SMT品质效率提升方法

第一篇：SMT品质效率提升方法

SMT标准工时计算方法：

标准产量:3600/一块板的时间(以S为单位，包括基板传送时间)*基板拼数*0.90

SMT生产线的优化

生产线平衡和生产线的效率

SMT生产线优化有两种

1.品种单一批量大的生产环境中,重点是要使印刷板的产量达到最大

2.多品种少批量，重点是减少不同品种印刷板之间的更换时间。

程序优化的原则

X/Y结构的设备

1.尽量使多个贴装头同时吸取元件。

2.拾取频率高的喂料架应挨放在挨近印刷板的位置。

3.在每个拾放循环中,都要使所有的贴装头满负荷。

4.在一个拾放循环过程中，先从前面或后面拾取元件。而不是两边都取，这样可以减少拾取时的移动路程。

5.为了减少拾取时的移动路径，在一个拾放循环过程中只沿着X坐标增加或减少的方向拾取元件。

6.一个循环中，按照X和Y坐标增加或减少的顺序贴装，减少贴装头的移动过程。

7.贴装速度相同的物料排在同一拾放循环中吸取。

8.更换新料还散料时最好用接料带接料，使用SMT不停机续料新型超薄接料带、比使用传统接料带通过率可达到100%不卡带不断带。无需要辅助工

具既不用更换料架，从而减少机器频繁停、开，避免飞达频繁扳动及其它动作，对机器飞达等机械的磨损，可延长其使用寿命。

9．管理严格而且要求速度产量的SMT加工厂，使用SMT不停机续料接料胶带，是一个最佳的选择！可实现不停机换料,提高生产效率15%左右,且质优价廉,综合投资回报大于500%.（1）提前将要补充的元件装在备用送料器上，缩短换料时间；

（2）生产线装配前面批号产品的同时，提前做好生产线下一批号产品的准备工作等等。

（3）加强对操作员工的培训。SMT生产线属大生产流水线，产值是以秒来进行计算的。而生产的流畅性和产品的质量除设备与环境因素外，人的因素占有极为重要的成分。例如若操作员对设备很熟悉，那么在生产过程中排除问题所花费时间较少，也可节约生产时间，提高生产效率。所以我们格外重视对员工的培训，除了定期进行专业技能培训外，我们还以一些专业SMT书刊为教材组织员工学习，培养对SMT的热爱，提高每个人的综合业务水平。

（4）实施不停机换料。针对一些大批量产品，HSP4796L两个料台同时启用，减少换料停机时间。GSM1或者AC系列机器使用量较多的元件使用多个供料器，在一个供料器上元件用完时会自动转到另一供料器上取料，这时可取出空供料器进行元件补充。

提高smt贴片机贴装效率的方法发布时间：10-06-21 来源：

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提高smt贴片机贴装效率的方法

如何提高smt贴片机的贴装速度，相信很多smt行业朋友都遇到过这样的问题。

贴片机是在不对器件和基础板造成任何损坏的情况下，稳定、快速、完整、正确地吸取器件，并快速准确地将器件贴装在指定位置上，目前已广泛应用于军工、家电、通讯、计算机等行业。

SMT设备在选购时主要考虑其贴装精度与贴装速度，在实际使用过程中，为了有效提高产品质量、降低有利于产成本、提高生产效率，则如何提高和保持SMT设备贴装率是摆在使用者面前的首要课题。

一：贴装率的含义

贴装率是指在一定时间内器件实际贴装数与吸数之比，即： 贴装率= ×100% 吸着数

其中总弃件数是指吸着错误数、识别错误数、立片数、丢失数等，而识别错误又分器件规格尺寸错误与器件光学识别不良两种。

贴片机无论是小型机、中型机、大型机，也无论是中速机，高速机，它们主要都是由器件贮运装置、XY工作台、贴装头以及控制系统组成。贴装头是贴片机的核心和关键部件，贴装头一般有固定头和旋转头之分，固定一般多头排列，少则1个，多则8个，可同时或单独取件，旋转头又分在水平面内旋转与在垂直面内旋转。A：器件吸起 吸嘴吸起高度切换 B：θI旋转（±90’）C：器件光学识别 D：器件姿态检测 θ2旋转（±90’）E：贴装器件/吸嘴高度切换 F：θ3旋转（±180’-θ）吸嘴原点检测 不良品排除 G：吸嘴转换

H：吸嘴号码检测

根据贴片机从取件贴装整个流程，就单纯从设备方面来看，在正确设置吸嘴取件高度、取件位吸嘴中心与供料器相对位置情况下，影响设备贴装率的主要因素是在取件位置，根据设备统计的生产信息情报，其影响占整个影响因素的80%以上。而造成的原因有：一方面是器件贮运装置上的供料器，另一方面是吸嘴，两者中供料器的影片中60％左右，40%左右是由于吸嘴污染所造成。

二、smt贴片机供料器的影响 供料器的影响主人集中在供料异常。

供料器的驱动方式有马达驱动、机械式驱动以及气缸驱动等几种，这里以机械式驱动为例，说明供料器对贴装率的影响：

1：驱动部分磨损

机械式驱动地靠凸轮主轴驱动供料机构，迅速敲找供料器的击找臂，通过连杆使与之连接的棘轮带动元器件编带前进一个进距，同时带动塑料卷带盘将编带上的塑料带帽离，吸嘴下降完成取件动作。但由于供料机构高速访问供料器，经长时间的使用之后，供料器的棘爪磨损严重，造成棘爪不能驱动卷带盘塑料带正常剥离，使吸嘴不能完成取件工作。因此在安装编带前应仔细检查供料器，对棘爪轮已磨损的供料器应立即修复，不能修复的应及时更换。

2：供料器结构件变形

由于长期使用或操作工操作不当，其压带盖板、顶针、弹簧及其它运动机构产生变形、锈蚀等，从而导致器件吸偏、立片或者吸不到器件，因此应定期检查，发现问题及时处理，以免造成器件的大量浪费，同时在安装共料器应正确、牢固地安装在供料部平台上，特别是无供料器高度检测的设备，否则可能会造成供料器或设备损坏。

3：供料器润滑不良

一般对供料器的维护与保养，很容易被忽略，但定期的清洁、清洗、加油润滑是必不可少的工作。

三、smt贴片机吸嘴的影响

吸嘴也是影响贴装率的又一重要因素，造成的原因有内部原因，也有外部原因。

1：内部原因

一方面是真空负压不足，吸嘴取件前自动转换贴装头上的机械阀，由吹气转换为真它吸附，产生一定的负压，当吸取部品后，负压传感器检测值在一定范围内时，机器正常，反之吸着不良。一般在取件位到贴装位吸嘴处的负压应至少在400mmＨg以上，当贴装大器件负压应在70mmHg以上，因此应定期清洗真空泵内的过滤器，以保证足够的负压；同时应定期的检查负压检测传感器的工作状态。另一方面是贴装头上的过滤器及吸嘴上的过滤器因周围环境或气源不纯净被污染堵塞而发黑。因此该过滤器应定期更换，一般吸嘴上的过滤器至少应半个月更换一次，贴装头上的过滤器应至少半年更换一次，以保证气流的通畅。

2：外部原因

一方面是气源回路泄压，如橡胶气管老化、破裂，密封件老化、磨损以及吸嘴长时间使用后磨损等，另一方面是因胶粘剂或外部环境中的粉尘，特别是纸编带包装的元器件在切断之后产生的大量废屑，造成吸嘴堵，因此因每日检查吸嘴的洁净程度，随时监控制吸嘴的取件情况，对堵塞或取件不良的吸嘴应及时清洗或更换，以保证良好的状态，同时在安装吸嘴时，必须保证正确、牢固的安装，否则会造成吸嘴或设备的损坏。

四：smt贴片机器件检测系统

器件检测系统是贴装精度与贴装正确性的必要保证。分为器件光识别系统与器件姿态检测。

1：光学识别系统是固定安装的一个光学摄像系统，它是在贴装头的旋转过程中经摄像头识别元器件外形轮廓从而光学成像，同时把相对于摄像机的器件中心位置和旋转角度测量并记录下来，传递给传动控制系统，从而进行XY坐标位置偏差与θ角度偏差的补偿，其优点在于精确性与可适用于各种规格形状器件的灵活性。它有反射识别方式以器件电极为识别依据，识别精度不受吸嘴大小的影响，一般SOP、QFP、BGA、PLCC等器件采用反射识别方式。而透射识别方式是以元件外形为识别依据，识别精度受吸嘴尺寸的影响当吸嘴形大于器件轮廓时，识别图像中有吸嘴的轮廓。由于光学摄像系统的光源经过一段时间使用之后，光照强度会逐渐下降，因光照强度与固态摄像转换的灰度值成正比，灰度值越大，则数字图像越清晰。所以随着光源光照强度的减小，灰度值也随之减小，但机器内存储的灰度值不会自动随着光源光照强度的减小而减小，则当灰度值低于一定值时，图像就无法识别，因此必须定期进行校正检测①重新示校②调整光圈焦距。灰度值才会与光源光照强度成正比。当光源光强度弱到无法识别器件时，就必须更换光源，同时应定期清洗镜头、玻璃片以及反光板上的灰尘与器件，以防因灰尘或器件影响光源强度，导致识别不良发生；另一方面还必须正确设置摄像机的有关初始数据。

2：整件姿态检测是通过安装在机架上的线性传感器，从器件的横向作高速扫描以检测器件的吸着状态，并准确检测器件的厚度，当部品库内设定的厚度值与实测值超出允许的误差范围时，会出现厚度检测不良，导致部品损耗。因此正确设置部品库内器件的数据以及厚度检测控制顺的基准数据是至关重要的，必须经常复测器件的厚度。同时应经常对线性传感器进行清洁，以防止粘附其上的粉尘、杂物、油污等器件的厚度及吸着状态的检测。

五、smt贴片机器件编带不良

设备贴装正确率是一个多因素共同作用的结果，除设备自身的原因以外，器件编带不良对其也产生极大的影响，主要表现在：

A：齿孔间距误差较大。B：器件形状欠佳。

C：编带方孔形状不规则或太大，从而导致器件被挂住或横向翻转。

D：纸带与塑料热压带粘力过大，不能正常剥离，或器件被粘在底带上。E：器件底部有油污。

六：基础管理

如何利用好性能优良的设备，使之创造最大限度的利润，是企业追求的目标，如何才能实现目标，主要靠科学的管理方法：

A：建立定期的员工培训制度，提高员工素质。

人是企业的灵魂，是企业创业与发展的根本所在。因此必须注重员工队伍的技能培训与思想观念的培训，应能熟练、正确地操作设备，正确安装、使用供料器，定时维护、保养设备、才能有效地保证产品质量，降低物耗，提高生产效率。

B ：建立定期的设备维护保养计划。

推进TPM管理，实行预防性能维护与检修，从而减少设备因临时故障面停机的时间，追求最大限度的设备利用效率。C：健全设备维修档案。

①：维修记录。记录故障发生的现象，分析过程，处理情况，备件更换等。

②：维备件更换记录。分析备件更换的原因，备件更换周期，减少备件积压资金，降低生产成本。D：健全设备运行档案。①：设备运行状态及时登录表。②：设备运行状态一览表。

③：运行状态监控图。

④：维修工当班设备运行状态监控图。⑤：设备月运行状一览表。⑥：设备月运行状态总结表。

七：smt贴片机常见故障

1：当出现故障时，建议按如下思路来解决问题：

A：详细分析设备的工作顺序及它们之间的逻辑关系。

B：了解故障发生的部位、环节及其程度，以及有无异常声音。C：了解故障发生前的操作过程。D：是否发生在特定的贴装头、吸嘴上。E：是否发生在特定的器件上。F：是否发生在特定的批量上。G：是否发生在特定的时刻。

2：常见故障的分析。A：元器件贴装偏移

主要指元器件贴装在PCB上之后，在X-Y出现位置偏移，其产生的原因如下：（1）：PCB板的原因 a：PCB板曲翘度超出设备允许范围。上翘最大1.2MM，下曲最大0.5MM。

b：支撑销高度不一致，致使印制板支撑不平整。c：工作台支撑平台平面度不良

d：电路板布线精度低、一致性差，特别是批量与批量之间差异大。（2）：贴装吸嘴吸着气压过低，在取件及贴装应在400mmHG以上。（3）：贴装时吹气压力异常。

（4）：胶粘剂、焊锡膏涂布量异常或偏离。导致元件贴装时或焊接时位置发生漂移，过少导致元件贴装后在工作台高速运动时出现偏离原位，涂敷位置不准确，因其张力作用而出现相应偏移。（5）：程序数据设备不正确。（6）：基板定位不良。

（7）：贴装吸嘴上升时运动不平滑，较为迟缓。（8）：X-Y工作台动力件与传动件间连轴器松动。（9）：贴装头吸嘴安装不良。（10）：吹气时序与贴装头下降时序不匹配。

（11）：吸嘴中心数据、光学识别系统的摄像机的初始数据设值不良。

B：器件贴装角度偏移

主要是指器件贴装时，出现角度方向旋转偏移，其产生的主要原因有以下几方面：（1）：PCB板的原因 a：PCB板曲翘度超出设备允许范围

b：支撑销高度不一致，使印制板支撑不平整。C：工作台支撑平台平面度不良。

d：电路板布线精度低，一致性差，特别是批量与批量之间差异大。（2）：贴装吸嘴吸着气压过低，在取件及贴装应在400mmHG以上。（3）：贴装时吹气压异常。（4）：胶粘剂、焊锡膏涂布量异常或偏离。（5）：程序数据设备不正确。（6）：吸嘴端部磨损、堵塞或粘有异物。

（7）：贴装吸嘴上升或旋转运动不平滑，较为迟缓。

（8）：吸嘴单元与X-Y工作台之间的平行度不良或吸嘴原点检测不良。（9）：光学摄像机安装楹动或数据设备不当。（10）：吹气时序与贴装头下降时序不匹配。

C：元件丢失：

主要是指元件在吸片位置与贴片位置间丢失。其产生的主要原因有以下几方面：（1）：程序数据设备错误（2）：贴装吸嘴吸着气压过低。在取下及贴装应400MMHG以上。（3）：吹气时序与贴装应下降时序不匹配（4）：姿态检测供感器不良，基准设备错误。（5）：反光板、光学识别摄像机的清洁与维护。

D：取件不正常：（1）：编带规格与供料器规格不匹配。（2）：真空泵没工作或吸嘴吸气压过低太低。（3）：在取件位置编带的塑料热压带没剥离，塑料热压带未正常拉起。（4）：吸嘴竖直运动系统进行迟缓。（5）：贴装头的贴装速度选择错误。

（6）：供料器安装不牢固，供料器顶针运动不畅、快速开闭器及压带不良。（7）：切纸刀不能正常切编带。（8）：编带不能随齿轮正常转动或供料器运转不连续。（9）：吸片位置时吸嘴不在低点，下降高度不到位或无动作。（10）：在取件位吸嘴中心轴线与供料器中心轴引线不重合，出现偏离。（11）：吸嘴下降时间与吸片时间不同步。（12）：供料部有振动（13）：元件厚度数据设备不正确。（14）：吸片高度的初始值设备有误。

E：随机性不贴片

主要是指吸嘴在贴片位置低点是不贴装出现漏贴。其产生的主要原因有以下几方面：（1）：PCB板翘曲度超出设备许范围，上翘最大1.2MM，下曲最大0.4MM。（2）：支撑销高度不一致或工作台支撑平台平面度不良。（3）：吸嘴部粘有交液或吸嘴被严重磁化。（4）：L吸嘴竖直运动系统运行迟缓。

（5）：吹气时序与贴装头下降时序不匹配。（6）：印制板上的胶量不足、漏点或机插引脚太长。（7）：吸嘴贴装高度设备不良。

（8）：电磁阀切换不良，吹气压力太小。

（9）：某吸嘴出现NG时，器件贴装STOPPER气缸动作不畅，未及时复位。

F：取件姿态不良：

主要指出现立片，斜片等情况。其产生的主要原因有以下几方面：（1）：真空吸着气压调节不良。

（2）：吸嘴竖直运动系统运行迟缓。（3）：吸嘴下降时间与吸片时间不同步。（4）：吸片高度或元件厚度的初始值设置有误，吸嘴在低点时与供料部平台的距离不正确。（5）：编带包装规格不良，元件在安装带内晃动。（6）：供料器顶针动作不畅、快速载闭器及压带不良。（7）：供料器中心轴线与吸嘴垂直中心轴线不重合，偏移太大

提高smt贴片机贴装效率的方法介绍完毕。

根据元件的形状大小，上飞达的位置（站位）有无影响。

第二篇：提升SMT生产线效率的方法和措施

SMT生产线要达到最大的产量，必须要考虑生产线的效率。贴片机是SMT生产线中的关键设备，因此提高贴片机的生产效率具有十分重要的意义。本文以环球贴片机为例，介绍了提高SMT生产线效率的方法和经验，包括PCB工艺设计、生产线平衡、优化、管理措施等，希望对相关工程人员有一定帮助。

现在市场竞争越来越激烈，印制板组装厂要在这样的环境中立于不败之地，首要一点就是要降低其生产成本。而要实现这一目标，最主要的方法就是通过提高生产线的生产效率来实现。本文结合笔者工作实际探讨一些提高SMT生产线效率的方法和措施。

1、情况介绍

以烽火通信公司电装车间一条环球SMT生产线为研究对象，该生产线由一台DEK265、一台HSP4796L高速转塔贴片机、一台GSM1高精度贴片机和BTU回流炉组成。虽然一条SMT生产线由多台设备组成，但对SMT生产线效率影响最大的是贴片机。由于后面叙述的生产线平衡内容是关于这两类贴片机的，因此需要加以介绍。

HSP4796为转塔结构，采用十六个一组的旋转贴片头,每个贴片头上有五种不同吸嘴,两个料台，每个料站平台上可安装最多80种元件（8mm），贴装速度0.10s片，可贴装0201~钽电容、小型SOP等。GSM1为拱架式结构，安装了新型Flex Jet贴装头，同以往贴装头相比，进行了以下一系列改进：把每个CCD摄像机内至到每个贴装头里，各自独立，以往的4 Spindle Nozzle已进化成7 Spindle Nozzle；把这样的7个贴装头都装设在贴装平台系统上，并行运行，最快贴装速度可达到1万片小时。

GSM1可使用卷带（tape）、条式（stick）、华夫盘（tray）各种类型的元件包装，而HSP4796L只能使用卷带。

目前已经总结相关方法和措施，并已经开始实施，大幅度提升生产效率。主要方法和措施如下：（1）PCB设计工艺；（2）生产线平衡；（3）设备程序优化；（4）管理措施；（5）提高新程序编制准确度；（6）良好的设备监控及维护；本文将在后面分别加以详细介绍。

2、PCB工艺设计

具有良好设计工艺的PCB可以提高生产效率，可以考虑以下一些因素：

（1）采用拼板设计。若PCB面积比较小，为了充分利用板材、高效率地制造、安装、调试SMA（表面贴装组件），往往将几块相同或者不同的PCB拼在一起成为一个大的版面，如图1所示。例如设计双面贴装不进行波峰焊的印制板时，可采用双数拼板正反面各半，两面图形按相同的排列方式可以提高设备利用率，节约生产准备费用和时间。

图1 拼板设计可提高生产效率

（2）元件布局尽可能集中整齐，类型相似的元件应该以相同的方向排列在板上，如图2所示，可减少贴装头的移动距离，提高生产效率。同时有规则的排列方便检查，并利于散热和焊接工艺的优化。

图2 相似元件的排列

（3）应考虑尽可能减少生产流程。两面有贴片元件考虑能否集中到一面。

3、生产线平衡

通常一条SMT生产线由一台高速贴片机和一台高精度贴片机组成，当两台贴片机生产时间相等且最小时，则整条生产线发挥出了最大产能。但这只是一种理想状态，实际会受很多因素影响。我们的目标尽可能合理分配元件，实现两台机器间的平衡。我们在初次分配每台设备的贴装元件数量时，往往会出现贴装时间差距较大，这就需要根据每台设备的贴装时间，对生产线上所有设备的生产负荷进行调整，将贴装时间较长设备上的部分元件移一部分到另一台设备上，以实现负荷分配平衡。另外在分配元件时还要注意以下因素：

（1）尽量不要将降速的元件（如钽电容、SOP等）分配到HSP上，避免由于少数几个元件导致旋转头整体降速，影响生产效率。

（2）根据每台贴片机能贴装的元件类型进行分配。例如，细间距元件给GSM，片式元件给HSP4796L。

（3）同时需考虑的另外一个问题是元件的包装形式，条式和华夫盘式元件只能用GSM来贴装。

4、设备程序优化 4.1 转塔机HSP4796L 其结构如图3所示，其工作时供料器平台可左右移动到吸取元件所在的料槽位置上，旋转贴片头顺时针旋转吸取元件，X-Y工作台可上下左右移动到贴装元件所在位置上。优化原则如下：

（1）两相临贴片元件位置最近（最短路径法）。减少X-Y工作台移动距离。

（2）两料位移动最小。减少料台移动时间。

（3）先贴快速元件，后贴慢速元件。避免慢速元件对整个头部旋转速度的影响。

所以在程序优化或者实施更改后要检查是否符合上述条件，若不符合则对贴装步骤进行调整。

图3 HSP4796L结构

4.2 高精度贴片机GSM1

图4 GSM1结构

GSM1结构如图4所示，相比较于高速机，高精度贴片机程序编制更为复杂，制约的条件也更多。在GSM1贴片机程序优化时需要考虑的因素有：

（1）尽量不换吸嘴和少换吸嘴。目前GSM1实施不换吸嘴程序优化，平均程序效率提升幅度在5%-10%左右。另外可减少对机器头部的磨损。

（2）元件较多的Feeder离PCB最近，减少吸嘴移动行程。

（3）尽量实现同时吸取。使用多的元件可把放置Feeder数目由一个改为多个，可使元件同时吸着，缩短吸取时间，提高生产效率。（4）提高元件识别效率。GSM1贴片机采用两套视觉对中系统，分别为位于机器后侧的仰视摄像机和机器头部的摄像机，仰视摄像机分辨率为4mil，主要用来识别大尺寸元件，头部摄像机分辨率为2.6mil，识别元件尺寸一般不应超过20mm，可实现飞行对中。这两套视觉对中系统结合在一起，确保了GSM1能高速而又准确地处理各种类型的元件。4mil摄像机所能处理的最小引脚宽度为0.203mm，针对33.358mm以下尺寸（例如QFP208）可一次成像，而对大于33.358mm尺寸的元件（例如QFP240）会采取四次照相合成的方法来增大照相面积的目的，先分别照四边，然后合成一个整个的器件，但所花费的时间将会成倍增长。了解到这些，在编程时应注意尽量避免将大于33.358mm尺寸的元件与小尺寸元件放在同一个循环中，这将影响到小尺寸元件的识别速度。

（5）减少等待华夫盘元件时间。主要由于华夫盘供料速度跟不上吸取速度，调整贴装步骤，在吸取华夫盘元件前先吸取其它的元件。

（6）每个循环尽量满负荷，减少吸取次数。

（7）在一个循环过程中，尽量只从正面或后面的料站上取料，以减少贴装头移动距离。

有些原则在优化程序时会发生矛盾，这就需要进行折中考虑，以选出最佳优化方案来。

5、实施严格有效的管理措施

SMT设备是机电一体化的精密设备，在工作中实行严格有效的管理措施是提高SMT生产线效率的一个重要办法。我们采取的主要措施有：

（1）提前将要补充的元件装在备用送料器上，缩短换料时间；

（2）生产线装配前面批号产品的同时，提前做好生产线下一批号产品的准备工作等等。

（3）加强对操作员工的培训。SMT生产线属大生产流水线，产值是以秒来进行计算的。而生产的流畅性和产品的质量除设备与环境因素外，人的因素占有极为重要的成分。例如若操作员对设备很熟悉，那么在生产过程中排除问题所花费时间较少，也可节约生产时间，提高生产效率。所以我们格外重视对员工的培训，除了定期进行专业技能培训外，我们还以一些专业SMT书刊为教材组织员工学习，培养对SMT的热爱，提高每个人的综合业务水平。

（4）实施不停机换料。针对一些大批量产品，HSP4796L两个料台同时启用，减少换料停机时间。GSM1或者AC系列机器使用量较多的元件使用多个供料器，在一个供料器上元件用完时会自动转到另一供料器上取料，这时可取出空供料器进行元件补充。

6、提高新程序编制准确度，缩短调机时间

重点关注元件角度、封装、华夫盘设置参数等。

（1）关注元件角度。大多数PCB设计软件定义的贴片元件角度与烽火公司SMT设备程序定义的角度存在偏差，例如芯片、不规则方向阻容元件、排阻、二极管等（见表1），每次在一个新产品贴片程序编制过程中都需要一个个手工核对元件角度。如果元件数目较多，核对过程将非常耗时。表1 烽火公司SMT设备与PCB设计软件定义元件角度对比

通常这种偏差是有规律可循的，例如芯片，烽火公司贴片程序定义角度与PCB设计软件定义的角度统一偏差-90度，可以用EXCEL等通用字处理软件来处理，但较为繁琐。为解决这个问题，我专门开发了DPS（Data Preparation System）数据准备软件，可在数秒钟之内完成所有型号元件角度修正，即准确又快速，目前该软件在我公司新产品数据准备过程中得到广泛应用，提高了程序编制的准确度。

（2）核对芯片封装。GSM1编程软件UPS可显示贴片程序的图形模式（如图5），非常接近实际，可用来与元件实物进行比较，非常方便核对，避免封装出错导致新产品调机时间延长。

图5 GSM1编程软件UPS可显示贴片程序的图形模式

7、良好的设备监控及维护

SMT设备进行定期检验与保养也是保证其充分发挥其功效的有力措施之一。很多公司由于生产任务繁重，在生产过程中往往会忽视这一点。一旦设备因故障不能正常生产时，其停工所造成的损失要远远大于对设备定期停机检验与保养的费用。因此必须强调对设备定期进行科学的检验与保养，加强对设备上一些易损件的定期检查，包括滤芯、吸嘴、照明电源、切刀等，若出现情况及时更换并采购，确保机器处于良好状态下，避免机器由于不正常的工作状态导致生产效率下降，例如抛料率过高致使部分吸嘴被屏蔽掉。

8、结论

SMT生产需要高的投入，但如果管理与使用得法，并注意笔者在上面提到的几个方面，我们将会充分挖掘SMT生产线的生产潜力，提高生产效率，在几年之内就会收回全部的投资，实现“高投入、高产出”。

第三篇：效率提升和品质改善方案

效率提升和品质改善计划

效率提升和品质改善计划

签于公司现有的生产及品质状况，结合与生产相关部门的工作，从人、机、料、法、环五个方面提出以下效率提升及品质改善方案：

一、人员

1、人员培训

现有生产课人员流动率较大，作业熟手相对较少，应加强对新进员工及老员工各方面的培训。要实行生产制程中的自主性管理，人员素质起到了一个至关重要的作用。1）产品知识培训，公司新、老员工，包括管理层对公司产品都没有一个全面的认识。对公司产品的性能及产品结构均没有足够的了解。

1）公司产品知识教材的编写，把公司的产品分类，根据每个类别的产品特点编写教材（需要开发部门的支持），教材的编写依据是公司的技术文件，教材中要提到各种产品依据的行业标准以及相关的一些要求。（责任部门：研发课、生技课）2）培训方式采用部门内部教材培训（集中授课）、邀请研发课（或生技课）工程师对员工做培训（集中授课）、针对每一类型的产品以图片或实物的形式进行。产品的知识培训要长期进行，最终达到部门员工对公司所有产品性能、作用熟悉，并且由此知道可能影响产品质量的材料因素和操作因素，从而达到质量控制的目的。（责任部门：研发部、生技部）

2）公司与生产相关的作业流程的培训

在生产过程中，操作员和基层管理对生产各个环节或与相关部门的工作不知怎样去进行开展和配合。完善与生产相关的作业流程，作业规范化、标准化，有利于各班组、各部门间的工作衔接。（责任部门：生产课）

3）作业技能

相对生产过程的各个工站（如制线班：剪线、剥线、焊插针、沾锡、成型、检验；装配线：壳料装配、按键装配、打螺丝、焊线、焊分立元件、焊贴片件、修补焊、外观检验、电气检验等等工站）均进行作业技能、作业标准、常见不良及分析解决的培训，并建立文本及电子培训资料，以利于后期的员工培训及培训资料的补充完善。

（责任部门：生技课）

4）品质培训

效率提升和品质改善计划

提升生产及品质部员工的品质意识及品质分析能力，增强生产现场操作员、检验员及基层管理人员的现场分析解决问题的能力。提升员工的品质意识，ISO9001质量管理体系中有“八项质量管理原则”，其中第三项原则就是“全员参与”。只有所有的员工都投入到质量管理中去，公司的质量才能上一个层次，如果违背了这个原则，质量管理变成了品质部门的事情，那么所提倡的“产品品质”就会变成一句空话，质量控制也最终会走向失败。因此对全体员工的质量意识培训非常重要。A、培训教材的编写（责任部门：品质课）

质量管理教材由质量预防（品质控制计划）、现场质量管理控制、影响质量的数据收集、统计分析、问题的处理方法、质量控制的手法等组成。B、公司质量管理思想主题培训（责任部门：品质课）

给公司的员工灌输质量管理思想，根据产品的实际情况阐明公司对质量的要求，让所有的员工了解公司产品在国际上的定位，以及公司在品质方面所追求的目标。

C、部门作业流程培训（三级文件）（责任部门：生产课、品质课）

以质量体系三级文件作为教材对员工做培训，让所有的员工了解工作的流程，严格按照公司的流程作业，这样可以减少因为人的因素造成的生产异常。D、质量计划培训（责任部门：品质课）

E、产品QC工程图的培训（责任部门：生技课、品质课）

F、现场环境管理培训（8S）（责任部门：生产课 完成时间：3月份）G、现场质量控制培训（责任部门：生产课、品质课）H、不合格品的控制（责任部门：生产课、品质课）

编制《不合格品的控制》教材并培训，让所有的员工了解异常产生的途径，不良原因的基本分析手法及不合格品的隔离、标识、处理。

I、QC七大手法培训（查检表、鱼骨图、直方图、管制图在生产异常中的实际应用）（责任部门：生产课、品质课）5）现场改善能力培训

在生产中，应尽力完善生产基层及操作员工的自主作业能力，采取激励机制，促使员工自动自发地对本工位工序进行优化，提升产能和品质效益。如：动作研究、工作简化法等等。（责任部门：生技课、生产课）

2、激励和监督机制 1）技能卡

效率提升和品质改善计划

对每位员工建立技能卡，生产课、品质课、生技课协同建立各个岗位技能的培训教材及考核标准（作业技能、生产效率<量化的数据>、品质效益<量化的数据>、本岗位常见不良及分析解决）。经员工申请考核合格者，由责任部门在“技能卡”上加盖印章，给予相对应的技能工资（或补贴）。所掌握的作业技能越多，所能获得的技能工资（或补贴）就越高，激发员工的上进心及自主自发意识。

（责任部门：生技课、品质课、生产课）2)提案改善制度

每一位员工，对自己所从事的工作岗位熟悉程度远远高于其他人员（包括班组长和PIE）。在加强员工现场改善能力培训的同时，提倡员工对现场改善、工序优化提出合理化的建议。生产、生技、品质根据员工的改善提案作出验证、评估，依据其对公司所创造效益的多少，给予一定金额的奖励。（责任部门：生产课 完成时间：3月份）3）单工位产能统计卡

对每个工位建立《单工位产能统计卡》。各班组全能工作为各线配料员，将每个工位生产所需物料配送上线，并在《产能统计卡》上填具上线物料数量，上线时间、标产量、所需工时，跟进各工位生产进度。下班后，由全能工统计相关数量，交于生产文员录入电脑，作为员工绩效、技能考核及产能统计的数据依据。（责任部门：生产课 完成时间：3月份）4）单工位不良率统计

要求检验员在《检验报表》背面书写各工位员工姓名，下班后，依据《拉修日报表》统计各工位员工的不良率，交予生产文员录入电脑，作为员工绩效、技能考核及制程巡检的监控依据。

（责任部门：生产课 完成时间：3月份）

二、仪器、设备、工装、治夹具的使用和管理 1）仪器检测、内外校及点检、保养

对于质量检测，测试仪器是打仗的武器，产品合格性的验证是建立在仪器本身的合格以及操作人员对仪器正确使用的基础上的。因此公司建立一个适用的仪器检测程序，对仪器统一管理，这样对质量检测的监控、仪器的保养非常重要。

A、建立一个仪器实验室，制定实验室的管理制度，制定长期的仪器保养维护计划，配备仪器检测必要的一些设备。

B、根据仪器校验的需要，参加仪器校验资格培训，实现仪器内部校验，效率提升和品质改善计划

节省成本。

C、培训教材的编写、归档。

D、基层检验员仪器操作使用的培训，仪器维护、点检的培训。E、仪器校验。

公司现有所有生产所用仪器设备均没有进行过内、外校。有些检测仪器在某些型号的产品不能进行有效的检测。建议品质课建立仪器设备内外校程序，定期对生产及品质检测所用仪器设备进行校准工作。（责任部门：品质课）

2）量化检测标准

在产品检测过程中，产品音小、音大、声音沙哑、变音等不良现象没有一个量化的标准。所有检验标准均凭检验员带主观性的工作经验进行判断。建议使用音频发生器及示波器，输入标准的正弦波音频信号进行检测。可量化的检测标准可提高检验判定的准确性及标准的一致性。（责任部门：生技课、品质课）

3）提高工装、治夹具的利用率

在生产过程中，进行规范化及标准化作业的基本依据，是加强工装、治夹具的利用率。既可以提高员工作业速度，又可以规范作业标准。

如：在生产JH-302 三星产品时，对一些辅料的加工用治具进行，可避免一部份不良品的产生。（责任部门：生技课）

三、物料管理 1）供应商的管理

在生产中，特采、现场拣用及现场加工物料过多，严重影响生产进度及产品品质。进料检验是质量控制的第一道关口，只有把进料的质量控制好，才能保证后续正常生产，越早发现问题，损失最小。因此加强供应商的管理，和供应商建立一种良好的合作关系特别重要。

A、供应商考核制度的优化和完善

由于公司现有的供应商管理制度不完善，供应商的考核几乎是没有什么依据，唯一能拿出台的就是以价格来评价一个供应商，而来料的质量问题在后续加工中造成的诸多问题，这里面给公司带来的损失。公司没有一个完善的制度去衡量这个供应商给公司带来的“价值”，“价格”是低还是高，没有依据。因此公司需要一个可以客观评价供应商的考核制度，这个制度必须贯穿从来料到出货一系列的运作过程中，效率提升和品质改善计划

这个供应商的质量状况，以及对公司运作的影响程度。B、对供应商的第二方评审及供应商辅导

建议生技课和品质课介入供应商管理。对主要供应商进行考察，了解物料的加工情况，了解供应商的质量保证能力，签订相关的质量协议。签定协议的目的是提升供应商对质量的重视程度、平时处理质量问题的响应速度、以及为质量问题对公司造成损失时提供索赔的依据。评估供应商的品质保证能力及制程控制能力。作为本公司供应链管理中的上流环节，可对供应商的品质及制程控制作出适当的辅导，提出可行性建议。并对可行性建议的实施进行实时跟进。C、月度考核、品质例会。

对供应商来料情况，生产质量状况进行考核，保证建立所有供应商的质量档案。每个月根据考核的结果召开品质会议，对不符合要求的供应商进行重新评估，发出8D报告，要求供应商整改，并对整改的效果进行跟踪。

（责任部门：采购课、生技课、品质课）

2）物料的来料及时性

在生产排程中，经常出现当日生产计划中，仍有物料未到位的情况发生。一旦物料到位，则紧急安排上线。生产线无法在投产前制作首件，导致上线后出现物料不良，需加工或拣用，甚至停线转拉。（责任部门：采购课）

3）首件的制作

生产课要根据生产排程对第二天应上线的产品制作首件，并及时送检。在产品上线前，发现在生产过程中可能出现的品质问题，进行生产预防性管理。（责任部门：生产课 完成时间：3月份）

四、制程控制和品质保证的方法

1）作业指导书的完整性、可行性、适用性

作业指导书是指导生产现场作业的最基本文件，其完整性、可行性和适用性将会大大降低生产中的隐患。作业指导书应在产品量产后，有个逐渐改善更新的过程。（责任部门：生技课）

2）产品研发的部门参与

新产品研发过程中，应考虑到物料的通用性、生产的可行性。建议生技、品质、生产、采购等部门介入产品的前期开发。现研发课余课长每周五举行各部门

效率提升和品质改善计划

课长参加的研发课例会。在例会上各部门应就本部在此项产品投产后可能出现的问题提出合理化的建议，争取在产品研发阶段减少后期生产所存在的隐患。

现已定型之新产品，在未进行试产前，各部门应组织进行试装。在试装过程中，生产课指出在生产中可能存在的问题；品质课指出在检验过程中可能存在的问题，及与研发课共同确认产品检验标准；采购部确认材料的通用性，及特殊材料的采购周期等。争取在试产前，解决一些潜在的问题。

(责任部门：研发课)3）工序优化

产品定型量产稳定后，在员工进行自主性管理的基础上，PIE协同拉线管理运用IE手法进行工序优化。根据员工的作业熟悉程度，精简人员，提升效率。

（责任部门：生技课、生产课）4）物品摆放与产品防护

公司现有产品线材使用较多。生产排拉出现拉线不平衡出现堆机，未进行规范摆放。线材间的相互拉扯会影响到生产效率和产品品质。

生产课将强制各生产单位跟点下线，防止生产过程中的人为堆机。在出现堆机情况时，用周转盒进行规范化摆放，减少因线材拉扯造成的品质不良。

（责任部门：生产课 完成时间：3月份）5）不良品的标识、隔离和处理

员工在作业过程中，自检力度不够。一方面因对产品的品质要求不明确（加强员工品质标准培训）；另一方面员工的品质意识不够。

生产线对于不合格品的控制存在极大的不足。生产课在加强员工品质培训的同时，每个工位配备一个红色“不良品胶盒”，摆放于拉线上方的台面。各工位自检出的不良品放于“不良品胶盒”内，复检出的不良品打回上道工序。完善不合格品的标识、隔离。各生产单位全能工随时对各工位的不合格品进行处理。

（责任部门：生产课 完成时间：3月份）

6）产品品质保证流程制度

根据每类产品的特点，编写品质保证作业指导、产品检验标准，制定产品生产的QC工程图。工程图上明确产品在生产过程中的品质控制点，要求生产部门对品质控制点进行监控，IPQC在巡检是按照QC工程图的要求对各个工位进行品质稽查，预防不合格品的产生。

（责任部门：品质课）

效率提升和品质改善计划

7）产品可靠性实验

公司的产品种类繁多。但是，有相当一部份产品从开发到现在的生产数量都不多，产品性能没有经过一个很好的优化，很多产品生产时总是会出现或多或少的问题。对于这样的产品，按照严格的要求来说是处于一种试产的阶段，这个阶段的产品的性能和可靠性存在一定的问题。在实际生产中，要求质量管理人员必须对产品做最基本的可靠性实验和极限性实验：例如开关实验、高低温实验、跌落测试等。根据实际的场地环境情况，逐步完善产品可靠性实验的作业，尽量发现产品存在的问题，以协助工程师对产品设计进行优化，同时对产品的实验情况建立挡案，建立成熟产品的清单。

（责任部门：品质课）

8）品质考核制度

品质考核制度是对员工在品质方面所做工作的评价，可以促进员工对品质改善的积极性。当经过自己手做出的产品，它的品质好坏与自己的收入联系上时，不自觉的就会对自己的工作负责，对自己的质量负责。A、品质考核制度的制定。

制度的对象主要是基层员工，通过对工作质量、产品质量的考核，以激发基层员工的工作热情，提高自身技能，促进公司产品质量得以稳步提高，同时为基层员工工资的计算提供部分依据。制度引导员工关心产品的质量，达成质量目标，满足客户的需求。鼓励员工在工作中主动发现问题，并实施质量压力传递，增强员工质量意识。制度制定的原则是公平、公正、合理 B、试运行阶段。

制定品质考核制度后，应进行一段时间的试运行阶段，以利于制度的补充及完善。

C、品质考核制度优化完善。

完善后的制度正式作为基层员工的品质考核制度执行。（责任部门：品质课、生产课）

9）生产课的例行工作

A、生产日例会

由确保交期、提升品质、降低成本、维护安全和环境等工作构成。因公司各部门现有文件、资料、流程不完善。为了更好的做好生产的前期准备工作，生

效率提升和品质改善计划

产课在每天下午16：00左右召开生产日例会，就当日生产计划完成情况，未达成原因分析、责任划分、次日生产计划的确认、人员调配、物料状况、生产中可能存在的潜在问题进行分析，提出预防措施，减少制程异常的发生。

（责任部门：生产课 完成时间：3月份）B、生产周例会

生产课在每周末16：00分左右召开生产周例会。通报各生产单位的计划达成、生产效率、成品返工、品质状况、“8S”状况、人员出勤率等数据。总结本周工作中的不足，并作出分析，提出改善对策，并进行跟进。

（责任部门：生产课 完成时间：3月份）

五、作业环境和企业文化 1）“8S”管理

明朗、整洁的工作环境，不仅有利于生产中制程和品质的控制，对员工的工作情绪和工作心态亦有较大的影响。良好的8S管理，可以改善和提升企业形象，营造团队精神，减少浪费，保障品质，改善情绪，提高效率，节约成本。

生产课在对员工进行《现场管理规范》、《物品摆放和产品防护》、“8S”管理等方面进行系统培训，以多媒体图片的形式进行讲解、示范、点评和考核。

启用《“8S”现场稽核制度》，对现场“8S”的执行情况进行监督、维持和改善。

（责任部门：生产课 完成时间：3月份）2）企业文化

良好的工作氛围、人性化的管理模式、完善的激励机制、规范的提案改善制度，均可激发员工自动、自发、自主的工作热情，实现生产过程中的员工自主性管理。

(责任部门：管理部)

作成：

2008年3月10日

第四篇：SMT焊接品质检测

SMT焊接品质检测

------在线测试仪和自动光学检测仪介绍

一．ICT在线测试仪简介 ICT在线测试仪原理：

ICT（In-Circuit Test System），中文惯用名为在线测试仪，主要用于组装电路板（PCBA）的测试。这里的“在线”是“In-Circuit”的直译，主要指电子元器件在线路上（或者说在电路上）。在线测试是一种不断开电路，不拆下元器件管脚的测试技术，“在线”反映了ICT重在通过对在线路上的元器件或开短路状态的测试来检测电路板的组装问题。

1.1 定义 ICT在线测试仪，ICT，In-Circuit Test，是通过对在线元器件的电性能及电气连接进行测试来检查生产制造缺陷及元器件不良的一种标准测试手段。它主要检查在线的单个元器件以及各电路网络的开、短路情况，具有操作简单、快捷迅速、故障定位准确等特点。飞针ICT基本只进行静态的测试，优点是不需制作夹具，程序开发时间短。针床式ICT可进行模拟器件功能和数字器件逻辑功能测试，故障覆盖率高，但对每种单板需制作专用的针床夹具，夹具制作和程序开发周期长。

1.2ICT的范围及特点检查制成板上在线元器件的电气性能和电路网络的连接情况。能够定量地对电阻、电容、电感、晶振等器件进行测量，对二极管、三极管、光藕、变压器、继电器、运算放大器、电源模块等进行功能测试，对中小规模的集成电路进行功能测试，如所有74系列、Memory 类、常用驱动类、交换类等IC。它通过直接对在线器件电气性能的测试来发现制造工艺的缺陷和元器件的不良。元件类可检查出元件值的超差、失效或损坏，Memory类的程序错误等。对工艺类可发现如焊锡短路，元件插错、插反、漏装，管脚翘起、虚焊，PCB短路、断线等故障。测试的故障直接定位在具体的元件、器件管脚、网络点上，故障定位准确。对故障的维修不需较多专业知识。采用程序控制的自动化测试，操作简单，测试快捷迅速，单板的测试时间一般在几秒至几十秒。与人工测试比较之优点：

1、缩短测试时间：一般组装电路板如约300个零件ICT的大约是3-4秒钟。对复杂，而且还包含了上电后的功能测试，象TTL、OPAMP、Frequency、TREE、BSCAN、MEMORY等，所以将ATE独立为另一个类别了！

2、测试结果的一致性：ICT的质量设定功能，能够透过电脑控制，严格控制质量。

3、容易检修出不良的产品：ICT有多种测试技术，高度的可靠性，检测不良品种、且准确。

4、测试员及技术员水平需求降低：只要普通操作员，即可操作与维修。

5、减省库存、备频、维修库存压力、大大提高生产成品率。

6、大大提升品质。减少产品的不良率，提高企 业形象。

ICT测试设备供应商：

全球大型ICT测试设备生产厂商主要有安捷伦(美国)，泰瑞达(美国)、系新（台湾）、JET(捷智）、Tr(德利泰)、SRC星河、莹琦（WINCHY）等品牌。

二．AOI(Automatic Optic Inspection)自动光学检测仪介绍 AOI检测设备是人工智能机械的一个分支，其原理就是模仿人工检测SMT焊接品质的过程；通过人工光源代替自然光，用光学透镜代替人眼，通过光学镜头照相的方式获得元器件或焊点的图像，然后经过计算机的处理和分析，模仿人脑来比较、判断焊接的缺陷和故障。

AOI检测的大致流程是相同的，多是通过图形识别法。即将AOI系统中存储的标准数字化图像与实际检测到的图像进行比较，从而获得检测结果。例如，检测某个焊点 时，按照一个完好的焊点建立起标准数字化图像，与实测图像进行比较，检测结果是通过还是不通过，取决于标准图像、分辨力和所用检测程序。图形识别中会用到各种算法，如求黑占白的比例、彩色、合成、求平均、求和、求差、求平面、求边角等。

AOI的光线照射有白光和彩色光两类设备，白光是用 256层次的灰度，彩色是用红光，绿光，蓝光，光线照射至焊锡/元器件的表面，之后光线反射到镜头中，产生二维图像的三维显示，来反映焊点/元器件的高度 和色差。人看到和认识物体是通过光线反射回来的量进行判断，反射量多为亮，反射量少为暗。AOI与人判断的原理相同。

AOI从镜头数量来说有单镜头和多镜头，这只是技术方案实现的一种选择，很难说那种方式就一定好，因为单镜头通过多个光源的不同角度照射也能得到很好的检测图像。特别是针对 无铅焊接的表面比较粗糙，会产生形状不同的焊点，容易形成气泡，并且容易出现零件一端翘立的特点，新的AOI设备也都进行了适应性的硬件和算法的更新。目前PCB AOI检测算法大概分为3类：

1、基于设计规则的检测算法

2、基于图像处理的检测算法

3、上述二者的结合AOI报告缺点的逻辑，总的来说分两种：设计规范（DRC）和母板（CAM reference）比对。

设计规范

AOI根据你设定的参数判断，违反参数的报告为缺点。

这类缺点主要为最小线宽，最小间距，针孔和铜渣。

母板比对

AOI根据用CAM资料学习出来的母板资料与实际扫描出来的影像进行比对，把不在容差范围内的缺点报告出来。

这类缺点主要为，开路，短路，焊盘，针孔。

设计规范和母板比对有机结合，做到只报告你想找出来的缺点，尽量减低假点数。

三．生产厂商介绍

昆山迅捷电子有限公司

工程主任：石玉柱 ***

业务代表：李宗欣***,***

联系方式：0512-57756184，传真：0512-57756284

联系地址：昆山市水秀路958号

网址：http:.tw

系新电子技术（苏州）有限公司

客户代表：杨贤峰 ***

联系方式：0512-6825-8529；客户专线：0512-68071357

联系地址：苏州市高新区竹园路9-1号二幢三楼（215011）

网址：http:.tw

MIRTEC 美陆科技株式会社 苏州代表处

首席代表：田哲昊

电话：0512-89185351

E-mail：

Http:

公司关于SMT的检测设备有桌上型自动光学检查仪，MV-3系列；在线自动光学检查仪，MV-7xi系列；在线SPI，MS-11系列；智能品质管理系统INTELLISYS；

如下不良品的检查：缺件，错件，极性，立碑，偏位，偏移，翻贴，异物，来料不良，manhattan，多锡，少锡，Fillet不良，短路，管脚翘起，通过主相机和侧面相机检查印制板

诺信（中国）有限公司

销售经理：姜涛 ***

地址：上海浦东张江高科技园区郭守敬路137号

电话：021-38669166

网址：

Nordson YESTECH公司是一个技术领先的电子设备制造商，主要产品包括自动光学检测设备和高解析度X-Ray检测设备，为PCB组装行业和半导体封装行业提供增加良品率产能的解决方案。

公司的在线自动光学检测设备FX系列的设备特点：5百万像素彩色图像，1个下视相机（500万像素）4个侧视相机（200万像素），快速的程序设置和设备安装，高速高性能，高缺陷覆盖率和低误判率；

自动检测应用于：焊点和IC引脚，原件缺失及位置，错料，元件极性，焊膏，同通孔器件检测。

BX的编程快速简单，通常情况下用户只需30分钟就可创建一个完整的检测程序，BX软件采用标准的元件库来简化程序的编写过程，并确保通一检测程序在不同的生产线上都可以使用。BX AOI桌面型自动光学检测设备可用于SMT生产线的不同位置，包括焊膏的二维检测，回流炉或最终装配检测等。离线编程软件可使设备的使用率最大化，实时SPC监视可提供给用户一套增强工艺流程的有效解决方案。

东莞市神州视觉科技有限公司

地址：广东省东莞市东城区牛山金鸡岭兴华工业园F栋

电话：0769-226290570769-22620377

网址：Http:

全自动光学检测设备（在线式）ALD700的功能

1.高精度，全彩色视觉技术

2.稳定的0201检测能力（可选配01005检测功能）

3.可用于印刷后、炉前、炉后等多个位置，一机多用

4.高检出率、低误判率的统计建模检测方法

5.以CAD数据为基础，自动搜索组建库，实现自动编程

6.通过相机自动识别Barcode及OCV文字识别

7.拼板与多Mark(含Bad Mark功能)

8.通过有线或无线网络连接的远程控制系统

9.强大的SPC软件功能，实时品质分析

10.高质量硬件配置，简洁稳定的机台

11.离线编程，离线调试功能

四．其他内容

这次在上海看到的SMT检测设备，在线测试仪的设备只有昆山迅捷电子有限公司和系新电子技术（苏州）有限公司两家展出，其余的参展设备都是自动光学检测仪，从我们公司的角度来说，已经有针床测试设备，只是缺少相关产品的测试治具。

从产品质量角度来说，我们的测试针床还是要用起来。

第五篇：宝缦伙伴效率提升方法

宝缦伙伴效率提升方法

2014年，马年春晚，王铮亮《时间都去哪儿了》唱红了无数人双眼。时间连接着亲情； 2014年，习近平主席感叹，他的个人时间都被工作占去了，时间连接着奉献。

时间似流水，时间是黄金，时间是最宝贵的资源。时间对宝缦人同样非常珍贵，特别是在当下变化莫测的竞争道路上，容不得我们放慢脚步，我们必须与时间赛跑，我们必须做时间的主人。作为宝缦人，我们必须在有限的工作八小时内，一切以结果为导向，精确分工，精心策划，把时间充分、高效的分解到各项工作中去。

将有限的时间集中在关键工作上

将有限的时间资源用在关键的工作上，集中注意力做好每一件事情，这是时间管理的最基本要求。时间管理用在工作上，一是对时间的规划，二是对工作内容的规划。宝缦家纺一直注重工作过程中的PDCA循环，特别注重策划环节，要求任何方案、计划，如规划、月度计划、周计划、每日目标必须按时间表的形式进行设计和管理。

如何将有限的资源用到关键的工作上，必须充分认识工作的轻重缓急。从时间和重要性两个方面进行规划，得出如下四项：

第一、重要又紧急的（立刻做），如应对难缠客户、处理公司突发事件等。

第二、重要不紧急的（经常做），如各类策划工作（活动、会议、项目等），制度流程职能的建立完善，阶段性的过程跟踪，与员工进行思想沟通以及公司理念的宣导等。

第三、紧急不重要的（授权去做），此类工作对自己并不重要，可以分给下属做，一来体现对工作的计划性，二来也可以锻炼到下属的能力。此类工作占比应减少。

第四、不紧急不重要（坚决不做），如无端训诫下属、无关紧要的过程跟踪。

宝缦要求所有伙伴必须严格遵循以上原则，合理分配自己的工作和时间，集中精力做好每一件事。比如日常签字，应集中安排在下午某个时间内进行，而不要在早晨大家精力最充沛的时候内去做；早晨应以处理核心问题为主，而不是分散精力去处理小事情，因为很多时候，核心问题一旦解决，那些小事情也就迎刃而解。

提升工作质量节约他人时间

在实际工作中我们很多工作都不可能单独完成，要依靠团队的力量。宝缦提倡跨部门合力，在这种工作模式下，我们如何降低沟通成本，节省对方时间。针对以上问题，可以从五个方面进行考虑：

第一，在思想上足够重视，是给予对方有力支持的保证，是我们做好以下最基本保证。第二，沟通或书面语言简洁，多用表格，图片，把文字减到最少。

第三，尽量提前参与，减少后期不必要的反复沟通的时间成本。

第四，多给对方做选择题，而不是判断题。给对方提供足够多的信息，让对方自己选择，而不是让他们对信息进行反复判断。

第五，选择正确沟通途径与时间。一般而言，上午是各部门处理内部事项的时间，最好的沟通时间在下午。同时要善于运用电话或RTX等进行沟通，快时代下的工作模式，要选择最快捷的方式达成沟通目的。