第一篇：铣加工技术规范
铣加工技术规范
一、模架的加工
仔细阅读图纸，检查图纸是否有误、是否与材料尺寸符合，确定加工工件的基准，用抹布和锉刀去除工件毛刺和杂物。
1、定模部分
（1）定位模板的中心坐标。把定模板装夹在平口钳上，用千分表找正模板的长度边，使误差小于0.02MM。用分中棒分中，机床转速670rpm左右。（2）用φ5MM钻头钻尼龙拉钉通孔，φ8MM钻头钻模框直角让位孔（机床转速670rpm左右）。钻32MM的下刀孔时，下刀深度比图纸尺寸少钻1.5MM。先用φ10MM的钻头钻到深度留1MM（机床转速460rpm左右），再用φ25MM的钻头扩孔（机床转速180rpm左右），最后用φ32的钻头扩孔（机床转速120rpm左右）。
（3）铣模框滑块位和锁紧块插槽。根据模架的大小选用φ25MM或φ32MM的飞刀粗铣，转速1340rpm左右。下刀深度＜4MM，单边留0.6MM余量。粗铣完成后用千分表找正（误差小于0.02MM）分中，换φ12MM铣刀半精铣（转速460rpm左右，进刀量≤0.2MM），单边留0.2MM余量。最后换φ12MM新铣刀（转速670rpm左右，进刀量≤0.05MM）精铣到图纸尺寸，用千分尺和块规检测，合格后用专用倒角刀倒1×45度的角（机床转速1340rpm左右）。（4）钻4个尼龙拉钉孔。用φ14MM钻头钻孔（机床转速300rpm左右），深度35MM，再用 φ15.5MM钻头扩孔，最后用φ16MM铣刀精镗孔（机床转速60rpm左右，进给量0.07mm／圈左右）。
（5）钻2-φ8MM水路孔深度按图纸要求，后用φ13MM的铣刀沉1.4MM的止水圈位（机床转速460rpm左右）。（6）钻各螺钉孔、过孔和线割孔。
（7）加工脱浇板。把脱浇板放在定模板上，把四支导柱插入导套内，用φ4.7MM钻头钻出拉料钉孔，再用φ5MM的铰刀精铰孔（机床转速60rpm左右，进给量0.07mm／圈左右），最后用R4球头铣刀铣深度3.8MM的点浇口缩窝（机床转速1340rpm左右）。
（8）铣定模板斜导柱压块槽和各螺钉过孔。取下脱浇板，定模板去毛刺后翻面装夹校正，用φ8MM铣刀粗铣（机床转速670rpm左右），单边留0.2MM，换φ6MM铣刀（机床转速670rpm左右）精铣到图纸尺寸。接着钻各螺钉孔及沉头，M8的螺钉钻φ9MM的孔φ14*10MM的沉头，M6的螺钉钻φ7MM的孔φ10*7MM的沉头，M5的螺钉钻φ6MM的孔φ7*6MM的沉头（机床转速460rpm左右），最后倒角。
（9）加工上固定板。将上固定板放在定模板上面，将四支导柱插入导套内，钻φ6MM拉料针过孔及φ10X4MM沉头，然后加工定位圈的4—M8螺钉孔（机床转速460rpm左右）。
（10）加工定模板斜导柱孔。取下各模板，倒尖角修毛刺，用画线尺画出定模板斜导柱孔的位置，在小铣床上装夹校正，把机床的立铣头调整到斜导柱孔的度数，夹中心钻在划线位置转一小锥孔（机床转速920rpm左右）定位，用φ13的端铣刀铣一个平位沉头，用φ12MM钻头钻孔（机床转速300rpm左右）后用φ18MM的铣刀铣φ18X15.3MM的沉头（机床转速280rpm左右）。
（11）把模架立起钻2-φ8MM水路孔（机床转速460rpm左右），与另两条水路连通。用φ11.5的钻头扩≥25MM深的螺纹底孔（机床转速280rpm左右）,1／4PT的丝锥攻牙。
（12）铣定模板流道。待线切割浇口后用专用铣刀铣流道（机床转速1340rpm左右，进刀量≤0.2MM）。
2、动模部分
（1）动模板正面装夹校正分中。（2）钻出下道孔。
（3）铣模框滑块槽，加工方法同定模板。
（4）加工4个尼龙拉钉螺孔。用φ16MM铣刀铣4MM的孔，再用φ18MM铣刀加工1.5MM的阶梯沉孔（机床转速300rpm左右），钻 7.1X15MM的孔后攻 M8的螺纹。
（5）钻2-φ8MM水路孔深度按图纸要求，后用φ13MM的铣刀沉1.4MM的止水圈位（机床转速460rpm左右）。
（6）钻各顶针过孔及螺钉孔。顶针过孔尺寸须比顶针大1MM（机床转速670rpm左右）。
（7）把上顶出板放在动模板上面，装入四支导柱，钻顶针过孔（直径比顶针大1MM）、丝筒过孔和斜顶导滑座的线割穿丝孔（待线割完成后须铣斜顶导滑座的挂台）。
（8）用锉刀去除毛刺倒尖角后取下上固定板，把动模板翻面（背面朝上）装夹校正分中，用φ8MM铣刀粗铣斜顶导向块槽，单边留0.2MM，换φ6MM的铣刀精铣到位，用块规检查。钻螺钉过孔及沉头（M8螺钉钻φ9MM过孔及φ14X10MM沉头，M6螺钉钻φ6MM过孔及φ10X7MM沉头，M5螺钉钻φ6MM过孔及φ7X6MM沉头），最后倒角。
（9）将上顶出板放在动模板上，装入四支导柱，钻各顶针孔沉头（注意有的顶针有防旋转要求）和线割孔后倒角。
（10）装下顶出板，用螺钉锁在上顶出板上，钻4—φ30MM的支撑柱让位孔（机床转速180rpm左右）和丝筒针过孔。
（11）装下固定板，用螺钉锁好，钻4—φ9MM的支撑柱螺钉过孔及φ14X10MM的沉头。用φ8MM的铣刀粗铣铣丝筒针压块槽，单边留0.2MM，换φ6MM的铣刀精铣到位。钻丝筒针过孔及沉头。
（12）把模板取下去毛刺倒尖角，把动、定模板装上4个侧定位块，在钻床上钻4—φ4.3MM的底孔，攻M5的螺纹。
（13）把模架立起钻2-φ8MM水路孔，与另两条水路连通。用φ11.5的钻头扩≥25MM深的螺纹底孔,1／4PT的丝锥攻牙。模架的加工完成。
二、模仁标准件的加工；
检查图纸及材料尺寸，去除工件毛刺和杂物。
（1）把模仁钢料装夹在铣床的平口钳上，用铜块敲平，分中棒分中，根据图纸尺寸钻6—M8的螺钉孔。
（2）钻2—φ8的水孔，底面4边倒1.5X45度角，用φ8MM的铣刀加工一条10MM宽0.5MM深的槽，用于模仁标识。
（3）把模仁立起来在三个面上钻5条φ8水路并倒角。
（4）所有加工尺寸都要留0.5MM的磨床加工余量。加工完成后送检交热处理。
三、滑座标准件的加工；
检查图纸及材料尺寸，去除工件毛刺和杂物。
（1）画斜导柱孔中心线，把钢料垫在15度的角度块上，装夹在铣床的平口钳上，用中心钻在划线位置转一小锥孔（机床转速920rpm左右）定位，用φ14MM的端铣刀铣一个平位沉头，用φ13MM钻头钻孔（机床转速300rpm左右）后倒角。（2）用φ25MM飞刀加工台阶（转速1340rpm左右，下刀深度＜3MM）。（3）把17度的角度块垫在工件下面用φ25MM飞刀加工斜面。（4）用φ25MM飞刀加工两边3X5MM的滑槽。（5）根据图纸加工弹簧孔和滑块的让位槽。（6）所有加工尺寸都要留0.5MM的磨床加工余量。
四、锁紧块标准件的加工；
检查图纸及材料尺寸，去除工件毛刺和杂物。
（1）铣台阶后，画线用17度的角度块垫在钢料下面铣斜面。
（2）画斜导柱孔中心线，把钢料垫在15度的角度块上，装夹在铣床的平口钳上，用中心钻在划线位置转一小锥孔（机床转速920rpm左右）定位，用φ13MM的端铣刀加工一个平位沉头，用φ12MM钻头钻斜导柱孔（机床转速300rpm左右）再用φ18MM的铣刀沉5MM深的沉头孔（机床转速280rpm左右）后倒角。
（3）钻M6的螺钉过孔，钻φ7.2MM的孔及φ10X7MM的沉头后倒角，在φ7.2MM的孔里攻M8的螺纹。
（4）所有加工尺寸都要留0.5MM的磨床加工余量。加工完成后送检交热处理。
五、滑轨标准件的加工；
检查图纸及材料尺寸，去除工件毛刺和杂物。
把钢料装夹在铣床的虎钳上。用铜块敲平，分中棒分中，根据图纸的尺寸钻2—M6的螺钉过孔，钻φ7MM的孔及φ10X7MM的沉头后倒角。
所有加工尺寸都要留0.5MM的磨床加工余量。加工完成后送检交热处理。
批准：
审核：
拟制：徐生炜
第二篇：加工中心铣螺纹宏程序精华[最终版]
加工中心通用铣螺纹宏程序编程教程
使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。工作原理 使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。编程原理：G02 Z-2.5 I3.Z-2.5等于螺距为2.5mm 假设刀具半径为5mm则加工M16的右旋螺纹 优势 使用了三轴联动数控铣床或加工中心进行加工螺纹，相对于传统螺纹加工 １、如螺距为2的螺纹铣刀可以加工各种公称直径，螺距为2mm的内外螺纹 ２、采用铣削方式加工螺纹，螺纹的质量比传统方式加工质量高 ３、采用机夹式刀片刀具，寿命长 ４、多齿螺纹铣刀加工时，加工速度远超攻丝 ５、首件通止规检测后，后面的零件加工质量稳定 使用方法 G65 P1999 X_ Y_ Z_ R_ A_ B_ C_ S_ F_ XY 螺纹孔或外螺纹的中心位置 X=#24Y=#25 Z螺纹加工到底部，Z轴的位置（绝对坐标）Z=#26 R 快速定位（安全高度）开始切削螺纹的位置 R=#18 A 螺纹螺距 A=#1 B 螺纹公称直径 B=#2 C 螺纹铣刀的刀具半径 C=#3内螺纹为负数 外螺纹加工为正数 S 主轴转速 F 进给速度，主要用于控制刀具的每齿吃刀量 如： G65 p1999 X30 Y30 Z-10 R2 A2 B16 C-5 S2000 F150;在X30y30的位置加工 M16 螺距2 深10的右旋螺纹 加工时主轴转速为2000转 进给进度为150mm/min 宏程序代码 O1999;G90G94G17G40;G0X#24Y#25;快速定位至螺纹中心的X、Y坐标 M3S#19;主轴以设定的速度正转 #31=#2*0.5+#3;计算出刀具偏移量 #32=#18-#1;刀具走螺旋线时，第一次下刀的位置 #33=#24-#31;计算出刀具移动到螺纹起点的位置 G0Z#18;刀具快速定位至R点 G1X#33F#9;刀具直线插补至螺旋线的起点，起点位于X的负方向 N20 G02Z-#32I#31;以偏移量作为半径，以螺距作为螺旋线Z向下刀量（绝对坐标）
内梯形螺纹（Tr40x7）的宏程序
系统：FANUC－oimait 编程思想：每一层分中、右、左三分，每一刀的Z轴方向的起刀点都不同
1、内梯形螺纹加工程序： G54G99 M3S100 T0101 G0Z3 X33 #101=0.2;每一刀的的深度（半径）#102=4梯形螺纹的深度（半径）#103=1分层切削的次数 N90 G0U[2*#101*#103] G32Z-32F7 G0X32 Z[3+[#102-#101]*0.268+Ａ]； A是槽底宽-刀尖宽的一半
螺纹铣削编程 X33 U[2*#101*#103] G32Z-32F7 G0X32 Z[3-[#102-#101]*0.268-A]梯形螺纹的牙顶宽：0.366x螺距梯形螺纹的牙底宽：螺距-牙顶宽-2倍的（螺纹深度Xtg15°）X33 U[2*#101*#103] G32Z-32F7 G0X32 G0Z3 X33 #102=#102-0.2 #103=#103+1 IF[#103LE20]GOTO90； G0Z100 M5 M30
现以M20×1.5右旋内螺纹铣削
加工实例说明螺纹加工的编程方
法。
工件材料：铸铁；螺纹底孔直径：
Di18.38mm；螺纹直径：Do=20mm；
螺纹长度：L=25mm;螺距：
P=1.5mm；刀具：硬质合金螺纹钻铣刀；铣刀直径D2=10mm；
铣削方式：顺铣；切削速度50m/min；铣削进给量：0.1mm/齿。
主轴转速为：n=(1000v)/(D2p)=(1000×50)/(10x3.14)=1592(r/min)铣刀齿数z=1，每齿进给量f=0.1mm，铣刀切削刃处进给速度为: v1=fzn=0.1×1×1592=159.2(mm/min)铣刀中心进给速度为：v2=v1(D0-D2)/D0=159.2×(20-10)/20=79.6(mm/min)
设安全距离CL=0.5mm，切入圆弧半径为: 切入圆弧角度为： b=180°-arcsin[(Ri-CL)/Re)=180°-arcsin[(9.19-0.5)/8.78]=180°-84.12°=95.88° 切入圆弧时的Z轴位移为：Za=Pa/360°=1.5×90°/360°=0.375(mm)
切入圆弧起点坐标为：螺纹铣削程序(FUNUC系统)% G90 G00 G57 X0.Y0.G43 H10 Z0.M3 S1592 G91 G00 X0.Y0.Z-25.375 G41 D60 X0.Y-8.68 Z0.G03 X10.Y8.68 Z0.375 R8.78 F79.6 G03 X0.Y0.Z1.5 I-10.J0.G03 X-10.Y8.68 Z0.375 R8.78 G00 G40 X0.Y-8.68 Z0.G49 G57 G00 Z200.M5 M30
第三篇：数控加工实训报告(车铣)
目录
数控铣床实训………………………………………………………..................2 实训目的和意义…………………………………………………………..2 数控铣床简介……………………………………………………………..2 数控铣床主要功能………………………………………………………..3 数控铣床加工范围………………………………………………………..4 数控铣床的指令…………………………………………………………..5 数控铣床的对刀…………………………………………………………..6 数控车床实训…………………………………………………………………..7 实训目的…………………………………………………………………..7 实训内容…………………………………………………………………..8 数控车床的简介…………………………………………………………..8 数控车床基本组成………………………………………………………..9 数控车床编程技巧………………………………………………………..9 数控车床编程常用指令…………………………………………………..12 数控车床的对刀…………………………………………………………..14 实习总结………………………………………………………………………..16
一、数控铣床实训
1．1实训目的
1.了解数控铣床的功能和分类，数控铣床的结构及主要性能指标。2.了解数控铣床的常用刀具和数控铣床加工常用指令。
3.熟悉数控铣床加工的编程指令，掌握程序格式及编程方法。
4.通过操作实训，掌握数控铣床基本操作技能。
1．2实训意义
1.初步掌握数控铣床编程和操作的基本方法。能够根据图纸要求，独立地完成 简单的零件的编程设计和加工操作。
2.在了解、熟悉和掌握一定的基础知识和操作技能的过程中，培养、提高和加 强了我们的实践能力。
1．3数控铣床简介
数控铣床是在普通铣床上集成了数字控制系统，可以在程序代码的控制下较精确地进行铣削加工的机床。如图所示，数控铣床一般由数控系统、主传动系统、进给伺服系统、冷却润滑系统等几大部分组成。
主轴箱：包括主轴箱体和主轴传动系统，用于装夹刀具并带动刀具旋转，主轴转速范围和输出扭矩对加工有直接的影响。
进给伺服系统：由进给电机和进给执行机构组成，按照程序设定的进给速度实现刀具和工件之间的相对运动，包括直线进给运动和旋转运动。
控制系统：数控铣床运动控制的中心，执行数控加工程序控制机床进行加工。
辅助装臵：如液压、气动、润滑、冷却系统和排屑、防护等装臵。机床基础件：通常是指底座、立柱、横梁等，它是整个机床的基础和框架。1．4数控铣床变频器主要特点：
1、低频力矩大、输出平稳。
2、高性能矢量控
3、转矩动态响应快、稳速精度高
4、减速停车速度快
5、抗干扰能力强
1．5工艺装备：数控铣床的工艺装备主要是指夹具和刀具。（1）夹具
数控机床主要用于加工形状复杂的零件，但所使用夹具的结构往往并不复杂。数控铣床夹具的选用可首先根据生产零件的批量来确定。对单件、小批量、工作量较大的模具加工来说，一般可直接在机床工作台面上通过调整实现定位与夹紧，然后通过加工坐标系的设定来确定零件的位臵。数控铣床的通用夹具主要有平口钳、磁性吸盘和压板装臵。对于加工中、大批量或形状复杂的工件则要设计组合夹具，如果使用气动和液压夹具，通过程序控制夹具，实现对工件的自动装缷，则能进一步提高工作效率和降低劳动强度。
（2）刀具
数控铣床上所采用的刀具要根据被加工零件的材料、几何形状、表面质量要求、热处理状态、切削性能及加工余量等，选择刚性好、耐用度高的刀具。常用的铣削刀具有立铣刀、端面铣刀、成形铣刀和孔加工刀具。
1.6 数控铣床的主要功能
1)点位控制功能 数控铣床的点位控制主要用于工件的孔加工，如中心钻定位、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔和镗孔等各种孔加工操作。
2)连续控制功能 通过数控铣床的直线插补、圆弧插补或复杂的曲线插补运动，铣削加工工件的平面和曲面。3)刀具半径补偿功能
如果直接按工件轮廓线编程，在加工工件内轮廓时，实际轮廓线将大了一个刀具半径值;在加工工件外轮廓时，实际轮廓线又小了一个刀具半径值。使用刀具半径补偿的方法，数控系统自动计算刀具中心轨迹，使刀具中心偏离工件轮廓一个刀具半径值，从而加工出符合图纸要求的轮廓。利用刀具半径补偿的功能，改变刀具半径补偿量，还可以补偿刀具磨损量和加工误差，实现对工件的粗加工和精加工。
4)刀具长度补偿功能 改变刀具长度的补偿量，可以补偿刀具换刀后的长度偏差值，还可以改变切削加工的平面位臵，控制刀具的轴向定位精度。
5)固定循环加工功能 应用固定循环加工指令，可以简化加工程序，减少编程的工作量。
6)子程序功能 如果加工工件形状相同或相似部分，把其编写成子程序，由主程序调用，这样简化程序结构。引用子程序的功能使加工程序模块化，按加工过程的工序分成若干个模块，分别编写成子程序，由主程序调用，完成对工件的加工。这种模块式的程序便于加工调试，优化加工工艺。
7)特殊功能 在数控铣床上配臵仿形软件和仿形装臵，用传感器对实物扫描及采集数据，经过数据处理后自动生成NC程序，进而实现对工件的仿形加工，实现反向加工工程。总之，配臵一定的软件和硬件之后，能够扩大数控铣床的使用功能。
1．7数控铣床加工范围
1)平面加工 数控机床铣削平面可以分为对工件的水平面(XY)加工，对工件的正平面(XZ)加工和对工件的侧平面(YZ)加工。只要使用两轴半控制的数控铣床就能完成这样平面的铣削加工。
2)曲面加工 如果铣削复杂的曲面则需要使用三轴甚至更多轴联动的数控铣床。
1．8数控铣床指令
G92 坐标系设定
G04 进给运动暂停 G09 准停校验
G10 偏移量设定、工件零点偏移量设定
G27 返回参考点检查
G28 自动返回参考点 G29 从参考点返回
G53 选择机床坐标系 G45 刀具位臵偏移增加
G46 刀具位臵偏移减小
G47 刀具位臵偏移2 倍增加
G48 刀具位臵偏移2 倍减小 G00快速移动
G01 直线插补 G02 顺圆插补CW
G03 逆圆插补CCW G32 螺纹切削
G33 螺纹切削 G17 XY平面选择
G18 XZ平面选择
G19 YZ平面选择
G90绝对值编程
G91 增量值编程
G22 存储行程极限开 G23 存储行程极限关
G94 每分进给
G95 每转进给
G96 主轴mpm G97 主轴rpm
G20 英制数控输入 G21 公制数控输入
G40取消刀具半径补偿 G41 刀具半径左补偿
G42 刀具半径右补偿
G43 刀具长度正补偿
G44 刀具长度负补偿
G49 取消长度补偿
G73 高速深孔啄钻 G74 攻左螺纹
G76 精镗
G80 取消孔循环
G81 钻孔
G82 钻孔（阶梯）
G83 深孔啄钻 G84 攻右螺纹
G85 镗孔循环 G86 镗孔循环
G87 反镗孔循环 G88 镗孔循环
G89 镗孔循环 G98 返回初始平面
G99 返回R点平面
G54 工件坐标系1
G55 工件坐标系2 G56 工件坐标系3
G57 工件坐标系4 G58 工件坐标系5
G59 工件坐标系6 G61 精确停校验模式
G62 自动拐角修调有效
G64 切削方式 M代码
M00 程序停止
M01 条件程序停止 功能同M00，要按“选择暂停”才执行
M02 程序结束 主轴停、进给停、切削液关、控制部分复位，停在程序尾 M30 程序结束并返回程序开头，加工件数加1 与M02 相同，但停在程序开头
M98 调用子程序
M99 子程序结束返回/重复执行
由PLC 控制的M代码：
M03 主轴正转
M04 主轴反转
M05 主轴停
M08 冷却开
M09 冷却关
M29 刚性攻螺纹
M32 润滑开
M33 润滑关
1．9数控机床的对刀
数控机床上，目前，常用的对刀方法为手动试切对刀。
假设零件为对称零件，并且毛坯已测量好长为L1、宽为L2，平底立铣刀的直径也已测量好。如图1所示，将工件在铣床工作台上装夹好后，在手动方式操纵机床，具体步骤如下：（1）回参考点操作：采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。此时CRT上将显示铣刀中心（对刀参考点）在机床坐标系中的当前位臵的坐标值。
（2）手工对刀：先使刀具靠拢工件的左侧面（采用点动操作，以开始有微量切削为准），刀具如图A位臵，按设臵编程零点键，CRT上显示X0、Y0、Z0，则完成X方向的编程零点设臵。再使刀具靠拢工件的前侧面，刀具如图B位臵，保持刀具Y方向不动，使刀具X向退回，当CRT上X坐标值0时，按编程零点设臵键，就完成X、Y两个方向的编程零点设臵。最后抬高Z轴，移动刀具，考虑到存在铣刀半径，当CRT上显示X坐标值为（L1/2+铣刀半径），Y的坐标值为（L2/2+铣刀半径）时，使铣刀底部靠拢工件上表面，按编程零点设臵键，CRT屏幕上显示X、Y、Z坐标值都清成零（即X0，Y0，Z0），系统内部完成了编程零点的设臵功能。就把铣刀的刀位点设臵在工件对称中心上，即工件坐标系的工件原点上。
（3）建立工件坐标系：此时，刀具（铣刀的刀位点）当前位臵就在编程零点（即工件原点）上。由于手动试切对刀方法，调整简单、可靠，且经济，所以得到广泛的应用。
二、数控车床实训
2．1实训目的：
（1）了解数控车削加工的安全操作规程；
（2）熟悉数控加工的生产环境；掌控车床的基本操作方法及步骤；对操作者的有关要求
（3）掌握数控车削加工中的基本操作技能；培养良好的职业道德。2．2实训内容：
（1）操作面板与控制面板：熟悉各类开关、按扭、操作键的使用
（2）基本操作：启动、停止、回参考点、手动进给、手轮进给、程序编辑管理等。
2．3数控车床简介：
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，可咨询：宁波众鑫数控机床厂。具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。
数控车床又称为 CNC车床，即计算机数字控制车床，是目前国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。数控车床是数控机床的主要品种之一，它在数控机床中占有非常重要的位臵，几十年来一直受到世界各国的普遍重视并得到了迅速的发展。
2．4数控车床的安全操作规程
(1)操作机床前,必须紧束工作服,女生必须戴好工作帽,严禁戴手套操作数控车床.(2)通电后,检查机床有无异常现象.(3)刀具要垫好,放正,夹牢;安装的工件要校正,夹紧,安装完毕应取出卡盘扳手.(4)换刀时,刀架应远离卡盘,工件和尾架;在手动移动拖板或对刀过程中,在刀尖接近工件时, 进给速度要小,移位键不能按错,且一定注意按移位键时不要误按换刀键.(5)自动加工前,程序必须通过模拟或经过指导教师检查,正确的程序才能自动运行,加工工件.(6)自动加工前,确认起刀点的坐标无误;加工时要关闭机床防护门,加工过程中不能随意打开.(7)数控车床的加工虽属自动进行,但仍需要操作者监控,不允许随意离开岗位.(8)若发生异常,应立即按下急停按钮,并及时报告以便分析原因.(9)不得随意删除机内的程序,也不能随意调出机内程序进行自动加工.(10)不能更改机床参数设臵.(11)不要用手清除切屑,可用钩子清理,发现屑缠绕工件时,应停车清理;机床面上不准放东西.(12)机床只能单人操作;加工时,决不能把头伸向刀架附近观察,以防发生事故.(13)工件转动时,严禁测量工件,清洗机床,用手去摸工件,更不能用手制动主轴头.(14)关机之前,应将溜板停在 X 轴,Z 轴中央区域.2．5数控车床的基本组成：
数控车床由数控装臵、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。数控车床分为立式数控车床和卧式数控车床两种类型。
立式数控车床用于回转直径较大的盘类零件车削加工。卧式数控车床用于轴向尺寸较长或小型盘类零件的车削加工
2．6数控车床编程技巧： 科学技术的发展，导致产品更新换代的加快和人们需求的多样化，产品的生产也趋向种类多样化、批量中小型化。为适应这一变化，数控（NC）设备在企业中的作用愈来愈大。我校作为国家级重点职校，为顺应时代潮流，重点建设数控专业。
数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。
1．灵活设臵参考点
数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。当退到刀具开始时位臵时，刀具停止，此位臵称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位臵，准备下一次循环。因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位臵与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位臵并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位臵，缩短刀具的空行程。从而提高效率。
2．化零为整法
在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。为了实现这一设想，我电脑到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。
3．减少刀具空行程
在数控车床中，刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高。因此，要想提高机床效率，必须提高刀具的运行效率。刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离。只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率。（对于点位控制的数控车床，只要求定位精度较高，定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的。）在机床调整方面，要将刀具的初始位臵安排在尽可能靠近棒料的地方。在程序方面，要根据零件的结构，使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉；另一方面，由于刀具实际的初始位臵已经与原来发生了变化，必须在程序中对刀具的参考点位臵进行修改，使之与实际情况相符，与此同时再配合快速点定位命令，就可以将刀具的空行程控制在最小范围内从而提高机床加工效率。
4．优化参数，平衡刀具负荷，减少刀具磨损
2．7数控车床编程常用指令 G00 快速定位 G20 英制单位选择 G72 径向粗车循环
G01 直线插补 G21 公制单位选择 G73 封闭切削循环 G02 顺时针圆弧插补 G28 自动返回机床零点 G70 精加工循环 G03 逆时针圆弧插补
G30 回机床第2、3、4 参考点 G74 轴向切槽循环
G04 暂停、准停 G31 跳跃机能 G75 径向切槽循环
G05 三点圆弧插补 G32 等螺距螺纹切削 G76 多重螺纹切削循环
G6.2 顺时针椭圆插补 G32.1 刚性螺纹切削 G80 刚性攻丝状态取消
G6.3 逆时针椭圆插补 G33 Z 轴攻丝循环 G84 轴向刚性攻丝 G7.2 顺时针抛物线插补
G34 变螺距螺纹切削 G88 径向刚性攻丝
G7.3 逆时针抛物线插补 G36 自动刀具补偿测量X G90 轴向切削循环
G12.1 极坐标插补 G37 自动刀具补偿测量Z G92 螺纹切削循环
G7.1 圆柱插补 G40 取消刀尖半径补偿 G94 径向切削循环
G15 极坐标指令取消 G41 刀尖半径左补偿 G96 恒线速控制
G16 极坐标指令 G42 刀尖半径右补偿 G97 取消恒线速控制
G17 平面选择代码 G50 设臵工件坐标系 G98 每分进给
G18 平面选择代码 G65 宏代码非模态调用 G99 每转进给
G19 平面选择代码 G66 宏程序模态调用 G10 数据输入方式有效 G67 取消宏程序模态调用
G11 取消数据输入方式
G71 轴向粗车循环（支持凹槽）
2．8数控车床的对刀 1.试切法对刀
试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持 X 坐标不变移动 Z 轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前 X 坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系 X 原点的位臵。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入 Z0，系统会自动将此时刀具的 Z 坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系 Z 原点的位臵。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位臵并不是求该点的实际位臵，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位臵。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
2.对刀仪自动对刀
刀尖随刀架向已设定好位臵的对刀仪位臵检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在 2# 刀尖接触到 a 点时将刀具所在点的 X 坐标存入到图 2 所示 G02 的 X 中，将刀尖接触到 b 点时刀具所在点的 Z 坐标存入到 G02 的 Z 中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
事实上，在上一步的操作中只对好了 X 的零点以及该刀具相对于标准刀在 X 方向与 Z 方向的差值，在更换工件加工时再对 Z 零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位臵总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对 Z 坐标原点就可以了。操作时提起 Z 轴功能测量按钮“ Z-axis shift measure ”面。
手动移动刀架的 X、Z 轴，使标准刀具接近工件 Z 向的右端面，试切工件端面，按下“ POSITION RECORDER ”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中 Z 向的位臵，并将其他刀具与标准刀在 Z 方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的 Z 原点，其数值显示在 WORK SHIFT 工作画面上
数控车床综合实训实训目的：
1．掌握换刀点和刀具补偿的概念及换刀点设定的一般方法。2．必须掌握普通机床难加工的圆锥、圆弧、锥螺纹等的编程。
3．培养学生养成良好的习惯，严格按照编程顺序思考问题，克服粗心大意、计算不精确等做法，养成条理性、科学性和认真负责的工作作风。
4．独立编制特点较强的中等技术水平的工件程序。
5．能够熟练的完成程序输入、检索、修改、增删鞥面板操作。6．能够熟练操作数控车床完成工件的加工全工程
实习总结
时光如流水，两周时间转眼即逝，为期两周的实习给我的体会是： ① 通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
④这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！
⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
⑥在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。四周的车工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。
第四篇：加工中心-数铣高级技师实操考试
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第五篇：数控铣床与镗铣加工中心的比较设计方案
数控铣床与镗铣加工中心的比较设计方案 姓名：杨精宏 学号：201210330320 1.比较思路及整体构想：
先通过查阅文献和百度介绍数控铣床的功能特点，典型零件结构，工艺特点，再介绍镗铣加工中心的功能特点，典型零件结构，工艺特点。
再通过XKA5750数控立式铣床与SOLON3-1卧式镗铣加工中心的比较，说出它们结构特征，功能特征，总结出两个机床的优缺点。
2.设计整理及调查：对查阅到的资料进行分析，得出想要的资料，再通过资料进行比较说明。
3.通过图文更详细的描述出数控铣床与镗铣加工中心的区别，及各自的特点。
4.数控铣床的主要功能及加工对象：数控铣床用途广泛,不仅可以加工各种平面、沟槽、螺旋槽、成型表面和孔，而且还能加工各种平面和空间等复杂型面，适合于各种模具、凸轮、板类及箱体类零件的加工。
5.卧式镗铣加工中心：可加工较大零件，又可分度回转加工，最适合于零件多工作面的铣、钻、镗、铰、攻丝、两维、三维曲面等多工序加工，具有在一次装夹中完成箱体孔系和平面加工的良好性能，还特别适合于箱体孔的调头镗孔加工，广泛应用于汽车、内燃机、航空航天、家电、通用机械等行业。
6.XKA5750数控立式铣床的典型零件结构：万能铣头部件、工作台纵向传动机构、升降台传动机构及自动平衡机构、数控回转工作台、主轴驱动和进给装置。7.XKA5750数控铣床的组成：
XKA5750数控立式铣床
1-底座
2-伺服电动机3、14-行程式限位挡铁
4-强电柜
5-床身
6-横向限位开关
7-后壳体
8-滑枕9-能铣头
10-数控柜
11-按钮站
12—纵向限位开关
13-工作台
15-伺服电动机
16-升降滑座
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