大型固定设备安全运行会战小结（最终定稿）

第一篇：大型固定设备安全运行会战小结

大型固定设备安全运行会战小结

为了认真贯彻落实安全生产方针，落实《煤矿安全规程》及《大型固定设备管理规定》，确保大型固定设备安全、经济、合理运行，提高大型固定设备安全管理水平，按照陈家山煤矿【2009】笫42号文件《关于开展大型固定设备安全运行会战的通知》精神，结合我队大型固定设备安全运行情况实际，精心组织安排，落实责任，重点实施，实现了前阶段的会战目标，主要做了以下几项工作.：

1、组织召开了队委会，认真学习了局矿文件，根据我队大型固定设备运行实际情况研究安排，各项工作责任落实到人，为了确保实现会战目标成立了会战领导小组：

组

长：王保民

副组长：焦永强

马全来

成员：刘志友

史

永

窦凤来

田玉川

丑红艳

王振强

王福朝

陈合明

李耀宁

2、会战期间组织职工认真学习了《煤矿安全规程》的有关规定和《大型固定设备质量标准化标准》，加强了管辖区域内所有固定设备的检查维护，发现问题做到了及时处理，处理不了的隐患及时向矿有关科室、领导汇报协调解决，确保了设备安全运转。

3、进一步完善了各机房设备责任牌、完好牌，按照质量标准化标准完善了各种管理制度的装订成册，整理完善了图纸资料和技术挡案，规范了各种记录，按要求装入专用资料盒，规范完善了各类牌板，做到了制作标准、悬挂统一。各机房按要求配备了专用资料柜、记录专用桌、椅及值休钢架椅。全部达到标准化要求。

4、安子沟、衣食村压风设备按规定校验了压力表、安全阀，各种保护做到灵敏可靠，设备进行了全面检修，各种功能（超温、超压、断油、断水）齐全完好。

5、对主扇机壳、辅助设备进行了除锈防腐处理，两台主扇进行了倒机检修，确保了设备完好。监测装置完善齐全、灵敏可靠，主通风机轴承、电机轴承超温报警功能按规定进行了校验，完好可靠。坚持每月倒机检查检修制度，并做好记录存挡备查。

6、管辖范围内所有设备的铬牌、标志牌、完好牌、责任牌统一齐全，悬挂整齐。设备干净整眚，防腐良好，刷漆颜色有区别，标识明显，设备及辅机零部件、紧固件齐全完好，完好率达100%。

7、对通入井口的地面压凤管路进行了全面检查，防锈刷漆、编号，辅设平直。抽放管路、供水管路无漏气漏水现象。变电所两个变压器室、两个电容器室制作了安全防护栏，确保安全。

8、机房做到了整洁卫生、窗明几净，无杂物、无油垢、无积水、管缆线整齐、照明充足，光线适度。

9、岗位人员做到“三知、四会” 要求，即：知设备结构、性能、安全设施原理。会操作、会维修、会保养、会排除一般故障。

10、机房上岗人员统一着装，挂牌上岗，做到了文明上岗，礼貌用语。在开展大型固定设备安全运行会战中，我们全力以赴，精心组织，合理安排，落实责任完成了前阶段的工作，后半年我们将继续加大工作力度，努力实现会战目标，迎接局矿达标检查验收。

机电运转队

2009-6-4

大型固定设备安全运行会战小结

机电运转队 2009-6-4

第二篇：煤矿大型固定设备定期检修制度

主井提升机检修及管理制度

1.1、主井提升装置检修及安全管理规定：

1.1.1、新购买的提升系统悬挂装置、提升容器、钢丝绳、提升绞车后备保护等装置必须取得煤矿矿用产品安全标志的产品。

1.1.2、不断完善了主井提升系统的安全保护装置和安全监测监控设施。我矿主井提升系统都装设保险装置，并保证安全保护装置每天必须试验一次。

1.1.3、我矿主井提升装置正常提升时，装载与卸载同时打到自动运行方式，采用自动定重装载、曲轨自动卸载的自动运行方式；检修时采用检修信号方式，有从井底信号工发给井口信号工和从井口信号工发给绞车司机的信号装置。井口信号装置与绞车的控制回路相闭锁，只有在井口信号工发出信号后，绞车才能启动。

1.1.4、我们对投入运行后的矿井主要提升设备，每年进行一次检查，每3年进行1次性能测试，认定合格后方可继续使用。检查验收和测试内容，都包括了《煤矿安全规程》规定的项目，我们针对检查和测试中所发现的问题和缺陷由机电副总负责提出改进措施并组织限期解决。

1.1.5、钢丝绳的使用管理、验收、检查及保管都必须符合《煤矿安全规程》的有关规定，对每卷钢丝绳都必须保存出厂合格证和验收证书等完整的原始资料。

1.1.6、主井缠绕式提升钢丝绳在使用过程中严格按照钢丝绳在一个捻距内断丝断面积与钢丝总断面积之比（升降人员或升降人员和物料用的钢丝绳为5%；专为升降物料用的钢丝绳、平衡钢丝绳为10%）判定钢丝绳的使用情况。

1.1.7、提升钢丝绳、罐道、滚动罐耳及井筒装备必须每天检查1次。对易损坏和断丝或锈蚀较多的一段停车详细检查，检查结果记入钢丝绳检查记录簿。

1.1.8、主井箕斗与提升钢丝绳的连接，采用了楔形连接装置。每次更换钢丝绳时，都对连接装置的主要受力部件进行探伤检验，合格后继续使用。楔形连接装置的累计使用期限不得超过15年。

1.1.9、对主井提升容器的最大载重量和最大载重差，在井口牌板公布，杜绝超载和超载张力差运行。

1.1.10、主井提升机设有防撞梁装置。防撞梁能够挡住过卷后上升的容器，过卷、过放距离符合《煤矿安全规程》规定。1.2、提升装置井架、天轮、箕斗、井筒装备检修管理规定：

1.2.1、对井架、井筒罐道梁和其它装备的固定和锈蚀情况，每年检查1次。如发现松动，采取加固或其他措施；发现防腐层剥落，应补刷防腐剂。检查和处理结果，都留有记录。

1.2.2、制定了天轮轴承和天轮使用检查管理制度，每半月注油一次，每半年换油一次，定期检查和定期探伤天轮轴。每次检查时要仔细认真听声音，并定期拆检轴承端盖，用手指触摸轴承滚珠、滚道有无点蚀、麻坑、剥落或裂纹。如有异常必须及时更换，保证安全运行。

1.2.3、天轮衬垫必须紧固的压在绳槽内，不得松动，当天轮衬垫磨损达到1根钢丝绳直径的深度时，或沿侧面磨损达到钢丝绳直径的1/2时，必须更换。新衬垫的绳槽深度不应大于绳径的0.3倍。导向轮的绳槽衬垫磨损剩余厚度不得小于钢丝绳直径，绳槽磨损深度不得超过70mm，任一根提升钢丝绳的张力与平均张力之差不得超过±10%。

1.2.4、天轮轮辐不得变形或裂纹，天轮的轴心线水平度严禁超过0.2/1000，天轮的安装位置与提升中心线位置的偏差严禁超过3mm。

1.2.5、提升容器在安装或检修后，第一次开车前必须检查各部间隙，不符合规定时，严禁开车。

1.2.6、提升装置的各部分，包括提升容器、连接装置、罐耳、罐道、装卸设备、天轮和钢丝绳，以及提升绞车各部分，包括滚筒、制动装置、深度指示器、防过卷装置、限速装置、调绳装置、传动装置、电动机和控制设备以及各种保护和闭锁装置等，每天由专职人员检查1次，每月由机电科组织有关人员检查1次。发现问题，必须立即处理，检查和处理结果都留有记录。

1.2.7、梯子间及通向梯子间的人行通道，矿应组织人员每年进行一次全面清理检查，并由专人从井塔底到提升机房行走一次。

1.2.8、通向梯子间的人行通道出人口有明显标志 1.3、液压制动系统检修管理规定：

1.3.1、必须保证液压油的清洁，每半年将液压油过滤一次，除去油中的杂质微粒，当油面有大量泡沫及沉淀物时，必须更换新油，并清洗油箱。

1.3.2、每班必须检查液压站的残压值和调压性能是否良好，各阀的动作是否灵活可靠,残压值必须小于0.5MPa。

1.3.3、当系统发生故障或事故时，禁止在工作的条件下进行检查和调整。

1.3.4、在系统进行试验时，不允许靠近高压油管。

1.3.5、高压系统内，即使是发生微小或局部的喷油现象时，也应停工修理，不能直接用手去堵塞。

1.3.6、在提升机运行过程中必须经常检查闸瓦磨损情况。如闸瓦间隙超过2mm时需要及时调整，以免影响制动力矩。

1.3.7、闸瓦磨损超过原厚度的1/2时必须更换，在更换某一侧前，必须先用机械锁车，把另一侧和其他闸组关闭，然后再通更换闸的油压，以免压力油通入其他盘形闸，由松闸而产生制动事故。

1.3.8、装拆盘形闸时应注意不要损伤密封圈。

1.3.9、各保护装置继电器闭锁必须完整无损，各种保护必须灵敏可靠。

1.3.10、液压站每天一次倒换泵运行。每周系统检查、调整一次闸瓦间隙，保证闸瓦间隙在1.2mm，以满足制动力矩要求。1.4、提升系统运行安全管理规定：

1.4.1、提升钢丝绳、罐道必须每天检查一次。要认真执行日检制度，安排专人进行检查维护，并按照要求填写记录。运转技术人员每天对钢丝绳检查记录进行一次审查并签字。

1.4.2、严格加强对液压制动系统油质得管理，绞车液压站液压油必须按照绞车说明书规定的使用时间周期按时进行更换；新采购的液压油必须与绞车说明书说规定的牌号一致，有效合格证书，并且必须进行化验，其物理、化学性能必须符合规定。

1.4.3、严禁超载运行，同时两钩钢丝绳长度要经常调整，保证箕斗同时到位。

1.4.4、提升过程中，发生紧急制动等异常情况时，必须查明原因，排除故障，并由钢丝绳检查工人认真对钢丝绳检查一遍，否则严禁开车。提升安全设施要加强维护和检修，严禁甩掉不用。

1.4.5、要定期组织人员对液压站的油路、阀组的工作状态进行检查，发现问题及时处理。

1.4.6、加强对提升绞车的提升保护装置、液压系统的维护、检查试验。今后凡是对绞车的电控系统、液压系统等进行检修、及对有关参数进行整定时，必须制定专门的措施，报矿总工程师批准后方可实施，确保提升安全。

1.4.7、对各种安全保护装置的检查维护、试验要严格按规定周期进行，并认真填写记录；对于整定的参数试验情况、大修改情况、关键部件（关键部件是指钢丝绳与提升容器的连接装置、主轴装置、悬挂装置、销轴及天轮轴）的探伤记录、绞车性能测试报告和分析处理改进意见以及实际处理结果、历次的事故记录都要存入绞车的档案。

1.4.8、提升绞车司机、必须经培训考核合格并持证上岗；主要提升装置必须配有正、副司机。在交接班升降人员的时间内必须有正司机操作，副司机必须在旁监护。发生故障时，司机必须立即向科值班室和调度室汇报。

1.4.9、机电主管部门的负责人应每月组织一次对主要提升系统的主机、安全保护装置、钢丝绳、提升容器、井筒装置等进行详细检查，并对检查情况进行记录，发现问题要立即组织力量进行处理。

1.4.10、要经常对司机和维修工进行技术培训，提高他们的素质，使司机和维修工的责任心和安全意识进一步提高，确保提升系统的安全运行。

1.5、检修安全注意事项：

1.5.1、检修人员站在箕斗顶上工作时，必须遵守下列规定： ⑴在罐笼或箕斗顶上，必须装设保险伞和栏杆。⑵必须佩带保险带。

⑶提升容器的速度，一般为0.3-0.5m/s，最大不超过2m/s。⑷检修用信号必须安全可靠。

1.5.2、如果中途出现紧急制动，必须先查明原因并处理，处理完毕后，应采取必要的安全措施，再进行复位并用手动方式试车。

1.5.3、司机应注意操作台仪表指示，正常全速运转时如电枢电流超过额定电流时应及时降低速度或采取停车措施。

1.5.4、当故障复位时，给定手柄必须在零位，制动手柄在紧闸位置。

1.5.5、检修盘形闸时，必须首先锁紧至少两幅闸后方可进行工作。

副井提升机检修及管理制度

2.1副井提升装置检修及安全管理规定：

2.1.1、新购买的提升系统悬挂装置、提升容器、钢丝绳、尾绳、提升绞车后备保护等装置必须取得煤矿矿用产品安全标志的产品。

2.1.2、不断完善副井提升系统的安全保护装置和安全监测监控设施。副井提升系统都装设保险装置并保证安全保护装置每天必须试验一次。

2.1.3、副井提升装置必须装有从井底信号工发给井口信号工和从井口信号工发给绞车司机的信号装置。井口信号装置必须同绞车的控制回路相闭锁，与操车系统、安全门相闭锁，只有在井口信号工发出信号后，绞车才能启动。

2.1.4、副井提升机单层罐笼升降人员或物料时，井口、井底的安全门都必须与罐位和提升信号联锁：罐笼到位并发出停车号后安全门才能打开；安全门未关闭，发不出开车信号；安全门关闭后才能发出开车信号；发出开车信号后，安全门打不开。井口、井底都设置摇台，并与罐笼停止位置、阻车器和提升信号系统联锁：罐笼未到位，放不下摇台，打不开阻车器；摇台未抬起，阻车器未关闭，发不出开车信号。副井操车闭锁装置要求每天试验一次，并将试验结果进行记录并及时处理。

2.1.5、对投入运行后的矿井主要提升设备，每年进行一次检查，每年进行1次性能测试，认定合格后方可继续使用。检查验收和测试内容，都包括了《煤矿安全规程》规定的项目，我们针对检查和测试中所发现的问题和缺陷由机电副总负责提出改进措施并组织限期解决。

2.1.6、钢丝绳的使用管理、验收、检查及保管都必须符合《煤矿安全规程》的有关规定，对每卷钢丝绳都必须保存出厂合格证和验收证书等完整的原始资料。

2.1.7、副井提升钢丝绳的使用期限都不超过2年，平衡钢丝绳的使用期限都不超过4年。在使用过程中严格按照钢丝绳在一个捻距内断丝断面积与钢丝总断面积之比（升降人员或升降人员和物料用的钢丝绳为5%；专为升降物料用的钢丝绳、平衡钢丝绳为10%）判定钢丝绳的使用情况。

2.1.8、我们严格规定提升钢丝绳、罐道、滚动罐耳及井筒装备必须每天检查1次，平衡钢丝绳至少每周检查1次。对易损坏和断丝或锈蚀较多的一段停车详细检查，检查结果记入钢丝绳检查记录簿。

2.1.9、对使用中摩擦轮式提升装置的钢丝绳，我们根据井筒条件及锈蚀情况，涂油增磨脂，对不绕过摩擦轮部分的钢丝绳，必须涂防腐油。

2.1.10、副井罐笼与提升钢丝绳的连接，采用了楔形连接装置。每次更换钢丝绳时，都对连接装置的主要受力部件进行探伤检验，合格后方可继续使用。楔形连接装置的累计使用期限不得超过15年。

2.1.11、升降人员与物料的罐笼设置的安全设施符合《煤矿安全规程》的标准，从基础配置上保证了提升容器及升降人员的安全运行。

罐笼内一次能容纳的人数都作了明确规定。超过规定人数时，把钩工及时进行制止。

对副井提升容器的最大载重量和最大载重差，应在井口牌板公布，严禁超载和超载重差运行。

2.1.12、防撞梁能够挡住过卷后上升的容器。过卷、过放距离符合《煤矿安全规程》规定。

2.1.13、副井罐笼升降人员的加速度和减速度没有超过0.75m/s2规定，其最大速度不能超过最大速度的要求。

2.2提升装置井架、天轮、箕斗、井筒装备检修管理规定： 2.2.1、对井架、井筒罐道梁和其它装备的固定和锈蚀情况，每年检查1次。如发现松动，采取加固或其他措施；如发现防腐层剥落，应补刷防腐剂。检查和处理结果，都留有记录。

2.2.2、制定了天轮轴承和天轮使用检查管理制度，每半月注油一次，每半年换油一次，定期检查和定期探伤天轮轴。每次检查时要仔细认真听声音，并定期拆检轴承端盖，用手指触摸轴承滚珠、滚道有无点蚀、麻坑、剥落或裂纹。如有异常必须及时更换，保证安全运行。

2.2.3、天轮和导向轮衬垫必须紧固的压在绳槽内，不得松动，当天轮衬垫磨损达到1根钢丝绳直径的深度时，或沿侧面磨损达到钢丝绳直径的1/2时，必须更换。新衬垫的绳槽深度不应大于绳径的0.3倍。导向轮的绳槽衬垫磨损剩余厚度不得小于钢丝绳直径，绳槽磨损深度不得超过70mm，任一根提升钢丝绳的张力与平均张力之差不得超过±10%。

2.2.4、天轮及导向轮轮辐不得变形或裂纹，天轮的轴心线水平度严禁超过0.2/1000，天轮的安装位置与提升中心线位置的偏差严禁超过3mm。

2.2.5、提升容器在安装或检修后，第一次开车前必须检查各个间隙，不符合规定时，严禁开车。

2.2.6、提升装置的各部分，包括提升容器、连接装置、罐耳、罐道、阻车器、摇台、天轮和钢丝绳，以及提升绞车各部分，包括滚筒、制动装置、深度指示器、防过卷装置、限速器、调绳装置、传动装置、电动机和控制设备以及各种保护和闭锁装置等，每天由专职人员检查1次，每月有机电科组织有关人员检查1次。发现问题，必须立即处理，检查和处理结果都留有记录。2.3液压制动系统检修管理规定：

2.3.1、必须保证液压油的清洁，每半年将液压油过滤一次，除去油中的杂质微粒，当油面有大量泡沫及沉淀物时，必须更新油，并清洗油箱。

2.3.2、每班必须检查液压站的残压值和调压性能是否良好，各阀的动作是否灵活可靠,残压值必须小于0.5MPa。

2.3.3、当系统发生故障或事故时，禁止在工作的条件下进行检查和调整。

2.3.4、在系统进行试验时，不允许靠近高压油管。

2.3.5、高压系统内，即使是发生微小或局部的喷油现象时，也应停工修理，不能直接用手去堵塞。

2.3.6、在提升机运行过程中必须经常检查闸瓦磨损情况。如闸瓦间隙超过2mm时需要及时调整，以免影响制动力矩。

2.3.7、闸瓦磨损超过原来厚度1/2时必须更换，在更换某一侧前，必须先把另一侧和其他闸组关闭，然后再通更换闸的油压，以免压力油通入其他盘形闸，由松闸而产生制动事故。

2.3.8、装拆盘形闸时应注意不要损伤密封圈。

2.3.9、各保护装置继电器闭锁必须完整无损，各种保护必须灵敏可靠。

2.3.10、液压站每天一次倒换泵运行。每周系统检查、调整一次闸瓦间隙，保证闸瓦间隙在1.2mm，以满足制动力矩要求。2.4提升系统运行安全管理规定：

2.4.1、提升钢丝绳、罐道必须每天检查一次。要认真执行日检制度，安排专人进行检查维护，并按照要求填写记录。机电的分管领导要每天对钢丝绳检查记录进行一次审查并签字；对使用中的钢丝绳，应根据井巷条件及锈蚀情况涂浸专用增磨脂，对不绕过摩擦轮的钢丝绳，必须涂防腐油。

2.4.2、严格加强对液压制动系统油质的管理，绞车液压站液压油必须按照绞车说明书规定的使用时间周期按时进行更换；新采购的液压油必须与绞车说明书说规定的牌号一致，有效合格证书，并且必须进行化验，其物理、化学性能必须符合规定。

2.4.3、严禁超载运行，同时两钩钢丝绳长度要经常调整，必须保证罐笼同时到位。

2.4.4、提升过程中，发生紧急制动等异常情况时，必须查明原因，排除故障，并由专职钢丝绳检查工认真对钢丝绳检查一遍，否则严禁开车。提升安全设施要加强维护和检修，严禁甩掉不用。

2.4.5、要定期组织人员对液压站的油路、阀组的工作状态进行检查，发现问题及时处理。

2.4.6、加强对提升绞车的提升保护装置、液压系统的维护、检查试验。今后凡是对绞车的电控系统、液压系统等进行检修、及对有关参数进行整定时，必须制定专门的措施，报矿总工程师批准后方可实施，确保提升安全。

2.4.7、对各种安全保护装置的检查维护、试验要严格按规定周期进行，并认真填写记录；对于整定的参数试验情况、大修改情况、关键部件（关键部件是指钢丝绳与提升容器的连接装置、主轴装置、悬挂装置、销轴及天轮轴）的探伤记录、绞车性能测试报告和分析处理改进意见以及实际处理结果、历次的事故记录都要存入绞车的档案。

2.4.8、提升绞车司机、必须经培训考核合格并持证上岗；主要提升装置必须配有正、副司机。在交接班升降人员的时间内必须有正司机操作，副司机必须在旁监护。发生故障时，司机必须立即向工区值班室和调度室汇报。

2.4.9、机电主管部门的负责人应每月组织一次对主要提升系统的主机、安全保护装置、钢丝绳、提升容器、井筒装置等进行详细检查，并对检查情况进行记录，发现问题要立即组织力量进行处理。2.4.10、要经常对司机和维修工进行技术培训，提高他们的素质，使司机和维修工的责任心和安全意识进一步提高，确保提升系统的安全运行。

2.4.11、两侧罐笼严禁物料、人员混合提升。上下人时必须把两侧罐笼内的物料全部打出后，人员方可进入罐笼。提升物料时，矿车内矸石不准超出车沿。对大件及散装物料要固定牢固。发现松动及不牢固的必须进行处理后方可入罐。

2.4.12、双钩提升运送料时，双钩物料的配重必须有明确的规定，严禁载重差超过规定。两钩钢丝绳长度要经常调整，必须保证上下罐同时到位。

2.5检修安全注意事项：

2.5.1、每班开始升降人员前，应先开1次空车，检查绞车动作情况；但连续运转时，不受此限。

2.5.2、立井中升降人员，必须使用罐笼，在井筒内作业或其它原因，需要使用箕斗提人时，必须制订安全措施。

2.5.3、检修人员站在罐笼或箕斗顶上工作时，必须遵守下列规定： ⑴在罐笼或箕斗顶上，必须装设保险伞和栏杆。⑵必须佩带保险带。

⑶提升容器的速度，一般为0.3-0.5m/s，最大不超过2m/s。⑷检修用信号必须安全可靠。

2.5.4、如果中途出现紧急制动，必须先查明原因并处理，处理完毕后，应采取必要的安全措施，再进行复位并用手动方式试车。

2.5.5、司机应注意操作台仪表指示，正常全速运转时如电枢电流超过额定电流时应及时降低速度或采取停车措施。

2.5.6、当故障复位时，给定手柄必须在零位，制动手柄在紧闸位置。2.5.7、检修盘形闸时，必须首先锁紧至少两幅闸后方可进行工作。

-480轨道下山提升机检修及管理制度

3.1-480轨道提升装置检修及安全管理规定：

3.1.1、新购买的提升钢丝绳、提升绞车后备保护等装置必须取得煤矿矿用产品安全标志的产品。

3.1.2、不断完善了-480轨道提升机的安全保护装置和安全监测监控设施。本提升系统都装设保险装置并保证安全保护装置每天必须试验一次。

3.1.3、提升装置必须装有从下车场（甩车场）信号工发给上车场信号工和上车场信号工发给绞车司机的信号装置。

3.1.4、对投入运行后的矿井主要提升设备，每年进行一次检查，每3年进行1次性能测试，认定合格后方可继续使用。检查验收和测试内容，都包括了《煤矿安全规程》规定的项目，我们针对检查和测试中所发现的问题和缺陷由机电副总负责提出改进措施并组织限期解决。

3.1.5、钢丝绳的使用管理、验收、检查及保管都必须符合《煤矿安全规程》的有关规定，对每卷钢丝绳都必须保存出厂合格证和验收证书等完整的原始资料。

3.1.6、在使用过程中严格按照钢丝绳在一个捻距内断丝断面积与钢丝总断面积之比低于10% 时必须更换。

3.1.7、我们严格规定提升钢丝绳必须每天检查1次，对易损坏和断丝或锈蚀较多的一段停车详细检查，检查结果记入钢丝绳检查记录簿。

3.1.8、对使用中提升装置钢丝绳每月涂油1次。

3.1.9、最大串车个数和最大载重量，应在上下车场牌板公布，严禁超挂和超载运行。3.2提升装置天轮检修管理规定：

3.2.1、制定了天轮轴承和天轮使用检查管理制度，每半月注油一次，每半年换油一次，定期检查和定期探伤天轮轴。每次检查时要仔细认真听声音，并定期拆检轴承端盖，用手指触摸轴承滚珠、滚道有无点蚀、麻坑、剥落或裂纹。如有异常必须及时更换，保证安全运行。

3.2.2、天轮衬垫必须紧固的压在绳槽内，不得松动，当天轮衬垫磨损达到1根钢丝绳直径的深度时，或沿侧面磨损达到钢丝绳直径的1/2时，必须更换。新衬垫的绳槽深度不应大于绳径的0.3倍。导向轮的绳槽衬垫磨损剩余厚度不得小于钢丝绳直径，绳槽磨损深度不得超过70mm，任一根提升钢丝绳的张力与平均张力之差不得超过±10%。

3.2.3、天轮轮辐不得变形或裂纹，天轮的轴心线水平度严禁超过0.2/1000，天轮的安装位置与提升中心线位置的偏差严禁超过3mm。

3.2.4、提升装置天轮和钢丝绳以及提升绞车各部分，包括滚筒、制动装置、深度指示器、防过卷装置、限速器、调绳装置、传动装置、电动机和控制设备以及各种保护和闭锁装置等，每天由专职人员检查1次，每月有机运工区组织有关人员检查1次。发现问题，必须立即处理，检查和处理结果都留有记录。3.3液压制动系统检修管理规定：

3.3.1、必须保证液压油的清洁，每半年将液压油过滤一次，除去油中的杂质微粒，当油面有大量泡沫及沉淀物时，必须更换新油，并清洗油箱。

3.3.2、每班必须检查液压站的残压值和调压性能是否良好，各阀的动作是否灵活可靠,残压值必须小于0.5MPa。

3.3.3、当系统发生故障或事故时，禁止在工作的条件下进行检查和调整。

3.3.4、在系统进行试验时，不允许靠近高压油管。3.3.5、高压系统内，即使是发生微小或局部的喷油现象时，也应停工修理，不能直接用手去堵塞。

3.3.6、在提升机运行过程中必须经常检查闸瓦磨损情况。如闸瓦间隙超过2mm时需要及时调整，以免影响制动力矩。

3.3.7、闸瓦磨损超过原来厚度1/2时必须更换，在更换某一侧前，必须先把另一侧和其他闸组关闭，然后再通更换闸的油压，以免压力油通入其他盘形闸，由松闸而产生制动事故。

3.3.8、装拆盘形闸时应注意不要损伤密封圈。

3.3.9、各保护装置继电器闭锁必须完整无损，各种保护必须灵敏可靠。

3.3.10、液压站每天一次倒换泵运行。每周系统检查、调整一次闸瓦间隙，保证闸瓦间隙在1.2mm，以满足制动力矩要求。3.4提升系统运行安全管理规定：

3.4.1、提升钢丝绳必须每天检查一次。要认真执行日检制度，安排专人进行检查维护，并按照要求填写记录。管理单位机电的分管领导要每天对钢丝绳检查记录进行一次审查并签字。

3.4.2、严格加强对液压制动系统油质的管理，绞车液压站液压油必须按照绞车说明书规定的使用时间周期按时进行更换；新采购的液压油必须与绞车说明书说规定的牌号一致，有效合格证书，并且必须进行化验，其物理、化学性能必须符合规定。

3.4.3、提升过程中，发生紧急制动等异常情况时，必须查明原因，排除故障，并由专职钢丝绳检查工认真对钢丝绳检查一遍，否则严禁开车。提升安全设施要加强维护和检修，严禁甩掉不用。

3.4.4、要定期组织人员对液压站的油路、阀组的工作状态进行检查，发现问题及时处理。

3.4.5、加强对提升绞车的提升保护装置、液压系统的维护、检查试验。今后凡是对绞车的电控系统、液压系统等进行检修、及对有关参数进行整定时，必须制定专门的措施，报矿总工程师批准后方可实施，确保提升安全。

3.4.6、对各种安全保护装置的检查维护、试验要严格按规定周期进行，并认真填写记录；对于整定的参数试验情况、大修改情况、关键部件（关键部件是指钢丝绳与提升容器的连接装置、主轴装置、悬挂装置、销轴及天轮轴）的探伤记录、绞车性能测试报告和分析处理改进意见以及实际处理结果、历次的事故记录都要存入绞车的档案。

3.4.7、提升绞车司机、必须经培训考核合格并持证上岗；主要提升装置必须配有正、副司机。在交接班升降人员的时间内必须有正司机操作，副司机必须在旁监护。发生故障时，司机必须立即向工区值班室和调度室汇报。

3.4.8、机电主管部门的负责人应每月组织一次对主要提升系统的主机、安全保护装置、钢丝绳等进行详细检查，并对检查情况进行记录，发现问题要立即组织力量进行处理。

3.4.9、要经常对司机和维修工进行技术培训，提高他们的素质，使司机和维修工的责任心和安全意识进一步提高，确保提升系统的安全运行。

3.5检修安全注意事项：

3.5.1、如果中途出现紧急制动，必须先查明原因并处理，处理完毕后，应采取必要的安全措施，再进行复位并用手动方式试车。

3.5.2、司机应注意操作台仪表指示，正常全速运转时如电枢电流超过额定电流时应及时降低速度或采取停车措施。

3.5.3、当故障复位时，给定手柄必须在零位，制动手柄在紧闸位置。

3.5.4、检修盘形闸时，必须首先锁紧至少两幅闸后方可进行工作。-637轨道下山提升机检修及管理制度

4.1-637轨道提升装置检修及安全管理规定：

4.1.1、新购买的提升钢丝绳、提升绞车后备保护等装置必须取得煤矿矿用产品安全标志的产品。

4.1.2、不断完善了-637轨道提升机的安全保护装置和安全监测监控设施。本提升系统都装设保险装置并保证安全保护装置每天必须试验一次。

4.1.3、提升装置必须装有从下车场（甩车场）信号工发给上车场信号工和上车场信号工发给绞车司机的信号装置。

4.1.4、对投入运行后的矿井主要提升设备，每年进行一次检查，每3年进行1次性能测试，认定合格后方可继续使用。检查验收和测试内容，都包括了《煤矿安全规程》规定的项目，我们针对检查和测试中所发现的问题和缺陷由机电副总负责提出改进措施并组织限期解决。

4.1.5、钢丝绳的使用管理、验收、检查及保管都必须符合《煤矿安全规程》的有关规定，对每卷钢丝绳都必须保存出厂合格证和验收证书等完整的原始资料。

4.1.6、在使用过程中严格按照钢丝绳在一个捻距内断丝断面积与钢丝总断面积之比低于10% 时必须更换。

4.1.7、我们严格规定提升钢丝绳必须每天检查1次，对易损坏和断丝或锈蚀较多的一段停车详细检查，检查结果记入钢丝绳检查记录簿。

4.1.8、对使用中提升装置钢丝绳每月涂油1次。

4.1.9、最大串车个数和最大载重量，应在上下车场牌板公布，严禁超挂和超载运行。

4.2提升装置天轮检修管理规定： 4.2.1、制定了天轮轴承和天轮使用检查管理制度，每半月注油一次，每半年换油一次，定期检查和定期探伤天轮轴。每次检查时要仔细认真听声音，并定期拆检轴承端盖，用手指触摸轴承滚珠、滚道有无点蚀、麻坑、剥落或裂纹。如有异常必须及时更换，保证安全运行。

4.2.2、天轮衬垫必须紧固的压在绳槽内，不得松动，当天轮衬垫磨损达到1根钢丝绳直径的深度时，或沿侧面磨损达到钢丝绳直径的1/2时，必须更换。新衬垫的绳槽深度不应大于绳径的0.3倍。导向轮的绳槽衬垫磨损剩余厚度不得小于钢丝绳直径，绳槽磨损深度不得超过70mm，任一根提升钢丝绳的张力与平均张力之差不得超过±10%。

4.2.3、天轮轮辐不得变形或裂纹，天轮的轴心线水平度严禁超过0.2/1000，天轮的安装位置与提升中心线位置的偏差严禁超过3mm。

4.2.4、提升装置天轮和钢丝绳以及提升绞车各部分，包括滚筒、制动装置、深度指示器、防过卷装置、限速器、调绳装置、传动装置、电动机和控制设备以及各种保护和闭锁装置等，每天由专职人员检查1次，每月有机运工区组织有关人员检查1次。发现问题，必须立即处理，检查和处理结果都留有记录。4.3液压制动系统检修管理规定：

4.4.1、必须保证液压油的清洁，每半年将液压油过滤一次，除去油中的杂质微粒，当油面有大量泡沫及沉淀物时，必须更换新油，并清洗油箱。

4.4.2、每班必须检查液压站的残压值和调压性能是否良好，各阀的动作是否灵活可靠,残压值必须小于0.5MPa。

4.4.3、当系统发生故障或事故时，禁止在工作的条件下进行检查和调整。

4.4.4、在系统进行试验时，不允许靠近高压油管。

4.4.5、高压系统内，即使是发生微小或局部的喷油现象时，也应停工修理，不能直接用手去堵塞。

4.4.6、在提升机运行过程中必须经常检查闸瓦磨损情况。如闸瓦间隙超过2mm时需要及时调整，以免影响制动力矩。

4.4.7、闸瓦磨损超过原来厚度1/2时必须更换，在更换某一侧前，必须先把另一侧和其他闸组关闭，然后再通更换闸的油压，以免压力油通入其他盘形闸，由松闸而产生制动事故。

4.4.8、装拆盘形闸时应注意不要损伤密封圈。

4.4.9、各保护装置继电器闭锁必须完整无损，各种保护必须灵敏可靠。

4.4.10、液压站每天一次倒换泵运行。每周系统检查、调整一次闸瓦间隙，保证闸瓦间隙在1.2mm，以满足制动力矩要求。4.4提升系统运行安全管理规定：

4.4.1、提升钢丝绳必须每天检查一次。要认真执行日检制度，安排专人进行检查维护，并按照要求填写记录。管理单位机电的分管领导要每天对钢丝绳检查记录进行一次审查并签字。

4.4.2、严格加强对液压制动系统油质的管理，绞车液压站液压油必须按照绞车说明书规定的使用时间周期按时进行更换；新采购的液压油必须与绞车说明书说规定的牌号一致，有效合格证书，并且必须进行化验，其物理、化学性能必须符合规定。

4.4.3、提升过程中，发生紧急制动等异常情况时，必须查明原因，排除故障，并由专职钢丝绳检查工认真对钢丝绳检查一遍，否则严禁开车。提升安全设施要加强维护和检修，严禁甩掉不用。

4.4.4、要定期组织人员对液压站的油路、阀组的工作状态进行检查，发现问题及时处理。

4.4.5、加强对提升绞车的提升保护装置、液压系统的维护、检查试验。今后凡是对绞车的电控系统、液压系统等进行检修、及对有关参数进行整定时，必须制定专门的措施，报矿总工程师批准后方可实施，确保提升安全。

4.4.6、对各种安全保护装置的检查维护、试验要严格按规定周期进行，并认真填写记录；对于整定的参数试验情况、大修改情况、关键部件（关键部件是指钢丝绳与提升容器的连接装置、主轴装置、悬挂装置、销轴及天轮轴）的探伤记录、绞车性能测试报告和分析处理改进意见以及实际处理结果、历次的事故记录都要存入绞车的档案。

4.4.7、提升绞车司机、必须经培训考核合格并持证上岗；主要提升装置必须配有正、副司机。在交接班升降人员的时间内必须有正司机操作，副司机必须在旁监护。发生故障时，司机必须立即向工区值班室和调度室汇报。

4.4.8、机电主管部门的负责人应每月组织一次对主要提升系统的主机、安全保护装置、钢丝绳等进行详细检查，并对检查情况进行记录，发现问题要立即组织力量进行处理。

4.4.9、要经常对司机和维修工进行技术培训，提高他们的素质，使司机和维修工的责任心和安全意识进一步提高，确保提升系统的安全运行。

4.5检修安全注意事项：

4.5.1、如果中途出现紧急制动，必须先查明原因并处理，处理完毕后，应采取必要的安全措施，再进行复位并用手动方式试车。

4.5.2、司机应注意操作台仪表指示，正常全速运转时如电枢电流超过额定电流时应及时降低速度或采取停车措施。

4.5.3、当故障复位时，给定手柄必须在零位，制动手柄在紧闸位置。

4.5.4、检修盘形闸时，必须首先锁紧至少两幅闸后方可进行工作。

空气压缩机维护检修制度

5.1 必须经常注意空气压缩机储油罐内的润滑油量，应保持在规定范围内（油位表指示在黄区），加油时，必须放空储油罐内压缩空气并且润滑油必须充分沉淀和过滤。

5.2必须经常注意空气压缩机及储气罐的排气温度和压力以及润滑油温度和压力。空气压缩机的排气温度不得超过120℃，储气罐内温度不得超过120℃，排气压力0.65-0.7MP。

5.3必须经常注意自动加载、卸载时加载电磁阀及蝶形卸荷阀动作情况，和空气压缩机和储气罐的排气温度的超温及压力的超压，主电机和风机电机过载，油过滤器、空气过滤器、油气分离器堵塞等保护装置动作情况，并且每班对所有保护装置试验一次以确保其灵敏可靠。5.4每运行8小时，必须排放储气罐及储油罐的油污水一次，每月对储气罐进行一次清洗，使用一年后，用1.2 MP的压力试水压，保压10分钟后，不允许有渗漏现象，然后放水吹干。

5.5空气过滤器芯及油过滤器每运行1500小时更换一次，油气分离器芯和润滑油每运行3000小时更换一次，电机润滑脂肪每运行5000小时更换一次。空气过滤器芯、油过滤器及油气分离器芯和润滑油如果运行时间不足但发生损坏、变质和堵塞时也必须及时更换。5.6随时排除接头松动和管路渗漏、损坏，但处理时必须停机维修。5.7每运行200小时检查一次断油阀、排气单向阀、最小压力阀、温控阀、加载电磁阀、蝶形卸荷阀等如有损坏或卡堵，必须及时跟换或清洗。

5.8每六个月对压力表和温度表检测一次，每年对安全阀检测一次，发现不合格及时更换。

5.9空气压缩机每年进行一次性能检测，储气罐每5年检测一次。5.10以上所有检查和检测必须记录。

扇风机维护检修制度

1、根据《煤矿规程》规定，煤矿必须安装主扇，确保井下通风安全，主扇司机应通过培训持证上岗。

2、主扇一旦安装调试后，不得随意变动。

3、主扇应定期保养、防腐。

4、主扇应设专人守护、确保主扇安全。

5、主扇司机应如实记录其运行情况，一旦发现异常应火速报告矿领导。

6、主扇一旦启动之后属连续运行工作状态，不得随意停车，如有特殊情况下需停车，司机凭矿长签署的文字依据。

井下排水系统检修制度

排水系统升级井下矿山生产活动的保障系统之一，担负着井下的疏干和排洪任务。因此它是设备管路和安全生产的要点。矿各级领导、有关职能部门和有关操作工人必须高度重视，实行严格的责任制，做到人人有专责，事事有人管。具体要求：

1、各潜水排污泵运转正常。

2、检查各水泵电机接线端子是坚固、检测电机运转是否正常。

3、水泵在累计运行2000小时后进行一次大检修，应该由熟悉水泵的工人检修。

4、水泵电机及水泵开关表面必须清洁。

5、水泵机组有无振动及异常响声。

6、泵叶泵壳的腐蚀泵壳及机座定期涂除锈油漆。

7、各水仓内应无大量堆积淤泥。

8、水仓外围的护栏完整。

9、水仓附近不得有杂物阻碍水泵工作畅通。

10、各阀门开关位置要正常。

11、各阀门管道应无漏水现象，压力表度数应该正常。

12、检查所有管道阀门的防锈保护是否完好，必要时做油漆大保养，更换已腐蚀及老化的密封件和不能继续使用的管道。

13、电机接线盒有无发热现象。

14、检查解救水泵的开关是否运转正常，电缆、开关是否漏电。

15、联轴节填料松紧情况，排除不正常的漏水现象。

16、密封环磨损情况，测量记录运行间隙、轴承的腐蚀情况，密封填料，必要时大检修。

第三篇：关于下发《大型固定设备定期检修问责制》的通知

关于下发《大型固定设备定期检修问责制》的通知

焦煤集团公司所属各矿井：

为进一步规范大型固定设备的定期检修检验工作，切实保证大型固定设备的安全、经济、可靠运行，经焦煤集团研究决定下发《大型固定设备定期检修问责制》，望各单位认真贯彻执行。

二0一一年十月

大型固定设备定期检修问责制

为进一步规范大型固定设备的定期检修工作，落实机电系统检修各级管理责任，确保大型固定设备和主要机电运输系统能够安全、可靠、持久、高效运行，确保其技术性能始终处于良好状态，确保矿井持续性安全生产，依据《煤矿安全规程》、《煤矿安全质量标准化标准》和有关机电管理的法规、条例和技术政策，结合焦煤集团实际，特制定《焦煤集团大型固定设备定期检修问责制》。

一、各级管理职责划分

第一条 加强领导、落实责任。

1、机电矿长主要职责为：

1）负责大型固定设备的安全、高效和经济运行工作。

2）负责组织大型固定设备的预防性定期检查、检测和检修工作，确保大型固定设备的安全、可靠运行。组织讨论制订全矿的设备检修计划并上报，还要组织制定好月度实施计划，对实施情况负责。

3）负责组织、协调做好大型固定设备更新改造方案的制定、设备选型、安装、验收等工作。

2、机电副总工程师主要职责：

1）对大型固定设备技术性能、图纸资料的准确性负责，并定期审核并签字。2）协助机电矿长做好大型固定设备的安全、高效和经济运行工作。负责大型固定设备各种预防性检修及月度机电运输工作计划、技术措施、统计报表和有关技术资料的编制审查、修订等管理工作。

3）负责大型固定设备更新改造方案的制定、设备选型、安装、验收等的具体实施工作。

3、机电运输科主要职责：

1）负责监督机电科（队）做好大型固定设备的日常检查、维护工作，制定运行维护责任制、包机制度和实施办法。包机制度要严密细致，不留死角，各系统发生问题要严格按照包机制追究责任。

2）负责大型固定设备月度、检修计划的编制和协助、监督实施。

3）负责大型固定设备改造方案的编制、设备的选型及购置等工作，做好设备的安装和验收等。

4）机电科（队）主要职责：

（1）负责大型固定设备的运行、维护、检修和检验，系统各环节的运行和维护都必须责任到人，实行包机制。并认真组织实施，确保设备性能良好、各种安全保护装置灵敏可靠。

（2）负责全矿机电设备的中、小修和检验。

4、机电副科（副队长），负责分管业务范围的运行、维护、检修以及各种规章制度的落实，为机电决策提供现场依据，由机电科（队）长负责考核。

5、机电技术人员负责对本单位职工的安全技术培训、考核，制订机电设备（月、季、年）检修计划和安全措施，负责机电设备更新改造的技术工作。

6、机电班长每天将所辖范围内的关键机电设备巡视一遍，并收集、汇总隐患向相关领导汇报。负责日检修项目的验收和月检修项目的实施。二、一般规定

第二条 各矿要加强对在用主要设备和主要机电运输系统的技术管理，推广和实行包机制，每台设备都必须有专责人。按照《煤矿安全规程》、《煤炭设备管理规程》、《完好标准》和标准化的要求，建立健全日常性的检查维护制度，明确责任，加强现场检查力度，配齐维修人员，并对管理和维修人员进行一次理论和实际操作培训，使所有管理人员和维护操作人员真正弄清设备运行和故障机理，严禁设备超额定值或长期带故障运行，要按照设备的运行规律，定期进行预防性检查、检修、检验。

第三条 定期性检修、检测、检验的项目周期和内容见本制度第三部分。

第四条 大型设备检修、检测检验周期一到，必须安排检修时间，按时进行检修、检测、检验，并报机电处。机电处要掌握大型固定设备的检修和检测检验周期，各矿大型设备检修周期一到，要提醒矿机电负责人安排检修。

第五条 对因不按时检修和检测检验造成事故的，根据事故性质分别对有关负责人处以罚款、警告、严重警告、行政降级、撤职等处分。

第六条 各矿井都要根据包机制的规定制定设备“点检制”实施办法，并根据现场设备使用状况，确定设备点检周期，明确点检部位、点检内容、点检方法、实施人和考核人。

第七条 设备点检分一般性检查、日历化检查和采用专用的检测仪器进行检查。

1、一般性检查：通过问、看、嗅、听、摸判断设备是否正常运行。

2、日历化检查：按每天检查计划，对设备确定的部位进行拆检维护和修理，保证设备正常运转。

3、采用专用的检测仪器进行检查：采用专用的检测仪器对设备进行定期检测、诊断，来判断设备性能的优劣，以提早发现问题，采取相应措施。

第八条 设备点检制要结合现场实际情况，按照以岗位工和维修工点检为基础，突出班组和区队的自我管理和考核，机电专业管理人员以指导和服务为主的工作原则进行。

1、班点检：由小班维护工负责实施，并将点检情况填入检查记录内，存档，其工作内容和工作质量由机电班长负责考核。

2、日点检：由大班维护工负责实施，按点检制的方法和内容进行，并将点检情况填入检查记录内，存档，其工作内容和工作质量由机电班长或机电副科（区）长负责考核。

3、周点检：由机电班长负责实施，根据所辖设备的特点和状况，每周对所辖设备和系统点检一遍及以上，并留有记录。由各单位负责人或机电负责人考核。

4、月检和年检：由机电矿长负责组织实施，每月检修时间不少于一班，由机电矿长或机电（运输）副总负责考核，考核留有记录，并有改进意见。

第九条 由机电矿长负责组织实施，建立隐患排查和故障分析制度，实行岗位工、维修人员、班组长以及机电管理人员的隐患排查、分析、逐级汇报和处理的责任制。

第十条

根据隐患的严重程度向机电科（区）长或直接向矿机电负责人汇报，隐患分为三级：一级隐患为直接影响安全，有可能造成重大事故的；如液压站、制动系统带病运行等，由矿机电负责人组织，立即解决；二级隐患为影响安全，现场或个人无法解决的，但在加强监护或采取相应措施后能够安全运行的，由机电科（区）长负责组织人员解决。三级隐患为不影响安全，现场或个人能解决的，要求必须当班解决。隐患信息和处理情况，要求机电科（队）每周进行一次分析会，并将隐患分析和处理结果以书面形式报有关领导。

第十一条 主提升司机、通风机司机、压风机司机、主排水泵司机机电维修工等要害工种的职工，应具有初中以上文化程度、身体健康，思维正常、语言表达清楚，能够胜任本职工作，并必须经过岗位技术培训，考试合格，取得上岗证后，方准持证上岗。

第十二条 设备检修、检验分为大、中、小修，要严格按规定内容划分执行。机电设备大修由机电处、设备管理中心鉴定，并会同做出大修计划，设备管理中心确定大修厂家，并负责大修质量验收。中、小修由矿组织。

第十三条 矿井固定设备的停产检修应集中处理主要问题，凡平时能检修处理的，不应放在停产检修时间。

第十四条 严格按照焦煤集团大型固定设备及主要机电运输系统检修、检验周期要求，合理确定检修时间，切实按期做好机电设备的检修工作，确保设备的良好运行状态。

第十五条 各矿在编制生产计划的同时，必须按规定留出停产检修时间和天数，编制停产检修计划。每年停产检修不少于１２天。以确保设备的良好运行状态。

第十六条

检修计划的编制： 1.设备检修计划要根据《煤矿安全规程》、《设备管理规程》及集团公司有关文件规定的检修周期和设备实际状态、设备点检发现问题等按年、季、月度排出检修计划。

2.检修计划由机电矿长组织编制审核，停产检修24小时以上和重大项目要提前40天报焦煤公司，由焦煤公司上报河南煤化集团公司审批。

3.计划检修项目确定后，对主要设备和系统还要根据不同检修项目编制“单项检修任务书”。任务书的内容为：需要探伤、清洗更换和检修的部件名称、数量、检修用的材料配件、工具、必要的测绘资料、检修质量要求，试验标准、施工方法及工艺顺序、安全技术措施和检修前必须做好的准备工作、竣工验收意见、施工负责人、参加人、验收人等。

第十七条 大型、重要项目的检修和更新改造要根据施工程序及每道工序需要的时间，做出施工图表和劳动组织计划，经论证审批后方可施工。

第十八条 各 单位停产检修时间超过24小时或重大检修项目，必须预先向机电处报批技术安全措施，由机电处组织有关部门进行会审，确保检修安全、顺利进行。

第十九条 检修计划和单项检修任务书应在停产检修之前，组织所有参加检修人员学习，各项目施工任务书和安全技术措施必须贯彻到每个参加检修的人员中并签字，做到各尽其责，确保检修工作的安全和质量。第二十条 每一检修项目都应指定负责人，并有明确分工。对材料、工具、配件及安全技术措施的检查也应明确负责人，逐项落实。

第二十一条 所有检修项目实行安全质量确认制，每道检修工序结束后经安全质量确认后，经过检修的设备必须符合安全和检修质量标准的要求，才可进入下一道工序。整个检修项目完成后，应进行竣工总验收。对主要设备的验收应由使用单位提出，集团公司派人主持。一般设备的验收，由机电矿长组织，机电科长或主管技术人员主持。验收完毕由验收人员写出验收结论并签名存档。

第二十二条 检修结束后，主管技术人员应及时将检修项目与计划、检修任务书和各种记录、资料、图纸等进行整理，及时做出检修总结，一并归档，检修总结要报集团公司机电处备案。

第二十三条 对没有检修档案资料或资料不全的单位，要追究机电副总和主管工程师（技术员）的责任。

第二十四条 矿井大型固定设备各环节的运行和维护都必须责任到人，实行包机制，发生问题要严格按照包机制追究责任。

第二十五条 认真做好大型固定设备及各种保护装置的维护和管理，保持设备性能良好，对损坏保护装置的要追查其责任。

第二十六条 大型固定设备及各种保护装置的使用、运行、维护、检测、检验，都必须遵守《煤矿安全规程》相关条文的规定。严格遵守各项规章制度，认真填写各种检查、考核记录。三 矿井大型固定设备的运行、维护、检修、检验

（一）主提升系统

第二十七条 主提升系统每天必须保证有2~4小时的检查维护时间。每天必须有专职人员对要求检查的内容检查、维护一次，每月还必须由机电科长组织有关人员检查二次。发现问题，必须立即处理，检查和处理结果都应留有记录。

第二十八条 主提升设备定期必须定期做好以下检验、检修： 1．主井提升设备每3年做1次技术测定，副井提升设备每年做1次技术测定，对测试报告中列出的问题由机电矿长组织相关人员按照五定原则进行整改落实。

2．天轮轴、绞车主轴每2年探伤一次，（若在探伤时发现问题，则根据情况缩短探伤期限）。提升容器连接装置每年探伤1次。提升容器每2年大修一次（特殊情况经机电处同意可延长1年）。

3．抓捕器每季度清洗检查1次，每半年解体检查1次，并做1次检查性试验和静负荷试验，每年做1次重载全速脱钩试验。

4．液压站每半年滤油一次，每年换油一次；各种电磁阀和制动器每半年清洗1次，两项工作必须同时进行。

5．绞车主轴滑动轴承每1年检查处理1次顶瓦间隙，每4年起轴检查处理一次底瓦间隙。滚动轴承每年清洗检查换油一次。

6．主提升钢丝绳按规程要求检查和更换。7．电控系统每年吹灰检修1次

8．电动机每年吹灰、试耐压、清洗轴承1次。9．操作开关每年检修1次。

10．提升钢丝绳、罐道钢丝绳必须每天检查一次，平衡钢丝绳、防坠制动绳和缓冲钢丝绳至少每周检查一次。断丝、磨损、锈蚀等达到规程要求的更换标准必须更换。每年检修、调整一次缓冲器。制动绳井底连接器保险销应随坏随换，不跨月。

11．主、副井减速机所用润滑油每年更换一次，在换油同时要对平行轴减速器齿轮磨损情况进行检查并做记录，对轴瓦每年调整1次顶瓦间隙，每2年调整一次顶、底瓦间隙。行星轮减速器的检查根据具体情况决定。

第二十九条 主提升设备每月必须保证有一班的检修时间。第三十条 主提升设备停产检修一般安排在工作面搬家期间进行，不允许安排在节假日进行停产检修。

第三十一条 主提升设备的保护和闭锁装置等，每天必须有专职人员检查试验一次，每月还必须由机电科长组织有关人员检查试验二次。发现问题，必须立即处理，检查和处理结果都应留有记录。

第三十二条 要求每旬测量一次闸瓦间隙、贴闸油压，贴闸油压值应根据液压站工作压力计算得出，若贴闸油压低于计算值，应重新调整闸瓦间隙，检查制动闸，确保制动力矩满足要求。第三十三条 提升钢丝绳的选型、购置、使用、试验、检查维护等严格按照《煤矿安全规程》和其他有关规定执行。各矿主提升所用钢丝绳的规格型号不得擅自变更，如需变更，必须报机电处批准。

第三十四条 立井提升容器与提升钢丝绳的连接，应采用楔形连接装置。对楔形连接装置进行编号建档管理，按《规程》规定定期探伤和更换。

第三十五条 加强井筒装备和设施的维护。定期有专人对井筒立井井筒井壁破裂、变形情况，井筒周围地表沉降变化情况，立井井架偏斜变化情况，立井井筒装备及设施的安装固定和锈蚀情况，包括井筒内安设的排水管路、压风管路、电缆、罐道和罐道梁、托罐梁及其他装备，立井提升容器间及提升容器与井壁、罐道梁、井梁、托罐梁之间的最小间隙进行排查，并留有记录。有专人分期分段对井筒全部罐道各面的磨损量、罐道和罐耳的各间隙、罐道间距进行测量，检查情况要留有记录。

第三十六条 按照《煤矿安全规程》、《机电安全质量标准化标准及考核评级办法》规定，完善提升机的各种保护装置。

（二）主排水系统

第三十七条 认真做好水泵、水管、闸阀、排水用的配电设备和输电线路及各种保护装置的维护和管理，保持设备性能良好，损坏保护装置的要追查其责任。第三十八条 主排水系统每天必须有专职人员检查、维护一次，每月还必须由机电科长组织有关人员检查二次。防爆设备每月由专职防爆电工检查2次。发现问题，必须立即处理，检查和处理结果都应留有记录。

第三十九条 排水设备必须定期做好以下检查、检修： 1．所有电气设备和井上下供电线路在每年雨季前必须进行全面检查、检修，按要求进行预防性试验；

2．排水设备每年做1次技术测定，并根据测定结果安排水泵检修，根据管路结垢情况安排管路清洗。对测试报告中列出的问题由机电矿长组织相关人员按照五定原则进行整改落实。

3． 矿井所有排水泵及其管路、水仓、三阀等，必须在雨季前全部检查、检修和清挖完毕。

4．每年雨季前做一次水泵联合运转试验。第四十条

主要泵房及水仓符合《规程》要求。

第四十一条 加强主排水设备、操作开关及各种保护装置的维护和管理，保持设备性能良好，做到无损坏保护装置现象，无失爆设备。

第四十二条 各矿应有备用主排水泵，雨季水泵的检修必须在当天完成，确保水泵台台能开。

第四十三条 每年在雨季到来之前，要对所有排水泵房（主排水泵房和区域排水泵房）进行一次群泵联合试运转，检验供电、排水管路等能力，考核泵房人员的反应能力。试运转结束，要及时写出试验报告，并报机电处。

第四十四条 推广泵房自动化集中控制系统，可自动检测水仓水位和其它参数，根据水仓水位的高低、矿井用电信息等因素，控制水泵轮流工作与适时启动备用泵，合理调度多台水泵运行，可以达到避峰填谷及节能的目的。

（三）主通风机及设施

第四十五条 认真做好通风机、防爆门、风门及绞车、配电设备及各种保护装置、附属装置的维护和管理，保持设备性能良好，对丢失和损坏保护装置的要追查其责任。

第四十六条 通风机及设施每天必须有专职人员每小时检查一次，防爆设备每月检查2次，每月还必须由机电科长组织有关人员检查一次。发现问题，必须立即处理，检查和处理结果都应留有记录。

第四十七条 通风设备必须以下定期检查、检修：

1．通风机每三年做一次技术性能测定，对测试报告中列出的问题由机电矿长组织相关人员按照五定原则进行整改落实。

2．主轴、叶柄每2年探伤一次。

3.对防雷、避雷设施每年雨季前做一次检查、试验。4．操作开关每年检修1次。各种保护每年校验一次。5．输电线路在雨季前进行预防性试验和检查检修。6．风机轴承每3个月加一次油，每半年清洗检查换油一次。（对旋风机参考说明书）

7.每季度检查一次反风设施。每年做一次电机耐压试验。第四十八条 矿井主通风机安装和使用应符合《规程》要求，漏风不得超过规定。防爆设备不得出现失爆现象。

第四十九条 主通风机每年进行一次反风演习，考查风机反风能力，检验反风设施并能在10分钟之内使巷道中风流反向。机电部门提前检查、检修风机及设施，确保实现预定反风目标。

（四）压风系统

第五十条 认真做好压风机、电控、风包及各种保护装置、附属装置的维护和管理，保持设备性能良好，对损坏保护装置的要追查其责任。

第五十一条 压风设备每天必须有专职人员检查、维护一次，每月还必须组织有关人员检查一次。发现问题，必须立即处理，检查和处理结果都应留有记录。

第五十二条 压风设备检修项目有

1．每年进行一次技术性能测定，对测试报告中列出的问题由机电矿长组织相关人员按照五定原则进行整改落实。

2．曲轴每2年探伤一次。

3．操作开关每年检修1次。各种保护每年校验一次。4．输电线路在雨季前进行预防性试验和检查检修。

5．对防雷、避雷设施、接地极每年雨季前做一次检查、试验。6．安全阀每半年校验一次。

7．压风机轴承每3个月加一次油，每半年清洗检查换油一次。8．电动机每年试验一次。

9．清理滤风器、清理油过滤器、清理油箱、定期换油。10．定期清除风包油垢，风包出口加装释压阀，口径不得小于出风管直径，压力符合要求。

第五十三条

压风机、风包温度保护装置，在超温时能自动断电。

2011年10月 日

第四篇：大型汽轮机运行

1.热机运行的内容：1）对锅炉、汽机实现各式的启停，2）在锅炉、汽机正常运行的时候，对设备进行监视、控制和维护及对相关参数进行调整。3）在汽机和锅炉出现异常情况或出现事故时及时的进行处理。

2.对运行人员的素质要求：技术、身体和心理素质。3.控制.汽机部件寿命损耗的措施：为了控制，为了控制暂态过程中的汽轮机部件的寿命消耗，必须控制热应力，热膨胀和热变形，也就是要控制启停的蒸汽参数的变化速度。4.热应力：当物体的热胀冷缩受到某种限制，就会在物体内部产生一种应力，这种应力是由于温度的变化引起的。当物体在热涨的时候受到某种约束，在其内部产生的热应力为负值，则成为压应力;当物体在冷缩的时候受到约束，在其内部产生的热应力为正值则成为拉应力。

5.汽机主要部件在冷热态启动、停机受热应力的分析：1）转子：当启动时，蒸汽对外表面加热，为压应力，内表面为拉应力；而停机时，则与上述相反，蒸汽对于外表面冷却，为拉应力，内表面为拉应力。2）气缸：启动时蒸汽加热内表面，产生压应力，外表面则为拉应力；停机时蒸汽冷却内表面，产生拉应力。

6.气缸的绝对膨胀就是汽缸在受热时轴向、垂直、水平方向上的实际膨胀量。启动时的数值取决于汽缸的长度、材质和汽轮机的热力过程。一般用控制汽缸左右温度差的方法来控制汽缸的横向热膨胀，不应超过28度。

7.胀差：转子与气缸的膨胀（收缩）差。转子的膨胀大于气缸正胀差。影响因素：轴封供气温度和供气时间的影响；真空的影响；进气参数影响；气缸的法兰螺栓加热系统的影响；泊松效应的影响；滑销系统的影响；气缸保温和输水的影响。胀差的大小，可以表明汽轮机动静部分轴向间隙的变化情况。监视胀差是机组启停过程中的一项重要任务，在启动材质是，低速暖机时间越长胀差越大。

8.汽缸热变形：由上下缸温差和法兰变形引起的。产生的主要原因：1）上下汽缸的质量和散热面积不同；2）停机后汽缸内部积存的蒸汽凝结，疏水经疏水管道排出，疏水形成的水膜流动加快了下缸的冷却；3）下汽缸保温条件差，又易脱落，致使下汽缸散热较快。4）停机后因阀门不严密，向汽缸漏入汽水或有蒸汽由轴封漏入汽缸，造成上下汽缸温差增大；5）汽轮机本体疏水管的逆止阀失灵，疏水管在扩容器集箱上的分布、排列次序不合理。

9.转子热弯曲产生的原因：汽轮机启停前和停机后由于上下汽缸存在温差，使转子上下部分也存在温差，在此温差作用下产生；转子中心孔存有液体，在运转过程中产生；在变工况时，转子金属温度的变化，可导致中心孔液体的蒸发或凝结，使转子局部过冷或过热而引起热弯曲。

危害：使机组产生异常的振动，汽轮机动静部分的摩擦。

解决措施：启动前和停机后，必须正确使用盘车装置，冲转前因盘车足够长时间；停机后，因在转子金属温度降至规定的温度一下方能停盘车。大型机组应装备转子挠度指示装置。10.蠕变是指金属材料在恒定温度和恒定应力的长期作用下，慢慢地发生塑性变形的现象。蠕变可以在小于材料的屈服点的应力下发生。11.应力松弛：机械零部件在高温和承受载荷的条件下，若保持总的应变量不变，应力就会随时间的延长而逐渐降低。

12.材料的疲劳：材料在循环应力和应变作用下，在一处或几处产生局部永久性累积损伤经一段循环次数后产生裂纹或突然发生完全断裂的过程。有高、低周疲劳之分。13.汽轮机寿命的组成：转子（主要）、气缸、喷管组、动叶、主汽阀、高温螺栓的寿命。转子材料的损伤：主要，低周疲劳损伤和高温蠕变损伤，还有，主轴汽封弹性槽，转子中心孔应力，高压缸内壁温度、汽封处的金属温度和调节级后的蒸汽温度。

14.汽机的启动方式：1）额定参数启动：锅炉先行启动，当其出口参数达到额定参数后汽机启动。2）滑参数启动：在启动过程中，电动主闸门前的蒸汽参数随机组转速或负荷的变化而逐渐升高。汽机可以充分录用锅炉启动过程中产生的蒸汽进行能量转换，热量和汽水损失较小，经济性好。另外启动时汽缸和转子受热均匀，热冲击小，可以在保证安全的前提下加快启动速度。机炉同时启动，缩短启动的时间。1）真空法滑参数启动。2）压力法滑参数启动。

15.冷态启动：高压缸金属温度低于150-180度以下。冷态启动步骤：1）启动前的准备工作：设备和系统的检查、投入冷却水系统、向凝汽器和闭式冷却系统注入化学补充水、启动供油系统和投入盘车设备、除氧器投入运行。2）轴封供气：在轴封偶供气、启动昼分抽气器之前，应投入凝结水系统。3）盘车预暖：预热在锅炉点火以前进行，用辅助气源蒸汽进行预热，可以缩短启动时间。4）冲转（高压缸冲转时有调速气阀冲转、自动主汽阀冲转、电动主汽阀盘路阀冲转）、升速(低速100-150r/min到中速1100-1200r/min。要投入润滑油和冷油器使温度稳定在40-45度)、暖机。5）并网、带负荷。

并网的条件：发电机与系统的电压相等、电压相位一致、周波相等

16.滑参数启动特点：1）缩短了机组启动时间，提高了机组的机动性。2）可在较小的热冲击下得到较大的金属加热速度，恻然改善了机组加热的条件。3）容积量大，可较方便地控制和调节汽机的转速与负荷且不致造成金属温差超限。4）锅炉基本不对空排气，几乎所有的蒸汽机器热能都用于暖管和启动暖机，大大减少了工质的损失，提高了电厂的运行的经济性。5）可做到调节气门全开全周进气，使汽轮机加热均匀，缓和了高温金属部件的温差和热应力。7）简化启动操作，各项指标容易控制。

17.热态启动的特点：1）交变热应力。2）高温轴封气源。3）控制热弯曲。）4）启动速度快。5）控制胀差。6）启动曲线。7）对于蒸汽参数的要求高。18.中压缸的启动有点：1）加热均匀，升温合理，减少寿命消耗。2）高、中压缸热膨胀情况得到改善。3）消除低压缸鼓风，防止低压缸排气温度过高。4）有利于锅炉控制。5）缩短启动时间，减少启动锅炉燃油费用。6）允许长时间低负荷运行，利于机组调峰。19.汽轮机停机步骤：1停机前的准备2减负荷3发电机解列及转子惰走

惰走时间：发电机从电网解列，去掉励磁，自动主汽阀和调速汽阀关闭，到转子完全静止的一段时间。20.转子惰走曲线，初快中缓终慢及实际与图比较产生的原因：初：摩擦鼓风损失的功率与转速成三次方关系，与蒸气密度成正比。中：转速下降缓慢，因转速较低，而轴承润滑仍较好，摩擦阻力小，组织转动的功率小。终：轴承油膜开始破坏，轴承机械摩擦阻力损失消耗功率大，所以转速下降的快。如果转子惰走实际急剧减少，可能是轴承磨损或机组动静部件有轴向或径向摩擦；如果惰走时间显著增加，则说明可能汽轮机主气管道上阀门关闭不严或者抽气管道止回阀不严密致使有压力的正确少量的从抽气管导入汽机。

21.大型机组运行方式：1）滑压运行（汽轮机改变负荷过程中，调速汽轮开度不变，保持进汽面积不变,而通过锅炉调节改变蒸汽压力）。优点：1.提高低负荷的热经济性。2.机组变负荷时主蒸汽变化温度小，可降低部件的热应力，延长了部件的使用寿命。3.给水泵耗水减少。4.调速系统工作稳定，并可使机组振动减少。分类：纯、节流滑压运行。特点：主要参数变化规律（主汽压与温度的变化、高压光理想焓降的变化）、机组变负荷时，由于主蒸汽的温度变化小，所以部件金属温度的变化相应减少，从而可以降低部件的热应力，延长部件的使用寿命、可以提高低负荷时的热经济性、给水泵耗功减少、调速系统工作稳定、高负荷区滑压运行不经济。2）定压运行：汽机改变负荷过程，新蒸汽的压力和温度保持不变，而改变阀门开度的一种运行方式。

22.监视段压力：调节级和各级抽气处的压力。可以监视机组的通流部分有无部件损伤或者严重结垢（如结垢，则通流面积减少，其前面的监视段压力增大，后面减小。23.结垢的危害：1）蒸汽中的盐分沉积在喷管、动叶的叶型表面上，粗糙度增加，启动性能发生变化，造成热力过程线改变，导致汽轮机工况的改变和经济学的下降。2）使各级段各级隔板和动叶片的工作应力增大，从而可能造成设备的损害。此外由于隔板前后压差增大，漏气量增大。3）由于两者结垢的程度不同，可能使级得冲动度增大，从而使轴向推力增大。引起轴承过负载。4）导致转子质量不平衡，从而产生震动。24.结垢的清洗：1）汽机大修时采用机械方法，手工操作，用刮刀或金属刷子、纱布、或用含有细砂过炉灰的空气冲刷过喷射喷管、动叶。2）对从电网解列后空转的汽机，用湿蒸气冲洗同流不部分。3）带负荷下的湿蒸气清洗。

25.运行经济性指标主要是汽轮机的热耗率。影响它因素：机器本身的结构及设计，运行方式；运行负荷；运行中各设备的状态以及运行中的蒸汽参数有关

26.凝汽器铜管结垢会使真空降低，清洗方法：胶球清洗法、干燥清洗、化学方法。真空系统检漏：1）比较原始的方法就是用点燃的蜡烛去检查所有的可疑部件，根据火焰的摇动的情况判断漏气的地点。2）卤素检漏仪.3)氪质谱检测技术（对设备无腐蚀，不溶解与水何蒸汽，对大气无污染）。4）超声波方法。5）停机后向凝汽器注水的方法。27.汽轮机负荷控制方式：1跟炉方式；其特点：锅炉控制器起到功率（负荷）控制作用，汽轮机控制器起到气压控制作用，负荷响应速度慢但用变气压阀门开度来保证气压，锅炉稳定2炉跟机方式；特点：汽轮机调节器起到功率控制作用，功率调节器起到气压控制作用，负荷适应性好，对符合要求指令可作出快速响应，但气压的动态偏差大，锅炉受到挠动大3机炉协调控制方式，优点：是能够实现无差控制，但控制作用总是滞后于被调量的偏差，是一种“被动”的控制方式。机组运行工况比较稳定 28.调峰的运行方式：两班制运行、少气无功运行、低负荷运行。

29.单元机组的启动步骤：启动准备、锅炉上水、盘车启动、轴封供气、锅炉点火、升温升压、冲转升速暖机、并网带负荷。

30.汽包锅炉的启动和停运步骤：1）启动：1准备工作。2.锅炉上水。3.锅炉点火。4.锅炉升温升压。5.投入自动控制装置。2）停运：1停运准备。2.滑压准备。3.滑压降负荷。4.汽机停机、锅炉停火。5.锅炉降压冷却。

31.直流锅炉启动与停止的步骤。启动：1.锅炉进水及冷态清洗。2.启动流量和启动压力的建立。3.锅炉点火、升温升压。4.公职膨胀的控制。5.启动分离器从系统切除。停止：直流锅炉的正常停炉，也要经历停炉前准备、减负荷、停止燃烧和降压冷却等几个阶段。与汽包锅炉相比主要不同的是，当锅炉燃烧率降低到30%左右时，由于水冷壁流量仍要维持启动流量而不能再减少，因此再进一步减少燃料、降低负荷过程，包覆管过热器出口工质由微热蒸汽变为汽水混合物。为了避免前屏过热器进水，锅炉必须投入启动分离器，保证进入前屏过热器的工质认为干饱和蒸汽，防止前屏过热器管子损坏。

32.汽包锅炉启停时受到热应力的情况：升压过程中汽包壁热应力主要由汽包上下壁温差和内外壁温差造成。启动升压快，汽包壁温差就打，热应力增大，过大的热应力将使汽包寿命损耗增大。启动过慢，则启动热损失增大，机组发电量减少。其原因：1）汽包上部与蒸汽接触，下部与水接触。2）上部饱和蒸汽温度与压力在升压过程中是单一的关系，温度与压力同时上升。3）启动初期，水循环微弱，汽包内水流缓慢，存在局部挺知趣的水温明显偏低。

33.上水过程中汽包受到热应力的情况？解决措施。外壁受拉伸热引力，内壁受压缩热引力。措施，上水温度不能太高，上水速度不能太快。

第五篇：固定设备安全技术操作规程

魏家峁煤电有限责任公司

露天煤矿机修段主要生产设备

安全技术操作规程

批准： 审核： 编制：

****年**月**日

安全技术操作规程

一、金属切削类安全技术操作规程

1、一般规定

2、普通车床安全技术操作规程

3、钻床安全技术操作规程

4、刨床安全技术操作规程

5、砂轮机操作规程

6、钳工(安装、检修、制作)操作规程

7、电焊、气焊操作规程

二、起重机械安全技术操作规程

1、通用安全技术操作规程

2、地面操纵的电动葫芦起重机安全技术操作规程

3、卷扬机安全技术操作规程

4、桥式起重机安全技术操作规程

三、机动车辆

1、机动车辆通用安全技术规程

2、叉车安全驾驶规程

3、电瓶车安全驾驶规程

4、存车（车间）的安全管理规定

5、充电安全技术操作规程

6、电工操作规程

安全技术操作规程

一、金属切削类安全技术操作规程

1、一般规定

1.1 启动前应检查启动手柄是否在零位，其余手柄定位要准确可

靠。

1.2 各传动部分的防护、限位装置应齐全可靠。

1.3 轴端离合式手轮或手柄必须脱开。如不能脱开的机床，运转时人身要避开手轮或手柄。

1.4 机床的机动油泵必须先运转2—3分钟，使油压达到规定要求。1.5 调整安全离合器，保证当过载时能立即脱开，禁止将其拧死。1.6调整联锁装置，保证性能可靠。禁止擅自改为人工控制，更不得拆除。

1.7调整定位装置，保证定位可靠和稳定。禁止外加配重、绑绳或蹩棍。

1.8调整交换齿轮架，调挂时必须切断电源，调好后所有螺拴必须紧固，扳手应及时取下，并脱开工件试运转。

1.9 装卸工件后，应立即取下卡盘扳手和工作台的浮放物件。1.10机床的尾架、横梁、摇臂、工作台等按加工需要调整到适当位置后，并紧固或夹紧。

1.11工件、刀具、夹具必须装卡生固。浮动刀具必须将引刀部分伸入工件后，方可启动机床。1.12卡装探出机身以外的工件，必须有防护措施。1.13凡有检修地坑的机床，开盖检查后应立即盖好。

1.14尾座主轴套筒伸出长度一般不得超过套筒直径的两倍，调好后应立即紧固。尾座不得超出床面。

1.15机序变速、变向、改变机动进给量，除无级变速外，均应在停车或脱开离合装置后进行。

1.16对刀调整必须缓慢，当刀尖离工件加工部位40～60毫米时，应改用手动或工作进给，不准快速进给直接吃刀。

1.17机床必须先进行空载试运，无问题后方可正式切削加工。1.18切削韧性金属应有断屑措施。

1.19切削脆性金属或切屑飞溅时(包括磨削)，应加防护挡板，操作人要戴防护眼镜。

1.20机床运转时不准用手摸刀具、机床的转动部分、转动工件、测量、检查工件尺寸。操作者不准戴手套或手持棉纱等物进行擦拭。1.21停车前应先退刀。不准反车制动或用手及其他器具对机床卡盘或工件进行制动。

1.22不准使用紧急停车按扭进行正常停车。如遇紧急情况用该按钮停车后，应按机床的启动前规定，重新检查一遍。

2、普通车床安全技术操作规程

2.1加工偏重工件时应加配重，配重件必须紧固牢靠，使用的螺栓应用双螺母。

2.2装卸卡盘或工件有可能坠落时，应先用木板垫在床面上。2.3凡主轴用螺纹连接的卡盘座，必须有保险销。卡爪伸出卡盘长度，不得超出卡爪总长的三分之一。

2.4车削细长工件，在床头前面伸出长度超过直径4倍以上时，应按工艺规定用顶尖、中心架或跟刀架支扶，在床头后面伸出时，应加防护装置和警告标志。

2.5用锉刀打光工件时，应先将刀架退至安全位置，操作者应面向卡盘，右手在前，左手在后。表面有键槽、方孔的工件禁止用锉刀加工。

2.6用砂布打光工件外圆时，操作者应按上条规定的姿势，两手拉紧砂布两头进行打光。禁止用手指夹持砂布打磨内孔。

2.7自动走刀时，应将小刀架调到与底座平齐，以防底座碰到卡盘上。

2.8切断大、重工件或材料时，应留有足够的加工余量。不许脚踏车床的导轨面、丝杠、光杠。不准用脚代替手操作手柄。2.9扩大机床使用范围，必须在专工指导下方可进行。

3、钻床安全技术操作规程

3.1不准在刀具未停稳时，翻转或装卸工件。

3.2工件必须可靠地固定在工作台上，使用模具钻孔时，工件和模具均必须固定。

3.3从主轴上退卸刀具时，应使用专用工具，禁止直接敲击钻头、钻杆或卡箍。

3.4每班工作前，必须将摇臂导轨擦拭干净并注油，并全程移动主轴箱两遍。下班前应将主轴箱降至最低并移向靠近立柱的位置。3.5升降摇臂前，应将立柱面擦拭干净，并注油。

3.6摇臂和主轴箱全部锁紧后，方能进行钻孔。摇臂回转范围内不得有障碍物。

4、刨床安全技术操作规程 4.1牛头刨床安全技术操作规程

1）工作前调整好机床，装卡刀具和工件，应使刀具在运动中不能碰到机床或工件的非加工部位，并以点动进行检查，然后方可正式开车。

2）装卡工件，要有防止工件在吃刀时产生转动措施。

3）用垂直刀架刨削垂直面或切断工件时，刨刀的伸出长度应大于刨削高度。在刨削垂直面时，还应使刀架拍板座的上端偏离加工面一定角度，以防止抬刀时碰撞。

4）刨削加工时，操作者不得将头或手伸入工作台运动的空间范围检查加工情况，应在切削侧面观察。

5）装卡工件要选好基准面，压板、垫铁必须放平稳可靠，采用承板夹持工件时，在工件的前方不得站人。6）调整水平进给时应在滑枕的回程中进行。

7）工作台采用机动进给时，应经常监视不得超过最大行程。

8）调整滑枕行程时，刀具不得接触工件。4.2龙门刨床安全技术操作规程

1）开车前应先开油泵，油流正常后再开动工作台。移动横梁及刀架前，应先擦拭立柱和横粱导轨并注油。

2）移动龙门刨床横梁时，应将左刀架先移到左端，将右刀架移到中间。当横梁下降后，一般应向上微升，然后再停止。

3）刨床行程超过全行程的五分之四时，应在离刨床两端一米处设置围栏和标志。

4）开车前，应将暂时不用的刀架退到进给行程以外，并将这些刀架的进给手柄和抬刀按钮置于停止位置。

5）刀架进给前，应松开进给方向的夹紧螺钉，其余方向必须夹紧。调整进给量时，进给方位的手柄应处在中间位置。

6）加工有凸台的工件时，刀架必须高出工件的凸台，并有防止撞击的措施。

5、砂轮机操作规程

5.1 安装砂轮时应当小心，砂轮与扎架的间隙以3mm为宜，严禁用硬东西使劲锤击，以防震破砂轮。砂轮片两侧必须垫好垫片，砂轮不可紧得太死，紧到砂轮片不会滑动为止。砂轮机轴与砂轮片的孔不匹配时，不得勉强安装，砂轮必须保持绝对圆形。

5.2 安装砂轮时，应检查是否有漏电现象，砂轮机必须接有可靠的接地线。

5.3 砂轮机操作人员每日使用前必须检查砂轮机各部位是否有松动，砂轮片是否有龟裂破损等现象，无误后方可开机工作。

5.4 砂轮机必须有防护罩，其复蓄度不得小于180度。防护罩禁止用铸铁制成，较薄的砂轮片禁止使用两侧，禁止在小轮片上磨大工件。5.5 使用砂轮机时，操作者必须站在砂轮回转线的两侧，并注意防止手与工件挤在砂轮架内。

5.6 操作砂轮时，必须戴防护眼镜及防护口罩，不准戴手套。使用砂轮时，应保持一定的工作研磨压力，同时手应掌握牢靠，以防被磨之物跳动。

5.7 对于细小的，大的和不好拿的工件，不准在砂轮机上磨。特别是小工件须拿牢，以防挤入砂轮机内或挤压在砂轮与把板之间，将砂轮挤碎。

5.8 砂轮必须防止碰撞与受潮。砂轮机转速应在下列规定的数字范围： N=500.000/D N—代表砂轮每分钟的转数。D—代表砂轮片的直径（mm）。

5.9 砂轮有裂纹不得使用。新砂轮片安装好后必须试转5分钟，运转时必须躲开正面。

5.10 砂轮不准沾水，经常保持干燥、防沾水后失去平衡，发生事故。5.11 砂轮片磨落、磨小后应及时更换。5.12 保持砂轮机房卫生、整洁。

6、钳工(安装、检修、制作)操作规程

6.1 保证工作场地整齐、清洁，使用的工具、加工的零配件、毛坯、原材料等应放置有序。

6.2 在虎钳上夹工件时，只允许用手扳动手柄，不准用手锤敲击或随意套用管子加力。

6.3 錾子刃磨锋利，尖部有毛刺时随时磨掉，随时注意錾子的铁屑跳动，以防伤人。

6.4 锉刀必须装上木柄使用，锉屑时不准用手摸锉刀表面，不准用手清除铁屑和用嘴吹铁屑。

6.5 刮削时，工件的锐角边必须去掉，防止伤手。刮削工件边缘时，不能用力过猛。

6.6 严禁使用卷边、缺角的手锤，用手锤时严禁戴手套，并随时观察周围环境。

6.7 不要用大、小不合适的扳手拧螺栓，拧紧螺栓时不可用力过猛，应均衡施力。

6.8 禁止用扳手、锉刀当鎯头、撬棍使用。6.9 装卸砂轮时，不许用锤硬打。

6.10 使用电钻遇突然停电或离开工作岗位，必须切断电源。6.11 安装、检修机械设备后，试车时，手、脚不得放在飞轮及其传动、滑动部位上，以防伤人。

6.12 任何机械在拆、卸前必须切断电源，并挂上“正在检修”标志牌，若在机下检修时，应在检修的机械上挂“严禁转动机器”警示牌，以防发生事故。

6.13 修理带手轮的机械时，应用三角木塞准手轮；若用千斤顶顶升时，千斤顶应放置平稳，撑垫工具禁止用砖头、碎木或其它容易碎裂的物体。6.14 高空作业时，应戴好安全帽、系好安全带，使用好防护装置与设施，确保安全。有下列情况之一者，严禁高空作业。（1）深度近视者；（2）有高血压者；（3）有心脏病者；（4）有精神病者；（5）其它不能从事高空作业者。

7、电焊、气焊操作规程

7.1 工作前对所需使用的设备、仪表、器具等进行一次全面的检查，必须保证装好才能使用。

7.2 工作时，必须穿好工作服，扎紧袖口、穿好脚套、戴好皮手套和系好围腰（裙）。

7.3 氧气瓶与乙炔瓶之间的安全距离不得低于5米，距火源不少于10米，氧气瓶不得被日光暴晒，不允许跌落和撞击。

7.4 使用电焊机时，接地装置、电缆、设备设施的绝缘必须安全可靠。7.5 正确使用、预防电焊作业触电的措施：绝缘、接地、屏护、间隔、自动断电和个人防护6种。

7.6 电焊机长时间停用后，重新使用前应摇测绝缘电阻。7.7 更换焊条时，必须戴绝缘手套。

7.8 电焊工施焊作业时，上衣口袋内不准存放火柴、打火机等易燃易爆物品。

7.9 气焊作业时，应先开乙炔，然后点火，再开氧气调火使用。7.10 在气焊、气割时，若发生回火，应立即关高压氧和预热氧阀门，后关乙炔阀门。7.11 焊枪喷嘴堵塞时，应将喷嘴拆下，从内向外用针捅开。7.12 乙炔瓶放置应直立。7.13 氧气阀门仪表不得沾有油脂。7.14 冬天瓶阀冻洁时，必须用热水解冻。7.15 需高空作业时，必须戴安全帽、系好安全带。

7.16 下班时，所使用的设备及仪表、器具等应放置整齐，电焊机须断电、氧气、乙炔管、电缆需圈好，保持工作场地整洁。有下列情况之一者不得从事高空施焊作业：（1）深度近视；（2）高血压患者；（3）有精神病者；（4）有心脏病者；

（5）其它不适宜于高空作业者。

二、起重机械安全技术操作规程

1、通用安全技术操作规程

1.1起重机主、付钩分别应有最大负荷标志。起重臂在不同幅度位置的最大负荷应有明确标志。

1.2起重机必须有音响安全信号。1.3起重机的卷扬机构、走行机构、旋转和变幅机构，必须有制动器及安全装置。

1.4起重机的梯子、平台、走台、边梁应设不低于1米的防护栏杆，下部应有挡板。直梯或倾斜角大于75度的斜梯，高度超过5米时，应设弧形防护圈。

1.5电动起重机必须有卷扬限制器和行程限位器。限制器应使滑轮在提升到距离卷筒或定滑轮300毫米以前时能自动停止。起重机或小车驶近运行轨道末端，或靠近同一轨道上的其它起重机，或在起重臂转到允许最大角度、抬到允许最高位置时，行程限位均能使其自动停车。

1.6在检修时，必须先拉下总开关，并挂上“有人工作，禁止合闸”的警示牌。司机未经检修人员允许，不得开动起重机。检修后，应按规定进行技术检验，方可投入运行。

1.7起重机司机须经过体检合格。凡患有下列病症之一者，不得从事此项工作：

．

1）双眼视力在0.8以下，色盲； 2）听力不良；

3）中枢神经系统气质性疾病(包括癫痫)； 4）低血压，高血压或贫血；

5）明显的神经官能症或植物神经功能紊乱； 6）动脉硬化； 7）心脏病。1.8专职司机一定要经过审验合格，在有经验的师傅带领下实习一年以上，考试合格后，发给驾驶证，方能独立操作。

1.9司机进出驾驶室，应由固定梯子上下，禁止人员在轨道上行走。与工作无关的人禁止登上起重机。

1.10每班运行前，按下列内容和顺序进行检查：

1）钢丝绳不得有窜槽或叠压现象，固定压板要牢固可靠； 2）制动器的工作弹簧、销轴、连接板和开口销齐全完好。制动器松紧适度，不得有卡塞现象；

3）受电器(滑块或滑轮)在滑线上应接触良好。绝缘子必须完整无缺和没有裂纹，并且要固定牢固在支柱上。电缆卷筒的运动与起重机运行速度应相协调；

4）吊钩在横梁上的转动应灵活，钩尾固定螺母不得松动。1.11送电后，检查卷扬限制器、行程限位器、联锁开关等安全装置，动作应灵敏可靠，并进行试吊。

1.12 开车前，要将所有控制器手柄置于零位，鸣铃示警后，方可开车。

1.13吊运作业中，司机遇下列情况之一时，应先鸣铃(或鸣喇叭)，待情况允许后，方可继续作业：

1）工件将要提升、下降，起动大车、小车或转动起重臂； 2）工件接近人员时；

3）接近同一跨的另一起重机时;4）工件从可见度较差的地段通过时； 5）工件在人行道上空通过时;6）工件通过的地段有人时。

1.14 起重机司机必须做到“十不吊”，即： 1）超过额定负荷(有起重臂的按其幅度而定)； 2）指挥信号不明、重量不明、光线暗淡； 3）吊索和附件捆绑不牢;4）吊挂重物直接进行加工;5）

歪拉斜挂;6）

工件上站人、工件上浮放或有活动物件； 7）

氧气瓶、乙炔发生器等具有爆炸性物件； 8）

带棱角缺口工件未垫好(防止钢丝绳磨损或割断)； 9）

埋在地下的物件； 10）

违章指挥；

1.15 起重机司机应听从挂钩人员的指挥，但对任何人发出的紧急停车信号，都应立即停车。

1.16 起重前，先将重物吊离地面约100毫米，进行试吊，无问题后方准正式吊运。吊运时，钢丝绳应和地面始终保持垂直状态，卷筒上的钢丝绳必须保持三圈以上，吊件不碰刮地面物件，并选择较安全的空间运行，不得有摇，摆现象．工件接近目的地时应慢速落钩。

1.17除紧急情况外，不得对电动机采用逆转挑动。如发生突然停电时，应立即将操作手柄置于停止位置。

1.18 起重机在输电线路附近工作时，应与电气线路保持一定的安全距离。

1.19 用两台起重机共同起吊同一重物。在特殊情况，需要两台共同起吊同一重物时，重物及吊具的总重量不得超过较小的一台的起吊额定重量的两倍，并应有可靠安全措施。

1.20 场地风力六级以上应停止作业。汽车起重机的工作场地四级风以上，不得吊运兜风大件。

2、地面操纵的电动葫芦起重机安全技术操作规程

2.1 电动葫芦应指定人员进行维护和管理。电动葫芦电源开关箱的钥匙由指定人员管理。

2.2 每班工作前，必须检查和调整电动葫芦的制动器，并按额定负荷作下滑试验，其滑钩距离不应大于每分钟提升距离的百分之一。

2.3 吊运工件时，操作人员与工件应保持1米以上的距离。吊运前方应无人、无障碍。操作人员跟车行走时，应注意防止绊倒。

.4 操作电缆不要拉得过紧，要保持按钮盘有活动的余地。2.5 工作后，把电动葫芦和操作按钮盘移到安全位置后，切断电源。

3、卷扬机安全技术操作规程

3.1 卷扬机应安设在平坦没有障碍的地方。卷扬机与重物起吊处的距离，应大于15米。如用桅杆起重，其距离不得小于桅杆的高度。

3.2卷扬机的安装应牢靠、稳妥。

3.3 卷筒中心至最近一个导向滑车的距离应大于卷筒直径的20倍。跑绳应从卷筒的下方绕入。当绳索绕到卷筒的中央时，绳索应与卷筒中心线相垂直。

3.4 卷扬机的操作应指定专人负责。

3.5 开车前，检查卷扬机各部机件转动、制动装置应灵敏可靠。3.6 钢丝绳一端应与卷筒牢靠固定。卷筒的最小直径为钢丝绳直径的16～20倍。当钢丝绳溜放到最大长度时，留在卷筒上的钢丝绳不得少于3圈。

3.7 工作时，卷扬机周围2米范围内、跑绳的两旁及导向滑车的周围不准有人停留或通过。

3.8 卷扬机的运转应平稳均匀。起吊重物时应先缓慢吊起，严禁突然加速。

3.9卷扬机停车时，不得将吊物悬在空中，控制器要放到零位，刹车制动、切断电源、锁好开关箱。

4、桥式起重机安全技术操作规程

4.1 起重机的停放，应使司机室门正对专用扶梯平台，小车应停放在梁的一端。起重机供电的滑线与司机室在同侧者，滑线的遮挡装置应保持完整可靠。

4.2 在同一跨工作的起重机，司机应互相瞭望。若需要一台推移另一台时，两台均不得吊物，并将被推移起重机的大车制动器全部松开，缓速推行。

4.3 一般情况不得用紧急开关代替普通开关。当起重机接近卷扬限位器、大小车临近终端或与邻近起重机相遇时，都必须进行减速，不得惯车冲撞限位器，不得用限位器代替停车装置。4.4其它条款按起重机通用《安全技术规定》实行。

三、机动车辆

1、机动车辆通用安全技术规程

1.1 驾驶机动车辆的司机应执行交通管理部门的有关交通规则。司机及车辆应持有交通管理部门核发的驾驶证、行车证。

1.2 只限厂内行驶的机动车辆，需经公司教培部考试检验合格发的岗位资格证和交通管理部门核发驾驶证，方可驾驶。车辆每年进行两次检查，对驾驶人员每季进行一次安全教育，每两年进行一次考试。车辆不合格，不准行驶，考试不及格者，收回驾驶证。

1.3 司机不准驾驶与执照规定不符合的车辆。

1.4 开动前，应检查车辆各部状态。蓄电池液面应经常保持高出极板15毫米以上，但不得过满。试验刹车、方向盘、喇叭及方向指示器，各部良好后，方可开动。

1.5 不准司机在过渡疲劳、患病或酒后驾驶车辆。

1.6 行车时，必须关牢车门、车箱板。脚踏板及发动机盖板上禁止乘人。不准在车未停稳时上下车。驾驶室内不准超额坐人。

1.7 在厂内行驶车速：叉车、电瓶车、农用车都不得超过5公里／小时。出入大门、转弯处、车间内、道口都不得超过3公里／小时。

1.8 行车中，前后两车间距：叉车不小于2米；农用车、电瓶车不小于20米，下坡时适当增加两米。

1.9 会车前，应先看明来车、前方通路和交通情况，选择会车地点，靠道路右侧减速交会通过。交会时，要特别注意来车后面的行人、车等。

1.10厂内一般不准超车。如必须超车时，要先鸣喇叭，待前车让路后，只准从左边超越。超越后，在不影响被超车辆行驶的情况下，再驶入正常行驶路线。

1.11 装卸车时，驾驶员不得远离车辆。用起重机装卸时，司机必须拉紧手制动，挂上低速档离开车辆。

1.12 牵引机动车时，牵引绳的长度要适当，时速不得超过10公里。被牵引的机动车要有正式驾驶员驾驶，制动、转向应灵活有效，喇叭音响宏亮，夜间必须有灯光。

2、叉车安全驾驶规程

2.1 行车中，货叉离地高度应为200～300毫米，货叉上禁止站人。

2.2 叉车作业区域禁止闲人围观。在公路上作业时，应设专人监护。

2.3 叉车，铲车运行和作业时，应注意架空线路、管道和大门的高度。在叉运工件走行时，先将门架置于垂直或后倾位置，并设防止工件活动措施。

2.4 叉车在叉运时，两货叉必须摆均相等，不得偏载或单叉作业。叉运货物禁止急刹车。

3电瓶车安全驾驶规程 3.1 严禁未停稳之前倒车。

3.2 司机下车前，必须切断电源，取下电锁上的钥匙，拉紧手制动。

3.3 车箱禁止载人。

4、存车（车间）的安全管理规定

4.1 存车库（车间）严禁烟火。存车库（车间）应备有消防器材。4.2 对使用过的棉纱、破布、废油应分别存放在加盖的容器内，统一回收。

4.3 车辆返厂，除油箱内的汽油、柴油外，应交专人负责保管。4.4 存车库（车间）内存放的车辆必须头朝外。存车库（车间）外的车辆必须摆放整齐，不得堵塞存车库（车间）门。，4.5 存车库（车间）需明火作业时，必须有安全措施，经消防部门许可，并设专人监护。

4.6 存车库（车间）内应有防寒、防冻设施。

5、充电安全技术操作规程

5.1 充电机应有良好接地，由专人负责管理和操作。

5.2 充电室内应通风良好。充电时，要开门窗或开动通风设备。室内严禁吸烟，严禁存放易燃，易爆物品。

5.3所有机械设备应与充电设备隔离。发电机铜头、碳刷不得接触硫酸溶液。在未接好蓄电池端子前，严禁将电源合闸，以防产生火花，引起爆炸。

5.4 配制电解液时，应先装蒸馏水，然后缓慢倒入硫酸，严禁将水倒入硫酸中。禁止将浓硫酸直接倒入蓄电池内。

5.5 中途停电或发生故障时，应立即切断直流电源，然后关闭充电设备，防止反向充电。

5.6 蓄电池端子，应使用夹子连结，必须紧固，以防产生火花。5.7 在充电过程中，要经常检查蓄电池壳盖透气孔，不得堵塞。电压和电解液比重应适当，温度不得超过45℃。

5.8严禁将金属工具放在蓄电池上。皮肤上溅上酸液时，应立即用清水冲洗。

5.9配制好的电解液，装入新的或大修后的蓄电池内应静置8小时以上方可充电。充电后，经过放电，再充电，方可使用。

5.10备用蓄电池应定期充电，通气孔应保持畅通。

6、电工操作规程

6.1 所有的电气设备都必须遵照国家标准和电气安装规程的规定进行安装。

6.2 电气设备检修，须按煤矿机电设备完好标准进行。6.3 除特殊情况外，须经安全部门批准，采取相应的安全措施，否则，一律不准带电作业，必须坚持先停电后检修的原则。6.4 在处理高压故障或进行试验时，必须在工作场所设置栅栏或拦绳，并悬挂明显的“危险”标志，并做好接地保护等设施。6.5 变压器、油开关油，按规定周期取样化验，不合格的须处理合格后复用，做到节约用油。

6.6 高压操作时，必须使用绝缘台、胶皮垫、绝缘鞋、绝缘手套等防护装置，并经常检查防护装置的绝缘情况，失效者不得使用。6.7 凡避雷管、避雷针、接地线均不可随意触动。

6.8 凡避雷设施及接地设备，均应予每年雷雨季节前进行检查，并按规定测试合格。

6.9 凡是安全装置（负荷维电器等）都应定期检查与试验。6.10 凡电气仪器、仪表、都应当不潮、不湿、不热、不受外界磁场和电场干扰，并有专人保管，定期校验。

6.11 对保险丝、断电器等安全装置，严禁随意加工改变原状。6.12 电气机械及器具在未判明“确实无电”前，应一律以带电状态处理，不可忽视。

6.13 不要绝对相信电气机械设备之绝缘（如；钢丝钳上的胶柄绝缘、线的线皮等），因绝缘物长期遇湿或热等，绝缘老化，耐力降低，应随时警惕。

6.14 连续停电与送电，必须只能由一人指挥，并严格执行“谁停电、谁送电”的原则。

6.15 机床照明和工作场所的照明行灯，电压不准超过36V，如有困难须使用高压者，必须保证绝缘良好，并经常派人检查。6.16 所有开闭器（无保护的刀型开闭器）必须在安装时安装保护木箱，否则，不准使用。

6.17 上杆作业必须戴安全帽，穿胶鞋。保险带、踏板必须符合安全要求。有下列情况之一者，不得上杆作业：（1）精神不正常者；（2）患病未愈合；

（3）饮酒后不足4小时者（未反映出醉状）；（4）有高血压者；（5）有心脏病病患者；（6）其他不能上杆作业者。

6.18 所辖范围内的电气设备，必须实行定期检查和挂牌制。