多方论证（APQP/FMEA）小组管理办法

第一篇：多方论证（APQP/FMEA）小组管理办法

多方论证（apqp/fmea）小组管理办法

目的

为满足产品质量先期策划和潜在失效模式及后果分析的要求，有效地实施apqp和fmea各阶段的工作，使多方论证小组组成有统一的工作规范，特制定本办法，多方论证（ApQp/FMEA）小组管理办法。适应范围

适用于本公司多方论证小组开展apqp和fmea工作和确定活动范围。职责

技术中心是多方论证小组管理的牵头部门，负责针对开发产品或项目组织适时成立多方论证小组。工作程序

4.1 多方论证小组的成立

4.1.1 当决定承接某项新产品或较复杂的换型产品时，由技术中心根据所开发的产品的复杂程度和技术含量等客观要求，组织相关部门中的合适人员成立多方论证小组。

4.1.2 多方论证小组这个动态机构是永远存在的，但是小组中的成员是根据不同产品、不同项目由不同的人员组成的。

4.1.3 多方论证小组随新产品开发或改型产品开始时成立，并随新产品转入量产和换型产品完成而自动解散，当新的产品或项目开始时，新的多方论证小组又随着成立。

4.2 多方论证小组的构成

4.2.1 按“产品质量先期策划进度表”组成多方论证小组。

4.2.2 多方论证小组成员应视开发产品或换型产品的实际情况和工作酌情增加或减少。

4.3 多方论证小组活动范围

4.3.1 每项开发产品或换型产品应选出小组长。

4.3.2 应确定每位组员的职责、承担的任务，管理制度《多方论证（ApQp/FMEA）小组管理办法》。

4.3.3 小组长召集组员共同讨论，识别顾客的要求。

4.3.4 确定顾客的特殊要求。

4.3.5 选择必须加入的分承包方和顾客代表。

4.3.6 消化顾客的期望和要求。

4.3.7 设计、工艺可行性的评审。

4.3.8 确定成本、时间安排。

4.3.9 确定来自顾客的帮助，建立与顾客的联络和小组内的沟通。

4.3.10 确定应提供的文件和记录。

4.4 多方论证小组的工作任务。

4.4.1 多方论证小组的成员都是项目的设计及先期质量策划的执行者，具体在自已分担的职责范围内做到：

a)认真填写“控制计划表” ；

b)找出并控制全部“特殊特性” ；

c)尽量预见潜在的失效模式，并对后果进行分析；

d)制定优先减少不合格品计划；

e)参与项目相应阶段的验证与评审。

4.4.2 对五个阶段的输出文件进行确认和评价并提出相关证实。

4.4.3 在新产品试制或其它相关重要过程中，多方论证小组应进行现场跟踪指导。形成的文件和记录

5.1 各项目的多方论证小组名单

5.2 多方论证小组活动记录本办法由技术中心负责起草与解释。

第二篇：多方论证(APQPFMEA)小组管理办法

多方论证（APQP/FMEA）小组管理办法

多方论证（APQP/FMEA）小组管理办法目的

为满足产品质量先期策划和潜在失效模式及后果分析的要求，有效地实施APQP和FMEA各阶段的工作，使多方论证小组组成有统一的工作规范，特制定本办法。

适应范围

适用于本公司多方论证小组开展APQP和FMEA工作和确定活动范围。

职责

技术中心是多方论证小组管理的牵头部门，负责针对开发产品或项目组织适时成立多方论证小组。

工作程序

4.1 多方论证小组的成立

4.1.1 当决定承接某项新产品或较复杂的换型产品时，由技术中心根据所开发的产品的复杂程度和技术含量等客观要求，组织相关部门中的合适人员成立多方论证小组。

4.1.2 多方论证小组这个动态机构是永远存在的，但是小组中的成员是根据不同产品、不同项目由不同的人员组成的。

4.1.3 多方论证小组随新产品开发或改型产品开始时成立，并随新产品转入量产和换型产品完成而自动解散，当新的产品或项目开始时，新的多方论证小组又随着成立。

4.2 多方论证小组的构成

4.2.1 按“产品质量先期策划进度表”组成多方论证小组。

4.2.2 多方论证小组成员应视开发产品或换型产品的实际情况和工作酌情增加或减少。

4.3 多方论证小组活动范围

4.3.1 每项开发产品或换型产品应选出小组长。

4.3.2 应确定每位组员的职责、承担的任务。

4.3.3 小组长召集组员共同讨论，识别顾客的要求。

4.3.4 确定顾客的特殊要求。

4.3.5 选择必须加入的分承包方和顾客代表。

4.3.6 消化顾客的期望和要求。

4.3.7 设计、工艺可行性的评审。

4.3.8 确定成本、时间安排。

4.3.9 确定来自顾客的帮助，建立与顾客的联络和小组内的沟通。

4.3.10 确定应提供的文件和记录。

4.4 多方论证小组的工作任务。

4.4.1 多方论证小组的成员都是项目的设计及先期质量策划的执行者，具体在自已分担的职责范围内做到：

a)认真填写“控制计划表” ；

b)找出并控制全部“特殊特性” ；

c)尽量预见潜在的失效模式，并对后果进行分析；

d)制定优先减少不合格品计划；

e)参与项目相应阶段的验证与评审。

4.4.2 对五个阶段的输出文件进行确认和评价并提出相关证实。

4.4.3 在新产品试制或其它相关重要过程中，多方论证小组应进行现场跟踪指导。形成的文件和记录

5.1 各项目的多方论证小组名单

5.2 多方论证小组活动记录

本办法由技术中心负责起草与解释。

第三篇：APQP、PPAP、SPC、FMEA、MSA试题

APQP、PPAP、SPC、FMEA、MSA

培训考试题

单位：姓名：分数：

一、单项选择题（每题1分）

1、（）APQP的目的是 A）引导资源达到顾客满意 B）早期识别质量问题而采取预防措施

C）避免后期更改造成损失D）最低成本及时提供优质服务 E）以上都是

2、（）APQP的实施组织是A）质量部门B）技术部门C）分承包方的质量部门D）横向职能小组 E）以上都是

3、（）在遇到问题时，负责质量策划的小组可使用下述方法。A）将表示职责和时间的矩阵表制成文件B）用多方论证方法C）采用因果图、关键路径等分析技术D）以上都是

4、（）特殊特性是指A）显著影响顾客满足程度的特性B）显著影响产品安全与政府法规的特性C）显示影响外观的特性D）显著影响整车厂装配的特性E）以上都是

5、（）生产控制计划的作用是A）对过程初始计划起到成文和交流的作用B）正式生产时提供过程监测和控制方法C）产品寿命周期内保持使用D）最大限度减少过程变差E）以上都是

6、（）FMEA进行的时间是A）产品/过程出现失效时B）新产品/过程设计时C）产品/过程修改设计时D）顾客提出抱怨投诉时E）A+BF）B+CG）C+D7、（）以下哪项不是产品的功能A）零件的防腐性B）转向力适宜C）噪声D）电路短路

8、（）失效的后果应该从以下几方面考虑A）对产品安全和政府法规符合性的影响B）对下一道工序及后道工序的影响C）对汽车性能和寿命的影响D）对操作者和设备的安全性的影响 E）对主机厂F）以上都是

9、（）下列三种过程控制方法，应该优先选用哪一种A）阻止失效原因/机理的发生或减少其发生的概率B）查明失效起因机理C）查明失效模式

10、（）以下哪种情况应优先采取措施A）S=9，O=3，D=3B）S=3，O=9，D=3C）S=3，O=3，D=911、（）受控过程的输出特性是：A）某种随机分布B）某种确定的数据C）某种确定的函数D）某种不可预测的结果

12、（）受控状态是指：A）没有变差B）只有普通原因的变差C）只有特殊原因的变差D）变差在技术规范允许范围内

13、（）减少普通原因变差的方法A）对系统采取措施B）对局部采取措施C）对设备采取措施D）对人员采取措施

14、（）一个期望的可接受的过程应该是A）输出特性在技术规范之内B）消除了普通原因变差C）消除了特殊原因变差D）只存在普通原因变差，且能力指数符合顾客要求

15、（）过程的持续改进的主要内容是A）使过程受控B）减少过程的特殊原因变差C）减少过程的普通原因变差D）理解过程

16、（）测量系统是指A）量具B）仪器设备C）量具和操作员D）对测量数据有关的人、机、料、法、环的集合17、（）测量系统产生的数据的质量的好坏主要是指A）分辩率高低B）操作者水平C）偏倚大小D）偏倚和方差的大小

18、（）适宜的可视分辩率应该是A）技术规范宽度的1/6B）过程变差的1/10C）双性的1/10 D）过程总变差的30%

19、（）R&R在以下范围内时是可接受的A）大于公差带宽度B）小于过程总变差的30% C）小于过程总变差的10%D）小于过程总变差

20、（）在双性研究中，重复性变差比再现性变差明显大，可能表明：A）操作者未经培训B）仪器需要维护 C）量具的刻度不清晰 D）需要某种夹具帮助操作人员读数

21、（）生产件批准的目标是确定：A）汽车行业的供应商是否正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，B）在实际生产过程中执行所要求的生产节拍，C）具有持续满足上述要求的潜能，D）以上都是，E）以上都不是。

22、（）下列哪种情况可以不必获得顾客产品批准部门的完全批准：A）一种新的零件或产品，B）对前提交零件不符合的修正，C）由于工程更改引起产品的改变，D）重新平衡操作工的作业含量，对过程流程不引起更改。

23、（）向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据，PPAP的提交等级是：A）等级一，B）等级二，C）等级三，D）等级四，E）等级五。

24、（）如果顾客没有其它的规定，生产件的供方必须使用的默认等级是：A）等级一，B）等

级二，C）等级三，D）等级四，E）等级五。

25、（）如果顾客的PPAP状态是临时批准，供方应：A）明确影响批准的不合格的根本原因，B）准备一份顾客同意的纠正措施计划，C）在顾客同意的截止日期前或规定的发运数量内完成整改，D）以上全部，E）不理会顾客，继续生产。

二、判断题（每题1分）

（错）

1、TS的组织必须使用APQP作为产品实现策划的方法。

（错）

2、组织没有产品设计职能时，可以不进行FMEA。

（错）

3、在控制计划中标识特殊特性时，只用组织确定的符号，可以不使用顾客指定的符号。（错）

4、对于简单的产品进行APQP时，只需要质量部门的参与，可以不成立项目小组。（错）

5、随着项目的进展，质量策划随着制造过程的确认和就绪而终止。

（对）

6、组织对供应商提供的零件必须实施适当的产品和制造过程的批准程序。

（错）

7、组织在进行样件开发时，必须使用与正式生产相同的供方、工装和制造过程。（错）

8、组织在对产品和制造过程批准时，必须使用PPAP生产件批准程序。

（对）

9、当顾客没有要求时，组织可以不制定样件控制计划。

（错）

10、在进行生产件批准过程中，组织应尽可能使用与正式生产相同的供方、工装和制造过程。（对）

11、生产件批准过程中必须对多腔冲模的每个模腔的产品分别进行尺寸测量。

（对）

12、如果对新零件的共通性进行了评审，那么类似零件的系列产品的过程流程图是可以接受的。

（错）

13、在初始过程研究时，如果过程能力或性能的指数值大于1.33，则该过程能够满足顾客要

求，可以按控制计划组织生产。

（错）

14、有能力的过程一定是稳定的过程。

（错）

15、针对过程中存的特殊原因，应该采取系统措施。

（错）

16、控制图中的上下控制限可以由产品的公差带压缩而来。

（对）

17、过程FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。

（错）

18、过程FMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节，因此可以不考虑与制造有关的产

品设计特性。

（错）

19、设计FMEA不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷，所以不需要考虑制造/装配过程中的技术/身体限制。

（对）20、设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。

（对）

21、只有设计更改才能导致严重度的降低。

（错）

22、当严重度是9或10时，无论其RPN值是多大，都应采取建议措施。

（对）

23、过程FMEA的顾客包括下游的制造或装配工序、维修工序或政府法规。

（错）

24、测量系统分析必须采用MSA参考手册中的分析方法和接收准则。

（对）

25、当某计量型检具只用来检验某一特定的尺寸，而不使用其量程的其它范围时，则不用分

析其线性是否满足要求。

（对）

26、在评价重复性和再现性时，除了要评价%GRR，还要计算分级数ndc。

（错）

27、对偏倚进行区间估计时，如果顾客无特殊要求，默认的置信水平应取90%。

（对）

29、对于计数型测量系统，用信号探测法可以近似地确定II区的宽度并因此确定GRR。（对）30、Kappa>0.75表示好的一致性，Kappa<0.4表示一致性差。

三、简答题：

1、写出PPAP要求提交的文件和资料。（10分）

2、写出APQP各阶段的输出文件和资料。（15分）

四、计算题（每题10分）

1、根据给出的数据，计算CP、CPK和PP、PPK。

已知零件的规格值为10±0.45，X=9.975, 组内的标准差σ=0.0825, 样本标准差S=0.0845。CP=T/6σCPK=(X-LSL)/3σ

PP=T/6S=0.9/6*0.0845=1.775

PPK=(X-LSL)/3S=(9.975-9.55)/3*0.0845=1.6772、根据给出的数值，评价检具的偏倚是否可以接受。置信水平为95%。

零件的基准值为7.50，检验人员用检具测量此零件15次，测量结果分别为：7.51、7.52、7.48、7.48、7.49、7.51、7.50、7.50、7.53、7.50、7.51、7.49、7.50、7.52、7.50.测量平均值X=7.5027

偏倚=7.5027-7.50=0.0027

σr=(max xi-min xi)/d2*=(7.53-7.48)/3.55=0.0141

σb=σr/n1/2=0.00364

置信水平为95%时的置信区间为

[偏倚±d2σb t(v,0.975)/d2*]=[0.0027±3.472×0.00364×2.206/3.55]=[0.0027±0.0079]

=[-0.0055，0.0126]

结论：由于置信区间包含零，所以该检具的偏倚在95%的置信水平上是可以接受的。

五大工具考试参考答案

一、1、E，2、D，3 D，4 E，5 B，6 F，7 C，8 F，9 A，10 A，11 C，12 B，13 A，14 D，15 C，16 D，17 D，18 B，19 C，20 B，21 D，22 D，23 C，24 C，25 D，二、1 错，2 错，3 错，4 错，5 错，6 对，7 错，8 错，9 对，10 错，11 对，12 对，13 错，14 错，15 错，16 错，17 对，18 错，19 错，20 对，21 对，22 错，23 对，24 错，25 对，26 对，27 错，29 对，30 对

四、1、CP=T/6σCPK=(X-LSL)/3σPP=T/6S=0.9/6*0.0845=1.775

PPK=(X-LSL)/3S=(9.975-9.55)/3*0.0845=1.6772、测量平均值X=7.5027

偏倚=7.5027-7.50=0.0027

σr=(max xi-min xi)/d2*=(7.53-7.48)/3.55=0.0141

σb=σr/n1/2=0.00364

置信水平为95%时的置信区间为

[偏倚±d2σb t(v,0.975)/d2*]=[0.0027±3.472×0.00364×2.206/3.55]=[0.0027±0.0079]

=[-0.0055，0.0126]

结论：由于置信区间包含零，所以该检具的偏倚在95%的置信水平上是可以接受的。

第四篇：PPAP、 MSA、 FMEA、SPC、APQP

ppap ppap是production part asspoval procedure的简称

生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。

MSA 在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证，一是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；二是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。

MSA（MeasurementSystemAnalysis）使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。

测量系统的误差由稳定条件下运行的测量系统多次测量数据的统计特性：偏倚和方差来表征。偏倚指测量数据相对于标准值的位置，包括测量系统的偏倚（Bias）、线性（Linearity）和稳定性（Stability）；而方差指测量数据的分散程度，也称为测量系统的R&R，包括测量系统的重复性（Repeatability）和再现性（Reproducibility）。

一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一。测量系统的偏倚和线性由量具校准来确定。测量系统的稳定性可由重复测量相同部件的同一质量特性的均值极差控制图来监控。测量系统的重复性和再现性由GageR&R研究来确定。

分析用的数据必须来自具有合适分辨率和测量系统误差的测量系统，否则，不管我们采用什么样的分析方法，最终都可能导致错误的分析结果。在ISO10012-2和QS9000中，都对测量系统的质量保证作出了相应的要求，要求企业有相关的程序来对测量系统的有效性进行验证。

测量系统特性类别有F、S级别，另外其评价方法有小样法、双性、线 MSA：复用段适配器：multiplex section protecter FMEA

FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法.具体来说,通过实行FMEA,可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点,可在原形样机阶段或在大批量

生产之前确定产品缺陷.FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式,FMEA是一种实用的解决问题的方法,可适用于许多工程

领域,目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控.FMEA简介

FMEA有三种类型,分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA,本文中主要讨论工艺FMEA.1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题,包括下述各个方面： 需要设计的新系统、产品和工艺； 对现有设计和工艺的改进；

在新的应用中或新的环境下,对以前的设计和工艺的保留使用； 形成FMEA团队.理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表.2)记录FMEA的序号、日期和更改内容,保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录, 需要强调的是,FMEA文件必须包括创建和更新的日期.3)创建工艺流程图.工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定,实施FMEA需要工艺流程图,一般情况下工艺流程图不要

轻易变动.4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段： 4.1 对于工艺流程中的每一项工艺,应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺(SMT)而言,涉及的问题可能包括,基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂

(soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等.4.2 对于每一种失效模式,应列出一种或多种可能的失效影响, 例如,焊球可能要影响到产品长期的可靠性,因此在可能的影响方面应该注明.4.3 对于每一种失效模式,应列出一种或多种可能的失效原因.例如,影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等.4.4 现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法,来避免一些根本的原因.例如,现有的焊球工艺控制手段可能是自动光学检测(AOI),或者对焊膏记录良好的控制过程.5)对事件发生的频率、严重程度和检测等级进行排序：

5.1 严重程度是评估可能的失效模式对于产品的影响,10为最严重,1为没有影响； 事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率.如果为10,则表示几乎肯定要发生,工艺能力为0.33或者ppm大于10000.5.2 检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率,列为10表 示不能检测,1表示已经通过目前工艺控

制的缺陷检测.5.3 计算风险优先数RPN(riskprioritynumber).RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积,用来衡量可能的工艺缺陷,以便采取可能的预防措施

减少关键的工艺变化,使工艺更加可靠.对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节.RPN最坏的情况是1000,最好的情况是1,确定从何处着手的最好方式是利用RPN的pareto图,筛选那些累积

等级远低于80%的项目.推荐出负责的方案以及完成日期,这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级.对一些严重问题要时常

考虑拯救方案,如: 一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10；

一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高； 一个产品具有很高的RPN值等等.在所有的拯救措施确和实施后,允许有一个稳定时期,然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测

等级进行重新考虑和排序.FMEA应用

FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为,并非事后补救.因此要想取得最佳的效果,应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成.产品开发的5个阶段包括：

计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产.作为一家主要的EMS提供商,Flextronics International已经在生产工艺计划和控制中使用了FMEA管理,在产品的

早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品,记录并不断改善工艺非常关键.对于该公司多数客户,在完全确定设计和

生产工艺后,产品即被转移到生产中心,这其中所使用的即是FMEA管理模式.手持产品FMEA分析实例

在该新产品介绍(NPI)发布会举行之后,即可成立一个FMEA团队,包括生产总监、工艺工程师、产品工程师、测试工

程师、质量工程师、材料采购员以及项目经理,质量工程师领导该团队.FMEA首次会议的目标是加强初始生产工艺MPI(Manufacturing Process Instruction)和测试工艺TPI(Test Process Instruction)中的质量控制点同时团队

也对产品有更深入的了解,一般首次会议期间和之后的主要任务包括： 1．工艺和生产工程师一步一步地介绍工艺流程图,每一步的工艺功能和要求都需要界定.2．团队一起讨论并列出所有可能的失效模式、所有可能的影响、所有可能的原因以及目前每一步的工艺控制,并对这些

因素按RPN进行等级排序.例如,在屏幕印制(screen print)操作中对于错过焊膏的所有可能失效模式,现有的工艺

控制是模板设计SD(Stencil Design)、定期地清洁模板、视觉检测VI(Visual Inspection)、设备预防性维护PM(Preventive Maintenance)和焊膏粘度检查.工艺工程师将目前所有的控制点包括在初始的MPI中,如模板设计研

究、确定模板清洁、视觉检查的频率以及焊膏控制等.3.FMEA团队需要有针对性地按照MEA文件中的控制节点对现有的生产线进行审核,对目前的生产线的设置和其他问题进

行综合考虑.如干燥盒的位置,审核小组建议该放在微间距布局设备(Fine-pitch Placementmachine)附近,以方

便对湿度敏感的元器件进行处理.4.FMEA的后续活动在完成NPI的大致结构之后,可以进行FMEA的后续会议.会议的内容包括把现有的工艺控制和NPI大

致结构的质量报告进行综合考虑,FMEA团队对RPN重新进行等级排序,每一个步骤首先考虑前三个主要缺陷,确定好

推荐的方案、责任和目标完成日期.对于表面贴装工艺,首要的两个缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷,可将下面的解决方案推荐给工艺工程师：

对于焊球缺陷,检查模板设计(stencildesign),检查回流轮廓(reflow profile)和回流预防性维护(PM)记录；

检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度.对于墓石(tombstone)缺陷,检查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度；

检查回流方向；研究终端(termination)受污染的可能性.工艺工程师的研究报告表明,回流温度的急速上升是焊球缺陷的主要原因,终端(termination)受污染是墓石

(tombstone)缺陷的可能原因,因此为下一个设计有效性验证测试结构建立了一个设计实验(DOE),设计实验表明

一个供应商的元器件出现墓石(tombstone)缺陷的可能性较大,因此对供应商发出进一步调查的矫正要求.5.对于产品的设计、应用、环境材料以及生产组装工艺作出的任何更改,在相应的FMEA文件中都必须及时更新.FMEA更新会议在产品进行批量生产之前是一项日常的活动.批量生产阶段的FMEA管理

作为一个工艺改进的历史性文件,FMEA被转移到生产现场以准备产品的发布.FMEA在生产阶段的主要作用是检查FMEA文件,以在大规模生产之前对每一个控制节点进行掌握,同时审查生产线的有

效性,所有在NPI FMEA阶段未受质疑的项目都自然而然地保留到批量生产的现场.拾取和放置(pick-and-place)机器精度是工艺审核之后的一个主要考虑因素,设备部门必须验证布局机器的Cp/Cpk, 同时进行培训以处理错误印制的电路板.FMEA团队需要密切监视第一次试生产,生产线的质量验证应该与此同时进行.在试生产之后,FMEA需要举行一个会议核查现有的质量控制与试生产的质量报告,主要解决每一个环节的前面三个问题.FMEA管理记录的是一个不断努力的过程和连续性的工艺改进,FMEA文件应该总是反映设计的最新状态,包括任何在生产

过程开始后进行的更改.结语

使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险,可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率,缩短产品的面市时间.此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测,从而对生产过程进行改进.所推荐的方案应该是正确的矫正,产生的效益相当可观.为了避免缺陷的产生,需要对工艺和设计进行更改.使用统计

学的方法对生产工艺进行研究,并不断反馈给合适的人员,确保工艺的不断改进并避免缺陷产生.SPS

统计过程控制（简称SPC）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。

当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态（简称受控状态）；当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态（简称失控状态）。由于过程波动具有统计规律性，当过程受控时，过程特性一般服从稳定的随机分布；而失控时，过程分布将发生改变。SPC正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制。

PQP

PQP中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分.产品质量策划是一种结构化的方法,用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤.目标是促进与所涉及每一个人的联系,以确保所要求的步骤按时完成.有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺.APQP的特点

a)目标明确：满足顾客要求,不断改进.b)按规定的方法和组织形式进行策划.c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图,QFD等.d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组.APQP主要流程如下： 1.APQP要素的策划.2.APQP要素的执行.3.通过在FPDS里程碑中的小组来监控执行要素的“质量事件”,以及时间安排.4.发出解决方案.5.状态报告（至少在FPDS里程碑）.APQP主要的五个过程,五个里程碑： 1 计划和定义

本过程的任务：

•如何确定顾客的需要和期望,以计划和定义质量大纲；

•做一切工作必须把顾客牢记心上；

•确认顾客的需要和期望已经十分清楚.产品的设计与开发

本过程的任务和要点：

•讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素；

•小组应考虑所有的设计要素,即使设计是顾客所有或双方共有；

•步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“服务的呼声”的任务；

•一个可行的设计应能满足生产量和工期要求,也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标；

•尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求,但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性；

•保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审；

•进行初始可行性分析,以评审制造过程可能发生的潜在问题.过程设计和开发

本过程的任务和要点：

—保证开发一个有效的制造系统,保证满足顾客的需要、要求和期望；

—讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划.产品和过程的确认

本过程的任务和要点：

—讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点.—应验证是否遵循控制计划和过程流程图,产品是否满足顾客的要求.并应注意正式生产前有关问题的研究和解决.反馈、评定和纠正措施

本过程的任务与要点：

—质量策划不因过程确认就绪而停止,在制造阶段,所有变差的特殊原因和普通原因都会表现出来,我们可以对输出进行评价,也是对质量策划工作有效性进行评价的时候.—在此阶段,生产控制计划是用来评价产品和服务的基础.—应对计量型和计数型数据进行评估.采取SPC手册中所描述的适当的措施.

第五篇：APQP中需不需要样件FMEA、试生产FMEA？

APQP中需不需要样件FMEA、试生产FMEA？

不知道楼主这个所谓的“样件FMEA、试生产FMEA”上楼主自己杜撰的，还是客户或者别的第3方提出的。

在文件内，确实没有这么两个名词。

FEMA分PFMEA和DFMEA两种

DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前 PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前

您最好把FMEA理解为一个控制失效的记录文件，FMEA需要不断补充，完善。在APQP阶段，不存在试制FMEA等，但在此阶段，您可以不断完善FMEA，更新，补充。FMEA不是不变的。

FMEA就是一份动态文件,如果有变动就要修改,补充和完善,没必要划分几个阶段

同意楼主的说法,应该是这样的,样件FMEA主要用于做样的时候用,如果样件生产中发生问题,则在试生产及量产FMEA中进行更改,如果没有,则可在量产FMEA中说明与样件FMEA相同就可以了

应该是一份不断完善的文件，但不是不断修改的哦，每一个实效模式现行控制和实行新的控制方法下的rpn出来后就是一条确定的记录了，如果没有达到控制目标就要开始一个新的循环了哦

倾向于这种概念，但是FMEA文件最终只会形成一份。不会有三个版本的FMEA。就是不同阶段会有不同的输入给FMEA，才会形成FMEA动态性。

FMEA分DFMEA和PFMEA,DFMEA是在产品设计前应该完成的，以帮助设计者评估所有的潜在的风险并在设计的过程中尽量避免。PFMEA同样的道理，是在工艺建立之前完成的，评估所有生产中潜在可能的风险，目标使工艺达到完美的状况。他们都是需要不断更新的文件，没有样件和试生产PFMEA之说。这两个玩意使公司最重要的Lesson Learn,强悍的公司是不会提交给客户的，但是对于一般的公司，1、本身做得不怎么样，没什么技术含量；

2、客户需要也不敢不提交。

而产品质量控制的3个阶段是需要按照CP来做的，所以有样件CP、试生产CP、量产CP。

FMEA是动态的，不断更新的，样件阶段可以更新，试生产阶段可以更新，量产了同样可以更新，同一份FMEA可以贯穿整个过程，你可以给他加上版本号，但是没必要按楼主的这个方法再细分。