第一篇：信钢—实习报告格式及内容
《金属压力加工生产实习》实习报告格式及内容
金属压力加工生产实习安排在第1—4周，实习时间安排在2月20—3月16日，实习地点安排在河南省信阳市安钢集团信阳钢铁有限责任公司的一棒、二棒、高线和带钢车间。全班55人参加实习，分成12人、15人、12人和16人等四个大组，再将每个大组各分成3个小组，相互交换实习。
1.安钢集团信阳钢铁有限责任公司简介及企业管理理念（公司的标志、发展历史、车间情况、产品特点等）
2.实习安全教育和劳动纪律
（下厂需要遵守安全措施、劳保品的穿戴、注意事项、出勤时间上午7：20—11：30，下午2：00——5：30，请假制度等）
3.轧钢厂一棒车间设备及工艺 3.1 一棒车间简介
（包括车间生产钢种、产品规格及采用标准等）3.2 一棒车间设备、工艺及布置简图 3.2.1 一棒热连轧设备类型及主要参数
3.2.2 一棒热连轧工艺流程及各工序
3.2.3 一棒热连轧车间布置简图
3.3 一棒车间各工段岗位作业指导书及相关操作
3.4一棒车间产品生产工艺过程分析
（结合金属学、轧制原理和轧钢设备等的知识来分析HRB335、HRB400、HRB500等钢种特性，从管坯到成品全过程的变形程度、延伸系数、成材率等相关产生进行分析。至少2个不同的钢种及规格）
4.轧钢厂二棒车间设备及工艺 4.1 二棒车间简介
（包括车间生产钢种、产品规格及采用标准等）4.2 二棒车间设备、工艺及布置简图 4.2.1 二棒热连轧设备类型及主要参数
4.2.2二棒热连轧工艺流程及各工序
4.2.3 二棒热连轧车间布置简图
4.3 二棒车间各工段岗位作业指导书及相关操作
4.4二棒车间产品生产工艺过程分析
（结合金属学、轧制原理和轧钢设备等的知识来分析HRB335、HRB400等钢种特性，从管坯到成品全过程的变形程度、延伸系数、成材率等相关产生进行分析。至少2个不同的钢种及规格）
5.轧钢厂高线车间设备及工艺 5.1 高线车间简介（包括车间生产钢种、产品规格及采用标准等）5.2高线车间设备、工艺及布置简图 5.2.1 高线热连轧设备类型及主要参数
5.2.2 高线热连轧工艺流程及各工序
5.2.3 高线热连轧车间布置简图
5.3 高线车间各工段岗位作业指导书及相关操作
5.4高线车间产品生产工艺过程分析
（结合金属学、轧制原理和轧钢设备等的知识来分析HPB235、HPB300等钢种特性，从管坯到成品全过程的变形程度、延伸系数、成材率等相关产生进行分析。至少2个不同的钢种及规格）6.带钢厂高线车间设备及工艺 6.1 带钢厂简介
（包括车间生产钢种、产品规格及采用标准等）6.2带钢厂设备、工艺及布置简图 6.2.1 带钢厂热轧设备类型及主要参数
6.2.2 带钢厂热轧工艺流程及各工序
6.2.3 带钢厂热轧车间布置简图
6.3带钢厂各工段岗位作业指导书及相关操作
6.4带钢厂产品生产工艺过程分析
（结合金属学、轧制原理和轧钢设备等的知识来分析Q195、Q235、Q345B等钢种特性，从管坯到成品全过程的变形程度、延伸系数、成材率等相关产生进行分析。至少2个不同的钢种及规格）7.小结
（实习过程的参加班组前会收获、对实习指导教师的评价、实习心得体会及建议等）
第二篇：杭钢认知实习报告
杭钢认知实习报告
应学院要求，我班参加了旨在培养学生对生产经营与管理过程的初步感性认识，提高专业意识，树立专业思想，开阔专业眼光，达到提升专业兴趣，培养专业学习能力的目的的《实习认知》这一门专业认知课程。我班以杭钢做为我们的实习认知对象，接下来对这次实习做一份报告。
一、杭钢的基本概况
杭州钢铁股份有限公司（以下简称公司）成立于1998年2月26日，是经浙江省人民政府浙政发电炉炼钢厂、中型轧钢厂、热轧带钢厂、无缝钢管厂、热轧薄板厂等八个生产厂和杭州钢铁集团公司部分管理部门等经营性资产投入，采用募集方式设立的股份有限公司。公司成立时注册资本40,000万元，目前公司总股本为83,893.875万股,其中杭州钢铁集团公司持有54,589.275万股，占总股本的65.07%。公司拥有杭州钢铁厂小型轧钢股份有限公司、浙江杭钢动力有限公司、浙江杭钢高速线材有限公司、浙江新世纪金属材料现货市场开发有限公司、浙江兰贝斯信息技术有限公司等5家控股子公司。1998年3月11日，公司股票在上海证券交易所挂牌上市，股票代码“600126”，股票简称“杭钢股份”，并于2004年列入上证红利指数。
轧钢和炼焦等主体生产线16条，主要设备600多台套，已具备400万吨钢的年生产能力。2009年，公司共生产铁261.28万吨、钢345.73万吨、钢材255.09万吨；实现营业收入157.11亿元，净利润1.47亿元。公司于1997年通过了ISO9002质量体系认证，2003年通过了ISO14001环境管理体系认证，2009年〔1997〕164号文批准，由杭州钢铁集团公司作为独家发起人，以其所属的焦化厂、炼铁厂、转炉炼钢厂、截止2009年底，公司拥有总资产78.54亿元，净资产34.32亿元，员工6175人；拥有炼铁、炼钢、通过了ISO9001标准的2008版的转版。截止目前，公司已累计开发新产品200余个，优特钢比超过80％，汽车和摩托车配件、标准件制造、日用五金、工程机械等行业。公司“古剑”牌钢材产品畅销国内外，享有良好信誉。
公司上市以来，一直遵循实用、规范、创新的原则，逐步完善法人治理结构和规范运作机制，并根据《企业内部控制基本规范》的要求，结合公司内部管理的特点和经营业务的分工，深入推进公司内部控制制度的健全完善工作，完善公司治理关键环节，深化内部控制措施，全面推进现代企业制度建设，有效提升了公司的管理水平和运作效果。公司坚持走“可持续发展”之路，运用高新技术和先进适用技术改造传统产业，打造生产优特钢生产基地，有力促进了品种结构的调整和环保节能的全面提高。
公司位于浙江省杭州市半山路178号，法定代表人李世中，经营范围为：钢铁及其压延产品、焦炭及其副产品的生产、销售；冶金、焦化的技术开发、协作、咨询、服务与培训，经营进出口业务(国家法律法规限制或禁止的项目除外)，建筑施工，起重机械、压力容器管道特种设备制作、安装、检修（凭有效许可证件经营）。主要产品热轧圆钢、热轧钢带、热轧盘条（高速线材）、热轧型钢等4大系列产品，广泛应用于机械加工、二、杭钢的生产过程和管理过程
炼钢系统的主要工艺流程为：转炉兑铁——冶炼——出钢——钢包吹氩——LF精炼炉——方坯连铸工艺。
铁水供应
转炉炼钢所需铁水用钢包或鱼雷罐由炼铁厂运往炼钢厂。高炉运来的铁水除一部分兑入混铁炉由天车运往脱硫站进行脱硫处理，不需处理的铁水，直接兑入转炉。贮存外，其余铁水经倒包调整和称量作业，保证入炉铁水控制在所需的范围。需要进行脱硫处理的铁水，转炉兑铁
铁水是转炉炼钢最主要的金属料，一般占转炉金属料70％以上。铁水的成分、温度是否适当和稳定，对简化、稳定转炉操作，保证冶炼顺行以及获得良好的技术经济指标都十分重要。
在炼钢厂设有废钢库，外来的废钢由汽车运到废钢库存放。废钢铁通过磁盘吊车按不同配比和装料顺序装入废钢料槽，由天车加入转炉。废钢供应
转炉加冷料
转炉炼钢时，由于热量富裕，可以加入多达30％的废钢，作为调整吹炼温度的冷却剂。采用废钢冷却，可以降低铁水量、造渣材料和氧气的消耗，而且比用铁矿石冷却的效果稳定，喷溅少。散状原料供应(石灰、铁皮球、镁球等)1、100吨转炉炼钢散状原料上料系统选用皮带上料工艺。散状原料通过汽车运到地下受料仓，由垂直皮带运送到42m平台，再由水平皮带运输机和布料小车装入相应的料仓。
转炉加料画面
2、加料系统布置在转炉的上方，每座转炉有一套炉顶料仓，每套有10个炉顶料仓，分别为调渣剂、脱硫剂、石灰、铁皮球、镁球、萤石、包渣料仓等。料仓中的散状料分别通过振动给料器→称量斗→汇总斗→下料溜管，加入转炉。铁合金供应 100吨转炉设有一组铁合金料仓，由10个铁合金料仓组成.，为3座转炉供应合金料。
铁合金是脱氧及合金化材料。用于钢液脱氧的铁合金叫做脱氧剂；用于调整钢液成分的铁合金叫做合金剂。
炼钢常用的铁合金有：硅铁、锰铁、钒铁、钼铁、硅钙合金等。转炉冶炼
炼钢是通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。它的主要任务脱硫、脱磷、脱碳、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。[P]对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起：“冷脆”，从高温降到0摄氏度以下，钢的塑性和冲击韧性降低，并使钢的焊接性和冷弯性能变差。[S]对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起：“热脆”会使钢的热加工性能变坏，引起高温龟裂，并在金属焊缝中产生气孔和疏松，从而降低焊接强度。［O］在吹炼过程中，由于吹入了大量的氧气，当吹炼结束，钢水中有大量氧，在钢的凝固过程中，氧以氧化物形式存在，会降低钢的韧性、塑性等加工性能。[C] 炼钢的主要任务之一就是把溶池里的「C］氧化脱除到所炼钢种的要求。去夹杂物，非金属夹杂物对钢的性能会产生严重影响，应该最大限度驱除。
出钢
转炉出钢时，将钢包内村预热到1100~1200℃的钢包运至转炉下方，等待出钢，当钢包车到达预定位置后，转炉开始出钢作业，并由布置在炉后的铁合金旋转溜槽将铁合金加入钢包内。
转炉出完钢，经钢包吹氩喂丝处理后，钢水包由天车至连铸机大包回转台进行浇注。需精炼处理的钢水包，由天车吊往LF精炼炉进行处理，然后再送往连铸机进行浇注。
气化冷却画面
汽化冷却
汽化冷却系统通过循环水给转炉炉体、活动烟罩、烟道等都设备进行降温、冷却，保护设备不被烧漏。转炉一次除尘
烟道降温转炉烟气经汽化冷却冷却后，温度由1450℃～1600℃降到900℃左右，通过高温非金属膨胀节进入高效喷雾蒸发冷却塔，经洗涤降温后，烟气变为饱和烟气，温度降至70℃左右，并得到粗除尘。
转炉一次除尘
降温后的饱和一次烟气进入环缝文氏管。通过环缝文氏管精除尘后的烟气温度降至65℃左右。净化后的饱和烟气通过90度弯管进入旋流脱水器精脱水，经管道进入风机。
通过风机的转炉烟气被压送至三通切换阀。放散时，由三通阀切换至放散烟囱放散；回收时，由三通阀切换至煤气回收系统。转炉烟气净化回收系统的运行、放散和回收操作由电脑自动控制。
三、感受与感想
通过这次实习使我对杭钢有了大体的认识，进一步了解了钢铁生产的主要设计及工艺流程、运输和车间布置、厂区路网及绿化程度。这次认知实习使我了解了工艺流程对厂址选择及车间布置的决定作用，认识杭钢是我们人生的一大财富。杭钢的科学选址和合理布局、先进的生产线、人性化的设计与管理、花园式的厂区、都给我们留下深刻的印象，这将对我们今后的工作产生重大影响。我归结为一下几点： 1．科学选址和合理布局
杭州资源缺乏，既没有铁石矿也缺少煤，为什么会选址杭州呢？就是因为杭州有着发达的交通运输系统，杭州地区亚热带季风气候区，盛行东南风，厂址即位于盛行风向的下风向，减少了工业气体粉尘对市区的污染。选址在杭州，充分考虑了厂区的区位优势，便捷的交通，有利于杭钢原料与原料的购买与销售。从厂区的布置来说是很合理的。像炼铁、炼钢等污染大的都在离生活区较远的老厂区，而像冷轧等污染小的车间距生活区相对较近。由原料——料场——炼铁厂——炼钢厂——连铸车间——粗轧厂——热轧厂——冷轧厂等合理布置，从原料到成品流水作业线，根据生产的连续性布局，如炼钢上位是炼铁厂，下位是连铸车间等，并且厂区还留着相当的发展余地。减少了厂内的运输，提高了生产效益
2、高效的创新机制
强势的企业离不开强势的技术创新。杭钢坚持“引进、消化、吸收、创新”的企业技术进步方针，引进最新技术，注重自主开发，不断提高企业的核心竞争力。“掌握新技术，要善于学习，更要善于创新”。
3、花园式的工厂
杭钢的另一大优势就是厂区的绿化，绿化率达到47%。在杭钢里面，你觉得是风景 区而不是钢铁厂。每个厂房周围都有着近10米的绿化带，能吸烟止尘、净化空气、降低噪声、美化环境，给人良好的心情，提高工人的劳动积极性。另外，杭钢有很好的人文素质，人性化的公共设施。比如一个小小的警示牌，把棱角都折起来或者打磨平滑，防止伤人，在这一方面，许多城市或公园都自叹不如。
4、先进的工业生产线
杭钢自动化程度很高，企业员工较少，但产量却很高，一个大的厂房平时只需十几个甚至几个工人就可以安全生产了。从原料到成品，几乎全部由机器完成，包括加热、控温、添料、扎铁、制品、检测、运输等。机械化、自动化，这是现代化工业的标志，杭钢在这一方面一直走在前列。并不断地改进生产线，使其更加完善。更加安全和高效，积极自主研究开发新的项目，提高企业的自主创新能力和竞争力。
第三篇：昆钢炼钢厂实习报告
一、实习时间
2012年12月13 2012年12月23日
二、实习地点
昆钢钢结构有限责任公司
整个造价专业班在学院领导和老师的组织下，于2012年早上驱车到达昆钢钢结构有限责任公司，到达公司后，公司组织了人员对我们给与了很大帮助，给我们讲解公司的各种历史和功能。这次实习，是对我们课本知识的补充和加强，将在未来对我们的工作和学习产生不可磨灭的影响。
在解说员的带领下，参观了昆钢钢结构有限公司的生产车间，解说员首先给我们介绍了公司的成立时间以及公司的各类业务范围，公司成立于XX年12 月，由历史悠久的昆钢建设公司等多个单位沿革发展而来，是昆明钢铁控股公司下属二级全资法人子公司，公司注册资金1.66亿元。
公司具有国家房屋建筑工程一级、冶炼工程施工总承包一级、钢结构工程专业承包一级、钢结构制造一级、土石方工程专业承包工程一级资质，通过了iso9001：XX质量管理体系认证。
址位于楚雄州禄丰工业园，公司大力实施技术研发、引领市场的发展战略，坚持以设计研发为龙头，已经形成了一套完整的钢结构民用建筑的成套系统技术，全力投入、研发引领云南省抗震中小学校舍安全工程钢结构项目和钢结构民用建筑项目的建设工作。公司业务已拓展至云南省各个地州及周边东南亚国家，成为了西南地区较有影响力的建筑企业。
公司主要从事工业与民用建筑施工建设及钢结构设计、制作和施工，同时，相关多元发展商品混凝土、新型墙板的制作，已经形成了一套完整的建筑施工产业链。
进入生产车间，首先步入眼帘的是各种强调生产安全的警示牌以及对公司目标等的介绍的展板，通过对展板的浏览，我们对各种生产的目标以及公司的贡献作了初步认识。
我们接下来跟着解说员进入车间的内部进行参观，宽敞的生产车间足以保证各种生产的精密进行，长长的生产构件有序地摆在车间里，其中有空心的钢构件支柱，有粗细不同的各型号预制钢管，大型的行车在有序的运送着各种制作出来的构件。
解说员更向我们介绍了各种精密的生产仪器，其中，有自动钻孔机等等的仪器，可以说，公司已经迈入半智能化半人工化的生产状态。
还在学校，老师就像我们强调了生产安全这一重要话题，学校要求必须每人按要求佩戴安全帽，向各班重点强调了安全注意事项，到车间后，工作人员更是反复强调安全的重要性，虽然我们都是大学生但还是可以看到学校及公司对我们人生安全的关心。这更加使我们认识到安全这两个字的分量。
生产人员在自己的岗位上兢兢业业地工作着，为我们社会主义事业做出来自己的贡献，我觉得，他们才是最值得我们尊敬的人。
接下来，解说员又将我们带到与之相邻的云南立信板业进行参观，云南立信板业生产基地是与昆钢钢构公司相结合的生产基地，在车间外面空地上堆放着生产出来的新型板材，解说员告诉我们，这种新型板材在云南还少有公司能生产，属于创新型新兴材料。
这种材料具有轻质，隔音，隔热，易宜安装，节省时间，节省空间等特性，材料由泡沫和灰石材料混合而成。
外面看到这种新型的材料都很感兴趣，而我们拿起安装过后的余料的时候，都觉得这种材料的确的好，很符合新型材料的要求和特征。
尽管我们还有这很浓厚的兴趣，可是时间已经过去，我们不得不结束实习。
心得体会 ：
一排排的生产设备的参观时，我油然萌生了将来一定努力学习好专业知识的念头，只有这样，才能在将来的学校工作中能更好更快地做好自己的工作，才能为自己的将来 做好一个铺垫。
通过这次实习，为我们今后在工作及业务上能力的提高起到了促进的作用，增强了我们今后的竞争力，为我们能在以后立足增添了一块基石。
实习时间虽然不长，但是我从中学到了很多知识，关于做人，做事，做学问。
但我也认识到，在以后要想做好自己的工作单靠这些实习是不行的，还需要我在平时的学习和工作中一点一点的积累，不断丰富自己的经验才行。前面的路还子很漫长，需要不断的努力和奋斗才能真正地走好。
信通过学校不断的组织实习，所获得的实践经验对我终身受益，在我毕业后的实际工作中将不断的得到验证，我会不断的理解和体会实习中所学到的知识，在未来的工作中我将把我所学到的理论知识和实践经验不断的应用到实际工作来，充分展示自我的个人价值和人生价值。
第四篇：钢的热处理实习报告
内容摘要：钢的热处理： 是将固态钢材采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构与性能的工艺。热处理不仅可用于强化钢材，提高机械零件的使用性能，而且还可以用于改善钢材的工艺性能。其共同点是：只改变内部组织结构，不改变表面形状与尺寸。
钢的热处理： 是将固态钢材采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构与性能的工艺。热处理不仅可用于强化钢材，提高机械零件的使用性能，而且还可以用于改善钢材的工艺性能。其共同点是：只改变内部组织结构，不改变表面形状与尺寸。第一节 钢的热处理原理 热处理工艺分类：（根据热处理的目的、要求和工艺方法的不同分类如下）
1、整体热处理：包括退火、正火、淬火、回火和调质；
2、表面热处理：包括表面淬火、物理气相沉积(pvd)和化学气相沉积(cvd)等；
3、化学热处理：渗碳、渗氮、碳氮共渗等。热处理的三阶段：加热、保温、冷却
一、钢在加热时的转变 加热的目的：使钢奥氏体化
（一）奥氏体（a）的形成 珠光体向奥氏体转变示意图
a)形核 b)长大 c)剩余渗碳体溶解 d)奥氏体均匀化
（二）奥氏体晶粒的长大
奥氏体大小用奥氏体晶粒度来表示。分为 00，0，1，2„10等十二个等级，其中常用的1～10级，4级以下为粗晶粒，5-8级为细晶粒，8级以上为超细晶粒。影响 a晶粒粗大因素
1、加热温度越高，保温时间愈长，奥氏体晶粒越粗大。因此，合理选择加热和保温时间。以保证获得细小均匀的奥氏体组织。（930～950℃以下加热，晶粒长大的倾向小，便于热处理）
2、a中c含量上升则晶粒长大的倾向大。
二、钢在冷却时的转变
生产中采用的冷却方式有：等温冷却和连续冷却
（一）过冷奥氏体的等温转变
a在相变点a1以上是稳定相，冷却至a1 以下就成了不稳定相。
1、共析碳钢奥氏体等温转变产物的组织和性能 共析钢过冷奥氏体等温 转变曲线的建立示意图
1）高温珠光体型转变： a1～550℃
（1）珠光体（p）a1～650℃ 粗层状 约0.3μm<25hrc（2）索氏体（s）650～600℃ 细层状 0.1～0.3μm，25～35hrc（3）屈氏体（t）600～550℃ 极细层状约0.1 μm，35～40hrc 2）中温贝氏体型转变：550℃～ms（1）上贝氏体（b上）550～350 ℃ 羽毛状 40～45hrc脆性大，无使用价值（2）下贝氏体（b下）350~ms黑色针状 45～55hrc韧性好，综合力学性能好
（二）过冷奥氏体的连续冷却转变
1．共析碳钢过冷奥氏体连续冷却转变产物的组织和性能（1）随炉冷p 170～220hbs（700～650℃）（2）空冷s 25～35hrc（650～600℃）
共析碳钢连续冷却转变曲线 应用等温转变曲线分析奥氏体在连续冷却中的转变 2． 马氏体转变
当冷速 &马氏体临界冷却速度v k 时，奥氏体发生m转变，即碳溶于α—fe 中的过饱和固溶体，称为 m（马氏体）。
1）转变特点： m 转变是在一定温度范围内进行（ms ～mf）,m 转变是在一个非扩散型转变(碳、铁原子不能扩散）,m 转变速度极快（大于v k）,m 转变具有不完全性（少量的残a）,m转变只有α－fe、γ－fe的晶格转变.（2）m的组织形态
0.1-0.25 板条状 1020－1530 820－1330 9－17 60－180 30－50 0.77 片状 2350 2040 1 10 66(3)m的力学性能
① m的强度与硬度随c的上升m的硬度、强度上升
② m的塑性与韧性：低碳板条状m良好；板条状m 具有较高的强度、硬度和较好塑性和韧性相配合的综合力学性能；针片状 m 比板条 m具有更高硬度，但脆性较大，塑、韧性较差。第二节 钢的退火
1、概念：将钢件加热到适当温度(ac1以上或以下)，保持一定时间，然后缓慢冷却以获得近于平衡状态组织的热处理工艺称为退火。
2、目的：
（1）降低硬度，提高塑性，（2）细化晶粒，消除组织缺陷（3）消除内应力
（4）为淬火作好组织准备
3、类型：根据加热温度可分为在临界温度（ac1或ac3）以上或以下的退火，前者又称相变重结晶退火，包括完全退火、扩散退火、均匀化退火、不完全退火、球化退火；后者包括再结晶退火及去应力退火。（1）完全退火：
2）目的：细化晶粒、均匀组织、消除内应力、降低硬度、改善切削加工性能。
3）工艺：完全退火采用随炉缓冷可以保证先共析铁素体的析出和过冷奥氏体在ar1以下较主温度范围内转变为珠光体。工件在退火温度下的保温时间不仅要使工件烧透，即工件心部达到要求的加热温度，而且要保证全部看到均匀化的奥氏体，达到完全重结晶。完全退火保温时间与钢材成分、工件厚度、装炉量和装炉方式等因素有关。实际生产时，为了提高生产率，退火冷却至 600℃左右即可出炉空冷。
4）适用范围：中碳钢和中碳合金钢的铸、焊、锻、轧制件等。（2）球化退火
1）概念：使钢中碳化物球状化而进行的退火工艺称为球化退火。
2）工艺：一般球化退火工艺ac1+(10～20)℃随炉冷至500～600℃空冷。3）目的：降低硬度、改善组织、提高塑性和切削加工性能。
4）适用范围：主要用于共析钢、过共析钢的刃具、量具、模具等。（３）均匀化退火（扩散退火）
1）工艺：把合金钢铸锭或铸件加热到 ac3 以上150～100℃，保温10～15h后缓慢冷却以消除化学成分不均匀现象的热处理工艺。
2）目的：消除结晶过程中的枝晶偏析，使成分均匀化。由于加热温度高、时间长，会引起奥氏体晶粒严重粗化，因此一般还需要进行一次完全退火或正火，以细化晶粒、消除过热缺陷。
3）适用范围：主要用于质量要求高的合金钢铸锭、铸件、锻件。
4）注意：高温扩散退火生产周期长，消耗能量大，工件氧化、脱碳严重，成本很高。只是一些优质合金钢及偏析较严重的合金钢铸件及钢锭才使用这种工艺。对于一般尺寸不大的铸件或碳钢铸件，因其偏析程度较轻，可采用完全退火来细化晶粒，消除铸造应力。（４）去应力退火 1)概念：为去除由于塑性变形加工、焊接等而造成的应力以及铸件内存在的残余应力而进行的退火称为去应力退火。
2)工艺：将工件缓慢加热到 ac1以下100～200℃（500～600℃）保温一定时间（1～3h）后随炉缓冷至200℃，再出炉冷却。
钢的一般在 500～600℃；铸铁一般在 500～550℃超过550℃容易造成珠光体的石墨化； 焊接件一般为 500～600℃。
3）适用范围：消除铸、锻、焊件，冷冲压件以及机加工工件中的残余应力，以稳定钢件的尺寸，减少变形，防止开裂。第三节 钢的正火
1、概念：将钢件加热到ac3(或accm)以上30～50℃，保温适当时间后；在静止空气中冷却的热处理工艺称为正火。
2、目的：细化晶粒，均匀组织，调整硬度等。
3、组织：共析钢p、亚共析钢f+p、过共析钢fe3cⅱ＋p
4、工艺：正火保温时间和完全退火相同，应以工件透烧，即心部达到要求的加热温度为准，还应考虑钢材、原始组织、装炉量和加热设备等因素。正火冷却方式最常用的是将钢件从加热炉中取出在空气中 自然 冷却。对于大件也可采用吹风、喷雾和调节钢件堆放距离等方法控制钢件的冷却速度，达到要求的组织和性能。
5、应用范围：
1）改善钢的切削加工性能。碳的含量低于0.25％的碳素钢和低合金钢，退火后硬度较低，切削加工时易于“粘刀”，通过正火处理，可以减少自由铁素体，获得细片状p，使硬度提高，改善钢的切削加工性，提高刀具的寿命和工件的表面光洁程度。
2）消除热加工缺陷。中碳结构钢铸、锻、轧件以及焊接件在加热加工后易出现粗大晶粒等过热缺陷和带状组织。通过正火处理可以消除这些缺陷组织，达到细化晶粒、均匀组织、消除内应力的目的。
4）提高普通结构零件的机械性能。一些受力不大、性能要求不高的碳钢和合金钢零件采用正火处理，达到一定的综合力学性能，可以代替调质处理，作为零件的最终热处理。
第五篇：涟钢实习报告
篇一：涟钢实习总结 涟钢实习总结
一、实习目的
通过自己的观察学习，对涟钢一炼轧厂和冷轧板厂车间的构造组成、生产线的布置、生产工艺流程和工艺参数有个初步了解。在实习过程中培养自己调查研究，搜集、整理资料，分析问题和解决问题的能力。
二、实习内容 1.一炼轧厂
1.1工艺流程及主要设备
与csp生产线匹配的转炉公称容量为100 t，钢水100％经过lf处理。工艺流程如下： 图1.1 工艺流程
炉后主要设备及其特点如下。
lf：采用回转臂形式，设有钙处理(软吹氩)和精炼两个工位。变压器额定容量18 mva，电极直径φ450mm，极心圆直径φ700mm。精炼过程加料、吹氩、加热等采用数模控制。连铸机：机型为立弯式，两铸机间距26 m。铸坯厚度55～70 mm，设计拉速2．8～6．0m／min，铸机冶金长度9．705 m。
辊底式均热炉：位于摆动剪后，长度为291m，具有加热、均热、储坯(缓冲)、摆动过渡等功能。采用低nox快速烧嘴，燃烧介质为混合煤气。板坯入炉温度825～1060℃，出炉温度1 150±10℃。单坯长35．3～44．9 m；采用半无头轧制时，板坯长度可达269m(a线)。精轧机组：由7架4辊不可逆轧机组成，轧制力f1～f2为44 000 kn，f3～f4为42 000kn，f5～f7为32 000 kn，主电机功率为10 000 kw。
层流冷却及卷取：高速飞剪用于半无头轧制，剪切力1 950 kn，带钢温度大于500℃，带钢速度约21m／s。带钢冷却后经地下卷取机卷取，3个液压助卷辊，有自动踏步控制功能。平整机：单机架4辊平整机，工作辊φ550～500mm，支撑辊φ1000～910mm。热卷平整最大延伸率为3%，最大厚度为6.5mm，最大屈服强度为500mpa。1.2采用的新技术
涟钢csp生产线除采用了传统csp的成熟技术外，采用的新技术有电磁制动(embr)、等温结晶器冷却系统(iso)、液芯压下(lcr)、半无头轧制、动态变规格轧制(fgc)等。1.2.1漏斗式结晶器
漏斗式结晶器是csp的关键技术，其作用主要有3个方面：(1)增大结晶器上口表面积，有利于高拉速条件下的保护渣熔化；(2)钢水容量大，结晶器液面易于控制，并减轻了钢流对坯壳的冲刷；(3)结晶器上口尺寸增大，有利于浸入式水口(sen)的插入，避免钢水在结晶器与sen间的搭桥，并有利于加大sen的壁厚，提高使用寿命。涟钢csp漏斗式结晶器分为两种：即大漏斗(漏斗宽190mm)和小漏斗(漏斗宽180mm)。小漏斗结晶器适用于900～1 600 mm铸坯断面，大漏斗用于1 130～1 600mm铸坯断面。1.2.2 等温结晶器冷却系统
等温结晶器冷却方式与传统结晶器冷却方式不同，它采用冷却水上进下出的方式，保持结晶器冷却水出口温度恒定，可根据拉速、铜板厚度自动调节结晶器冷却水出口温度。因而可提高铸坯表面质量和结晶器铜板使用寿命，减少漏钢。图2是等温结晶器冷却原理图。从目前使用效果来看，漏斗式结晶器与等温结晶器冷却系统配合使用，未产生板坯表面纵裂，内部质量能满足轧制工艺要求。1.2.3液芯压下技术
液芯压下技术是在铸坯中心钢液未完全凝固的状态下对铸坯施加挤压，液芯不断收缩直至薄板坯全部凝固。这一技术的应用一可增大结晶器出口铸坯厚度，二可轧制薄规格，减少能耗，三可减轻铸坯中心偏析，尤其减轻了mn引起的偏析，改善铸坯中心疏松和细化晶粒，提高铸坯质量。1.2.4半无头轧制 半无头轧制工艺是指在薄板坯连铸连轧机组上采用相当于普通板坯最大长度4～6倍的板坯，实现连续轧制，并经飞剪分切的轧制工艺(见图4)。采用此工艺可以达到以下目标：(1)有利于生产超薄带钢和宽而薄的带钢，如带钢厚度0．8mm时，宽度可达1 200mm；厚度1．2mm时，宽度可达1600mm，拓宽产品规格；(2)有利于稳定轧制条件，提高产品质量；(3)提高轧机作业率和金属收得率，降低轧辊消耗；(4)采用全长度的工艺润滑轧制提高带钢表面质量。1.3品种与规格
生产主要品种为q235b、q345b、q345d、q195、sphc、ss400、spa-h、16mnl。板卷厚度1.2～12．7mm，最薄已达0.78 mm。2.冷轧板厂
目前主要由酸轧机组(pl-tcm)、热镀锌机组(cgl)、罩式炉机组(baf)、平整机组(spm)、重卷机组、磨辊间及其配套设施组成。冷轧产品年产量150万t。产品主要定位在建筑板、门业板、家电用板和车辆板等。表2.1 主要设备提供商及参数 2.1生产规模及产品方案 2.1.1生产规模
一期年生产规模150万t其中：冷轧产品65万t，热镀锌产品30万t，冷硬卷55万t二期年生产规模150万t其中：冷轧产品80万t，热镀锌产品55万t，彩涂产品15万t 2.1.2生产方案 冷硬产品：
规格：0.25~2.5mm×850~1570mm 品种：cq、dq、ddq、eddq、hss 冷轧产品：
规格：0.30-2.5mm×800-1570mm 品种：cq、dq、ddq、eddq、hss 热镀锌产品：
规格：0.25-2.5mm×850-1570mm 品种：cq、dq、ddq、eddq、hss 2.2冷轧生产工艺流程 图2.1 冷轧生产工艺流程 2.3酸轧线工艺流程
酸轧机组(pl-tcm)采用四机架6辊ucm轧机。
热轧原料 → 步进梁→1＃（2＃）开卷机 → 焊机→ 1#张紧辊→入口活套（1#、2#、3#纠偏辊）→ 2#张紧辊→ 拉矫破鳞机 → 3#张紧辊→ 紊流式酸洗槽（三段）→漂洗槽 → 烘干机 →4#张紧辊 → 1#出口活套（4#、5#纠偏辊）→月牙剪→6#纠偏辊→ 圆盘剪（碎边剪）→5#张紧辊 → 2#出口活套 → 7#纠偏辊 → 6#张紧辊 → 8#纠偏辊→ 入口液压剪 →三辊张紧装置 → 1#～4# ucm轧机 → 板形仪 → 出口夹送辊 → 转鼓式飞剪 → carrousel卷取机→ 钢卷运输车 → 出口步进梁→ 冷轧硬卷 图2.2 酸轧机组布置图 表2.2 酸轧机组主要参数 2.4热镀锌机组
连续热镀锌（cgl）生产线生产规模为31万吨/年，采用冷轧板和热轧酸洗板作为基板进行连续热镀锌，产品定位为建筑板和家电用板。2.4.1产品大纲 表2.3 热镀锌产品大纲
2.4.3热镀锌工艺流程及主要参数 篇二：炼钢毕业实习报告 关于炼钢的毕业实习报告 成渝钒钛科技有限公司简介： 成渝钒钛科技有限公司（原威远钢铁有限公司）位于四川省内江市威远县连界镇。公司成立于2001年3月，注册资金1亿7仟万元，是中国企业500强、四川省十佳民营企业、四川省川威集团有限公司最大的子公司，2006年与香港合创集团成为合资公司。公司主要经营含钒钢铁冶炼、钒渣提炼，含钒钢铁压延加工等。
在川威集团的正确领导和大力支持下，成渝钒钛科技有限公司历史悠久，文化底蕴深厚。自1998年以来，通过三轮大规模技术改造，不断淘汰落后的生产工艺和设备，使钢铁基础产业装备和工艺全部达到国内先进水平。拥有年产含钒高强度棒材310万吨，以及与之配套的含钒铁水290万吨、含钒钢水300万吨、焦炭110万吨等的生产能力，含钒钢铁业设备工艺先进，产钢规模居四川省第二位。威钢公司主导产品均为四川名牌，热轧带肋钢筋、焊接用钢盘条为全国免检产品，并荣获全国冶金实物质量最高荣誉“金杯奖”、“中国著名品牌”称号。
一、实习地点：
成渝钒钛科技有限公司炼钢厂
二、实习时间：
2012年2月27日——2012年3月23日
三、实习目的：
毕业实习是我们通过专业课的学习，走上工作岗位之前的主要实践性教学环节。通过毕业实践能基本掌握转炉炼钢、炉外精炼以及连铸的生产工艺流程，了解转炉炼钢、炉外精炼以及连铸的工艺特点，能够熟悉炼钢车间使用的主要设备及其工作原理、性能和一些主要参数，熟悉车间主厂房的工艺、布置概况等，了解部分工段的生产过程。通过理论和实践的相结合，我们更深入的学到了许多专业知识和一些安全技术知识，为毕业后的工作打下一个良好基础。
四、实习内容： 1.安全知识教育：
根据实习安排，在带队老师的带领下，我们如期到达四川内江市成渝钒钛科技有限公司，进厂的第一件事就是要进行安全教育。成渝钒钛科技有限公司的安全负责人、生产负责人给我们讲解有关威钢炼钢车间的安全知识、安全生产总则和主要生产设备概况。安全生产就应做到安全第一、预防为主、综合治理。其中着重给我们强调了炼钢厂四大危险源：大沸腾、放射源、天车坠包、一氧化碳。
大沸腾主要是由于碳氧反应剧烈，导致炉渣粘度过高，或者是加入了冷料，料中含有水分，加入了易沸腾的物质而引起的。大沸腾的危害是相当大的，造成的损失也是无法估量，炼钢生产过程中要严格规范操作，避免大沸腾。放射源主要是指用于连铸结晶器液面自动控制的cs137，只要操作规范，一般不会对人体造成太大的伤害。天车坠包主要是人为因素引起的，司机应当与下面的操作人员相配合，严格规范操作，避免天车坠包。精炼炉周围的co含量较高，co无色无味，不易察觉，空气中co含量较高，对人体的危害较大，避免在精炼炉周围长时间逗留。
2.装备构成及设备参数：
成渝钒钛科技有限公司拥有五座高炉、三座转炉、三台连铸机、一套高速线材轧机、一条全连轧棒材生产线、四套制氧机组、六套发电机组和捣固炼焦、化产系统等台套设施，形成了四全一喷（全精料、全孰料、全连铸、全一火成材、富氧喷煤）的先进生产工艺。主要经营含钒钢铁冶炼、钒渣提炼，含钒钢铁压延加工、有色金属冶炼及加工等。其炼钢厂主要生产设备有公称容量为70t的转炉三座，60t的lf精炼炉一座（但很少使用），较为常用的精炼炉是80t的lf炉一座，以及弧形连铸机等装备。
70t的转炉，最大出钢量为70—80t，一座用于提钒，两座用于炼钢。主要冶炼建筑用钢、焊接用钢、含钒钢铁以及钒渣提炼等，其主导产品有6mm—36mm规格钢筋混凝土用热轧钢筋（含钢坯）普通热轧钢筋（hrb335、hrb400、hrb400e）、10mm—32mm规格钢筋混凝土用热轧钢筋（含钢坯）普通热轧钢筋（hrb500）、6—22mm规格盘卷（直条）热轧光圆钢筋（hpb235、hpb300）、焊接用钢盘条（5.5mm—6.5mm）等。
连铸机有三台，其中两台为方坯连铸机，主要生产小方坯，一台为板坯连铸机，主要生产中厚板，实习期间板坯连铸机处于维护阶段，未进行生产。方坯连铸机为弧形连铸机，一机五流，采用两点矫直，火焰切割。
3.炼钢车间一号转炉中控室某时刻炉内元素含量：
4.主要实习工段： 成渝钒钛科技有限公司炼钢厂主要有原料工段、炼钢工段、精炼工段以及浇注工段。我们此次毕业实习是分组轮班进行实习，主要实习工段为炼钢工段和浇注工段。原料工段包括原料和辅料，原料主要包括铁水和废钢，辅料主要包括铁合金、铁矿石、氧化铁皮等金属料和石灰、萤石、白云石、合成渣料，氧气等造渣材料。
转炉炼钢是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。转炉主要用于生产碳钢、合金钢及铜和镍的冶炼。炼钢工段主要是利用三座70t的转炉进行冶炼操作，冶炼钢种主要有建筑用钢、焊接用钢、含钒钢铁以及钒渣的提炼等。
顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成：
①上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理； ②倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）；
③降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3～5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）； ④3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，停吹）；
⑤倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢；⑥出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。
氧枪是转炉供氧的主要设备，它是由喷头、枪身和尾部结构组成。喷头是用导热性良好的紫铜经锻造和切割加工而成，也有用压力浇铸而成的。喷头的形状有拉瓦尔型、直筒型和螺旋型等。目前应用最多的是多孔的拉瓦尔型喷头。拉瓦尔型喷头是收缩—扩张收缩型喷孔，当出口氧压与进口氧压之比p出/p0<0.528时形成超音速射流。
浇注分为模铸和连铸。模铸是指将钢水直接注入钢锭模中进行浇注，一般采用下注法。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括钢包回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。连铸生产成材率高，工艺流程简单，生产成本低，目前绝大多数钢种均采用连铸进行生产，成渝钒钛科技有限公司炼钢厂主要采用连铸法进行生产。5.生产工艺路线：
成渝钒钛科技有限公司炼钢厂转炉提钒主要的生产工艺路线： 冷却剂、供氧 五氧化二钒
高炉含钒铁水法铁水预处理转炉提钒
钒渣
钒钛磁铁矿半钢
2#、3 #转炉炼钢连铸
转炉提钒是利用钒钛磁铁矿熔炼的含钒铁水，经过脱硫预处理后入转炉供氧冶炼，冶炼过程加入适当的冷却剂，并将温度控制在一定范围内，尽可能将铁水中的钒氧化进入渣中，提取粗钒渣，半钢再入炉炼钢；粗钒渣进一步除铁氧化焙烧浸出等工艺提取五氧化二钒，再通过其它工艺生产出钒铁、氮化钒等钒产品。
五、实习总结： 实习是我们钢铁专业学习的一个重要环节，是将课堂上学到的理论知识与实际相结合的一个很好的机会，对强化我们所学到的知识和检测所学知识的掌握程度有很好的帮助。通过十多天的毕业实习，我们学到了许多课本上没有的知识，学到了许多经验，在实习的过程中我们不断记录与自己专业相关的知识，然后再将这些知识与理论知识相联系，从而能够更好地将理论与实际相结合，进一步深化我们对于理论知识的了解，同时也激起了我们对于学习专业知识的兴趣。
纸上得来终觉浅,绝知此事要躬行。通过这次实习我知道生活的艰辛和工作的乐趣，需要学习的东西还很多，在今后的学习和生活中我会更加努力，为祖国钢铁事业贡献自己的一份力量！篇三：昆钢炼钢厂实习报告 冶金工程认识实习报告
2007-09-11 13:27:04 情感 | 评论(1)| 浏览(42371)参观昆钢实习报告——钢铁部分
在老师的带领和工厂师傅的指引下，我们参观了昆明钢铁的原料厂，烧结厂，高炉炼铁厂，转炉炼钢厂及高素线材厂，在这几天的实习中对钢铁冶金有了初步的了解，学到了很多在课堂没学到的知识。一．昆明钢铁的简介 简介：
昆钢始建于1939年2月，总部位于春城昆明西南32公里的安宁市境内，占地面积约为10平方公里，是国家特大型工业企业和全国520户国有重点企业之一，云南省最大的钢铁联合生产基地，也是省内第一个销售收入突破100亿元的云南省属工业企业。现具备年产550万吨钢的综合生产能力，是一个集钢铁冶金、矿产开发、机械制造、建筑安装、房地产开发、耐火材料、建材、运输、商贸、进出口、工程设计、电子信息、环保、旅游为一体的企业集团。拥有高速线材、连轧棒材生产线、130m2烧结机、2000m3高炉和双机架紧凑式炉卷轧机等先进装备。主要产品有高速线材、螺纹钢、热轧板、冷轧板、镀锌彩涂板、铁合金和焦化产品等。生产部门：
炼铁厂，炼钢厂，棒材厂，线材厂，板带厂，物流中心，煤焦经营部，矿业开发部，销售分公司，物资采购。生产设备：
二、实习过程、收获总结
8月28日上午指导老师做了实习动员，让我们观看了钢铁冶金录象，使我们对这一行业有了个简单了的认识。现代化钢铁联合企业由以下生产环节组成：矿山→采矿→原料处理（烧结）→焦化→高炉炼铁→炼钢→轧钢；昆钢没有自己的矿山，所以只有原料处理（烧结）→焦化→高炉炼铁→炼钢→轧钢，这些流程。8月31日，参观钢铁烧结厂和高炉炼铁厂
1、原料厂
公司现有占地面积为 30.8 万平方米 的现代化大型综合原料场、有翻车机 10 台、堆取料机 8 台、皮带运输机 142 台，年进料量为 500 万吨，处理量为 550 万吨。据工厂师傅说，昆钢的原料一半以上都是来自从澳大利亚、南非、巴西的进口，所以成本较高也是制约昆钢发展的一个重要因素。
我们参观的第一个厂就是原料厂，来到原料厂就看到一个庞大的机械设备在将整火车皮的原料倒入传送带，大大的节省了人力，也降低的空气污染，提高了工作效率。这使我感觉到了机械化、自动化的重要性。
2、烧结厂（1）烧结生产的意义
首先是富矿粉等需造块后才可以入炉，其次是炉尘、轧钢皮等废弃物可以得到利用再者可以改善矿块的冶金性能（2）烧结过程
将矿粉、燃料、溶剂、和返矿，按照一定比例组成混合料，配以适当的水，经过混合，铺于烧结机台车上，在一定的压力下点火、烧结。烧成的烧结矿，经破碎、筛分后，成品送往高炉，筛下物为返矿。
3、高炉炼铁厂
高炉炼铁的冶炼原理
高炉冶炼用的原料主要由铁矿石、燃料（焦炭）和熔剂（石灰石）三部分组成。通常，冶炼1吨生铁需要1.5-2.0吨铁矿石，0.4-0.6吨焦炭，0.2-0.4吨熔剂，总计需要2-3吨原料。为了保证高炉生产的连续性，要求有足够数量的原料供应。因此，无论是生铁厂家还是钢厂采购原料的工作是尤其重要。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年（昆钢的20年左右）。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。参观高炉的时候看到整个的高炉就由几个人坐在控制室用电脑控制一切的生产过程，我又感受到自动化生产的重要。不过在高炉上，感觉污染还是比较严重，需要改善。
9月3日，参观了钢铁转炉炼钢厂和高线生产地
4、转炉炼钢厂
根据所炼钢种的要求把生铁中的含碳量去除到规定范围，并使其它元素的含量减少或增加到规定范围的过程。简单地说，是对生铁降碳、去硫磷、调硅锰含量的过程。这一过程基本上是一个氧化过程，是用不同来源的氧(如空气中的氧、纯氧气、铁矿石中的氧)来氧化铁水中的碳、硅、锰等元素。
反应生成的一氧化碳很容易从铁水排至炉气中而被除掉。生成的二氧化硅、氧化锰、氧化亚铁互相作用成为炉渣浮在钢水面上。生铁中硫、磷这两种元素在一般情况下对钢是有害的，在炼钢过程中必须尽可能除去。在炼钢炉中加入石灰(cao)，可以去除硫、磷。
在使碳等元素降到规定范围后，钢水中仍含有大量的氧，是有害的杂质，使钢塑性变坏，轧制时易产生裂纹。故炼钢的最后阶段必须加入脱氧剂(例如锰铁、硅铁和铝等)，以除去钢液中多余的氧。同时调整好钢液的成分和温度，达到要求可出钢，把钢水铸成钢锭。炼钢的方法主要有转炉、电炉和平炉三种。平炉炼钢的主要特点是可搭用较多的废钢(可搭用钢铁料的20～50％的废钢)，原料适应性强，但冶炼时间多。我国目前主要采用平炉炼钢。转炉炼钢广泛采用氧气顶吹转炉，生产速度快(1座300吨的转炉吹炼时间不到20分钟，包括辅助时间不超过1小时，而300吨平炉炼1炉钢要7个小时)，品种多、质量好，可炼普通钢，也可炼合金钢。电炉炼钢是用电能作热源进行冶炼。可以炼制化学工业需要的不锈耐酸钢，电子工业需要的高牌号硅钢、纯铁，航空工业需要的滚珠钢、耐热钢，机械工业用轴承钢、高速切削工具钢，仪表工业需要的精密合金等
5、高速线材厂 随着现代轧钢技术的进步，轧制节奏的不断加快，工艺上对检测技术提出了更高的要求，要求更加快速、稳定、精确地自动测量成品尺寸，以适应高速轧制节奏，提高成品合格率。由于圆钢要求精度高，调整难度大，如果人工监测不及时，将会造成不少在外观质量上存在缺陷的废品，也常常因为漏检而带来不少质量异议。随着用户要求的不断提高，人工监测取样很难严格控制实物质量，并满足市场要求。因此采用先进的检测技术，不仅仅对产品精度控制有益，对用户也
是一种最好的保证手段。在线材产品尺寸精度控制水平不断提高的同时，在线尺寸检测技术也得到了长足的发展，在线尺寸检测设备也从无到有，从初期单一的“监视”功能到后来的“知道调整”、“参与控制”作用，角色也变得越来越重要。
jdc-jgx棒线材在线测径仪在昆明钢铁厂投入运行。此测径仪的使用对于分析工艺参数、指导生产十分有利；通过友好的人机界面可以十分容易地看到八个不同方向的尺寸波动情况，对于辊缝面、轧制面的变化一目了然，可以帮助操作人员分析、调整压下量及确定是否需要更换轧辊。此测径仪在同一断面上由8个平行光投影、摄像，可完整的从8个方向测出投影尺寸，可求出不圆度、平均直径等并显示轮廓缺陷示意图，由于高速电子摄像时间可小于万分之一秒，所以运动物体的振动等影响均可忽略。值得一提的是：此测径仪无机械和电器旋转机构，其可靠性和稳定性较高。
参观云铝实习报告——铝业金部分
一、云南铝业股份有限公司简介
总体概况： 云南铝业股份有限公司是云南冶金集团 总公司将其全资企业－－云南铝厂的生产经 营性资产，以独家发起，整体改制，社会公开 募集股份方式设立的股份有限公司。公司于 1998年3月20日正式成立，同年4月8 日“云铝股份”股票在深交所上市。公司的职 工总人数为3500余人，其中大中专以上学历 的各类科技人员共1299人，占职工总数的40.4%；全公司共有工程系列技术人员604人，具有高级职称13人，中级职称154人，初级职称680人。良好的职工队伍素质和良好的教育培训机制能较好地承担和适应公司高新技术产业的不断发展，在不断发展壮大的生产经营中，激积累了丰富的经验与技术，有雄厚的科技力量。总资产近60多亿元，产能规模为铝冶炼约30万吨、碳素17万吨、铝加工15万吨。综合生产超过70万吨。是国家重点扶持的14家铝企业之一。先后获得“全国五一劳动奖状”、“中国最具发展潜力上市公司50强”、“云南省高新技术企业”、“全国绿化先进单位”等荣誉。2005年，公司被评为全国有色金属行业第一家“国家环境友好企业”，同时被中央文明办授予“首届全国文明单位”的荣誉称号。云南铝业主要的六个生产单位：
电解一厂、电解二厂、碳素厂、加工厂、合金厂和动力厂。其中电解一厂年产量为10万吨左右；电解二厂年产量为20万吨左右，有248台电解槽；碳素厂下设煅烧、成型、锫烧，组装、煤气五个车间；有设备技术科和生产调度室两个科。煅烧车间有设备：回转窑4台，余热锅炉4台，余热发电汽轮机等。生产产能：13万吨煅后焦/年。成型车间日产量：900--1000块。
云铝始终坚持“依靠科技进步、定位世界一流”的发展思路，历经三次大规模的技术改造，特别是经过 “九五”、“十五”两期“环境治理、节能技术改造”工程(总投资36亿元)，至2004年底，公司主要技术装备达到了国际先进、国内一流水平，规模及主要技术经济指标跃居全国铝行业前列，企业的综合实力得到显著增强。公司严格按国际标准组织生产，先后通过了 iso9001,iso14001,ohsm18001,iso10012和iso16949五个国际标准认证。
9月5日，学院胡汉老师给我们上了一上午关于铝冶金的课，使我们对铝冶金有了大体的了解
第二天，我们乘车来到云铝，早上云铝生产部的副部长向我们介绍了云铝及铝冶炼的相关的知识。下午在工人师傅的带领下，我们依次参观分解一厂、分解二厂、炭素厂。二．电解厂
电解厂分为分解一厂和分解二厂，分解一厂投产于1998年，年产量10万吨，有202台电解槽，186ka的工艺生产线，下属电解二车间，电解三车间，供料净化车间，计算站，铸造车间和设备科；分解二厂投产于2004年，规模比一厂大，它年产量20万吨，有248台电解槽，300ka的工艺生产线，下属电解四车间、电解五车间、供料净化车间，计算站，铸造车间和设备科。
电解铝的生产原理
铝电解的原理是使直流电通过以氧化铝为原料、冰晶石为溶剂组成的电解质，在950－970℃下使电解质溶液中的氧化铝分解为铝和氧。电解铝的工艺流程
现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃—970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，既电解。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。
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