连轧机的工作原理

第一篇：连轧机的工作原理

事物都是有很多面的，就像人一样，我们即使一个立体事物，也就有多面性。产品也是如此，要想好好了解一款产品，你必须弄清楚它的一些工作原理，结构特征，结构分析，日常保养，以及一些注意事项，只有全方位的了解了事物才能更好的发挥特的作用，更好的为你服务！下面我来给大家讲讲连轧机的一些基本的知识，希望能够对大家有帮助！

一、连轧机的工作原理

在冶金工业中，轧制过程是金属压力加工的一个主要工艺过程，而连轧机是一种可以提高劳动生产率和轧制之类的先进方法。其主要特点是被扎金属同时处于若干机架之中，并验证同一放向进行轧制最终形成一定的断面行状。

而连轧机的电气传动则应在保证物质流量恒定的前提下承受咬合刚和轧制是的冲击性负载，实现机架的各部分控制和协调控制。每个机架的上下轧辊共用一台电动机实现集中拖动，不同机架采用不同电动机实现部分传动，各机架轧辊之间的速度则按物质流量恒定原理用速度链实现协调控制。

物质流量不变的要求应在稳态和过渡过程中得到满足，因此，必须对过渡过程时间和超调量提出相应的限制。

二、连轧机的结构特点

采用双闭环调速系统，可以近似再电机最大受限的条件下充分利用电机的容许过载能力，使电力拖动系统尽可能用最大的加速度启动，到达稳态转速后，有可以让电流迅速降低 下来，使转距马上与负载相平衡，从而转入稳态运行，此时启动电流近似呈方形波。而转速近似线形增长。这是在最大电流受到限制的条件下调速系统所能得到的最快的启动过程。采用转速电流双闭环调速系统，在系统之中设置了两个调节器，分别调节转速和电流，二者之间实行串级连接。这样就可以实现在起动过程中只有电流负反馈，而它和转速负反馈不同时加在一个调节器的输入端，到达稳态转速后，只靠转速负反馈。不靠电流负反馈发生主要的作用。这样就能够获得良好的静、动态性能。

三、连轧机需要调速系统的分析

主要由给定环节、ASR、ACR、触发器和整流装置环节、速度检测环节以及电流检测环节组成。为了使转速负反馈和电流负反馈分别起作用，系统设置了电流调节器ACR和转速调节器ASR。电流调节器ACR和电流检测反馈回路构成了电流环；转速调节器ASR和转速检测反馈回路构成转速环，称为双闭环调速系统。因转速换包围电流环，故称电流环为内环，转速环为外环。在电路中，ASR和ACR串联，即把ASR的输出当做ACR的输入，再由ACR得输出去控制晶闸管整流器的触发器。为了获得良好的静、动态性能，转速和电流两个调节器一般都采用具有输入输出限幅功能的PI调节器，且转速和电流都采用负反馈闭环。

四、连轧机的速度调节系统

用于控制连轧机的速度。所有机架都按轧制规范所规定的速度同步运行，协调升速或降速，以避免堆料和断带。为了保证前后各架轧出的钢带流量相同，要求转速调节系统的调节精度很高。它通常由模拟和数字双重调节系统组成，模拟系统保证调节响应的快速性，而数字系统则保证调节的精确性，一般调节精度可达千分之一左右。设定值按规定曲线变化，以防止速度突变引起轧机的损坏和断带

郑州梦达机械厂是建立于1983年的一家重型机械厂，拥有着30年的专业生产经验，我们不仅生产真空砖机系列产品，例如，页岩真空砖机，粘土真空砖机，煤矸石真空砖机，空心砖机，等等，生产轧钢机系列，码坯机系列产品，配套设施齐全，有切条机，切坯机，石

英砂粉碎机，卸垛机，卸砖机，烘干机，滚筒筛，双轴搅拌机，双级无底粉碎机，我们 可以根据 客户的需要定制不同的类型的，最大限度的满足客户的要求！

第二篇：论试提高热连轧机厚度精度的最优控制原理和方法

论试提高热连轧机厚度精度的最优控制原理和方法

摘要：众所周知，热连轧机宽幅越大，意味着轧制难度越大。如何提高热连轧机厚度与精度，提供整套热连轧机电气和自动化，并通过人机界面管理工艺控制模型、过程控制、电机及配套传动、制造执行系统等非常重要。文章以热连轧机厚度精度最优控制为例，介绍了控制厚度精度既要提高生产效率，也要按设计、供货和安装要求来实施。

关建词：热连轧机；厚度精度；最优控制原理；人机界面；综合成材率 文献标识码：A

中图分类号：TP131 文章编号：1009-2374（2017）08-0046-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2017.08.022

钢材优质率是衡量热连冷轧产品工艺性稳定与否的主要指标。热连轧机厚度精度最优控制过程中，生产企业要加强酸轧、退火、精整生产线的过程控制和工艺管理，强化对影响优质工艺指标的监督和考核，促进带钢优质率提升，通过设立热连轧机厚度精度标准化管理，确保参数设置准确到位。如何破解标准化操作破解热连冷轧厚度精度难题

第一，随着热连轧机对产品厚度精度要求的不断提高，热连冷轧产品出现的压痕、麻点、堆钢等问题纷纷显现，严重制约钢铁企业生产的正常进行。据对热连冷轧厚度精度数据统计分析，在不计其数的生产数据中，冷轧厚度精度出现较多问题其中之一就是热连冷轧翘头难题，热连冷轧翘头严重时，会影响板坯咬入或顶撞设备造成事故，扣头对设备的冲击力特别大。出现这种隐患是因为生产企业因操作不当造成轧钢上下表面温度差、上下工作辊辊速差、上下工作辊辊径差、轧制线高度差以及上下工作辊轴线不在一个垂直面上。需要操作时在每一次换辊前，必须核对辊径保证配辊的合理，换辊后对轧制线高度进行检查确认，对上下工作辊轴线垂直面等参数进行调整，对发现的趋势性问题第一时间向技术人员进行反馈，有效减少了事故发生的概率。

第二，热连轧机厚度精度管控过程中，要利用中控显示器，监控厚度精度，根据生产及天气情况调整厚度精度，改进机料流，确保铁材符合生产要求。

第三，在转炉更换出钢口时，钢铁企业要采取新型定位装置，快速确定出钢口中心线的位置，再通过小砖块对出钢口套筒进行固定，使得出钢口倾角为零度，从而延长了出钢口的寿命，减少了出钢下渣，强化了出钢钢流对钢水的搅拌，提高了合金元素的收得率。

第四，热连轧机在厚度精度上，要打破主线和后部处理分区限制，建立中棒线矫直与大棒线矫直互补、大棒线（矫直+抛丸+探伤）与小棒线精饰互补、小棒线精饰与小棒线探伤互补、异型钢压力热连轧机机动补充的生产模式，按组距优势发挥后部各条产线最大效能，充分凸显轧钢整合优势。热连轧机厚度精度工艺流程及效率提高方法

第一，热连轧机厚度精度工艺流程点多面广、区域分散、工艺繁杂，需要钢铁企业变革整合、理顺流程，将轧钢线后部工序整合为小棒成品和小棒精饰、大棒成品和大棒精饰、中棒成品和后部点检站，实施扁平化

管理。

第二，热连轧机厚度精度工艺流程小棒线精饰工段减少了各工序间的交接程序，根据设备特点合理优化生产组织，使长工艺流程生产更加顺畅，质量信息反馈及处理更快，大大提高了生产效率。

第三，热连轧机厚度精度工艺流程的小棒线，具备精饰、探伤、银亮、退火四个工段，整合后的小棒线精饰工段，后部工序工作流程更加清晰、责任也更加明确，成品工段任务的效率都已明显提高。

第四，随着钢铁市场形势持续恶化，客户对钢材质量要求越来越高，这就需要钢铁企业要严格跟踪措施执行情况；现场质量工程师要每周将检查情况反馈，确保产品质量过程控制，有效提升了产品质量。钢铁企业要针对客户反馈的质量问题，后部作业工序工程师要深入现场组织实验，分析研究问题，制定可靠、有效的

措施。

第五，热连轧机厚度精度不同，导钢材表面存在硬化组织，严重影响产品质量。这就需要钢铁企业依据热连轧机厚度精度不同，要掌握热连轧机辊缝、角度、速度等参数对表面硬化的影响关系，规范热连轧机调整操作后，避免出现表面硬化问题。在作业标准规定的基础上提高测量频次，确保及时发现问题及时处理，通过对产品进行全程跟踪，保证质量稳定。科学调整生产运行模式，实现热连轧机厚度精度性能最优化

第一，热连轧机厚度精度加工过程中，要结合轧机工艺生产特点，实施厚度精度时时管控，提升工艺控制水平，优化经济技术指标。满足热连轧机厚度精度的技术要求。生产操作管控方面实施参数群优化管理，强化生产过程控制，不断提升热连轧机系统稳定性和高炉操作量化管控水平，增强高炉抗波动能力。

第二，钢铁企业要不断优化岗位操作，降低热连轧机工序运行成本。通过加强筛网管理，既控制筛网堵塞率，保证入炉料粉末不超标，确保高炉顺行，避免成品厚度精度不达标。在优化生产组织的同时，不断强化热连轧机设备管理，通过对设备合理改进，既能降低成本，又能保证设备长期正常运转。

第三，热连轧机厚度精度生产过程中，钢铁企业要积极开展降低轧辊消耗，通过采取优化加热制度、固化热轧油使用、优化轧辊磨削制度等措施，使轧辊消耗持续降低，进一步对轧钢厚度精度进行精细调整，提高钢材厚度精度，通过科学热连等措施，进一步提高轧机生产产品的厚度与精度。

第四，?崃?轧机生产铁材保证其厚度与精度的工艺操作过程，应采用低压多段穿水技术，改善通条钢筋的组织结构，优化产品力学性能。采取有效办法精确控制头尾温度。要精心控制加热炉各段温度轧制线各工序温度，最大限度避免因温差超标而影响产品质量的情况

出现。

实现铁材厚度精度工艺批量生产，不仅能提高产品的经济效益，更重要的是能够为研发更多规格高性能产品积累成功经验。抓住关键工序、关键控制点、关键工艺提高冷轧综合成材率

第一，针对钢铁企业热连轧机厚度精度生产质量管控难题，需要钢铁企业要跟踪轧制后的实际板形，对板形控制系统和轧制参数进行优化。通过辊轧机轧制板形的控制，改善轧机出口板形，有效降低了光亮炉的跑偏及退火后板形不良的发生率。

第二，自动轧机在轧制薄壁规格产品时，容易出现轧卡、撕破等现象，产生中间轧废，废品极大地降低了无缝机组的综合成材率。

第三，生产企业将轧管废品通过鱼刺图、末端因素分析法确定质量工具，分析出造成轧废的主要原因，通过技术改造、合理控制工艺参数、提高操作水平等一系列对策的实施，降低轧机产生废品的数量。

第四，热连轧机设备系统要通过优化工序间的协调，尽可能减少二次切边合同比例，把废钢量降到最低点，轧钢企业要通过加强质量检查，运用测量系统分析，不断提高质检业务水平和质量意识，把废次品发生量控制在最小范围内。

第五，加强重点产品控制，提高成材率。如通过减少轧机切边量，拓展轧机不切边合同生产，减少了电工钢产品废板，提高了工序成材率。并通过合理控制定尺寸及回切水平，降低正常回切产品产生的成材率消耗，强化大规格生产措施，按新标准控制减少划伤的废品量。利用简易精整线设备进行小规格产品的矫直、探伤和测径，既保证了最终产品质量，又提高了成材率指标。热连轧机厚度精度的技术参数要求

第一，热连轧机厚度精度公差技术要求：热连轧机厚度精度负偏差达到-0.3毫米时，厚度精度要按规定测量钢板平均厚度不得小于钢板名义厚度，正公差按照相关国家标准执行。

第二，热连轧机按规定测量厚度精度的方法，即对钢板厚度测量采用自动或手工测量方法，按照要求的测量位置至少选两条线，每条线至少选三个测量点。平均厚度为测量结果的算术平均值。

第三，热连轧机按正公差控制热连轧机所用钢板，要按规定进行厚度测量和计算钢板平均厚度精度。对于高比例使用负公差轧钢，测量的平均厚度不得小于钢板名义厚度，要求限制轧机负公差轧制。

第四，热连轧机需要公差上移时，正公差控制轧制所造成的钢板交货重量要增加，轧机厚度精度发生变化，钢企对其带来的影响应有充分的思想准备，并做好相关应对工作。结语

综上所述，在钢铁企业热连轧机厚度精度最优控制过程中，要大幅提高机组和轧机的速度，提高冷轧厚度精度，需要在冷轧机上采用全液压压下装置，增加轧机压下装置的反应速度，并采用带钢厚度自动控制装置。对于高速、高产量的带钢冷连轧机，实现了计算机控制。并要通过实现改善板形，广泛采用液压弯辊装置来改善板形。提高自动化程度。在生产操作自动化方面，钢铁企业要采用各种形式的极限开关、光电管等，对每个动作实行自动程序控制，实现钢卷对中、带钢边缘纠偏、机组中带钢速度的自动调整、剪切钢板的自动分选等自动化操作和控制。钢铁企业还需要通过改进生产工艺，采用新工艺、新设备，通过深冲钢板连续退火作业线和浅槽盐酸酸洗、HC轧机、和异步轧制等，以简化冷轧工艺过程，从而提高热连轧机带钢的厚度和精度。

参考文献

[1] 马忠良，王秉之.安钢轧钢系统厚度精度分析[J].河

南冶金，2007，（9）.基金?目：福建省中青年教师教育科研项目资助（JB31240）。

作者简介：许俊杰（1992-），女，闽南理工学院助教；林木泉（1989-），男，闽南理工学院助教。

（责任编辑：蒋建华）

第三篇：连铸原理复习题

1、为什么钢比有色金属连铸困难？

①钢的导热系数小； ②热容大；③

熔点高； ④ 凝固速度慢

2、两相区宽度对铸坯质量如何影响？

两相区宽度增加，等轴晶增多，晶粒粗大，组织致密性差，易形成气孔和疏松，微观偏析严重。两相区窄柱状晶发达，组织致密性好，但宏观偏析严重。

3、防止铸坯产生表面网状裂纹的措施有哪些？ 1）结晶器表面镀Cr、Ni以增加硬度； 2）合适二冷水量；

3）精选原料，控制钢中残余元素ω（Cu）<0.2% 4）控制ω（Mn）/ω（S）>40

4、连铸坯质量的含义是什么？

①表面缺陷 ②内部缺陷 ③形状缺陷

5、在生产中保证坯壳均匀的措施是什么？

1）结晶器采用弱冷，降低热流延缓弯月面附近坯壳生长；

2）在弯月面区域镶入低导热性的材料（如不锈钢）组成复合热顶结晶器；

3）整个结晶器高度上镀层以降低导热性；

4）稳定浇注，如减小结晶器液面波动、结晶器液渣层厚度稳定等。

6、表面纵裂产生的原因是什么？

结晶器弯月面区初生坯壳薄厚不均，作用于坯壳上的应力超过钢的高温抗拉应变，在坯壳薄弱处产生应力集中，导致产生纵裂。纵裂在二冷区继续扩展。矫直裂纹产生的原因及特点是什么？ 带液芯矫直时拉矫辊压力过大。

裂纹集中在铸坯内弧侧柱状晶区，裂纹内充满残余母液。

何谓鼓肚？防止鼓肚的措施是什么？

铸坯宽面坯壳凸起现象，称为鼓肚

1）降底液相穴高度

2）缩小辊间距

3）

加大二冷强度，增加凝固壳厚度和高温强度 4）

支撑辊严格对中 5）

防止支撑辊变形

6）

加强辊子支撑系统的维修 防止产生内裂的措施有哪些？

1）采用多点矫直

2）辊间距合适对弧准确

3）尽可能不带液芯矫直或采用压缩技术

4）二冷区水量分配适当，铸坯表面分布均匀

10、过冷度与结晶组织的关系是什么？

当过冷度增大时，形核数量增加较快，核长大速度增加较少，故增加过冷度时易得到细晶粒组织。过冷度较小时易得到较粗的晶粒组织。

11何为皮下裂纹？产生的原因是什么？？

位于铸坯表面3~10毫米距离不等的细小裂纹。

二冷区铸坯表面温度反复回升、多次发生相变，由相变力造成的。

12减少中心偏析的措施有哪些？

1）减少易偏析的元素含量；

2）防止铸坯鼓肚，阻止富集溶质残余母液流动； 3）钢水过热度应低一些；

4）采用电磁搅拌，消除柱状晶搭桥； 5）采用强冷防止鼓肚；

6）采用轻压下技术，防止收缩引起的钢液流动

13、横裂纹产生的原因是什么？ 1)振痕太深是横裂纹的发源地；

2)钢中Al、Nb含量增加，促使质点（AlN）在晶界沉淀，诱发横裂纹；铸坯在脆性温度（900℃~700℃）下矫直； 3)二次冷却强度太强。

14、铸坯凝固过程由哪三个阶段组成？

①结晶器内形成初生坯壳 ②二冷段坯壳稳定生长 ③凝固末期迅速凝固

15、连铸优越性有那些？

节省工序、缩短流程；② 提高金属收得率;③降低能量消耗； ④生产过程机械化、自动化程度高；

⑤提高产品质量，扩大品种

16、何谓中心线裂纹？如何产生？

铸坯横断面中心可见缝隙叫~。

它是由柱状晶搭桥或凝固末期铸坯鼓肚而产生的。

17、渣膜有哪些作用？

1)减少拉坯阻力； 2)防止“粘结”；

3)改善结晶器的传热。

18、为什么要采取带液芯矫直？

铸坯厚度较大，如板坯、大方坯等，铸坯全部凝固时间较长，液芯长度也较长，如仍采用固相一点矫直，其铸机半径会很大，为了减小铸机半径，采取仍有液芯的情况下进行矫直。同时，可提高拉坯速度。

第四篇：PC轧机概述

PC轧机概述

1.2.1PC轧机简介

PC轧机(Pair crossed rolling mill)又叫轧辊成对交叉轧机。常见的交叉方式有以下三种：对辊交叉；工作辊交叉；支承辊交叉。而其中最常见的是如图1.1所示的上下工作辊与支承辊成对并且相互成一定的角度的交叉排放。

图1.1对辊交叉的PC轧机

1.2.2PC轧机的特点

作为一种有效的对板形控制轧机，PC轧机有很多地方和其他轧机的不同，主要有以下特点：

对于板形的凸度能力控制范围很大（凸度控制范围可达到为0~1.4mm），工作辊与支承辊的轴线相互交叉角可控制在0°~1.5°范围内；

PC轧机核心控制部分模型简单，可以实现动态控制，响应准确并快速；

对于原始辊形的要求也比较简单，要求原始辊形具有一种曲线即可，没有必要研制多种

辊形的轧辊来适应生产的需要，所以它需要的预备轧辊较少。

1.3.3PC 轧机的结构

PC轧机虽然是一类新型轧机，但是追根索源，它是四辊轧机这一类型。它是在普通四辊轧机基础上增加了交叉机构，所以是的PC轧机又与普通的四辊轧机有许多区别。

增加了工作辊与支承辊相互成对交叉的交叉机构； 由于工作辊与支承辊相互交叉而使主传动轴摆角增大，此时必须增加相应的装置来实现平衡，所以轧机结构必定发生很大的变化；

由于成对交叉装置所以需要与此相适应的上下导卫板摆机构；

由于成对交叉，所以轧辊具有具有较大轴向推力，轴向止挡机构就是必须增设的，这样同时可以减小AGD液压动作时的阻力；

第五篇：万能轧机钢结构技术总结

攀钢万能轧机钢结构安装技术总结

一、工程概况 1.1工程简介

攀钢万能轧机主厂房包括加热炉区域、1#、2#两个主轧线跨和1#、2#、3#三个主电室跨。总建筑面积为18807.44㎡，约3400t钢结构。共有柱子68根，最高为25.5m，最重为17.731t；吊车梁最大跨度为36m，最重为43t。新建厂房的组成情况如下： 1.1.1加热炉区域

长47.15m，跨度51m，设1台125/32t桥式吊车，吊车轨面标高为13.38m；设1台10t电动葫芦，吊车轨面标高为43.5m，建筑面积为2404.65㎡。

1.1.2 1#主轧跨（C2D2跨）

长201.1m，跨度33m，设2台200/16t桥式吊车，吊车轨面标高为13.38m；建筑面积为6636.3㎡。1.1.3 1#主电室（C2B2跨）

长201.1m，跨度18m，设1台125/32t桥式吊车，吊车轨面标高为8.3m；设1台10t双轨电动葫芦，吊车轨面标高为39m，建筑面积为3619.8㎡。

1.1.4 2#主轧跨（EF跨）

长180.8m，跨度21m，设1台32/5t桥式吊车，设2台30t钢性料耙吊车，吊车轨面标高均为7.81m；设10t、5t电动葫芦各1台，吊车轨面标高均为25m，建筑面积为3796.8㎡。1.1.4 2#主电室跨（EF2跨）

长89.3m，跨度18m，设1台125/32t桥式吊车，1台50/10t桥式吊车，吊车轨面标高均为13.5m；设10t、5t电动葫芦各1台，吊车轨面标高均为25m，建筑面积为1607.4㎡。1.1.4 3#主电室跨（EF3跨）

长49.5m，跨度15m，设1台32/5t桥式吊车，吊车轨面标高均为13.5m；设5t电动葫芦1台，吊车轨面标高均为24m，建筑面积为742.5㎡。

新建主厂房为全钢结构，屋面及墙皮采用彩色压型钢板：屋面为角弛Ⅲ-600彩色瓦；墙皮采用V—125型彩色瓦。

二、采用的特殊措施 a)JZ2柱的空中吊装

由于JZ2柱长25.5m，故在制作时将高跨柱分两段出厂运输到现场，采用高空拼接。

拼接方案

1、采用φ38-φ43钢丝绳捆吊，绳从两肢间起。

2、接头操作平台角钢∠75×6，L=1800—2500mm，在柱段未起吊前焊与翼缘上或拉杆夹紧在翼缘上；

3、接头平台用跳板，栏杆极其立柱必须施焊、绑扎牢固后经过检查确认合格焊工方可就位。

4、柱段空中就位 扶正临时加固后，交电焊工施焊。

5、每个接头安排4名优秀焊工，一名焊接技师在场，一部对讲机与 地面保持联系。

6、为了减少焊接对柱子垂直度的影响，采用对称焊接。即每根柱子每一个H型肢焊接时，应同时上两名焊工。焊接速度尽量保持一致。

7、焊接顺序应遵循先腹板后翼板，翼缘先内侧后外侧的原则。

2、超长吊车梁的安装

由于31—35线吊车梁AD9、AD26、AD27为36m超长吊车梁，必须分段加工运到现场进行拼接吊装。2.1、吊车梁的拼装

a、为保证梁的拼装质量和进度，在现场需搭设两个拼装平台。平台做成一个整体，根据吊装的进度选择放置位置。

b、梁组装时必须对其几何尺寸反复检查，全部合格后方可最终固定。在固定的同时要采取必要的措施防止发生变形。2.2吊车梁的安装

吊车梁的吊装采用50t坦克吊和50t汽车吊联机配合吊装。吊装时，50t坦克吊先起吊，当钢丝绳绷紧时50t汽车吊开始起吊，两吊车同时承受重量离地面1m时平行摆杆至吊车梁位置，再匀速缓慢上升平放在钢柱上。吊车梁起吊时应基本水平，对位时不宜用撬棍顺轴线方向撬动吊车梁，落位后将支座螺栓安上，上翼缘用角钢与柱临时固定，吊装后需进行校正标高、平面位置和垂直度。吊车梁的校正应在屋架吊装完之后进行。校正前由测量工将场面上的中心线返至靠近梁上翼缘的柱子上，并作出标记。校正时首先调整标高，此时可利用千斤顶配合专用的倒链将梁端抬起，把 配置好的垫板垫到梁的支座下。垂直度的校正应与中心线的校正同时进行。吊车梁校正完毕后再次检查合格后立即固定。

2、天窗的安装

天窗均是小型构件，比较零星，这些构件又位于屋架梁上面，安装就位和调整固定操作均不方便，高空作业多，施工也不安全，为了加速工程进度，保证施工安全，天窗采用地面拼装然后整体吊装的方法。

经过上述施工措施，不仅保证了施工安全，而且提高了施工进度，更重要的是保证了施工质量，得到业主和各级领导的一致好评。

三、工作中值得学习的经验

攀钢万能轧机工程不仅制定了严格的施工网络计划，保证了施工进度；而且制定严格的质量管理措施和安全措施。3.1质量管理措施

1、制定了施工、检查、评定和验收遵循相关技术标准和技术规范的规定。1)成立QC质量评定小组，对每一个工作环节进行层层监控，确保每一个工作环节的质量有可靠的保障，决不把某个环节的质量隐患带到下一个工作环节中去。

2)提高工作质量，保证产品质量，坚持“五步到位”。

在各项分部工程施工中，施工管理人员要做到： A、操作要点交底到位 B、上下工序交接到位 C、上下班交接到位 D、关键部位的检查、验收到位

E、各种材料、设备和加工构件进场验收到位 4)奖罚制度，提高作业者的积极性 5)构件检查

A、安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。

B、钢构件进入现场后应进行质量检验，以确认在运输过程中有无变形、损坏和缺损。若有缺陷应会同有关部门及时处理。C、拼装前施工小组应检查构件几何尺寸、焊缝坡口、起拱度、油漆等是否符合设计图规定，发现问题后应报请有关部门，原则上必须在吊装前处理完毕。

6）施工质量注意事项 A、每道工序认真填写质量数据，质量检验合符要求后方可进行下道工序。

B、C、施工质量问题的处理必须符合规定的审批程序。

钢结构的安装应按施工组织设计进行。安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。

D、E、钢构件吊装前应清除其表面上的油污、泥沙和灰尘等杂物。钢结构组装前应对胎架的定位轴线、基础轴线和标高位置等进行检查，并应进行基础检测。

F、结构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的结构件应形成稳定的空间体系。

G、钢结构组装安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。

H、焊接及高强螺栓施工均应按相应的施工规程作业，施工前应由专业技术人员编制作业指导书，并进行交底。

7）测量质量控制：

A、仪器定期进行检验校正，确保仪器在有效期内使用。B、保证测量人员持证上岗。

C、各控制点应分布均匀，并定期进行复测，以确保控制点的精度。D、施工中放样应有必要的检核，保证其准确性。

E、根据施工区的地形及通视情况对测量方法进行优化，并尽量在外界条件较好的情况下进行测量。

8.4 测试验手段

1）质量检测钢柱流程 2）焊缝

按设计和规范要求对焊缝进行检测。3）钢材

对钢构件的材质产生疑点时应进行复检。4）测量

使用高精度仪器进行测量控制。5）器具标志

所有工器具均应有法定计量部门的标志。3.2安全管理、文明施工

3.2.1安全管理

1）加强施工中的安全信息反馈，不断消除施工过程中的事故隐患，使安全信息及时反馈，这是预防和控制事故发生的重要方面。

2）大风、大雨不得从事露天高空作业，施工人员应注意防滑、防雨、防水及用电防护。3）视安全宣传，加强安全管理。

4）易燃、易爆有毒物品一定要隔离加强保管，禁止随意摆放。5）吊运设备和结构件要充分做好准备，有专人指挥操作，遵守吊运安全规定。

6）施工现场焊接或切割等动火操作时要事先注意周围上下环境有无危险性，以防失火。

7）施工用电、照明用电按规定分线路接线，对于绝缘保护层裸露的线要严禁使用。

8）定期进行安全与文明施工检查评比，根据评比分数高低给予不同班组相应奖罚，把安全与文明工作做好。

9）特种人员要持证上岗，严格遵守本工种安全操作规程，在安装中不要抱侥幸心理而忽视安全规定。

10）结构件没有固定之前不准松钩，吊索靠棱角处必须加护套。11）六级以上大风、大雨、大雪及浓雾等恶劣天气，禁止从事露天高空作业。12）夜间施工必须有足够照明，深坑作业地面应有红灯示警。14）高空作业点下不允许站人，以防止高空坠物发生安全事故。15）严格遵守施工工地有关防火的规定，加强防火设施，杜绝火灾事故。

16）吊用工具和钢丝绳，必须有足够的安全系数，一般不得小于5—6倍。

17）用起重机应和司机密切配合，严格执行起重机械“十不吊”的规定。

3.2.2文明施工

在安全施工的同时，还要加强现场施工的文明管理，确保安全、文明、优质的完成施工任务。

1)卫生检查

A、现场搞好环境卫生。

B、现场不乱搭棚，临时工房统一安排布置。C、工作人员衣着统一，标志一致。D、现场设置临时厕所，定期专人清扫。2)治安联防

A、组织联防队进行治安管理。

B、协调好各队伍之间的关系，有摩擦要通过正当手段解决。C、不出现打架斗殴事件，不出现偷盗事件。3)环境保护的措施

A、实行环保目标责任制：把环保指标以责任书的形式层层分解 到有关单位和个人，列入承包合同和岗位责任制，建立懂行善管理的环保自我监控体系。

B、加强检查和监控工作：加强对施工现场粉尘、噪声、废气的监控工作，及时采取措施消除粉尘、噪声、废气和污水的污染。

C、保护和改善施工现场的环境，进行综合治理：采取有效措施控制人的噪声、粉尘、污水污染，并同当地环保部门加强联系。

D、在施工现场平面布置和组织施工过程中严格执行国家、地区、行业和企业有关环保的法律法规和规章制度。

E、保持施工机械整洁，电线、气焊带、风带等应沿柱成束自下而上拉放，并应捆扎牢固。

在攀钢连铸工程施工过程中，值得学习的不仅是先进的施工工艺和先进的全面质量管理理念，更重要的是工人师傅们不怕苦、不怕累和永不言败的时代精神。他们不但继承了十九冶老一辈人的光荣优良传统，而且体现了新时期十九冶的精神风貌。在这样庞大的工程中没有发生重大的伤亡事故，这是十九人用智慧和汗水给我们的奇迹。当然了有值得学习的经验，同样也有应该记住的教训。

四、施工中需要改进的工艺和应当吸取的教训

俗语说的好“人无完人”。当然了在施工也不可能尽善尽美，特别是在这样庞大的工程中难免有这样那样的不足。4.1需要改进的工艺 大家都知道干工程最难避免的是焊接缺陷，这里不但有人的因素，也有设备的问题。落后的焊接设备是焊接质量上不去的重要因素。为了尽量减少焊接缺陷。需要采取的措施如下：

1、施工前对焊工进行严格的审查和培训。对不合格焊工坚决不予采用。

2、制定先进的焊接工艺。

3、购买先进的焊接设备。

4、焊接工艺师现场跟踪指导。

5、发现不合格产品立即采取补救措施。

4.2应当吸取的教训

虽然我们对现场的安全进行了严格的管理，而且进行了不遗余力的宣传，还是发生了几起不应该不该发生的事故: 4.2.1“3.30”事故调查报告

一、事故经过

2003年3月30日下午5点10分左右，在方坯连铸施工现场，王清泉小组负责A列墙皮檩条的拆除工作。当4线柱列处的墙皮檩条（下端第一根，离地坪3.5米左右。）割断往地面放时，速度很快，被电焊线挂了一下后滑入柱间支撑，并顺柱间支撑滑入柱脚压在电缆上（十九冶施工用总电缆线架设在次），檩条端头因气焊切割温度较高，故引起电缆线的绝缘胶皮被烫化，电缆放炮的事故。而此时，我们的工人并未认识到事态的严重，竟然跑去想拖开檩条，幸被其他人员制止，故未造成人员伤亡。

二、事故分析

通过对现场察看及事故分析后，认为本次事故的原因有以下几点：1、2、3、作业人员安全意识淡薄，思想麻痹，冒险蛮干。作业人员安全防护知识缺乏。

组长安排工作，不对作业环境进行安全确认，无安全措施，遗留

安全隐患。

4、5、工长对各组组长监管不到位，安全管理不到位。对临时用工人员的安全教育和技能培训不到位。

4.2.2“4.12”高空坠落事故

一、事故经过

2003年4月12日上午，屋面瓦施工作业队李小龙作业组，负责安装H列墙皮端头包角板。李小龙安排唐翠银等六人在地面用一根粗麻绳绑牢吊篮（该麻绳控制吊篮的上升下降），并将吊篮提升到屋面上。李小龙、王志兵、温庭福、周云六等人上到屋面。李小龙安排王、温二人安装包角板，周云六拉安全绳。王、温二人进到吊篮，周云六随将另一根麻绳绑在了王、温二人的安全带上，另一端绑在了屋面栏杆上。

10：40分左右，王、温安装完第四块墙皮瓦的包角板后，即大声叫喊告知了屋面的周云六。周又通过叫喊告知了地面拉绳的唐翠银等人。唐翠银等人即缓慢放绳，让吊篮向下一带墙皮瓦下降。屋面的周云六同时也解开绑在栏杆上的安全绳，缓慢往下放。正当吊篮往下放时，绑扎吊篮的麻绳突然断裂，王、温二人随吊篮快速下落。周云六发觉此情况后，立即拉紧安全绳，想拉住王、温二人。但事发突然，仅周云六一人之力没有控制住二人的下落。王、温二人随着吊篮一起掉落于H列的上层雨蓬（坠落距离4米左右）。李小龙立即下到地面，组织人员将王、温二人救下，立即送往医院救助。

二、事故原因分析 通过对事故现场查看，了解事故经过和召开事故分析会，分析认为本次事故的发生，主要原因有以下几点：

1、严重违章作业。

 起重作业时，如使用吊篮装载人员进行高空作业，必须对控制吊篮的升降装置（如绳索）进行承载力计算，一般柔性绳索（麻绳等）严禁使用。

 安全防护措施不到位。王、温二人同时使用一根安全绳，而控制绳索的人员只有一人。

2、3、作业人员安全意识差，缺乏对危险源的辩识。该作业队的安全管理不到位。

 现场施工技术管理人员未及时制止作业人员的违章行为。 管理人员思想麻痹，对作业人员的安全教育不够。

虽然几起事故都没有造成大的人员伤亡,但我们应该从小看大,严格执行安全管理条理,从中吸取教训，防微杜渐。