态、化学组成以及原料的机械加工性能等，相对而言要考虑板材的强度要注意以下几点①长度大，长宽比大的纤维具有较好的结合性能，②细胞壁较薄，壁腔比较小的纤维在纤维分离和热压过程中易压扁，成为带状，柔软性较好，具有较大的接触面积，③长短、粗细纤维的合格搭配可以填补纤维之间的空隙，增大接触面，提高产品密度和结合强度，关于化学组成以及原料的机械加工性能这里不加多述，以下表针材材与阔叶材。
纤维平均长度 长宽比 细胞壁 壁腔比
针叶材（一般）3.5 72 8 0.8 阔叶材（一般）1 37 5 0.6 综上所述，针叶材与阔叶材的合理搭配，能够提高并稳定材材的力学性能。除了以上的几点以外，在原料中加强树皮含量以及铁器等等方面的管理，因为树皮含量多影响板的静曲强度、吸水率，而铁器会损伤设备，降低运转率。
二、热磨，将削片车间削出的木片经预热蒸煮，机械分离得出纤维。
关键词：预热煮 纤维分离
1、预热蒸煮：提高纤维原料的塑性，减少动力的消耗，缩短解纤维的时间，提高分离纤维的质量，而我们所采用的预热蒸煮方法是加压的蒸煮工艺，而其中最为关键的蒸煮压力即蒸煮温度。
a蒸煮温度及时间
蒸煮温度（℃）塑性（10－4s）未经蒸煮木片（含水率60％）1400 135 3660 155 4523 175 5501 由上表可视，蒸煮温度从135℃－175℃，塑性提高约50％，相应的解纤时纤维所受的机械损伤减少，故板强度提高。
另一方面，蒸煮温度也不能一味提高，因为，纤维原料在长时间的高温作用下，PH值下降，颜色变深，纤维脆化，柔韧性差且得率降低。
2、纤维分离，时下，中纤板行业中分为机械法和爆破法机械法分为加热机械法、化学机械法和纯机械法，我们所采用的是加热机械法。
a加热机械法，这种方法有两个重要的因素是原料的弹塑性和外力作用频率，另外，解纤时的单位后力和木片含水率等，也会影响纤维的得力。
原料的弹塑性，即原料变形以后恢复原状的时间，如恢复时间长，则纤维易被切断，如下面所讲的板进行预处理便是此目的。
外力作用频率：外力作用频率大则纤维被切断的两次间隔短，则纤维分离产量与质量更好，实际生产中，可增加磨盘直径，提高磨盘转速，改变磨盘齿形等。
纤维分离单位压力及含水率都要根据设备的要求适当处理。施胶：将热磨生产出来的纤维加入胶水，可大幅加强板的各项力学性能，我们所采用的是脲醛胶，由于生产中胶水的制作与生产关系较轻，我们主要是控制胶水施放均匀，提高操作的稳定性来提高胶水在板中的比率，而实际生产中影响胶水质量主要是以下几个方面的影响：①尿素与甲醛的配比②反应介质的PH值③反应温度和反应时间终点控制④反应液浓度和原材料质量。
在中纤板生产中对于胶水要求低粘滞性和大渗透性，因为纤维比刨花板、单板具有更大的比表面积，所以胶粘剂必须充分地覆盖纤维表面，俗话讲，纤维越细，用胶量越大。
防水剂，石蜡它是一种疏水易熔，柔软的物质，主要是用来降低纤维表面的吸附作用，从而避免因面吸附水引起板尺寸变化和变形。通俗讲，施加石蜡实质就是向纤维添加憎水物质，它主要作用如下：①部分堵塞纤维之间空隙，截止水分传递的渠道，②增大了水与纤维。
三、纤维干燥：热磨磨出纤维加上施胶使得纤维含水率达到40％－50％，如不经干燥处理纤维难以适应后续工段，在本工艺段主要控制干燥温度在165℃左右，不会引起树脂预固化，从而影响板的静曲（MOR）和拉搞（IB），等力学性能。
关键词：干燥方式 干燥温度
a干燥方式：①干燥就是将纤维中的水分由液相转变成气相而蒸发掉，纤维在常压管道中运行，与高温热介质短暂接触，在水分未蒸发完前，纤维本身的温度不会急剧上升，不会出现纤维过热损伤和胶水的缩聚和提前固化。
②我们所采用的是一级正式气流干燥，将热量通过鼓风机引导将纤维烘干，使得纤维在管道中警获得热量并将水分汽化，由于采用的是一级气流干燥，干燥时间短，因而，要时刻注意干燥温度的变化，尤其不得超高控制。
b干燥温度，它是决定纤维干燥好坏的决定因素，而它又取决于干燥介质，我们所采用的是用油和气加热，散热片组从而实际在短时间内加热干燥系统所需的热空气。
四、铺装：它将干燥后在纤维料仓贮存一段时间纤维，经送料风机到铺装机，利用真空气流实现纤维的粗成型，再通过扫料辊和预压机实现板坏的成型过程。关键词：真空气流成型，板坏预压成型及锯截
①真空气流成型：纤维经送料风机送到铺装机，“之”字形管使纤维流连下降，并保证纤维落料均匀，由于在铺装网带的下部是负摆动摆力法导引下，使得纤维在横向方向能够获得相差不大的厚度，出成型箱的板坏经扫料辊并由电子测重装置来调整扫料的量，使得板坏经铺装出的纤维获得设置好的密度。
b板坯预压成型，基本成型的板坯经预压机施以一定的压力及锯裁排除内部的空气，使得板坯压缩成块，为运输和线运输和热压提供条件，作好铺垫，我们所采用的是连续式带式预压力，主要由导引辊前后加压辊，保压辊组成，预压成型后的板坯须经纵横锯切去获得齐整的截面，符合进入热压机的板坯长宽度。
五、热压：它是中纤板制造的一道重要工序，对产品质量和产量存着决定性的作用，它是在热量和压力的联合作用下，板坯中的水分气化，蒸发、密度增加、胶粘剂、防水剂重新分布，原料中的各组分发生一系列变化，从而使纤维间形成各种结合力。使制品达到并符合质量要求的过程。
关键词：热压抗 热压工艺
①热压机，目前中高密度纤维板生产中，热压机类型，主要有两种，一种是间歇式的多层热压机，另一种是连续压机，我们所采用的是前者，在这简单介绍一下多层热压机的主成部分：a同时闭合装置；b厚度控制装置；c油路系统；d装机压机卸机等设备。这里主要介绍一下同时闭合和厚度控制装置。同时闭合装置：压机在闭合和张开时，通过它使得板坯在收缩和排气时能够获得同样的位移，压制出的板坯厚度均匀。
厚度控制装置：主要由置于压机上的旋转编码器和厚度规组成，旋转编码器主要是将位移信号转变为电信号送入PC，并由程序控制压机加压，减压的操作，而厚度规，用以对热压板在闭合时的限位，起一种安全保护作用，如当装板漏装，或板坯厚度不是时，厚度规可使空档上、下两块热压板，在压机闭合加压时避免发生弯曲变形，保护热压板不受损坏。
②热压工艺：关于热压工艺主要是掌握温度，时间及其压力这热压三要素的作用。
a热压温度：热压温度提高了纤维的塑性，为各种键的结合创造了有利条件，热量使板坯中的水分气化，热固性树脂在短暂受热时间内，由于磨擦力减少，流动性增加，有利于加速固化，一般来讲，热压温度指的是热压板温度，而实际理论上发挥作用的是板坯内的温度，一般来讲，热压温度的适当提高，可确保热压性能（如下表所示）
热压温度 P（g/cm3）MOR IB 吸水膨胀率 140 0.74 29.2 0.43 18.00 160 0.72 32.3 0.64 15.3 170 0.72 31.8 0.96 8.2 但从另一方面来讲热压温度过高，则板会出现强度和耐水性，下降的现象。总体来讲，热压温度的选择以充分使胶水固化，提高力学性能为佳。②热压压力，热压压力主要有以下几个方面作用：①克服纤维板坯的反弹力；②进一步排除板坯中的空气，增大纤维之间的接触面与交织，一般来讲如含水率保证在一定范围，宜选用工段加压，二段加压分为高压和低压段，高压段使板坯结构紧密和排降空气，达到板厚要求，而低压段则是水分蒸发气化，胶粘剂固化，纤维之间各种结合力的形成，对于高压段的选择也要注意适度，因为如选择过高的压力，则表层密度大，芯层密度小，压缩赶快，各层的密度差越明显，则力学性能会下降，而低压段也不能过低，过低则导热效率低，热压时间延长。
③热压时间，中密度纤维板板坯在热压时，不论多高温度和压力，都要要一定的时间，才能保证热量的传导和压力的传递以获得胶料的固化，制得预定密度和理想密度分布的板制品。在保证最佳质量的同时，热压时间宜短。热压时间确定与胶料种类与性能、纤维质量，板坯含水率、热压温度，压力加热方式及板坯厚度与密度等因素有关，一般来讲，适当延长热压时间，对提高产品各项物理力学性能均有利，热压时时间延长，胶水可充分固化。
锯边：锯边的目的在于保证产品均一的规格，锯片工段尤其是要注意，锯片的使用，锯片要及时更换，否则使板边拉力影响板边外观质量。
砂光：热压后的板制品表面不平整，有预固化层，密度低，影响板性能和板表面质量，并给二次加工带来困难，为了得到坚实，平滑的板面，控制成品符合厚度公差的要求，需对板面进行砂光处理。关键词：砂光质量。
①注意砂带型号的搭配，同时要注意进料速度；
②砂带应与砂光机工作面保持平行，防止振动，以免板面产生波纹；
③砂光量应计算准确，保证砂削后，板密度分布的对称，厚度偏差达到标准要求。
污水处理：
干法生产中纤板基本无大量的工业废水，它主要是一些由进料螺旋的挤压出来的木塞水对于此类废水我们主要采用厌氧法来处理，工艺流程图如下：工艺：
车间废水→前期沉淀→集水沉淀池→厌氧池→气浮槽→SBR池→清水池→纤维过渡器→排水。
第四篇：生产线改进（最终版）
生产线的布置
1)合理分工(人员合理调配)
2)线平衡(物料畅通)
3)固定顺序(不可随意变动工序和人员)
4)短距离作业
5)工作环境
6)空间充分利用
7)尽量减少搬运减少搬运次数缩短搬运距离保持运输路线畅通
2、标准时间
1)标准时间=实测时间和宽裕时间
实测时间:指做每项工作耗费的时间
宽裕时间:指持续性作业由于人的疲劳及其他需要会降低工作速度需要弥补的时间
作业宽裕——材料不良或整理工作台
必需宽裕——在连续工作中由于生理需要可能中断作业
疲劳宽裕——疲劳降低工作效率
2）标准工时的计算
标准工时=实测时间*（1+宽裕率）
宽裕率=（宽裕时间/实测时间）*100%
作业效率=（实测时间/实际作业时间）*100%
3）标准时间的用途
A、作业方法比较（操作方法研究，选择最佳）
B、可以预估工厂负荷产量（工厂空间、制程有了标准时间，可测算工厂产能）
C、生产计划依据（可做人力调整、安排加班等）
D、可以作为人力增减依据（可根据生产计划多少计算需要人力）E、添置设备依据
F、流水线平衡的依据
G、可决定人工
H、生产效率分析的基础
4）生产线的平衡
a、一个产品的组成、需经过几个甚至几十个工序，而所谓的生产线平衡指各工序流动间负荷差距最小，流动舒畅，减少因时间差所造成的等待或滞留现象
b、生产线平衡表示方法
设定工序顺序
测算各工序时间
清点各工序作业人数
分配时间（1人实测时间/人数=分配时间）
计算不平衡损失（不平衡损失=最高分配时间*整条线合计人数-各个工序总实测时间）
生产线平衡率=[各个工序实际测定时间合计/（最高分配时间*整条线人数合计）]*100%
生产线不平衡损失=1-生产线平衡率
输送带（流水线）实际工时时间/生产量
5）不平衡检讨和改善
A、如何减少耗时间最长的工序的作业时间
a、作业分割（将作业的一部分分割到工时较短的作业工序）b、改良作业工具、夹具或机器设备（缩短作业工时提升效率）c、提高作业技能
d、调换作业技能（调熟练员工）
e、增加人员
B、作业方法方面改善（IE工程推断法）
a、剔除；（不必要的动作）——E
b、合并：（微小动作的连贯性）——C
c、重排：（重新安排作业工序或动作）——R
d、简化：（简化复杂动作）——S
对于有妨碍作业效率的布置或环境进行改善
工作台、人、物料摆放
在新手加入时候，因工作不熟练，熟练度不足造成不平衡使产量大幅度下降。（调配要求不高的工序）。
第五篇：董事长在球团生产线竣工典礼上的致辞
在150万吨球团生产线竣工典礼上的致辞
川威集团董事长、首席执行官 王 劲
尊敬的书记，各位领导、各位嘉宾：
上午好！今天，我们怀着春天的喜悦和激动的心情，在这里隆重举行150万吨球团生产线竣工典礼。在此，我谨代表川威集团，向各位领导、各位嘉宾的光临表示诚挚的敬意！向全体工程建设人员付出的艰苦努力，表示衷心的感谢！
为实现资源就地转化和增值，服务地方经济发展，公司根据国内和攀西地区市场对球团矿的需求，充分利用好周边富集的资源优势，实现资源的就地转化与增值，在凉山会理投资1.48亿元，建设150万吨球团生产线。
在凉山会理各级党政部门的支持帮助下，工程于2010年4月5日，拉开大规模建设序幕。在中冶实久建设公司等单位的积极配合支持下，我们仅用一年的时间，就建成了这条现代化的生产线，再一次展现了“川威精神”、“ 川威速度”。
该条生产线设备成熟先进，工艺技术可靠，达标排放，节能环保。它的竣工投产，将产生巨大的社会效应和企业的经济效益。仅一期建成投产后，生产球团矿100万吨，实现销售收入6.4亿元，实现税收9000万元，并可促进当地就业、运输、餐饮的发展。
川威集团发展战略定位为矿产资源开发和矿产资源加工，战略举措是走“国际化、公众化、区域化”之路。凉山，是川威集团发展矿产业的福地；会理，是川威集团矿产梦起飞的地方。我们对这方土地始终怀着深厚的情感。150万吨球团生产线，是川威集团2004年在会理投资财通球团以来的最大的一个投资项目。该工程的竣工投产，标志着川威集团实施矿产资源开发和矿产资源加工在会理又迈出了坚实的一步，标志着川威集团在凉山州投资已突破30亿元。川威集团按照省委刘奇葆书记在08年视察财通球团及川威时作出的“上规模，调结构，搞好资源综合利用”的重要指示，按照会理县委县政府提出的发展要求，已把会理财通公司打造成为攀西地区第二大型矿山企业，凉山州唯一在香港上市的重点骨干企业。在未来的发展中，川威集团将坚定不移实施矿产资源开发战略，立足凉山会理，面向西南，使钒钛磁铁矿和普通磁铁矿的年总产能达到700万吨，实现综合年产值100亿以上，成为在境外上市的中国最大的独立民营矿山及行业的整合者。
我们坚信，有凉山州和会理县州县党委、人大、政府、政协及各级各部门的关怀、指导、帮助，有社会各界朋友的大力支持，川威集团的矿产资源开发一定能够乘势而上，一定能够大有作为。请相信，川威集团作为综合实力连续8年名列中国企业500强的大型企业集团，四川省十佳民营企业，四川省政府着力培育的迅速做强做大类大企业大集团，一定会在凉山会理这块美丽、富饶、英雄的土地上，感恩奋进，不断超越，让财通公司的基业象“红军湖”畔的松树一样常青，让财通公司的发展象安宁河 一样奔腾向前，让财通公司的明天象 盛开的石榴 一样火红！
最后，祝各位领导、各位来宾身体健康、工作顺利、合家幸福、万事如意！
点击咨询 