原材料消耗管理制度

第一篇：原材料消耗管理制度

中国水利水电 原材料消耗管理制度

1目的为加强公司原材料消耗管理工作特制定本制度。

2范围

本管理制度适用于公司范围内的所有原材料消耗管理。

3职责

3.1项目部的物资管理部为项目物资采购和主管部门。

3.2项目工程部负责编制每月材料消耗表。

3.3材料保管人员根据责任范围负责物资及材料的标识、贮存和保管、入库、出库等工作；

4相关文件

Q/SD3-ZY-034-2005 《进货查验规定》

Q/SD3-ZY-031-2005 《工程材料采购工作细则》

Q/SD3-ZY-071-2005 《安全环保设施管理制度》

5材料管理程序

5.1原材料消耗管理总则

5.1.1项目部应完善原材料消耗定额管理，建立健全原材料消耗原始记录和统计台账，按规定向资源节约行政主管部门、统计部门及上级有关部门报送报表。

5.1.2项目部应根据有关标准和消耗定额，加强原材料使用全过程管理，建立原材料采购和原材料、在制品、产成品的验收入库、储存、出库等管理制度，减少非工艺损耗。

5.1.3项目部应积极采用新技术、新工艺、新设备、新材料，加强原材料综合利用和合理代用，降低原材料消耗。

5.1.4项目部应运用先进技术，对其产品进行原材料消耗分析，在保证产品质量和使用价值的前提下，节约原材料，降低产品成本。

5.1.5项目部应建立原材料节约奖励制度，对在原材料节约方面做出成绩的职工予以奖励。2005-4.1发布2005-4-1实施 编制：李小莘审核:李桂兰高统彪批准：冯亮

Q/SD3–ZY–075–2005C/O

5.2材料购入

5.2.1项目工程部根据图纸和施工进度要求编制本工程每周或每月消耗材料表，机电物资部负责材料的采购或将业主提供的材料进行初验入库工作。

5.2.2物资采购部门对采购和领用的材料验收应按照Q/SD3-ZY-722-2003《进货查验规定》和Q/SD3-ZY-708-2003《工程材料采购工作细则》的规定进行

5.2.3入库的原材料、成品必须经检验合格后方可办理入库手续。保管人员应查验检验人员出具的检验结论、合格证等。对保管物品登记上账，利用已有标识或新加标识和使用卡片标签等，标明物品规格型号、名称与数量，做到帐、卡、物一致。

5.3贮存、保管

5.3.1仓库根据贮存物品的特点和自身环境、设施条件，设置清洁、干燥、通风、起重与运输条件较好的库房，并配备必需的货架；

5.3.2所贮存产品按规格型号分区域放置，合理有序，防止损坏。对温度、湿度和其他条件比较敏感的物品以及易燃物品应单独存放并符合国家对危险品的安全管理规定，应配备适当的防护措施，加以特殊标识，提供必要的环境条件和安全防火措施；

5.3.3保管人员针对保管物品的特性，采用适当的贮存方法。对于怕潮或易受潮变质的物品除应放置在干燥通风的场所外；对于易锈物品应存放于防雨、防潮的场所；对容易扬尘的材料要进行加盖。

5.3.4保管员根据产品要求定期检查库存情况；保管人员在产品的贮存期超过一年时应检查产品质量情况，采取必要的纠正和预防措施。

5.3.5超期物品应及时向质检部门（或专业技术部门）提出复检申请，经检验合格者标明复验日期可继续使用，变质、失效或报废的物品可提出申请经单位领导批准后办理隔离、清帐及报废等手续和处理措施；

5.3.6保管人员须妥善保管贮存记录并保证其完整准确、信息及时可靠。.5.3.7盘点频次：原材料及成品每月一次。盘点应认真作好记录，发现数量、质量问题应及时汇报，查找原因，采取对策。

5.3.8材料保管环境应符合《安全环保设施管理制度》要求。

5.4材料领用

5.4.1项目内部材料领用按工程部的统一安排进行。仓库管理员凭“领料单”等将需用的原材料交付与生产部各班组。

5.4.2交付的产品质量由物资部负责，在交付时要满足使用的要求，并保证材料质量的可追溯性。

5.5材料的退库

对于每月发生或每批发生的剩余材料应及时在每月的25日办理材料的退库。特殊材料当天未使用完应当天退库，例如：炸药、雷管。

5.5.1 对于生产所剩材料，应该编制红字出库单，据以退回仓库。仓库中应单独存放。

第二篇：纱线消耗及管理制度

原料管理制度

随着客户对质量要求越来越严格，结算制度的改变，直接按羊绒衫的重量结算。原料管理的好坏直接影响到公司成本的高低，即公司全年的利润，需要各部门原料管理人员加强管理，节约用纱，必须从产、质、消三方面来加强管理。综合新的结算制度，现对过去的原料管理制度加以补充。望各部门人员积极配合执行。

一、原料生产流程

1、调度接单后，生产计划按客户要求重量计划购领纱，(客户要求重量由工艺技术科提供，同时给公司核算一份)公司调度按工艺技术部客户报重下发生产通知单，纱库按公司调度单对车间核定领纱数，如多领必须由生产负责人审批，方可购纱。车间按工艺要求进行合理组织生产，月末或待客户了批公司核算对车间原料、公司整体使用进行核算，由生产负责人审核后，同时报公司综合事务部，公司综合事务部按原料制度对车间进行考核

2、编织车间在生产外销合同大生产时，必须按调度单的纱批号进行领用生产，如果同一色号出现俩批或俩批以上，必须先做批差鉴定。确认后方可大生产，同一色号使用俩批或俩批以上只允许保留一批的余纱。其它批号纱必须在大生产中清到应保留的小管要求(每批只许留1－2个200g以下，包含200g)。

3、因超重或纱支质量问题使大生产纱出现短缺，车间一定要按实际比例核算，补报用纱不得多报，造成库存余纱也不能少报，造成批次较多出现批差，影响产品质量。

二、原料保管

1、纱库保管要按原料种类、批号、色号、支数登记原料明细帐，做到明细帐与实物相符，随时将数据提供生产计划，生产计划依车间和纱库余纱计划购领纱，最大能力减少库存。保管领入纱时要按计划单购领，同时要核对毛重、皮重、回潮是否与实际相符，发现疑义及时向生产主管反映。领出纱要按合同明细领出，在领料单上注明使用部门、客户、批号、色号、支数、回潮，为核算工作做好基础。收回退库纱时要认真检查纱支质量，每合同中每批色纱只能出现2个小管纱（200g以下含200g）,退库纱必须是原管纱，每管纱必须套有塑料袋，倒管纱、油污纱、纱疵片严禁退入公司纱库。

2、车间收发要按原料种类、原料成分、批号、色号、支数登记三级明细帐，同时将废纱、补疵片（分缩绒前和缩绒后）、200g以下含200g小管纱另类统计且注原因。如年终发现未注明原因将进行考核。收发领入原料要与合同明细认真核对，合理安排生产，在流转中减少小管纱，每合同任务中只能出现2个小管纱。收发领入原料后，每批纱都要进行试织，属于纱支质量问题造成的，车间应及时向生产部门反馈，由生产科与纺纱厂解决。收发严格按照合同调单安排生产，出现少生产造成延误交期或多生产造成原料超耗及制造费用增加公司将严肃处理。车间原料保管妥善管理好每一根纱，从内部环境要干净、存放整齐，要做到按帐归类摆放，即：内外销原料分放、买断原料与委托原料分放，精纺原料与粗纺原料分放，补疵片按帐归类。车间管纱在流转中必须套有塑料袋，减少油污纱和浪费。成衣车间缝合纱必须按生产件数、款式定量领用，可使用编织车间小管纱，了批后退入原纱库。

纱疵片处理：由纺纱厂造成，车间汇总可办理退库，由纱库在生产主管协调下退与纺纱厂；由车间造成的，残料按下脚料退库；能二次使用留车间，必须注明原因。

三、消耗管理

鄂羊绒集团公司关于羊绒衫结算办法已明确规定，委托加工和买断加工都按客户要求成品重量（标准重量）结算，公定重量在标准重量的-2% — +3%之间按标准重量结算，在-2%以外按公定重量结算，按0.94元/克结算，制成率为95%。成品羊绒衫回潮系数不能超过1.036。按成品规定重量加工羊绒衫，加工企业必须按成本倒算法来进行生产。从生产计划要按报重购领原料，工艺设计人员要按客户要求重量设计工艺，大生产批头确认后，编织车间严格要按批头生产，成品羊绒衫必须达到一定的湿度。可见加工羊绒衫按成品结算，消耗管理需全公司员工努力。

四、消耗指标核定 公司成品消耗率为95% 编织车间消耗率为1.5% 成衣车间消耗率为0.4%，单件用纱2.3g（批量大时，公司核算将进行测试）

五、核算方法

1、编织车间原料消耗管理

公司对编织车间生产内、外销客户同时按了批核算，核算公式：

编织车间超耗=实际用纱-定额用纱

实际用纱=期初盘存+领入-退库-期末盘存-非车间因素补疵用纱

定额用纱=公定重量/0.985 公定重量=衣坯净重*（1+公定回潮率）/（1+衣坯回潮率）外销了批考核与公司季度考核相重复，但主要针对车间重量控制不到位导致超标准重量部分，具体核算公式如下：

超耗=（公定重量-标准重量）

六、成衣车间原料消耗管理

1、如果在5000件以上批量的大生产，纱支核算要进行测试合身、上领、缝合用纱量，入库了批进行核算用纱。

2、特殊款式用纱要考虑羊毛缝合纱的定额用纱。

3、羊毛、绒缝合纱分开计算，了批后核算。

4、缝合纱退库时，必须注明批号、色号。

5、核算公式： 成衣车间超耗=实际用纱-定额用纱 实际用纱=期初盘存+领入-退库-期末盘存 定额用纱=入库件数*（每件用纱量）*(1+04.%)成衣车间成品重量称重要求：加湿要控制在回潮系数1.036以内,如控制不到位，联责车间负责人。

七、工艺员工艺设计联责

改变工艺设计观念，成品公定重量在标准重量-2%—

+3%为合格产品，重量控制在-2%以内为效益产品。工艺设计应使成品公定重量加权数等于标准重量加权数。对工艺设计分以下情况奖罚：

超标准重量+3%以内：

1、联责工艺设计员金额=（公定重量加权总和-标准重量加权总和）*纱价*0.5%

2、超标准重量+3%以外：

联责工艺设计员金额=（公定重量加权总和-标准重量加权总和*1.03）*5%

3、在标准重量-2%以内：按节约纱价0.5%奖励。

4、批头、先锋确认按成品倒算法控制，现拟以下计算公式可提供参考。

衣坯净重=报重（标准重量）/0.95/编织回潮系数*0.985 编织年平均回潮系数为1.05 成品重量=成品净重*成衣回潮系数（1.036）如果重量想控制在标准重量的-2%之内，以上计算公式中乘0.98——1的数值。

八、报表规范

为真实反映财务成本真实性，车间要与纱库及时办理领退手续，必须当月领退纱的，当月办理领退手续，绝对不允许跨月度、跨。样品、批头、先锋用缝合纱每月末两大车间办理领退手续，不得无手续使用。

车间月报按实际投料填使用数，公式如下：

使用=月初盘存+当月领入-当月退-月末盘存 月末盘存=车间收发盘存+工人流转纱+坯检验存

编织月末盘存数需车间每月末按盘点结果填制报表，工人流转纱为本月转入下月数，坯检验存数需折合为原料。

外销客户了批1天内编织车间将余纱按纱支管理要求退库，成衣车间将缝合纱的余纱退回公司纱库，退库2天内将外销客户了批报表上报公司核算。公司核算在了批退纱后的一周内将合同的了批报表报公司领导及有关部门，进行审核，如出现消耗要当日按制度进行考核。

九、辅料消耗管理

编织车间白棉纱定额：

编织车间白棉纱定额=生产件数*8g/件 超耗=实际使用数-定额使用数 弹力丝定额：

1、弹力丝由工艺技术人员报数据进行核算（根据款式、货号、货名进行核算）

2、3、加2K弹力丝根据正常用量也标明 每月一核定、每月一领用、每月一考核。

特殊款式由工艺技术人员给以提供指标。

十、下脚料回收

编织车间回丝回收定额为使用数的0.03%，废白棉纱定额回收为使用数的95%，成衣车间废白棉纱回收数为：生产件数*2g/件。

十一、盘点

车间每月末要盘点，每月需上报公司车间消耗情况；公司每季度末23日对车间盘点进行考核。公司纱库需半年盘点一次，全年不得少于一次。年终盘点工作必须按时盘点。公司季度和对车间盘点工作，车间具体负责人要认真配合公司，做到实事求是，绝对不允许弄虚作假，发现多盘或少盘，分类不清，记帐不详和混乱。

十二、公司本着制度激励，车间原材料节约在年终给以奖励，按节约金额50%给以奖励。

本制度由生产部制定、解释、执行。

xxxx公司

2010年4月3日

第三篇：原材料消耗定额管理制度范文

长沙百川超硬材料工具有限公司原材料消

耗定额管理制度

第一章 总则

第一条

为贯彻执行以物资消耗定额为基础，不断降低各种物资消耗，推行责任成本管理，加强成本核算，更好的促进公司经营管理水平和经济效益的提高，特制订本成本管理规程。

第二条

原材料消耗的定额管理，是工艺管理制度中得重要制度，也是运行经济核算，降本增效的基础。

第三条

原材料消耗定额是指在一定的生产技术和组织条件下，制造单位合格产品或完成某种生产任务消耗物资数量的标准。第四条

本制度中原材料是指公司生产经营的为生产而储存的各种有形资产，如人造金刚石粉末、炭黑、金属钴粉、铜粉、碳化钨粉、绳锯基体、钢丝绳、塑料、橡胶、机油、银基焊丝等。

第五条

原材料消耗管理的一般原则：

（1）计划性原则。生产部负责制定并下达生产所需的各种物料的单位消耗定额计划，生产车间领用应按照所下达的计划进行申领；

（2）归口控制原则。按审批程序报批后方可实施；

（3）责任成本原则。各车间处室根据所管职责，严格按照公司定额管理规定和综合成本考核原则执行。第二章 职责划分

第六条

制定消耗定额时，应根据年初预算结合产品产量、产品工艺规程、生产设备状况和技术要求，以及本公司历史水平综合统计分析，由生产部先提出初稿，会同有关部门、生产车间、分管领导讨论修改后，报公司经理批准下达。

第七条

生产部职责划分

（1）编制月度（季、年）原材料消耗分解计划；（2）审核外协件的需求计划；（3）临时性采购计划下达及审批；（4）生产领料单的审批；

（5）“超定额”或“补充领料单”的审批；（6）参与对生产环节原材料消耗的盘点分析。第八条

生产车间职责划分

（1）各车间设置一名专职定额负责人，车间定额员负责组织、分析、执行、检查、考核原材料消耗管理执行情况，定期编制报表和提出分析报告。

（2）定额员检查监督物资流通领域中各环节的工作质量，对以下内容进行监督、检查、考核。包括对原材料的定额计划、申请、分配、保管、检验和使用；

（3）节约利用、消耗定额、经济核算，节约生产用料；

（4）摸清物资消耗规律，针对原材料消耗原因和漏洞，采取有力措施，及时纠正；（5）向领导及时汇报、严肃处理；

（6）定额员要积极收集信息，对有关原材料方面的问题，做到件件落实，对违反领用物资纪律的情况，及时向有关部门领导汇报，以得到迅速解决。

第九条

定额管理中仓储部门的责任划分

（1）凭加盖定额管理专用章的“领料单”为依据对存货办理出库；（2）依据“定额”或“超定额”、“补充领料单”发料；（3）定期存货盘点 第十条

采购部门职责划分

（1）供应处根据原材料消耗定额、生产计划和质量要求，编制原材料采购计划。

（2）分解“阅读采购计划”；（3）下达“订货通知单”；

（4）协助仓管及质检部门对存货进行验收入库；（5）设定采购周期，达到经济订货量的要求；（6）其他原材料的采购工作。第十一条

财务部门职责划分

（1）月（季、年）原材料需求计划的审核；（2）根据采购资金需求计划筹集资金；（3）入库物料数量的核对；（4）物料价格监控及差异分析；（5）经济存货量的考核；（6）负责组织对存货的盘点，并对盘点结果进行分析。第三章 原材料消耗定额的管理

第十二条

在下达生产任务时，原材料消耗定额也应同时下达，将定额标准落实到车间、班组，达到按任务和进度，有计划地领料。控制使用。

第十三条

生产各车间处室，依照生产定额消耗标准，编制、打印“生产定额领料单”，“生产定额领料单”经生产部领导定额签署批准后下达，作为仓库定额发料的唯一凭证。

第十四条

对于某些难以分批领用或分批领用难以适用于生产的原材料，允许按月度排产计划分批领用。

第十五条

各车间、班组要做到每日对材料消耗定额进行日核算、日公布、旬分析节超，月总结执行结果，防止超耗浪费。

第十六条

要坚持科目负责任和有权领料人制度，控制专科专用，凡违反规定用料的。生产处不得审批，仓库一律不给发放。

第十七条

原材料消耗定额要贯彻“三权管理”，即全员、全过程、全面管理，不断增强管理意识，推行“小包干”等经验，真正达到全方位控制，消灭丢失和浪费。

第十八条

原材料消耗定额要强化三级管理，层层把关，达到层层有人抓，件件有人管：

（1）生产部负责全厂的原材料消耗管理、审批、考核；（2）车间核算员负责车间定额落实及核算分析；（3）班组兼职核算员负责本班组材料消耗的核算分析。第十九条 坚持对重点物资管理，每月上旬、中旬、下旬和月末对其重点物资进行专项盘点，做到防止丢失和确保上报数据准确。对一般生产原材料领用，应采取以下措施：

（1）车间应设立消耗台账，逐项登记消耗；

（2）生产处每月安排专人对消耗台账使用情况进行检查，核实实际消耗，如发现台账记录不符，将检查结果上报效能监察室，月底对车间负责人纳入绩效考核。

（3）在领用原材料时，车间主任核实实际需要，检查测算依据，亲自签发用料申请表；

（4）生产处要根据规定严格控制审批，仓库依据审批发料；（5）对领出的各种物资，车间应该安排专人点收，杜绝一切外流和公物私用。

第二十条

严格执行定额、限额领料发料标准，要求：（1）车间、班组不得借故超限额及超定额领料；（2）仓库不得超限额发料；

（3）车间因超定额损耗等责任原因需超定额领料的，须填制“超定额领料单”办理。“超定额领料单”由领料人注明详细情况由车间主任签署并报生产领导签批，核准后交仓库发料。

（4）生产过程中发现材料质量不合格并将材料退回给仓库后，车间可凭仓库已签收的“生产退料单”填制“补充领料单”，办理补充领料。

（5）严格按照领料管理制度执行，违反时严格追究责任者和相关人员的责任。

第四章 存货盘点制度

第二十一条

实行定期盘点制度，即十天一盘点、一旬一总结；熟料、生料车间每月6日、16日组织专人对本车间的原材料消耗及库存情况进行盘点，于当天下午2：:0汇总生产部，计算出十天的消耗及库存情况，每月26日生产部组织所有盘库人员，详细盘点上个月的全厂物资消耗及库存情况，将汇总数据上报公司领导及相关部门。

第二十二条

各类存货必须做到日清月结，保管员每月对存货明细账及实际存货情况进行核对自查。财务部将不定期对各类存货进行抽查。

第二十三条

生产部将组织有关人员每月对各类存货进行盘点，查找差异原因，对由于没按本规定执行而造成超支消耗的将上报效能监察室，月底对相关责任人进行绩效考核。

第五章 原材料消耗定额统计分析

第二十四条

车间应建立原材料消耗台账及揭示板，做到：（1）逐日登记公布，按旬进行认真分析；（2）找出节超原因，发现节约典型、总结推广；

（3）对超耗项目向生产部提报定额耗分析报告，要及时制定相关措施，尽快扭亏为盈；

（4）每月按照规定时间和要求向生产部提报：

——原材料领用核算表、主要物资消耗分析表

——原材料消耗核算报表、库存情况报表（5）上报数据准确，不得漏报、瞒报、错报

第二十五条

班组也应建立消耗登记簿和消耗揭示板，执行日登记、旬核算。月分析、月总结制度，及时上报车间，车间将根据班组的消耗情况进行考核，做到有奖有罚，与当月的工资二次分配中兑现。

第二十六条

各管库员在办理发料时应先检查核对定额，对所发物资应分录登记，以备统计分析，规范使用发放行为，对库存、超耗领用、物资积压及时预警，从而提高原料到管理水平、提高成本管理手段，使库存管理达到最优化。

第二十七条

定额的执行结果，生产部要做好分析总结，针对存在的问题要采取针对措施，认真组织解决，确保定额标准完成。

第六章 物资消耗定额的考核与执行 第二十八条

原材料消耗考核

（1）每月26日之前生产部根据实际发生情况将下一个月的生产计划及生产成本预算下达到各个车间。

（2）每月13日之前生产部根据生产情况将上个月的生产成本经营分析整理并召开生产经营分析会，各车间将消耗定额情况做汇报。（3）每月5日前财务部根据实际发生情况做汇报。

（4）每月6日前成本管理办公室根据财务部提供的成本指标对各车间处室进行考核。（5）每月7日前人力资源部根据成本管理办公室提供的考核结果对被考核部门兑现。

第二十九条

消耗定额的执行

消耗定额下达后，各车间应对定额实行经济核算，内部分配，生产部定期检查执行情况。生产各岗位负责人应严格把关，对物料消耗应严格按确定的消耗定额范围进行控制。第七章 附件

第三十条

本制度由效能检测室负责监督执行。第三十一条

本制度由生产部负责制定并解释。第三十二条

本制度自2013年1月1日正式执行。

第四篇：物资消耗定额管理制度资料

物资消耗定额管理制度

第1章

总则

第1条；目的

为了达到以下目的，特制定本制度。1，合理利用和节约材料配件，降低和控制生产成本，提高投入产出比。2，便于开展成本核算和经济核算工作。第2条，适用范围。本制度适用于生产物资，消耗定额以及储备定额的制度工作。

第3条，职责分配。1，供应部负责制定物资安全存量，并按照定额管理的相关规定监督物资领用工作。

2生产部，机电部负责材料和设备配件消耗定额的制定工作.第4条，术语定义。

物资消耗定额管理是指针对生产中所需的物资而设立的实现单位产出而合理消耗材料，配件的数量标准，以及围绕这些数量标准而进行的一系列活动它可以用单耗的统计平均值来表示。

第2章，物资消耗定额的确定。

第5条，制定物资消耗定额的原则。

1，应在保证物资质量，生产质量的前提下，根据生产的具体条件，施工要求，技术要求等，以理论计算和技术实际测定为主，经验估计和统计分析为辅来制定公司物资消耗定额。2，确定消耗定额时以节约和保证供给为基础，以不造成浪费，略有剩余为原则。

第6条，确定物资消耗定额。

确定物资消耗定额时，应按照该物质的消耗量是否稳定来采取不同的方式确定物资消耗定额。1，消耗量稳定的物资，由相关部门人员根据本部门上年和七月的物资消耗情况结合公司生产目标和管理目标，经过理论计算而确定。2，消耗量不稳定的物资，由相关部门人员根据相似物资，行业综合拟平以及理论要求进行科学计算并进行实际测试，从而确定最终的消耗定额。

第3章，消耗定额的审查和批准。

第7条，消耗定额自审。

1，各部门在制定完本部门的物资消耗定额后，应提交主管经理审核。

2，主管经理在审核过程中，应主要审查消耗定额的合理性和可执行性。

第8条，消耗定额审核。

部门主管经理和公司经理根据公司的总体发展战略，经营目标以及成本控制的要求对各部门的消耗定额进行审核，财务部等相关部门根据需要予以配合。

第9条，消耗定额最终审批。

公司经理对消耗定额进行最终审批，审批通过后报相关部门备案，并作为各部门绩效考核的重要依据之一。第10条，未通过审核处理。

未通过审核，审批的消耗定额由相关部门进行修改和完善，并重新报批。

第4章，消耗定额的核算和修改。第11条，物资消耗状况核算。

各相关部门在每月底对本部门当月使用的各类物资进行核算，并将核算结果同消耗定额进行比较，为物质消耗定额管理工作的改进提供参考信息。

公司每半年对消耗定额和消耗的实际情况进行汇总，并根据汇总结果决定是否对消耗定额进行调整。

第12条，调整消耗定额。第13条，修改消耗定额的条件。

1，新设备的投入使用。

2，公司为提高煤炭质量，参与市场竞争，降低成本的需要。

3，公司管理模式的转变。4，新的管理和生产技术的改进。5，生产工艺和新要求的该变。

6，特殊情况下，公司可根据相关部门修改的消耗定额的申请，在组织财务部，生产部，机电部等相关部门进行综合分析的基础上，经主管经理审核同意也可修改消耗定额。第14条，限额供料。

限额供料是针对生产所需的物资而设定的，目的在于降低成本，有效控制投入产出，限额供料是根据生产同期和各部门对物资的消耗速度确定的，主要由生产部，机电部，供应部等经过协商确定，并由主管经理进行审批。第5章

第15条，本制度由供应部制定，解释权，修改权归供应部所有。

第16条，本制度自发布之日起开始执行。

物资验收方案

一，目的

为了对拟入库的物资进行质量控制，防止未经验收及不合格的物资投入使用，以确保正常的安全生产特制定本制度。

二，职责

1，物资验收主管负责制定验收方案，监督验收过程，处理验收异常情况。

2，材料专干和验收员对拟入库的物资进行验收和记录。3，供应部根据实际生产情况和物资紧急程度上报物资验收领导小组然后决定对不合格的做出拒收或维修的决策。三，验收准备

（一）确定验收标准

1，根据公司于客户约定的产品质量标准为物资验收标准。

依据。

（二），确定验收方式及抽检比例。

2，根据合同或订单所规定的具体要求为验收标准 3，以合格样品为标准。

4，以同类产品的国家品质标准或国际品质标准为 1，批量采购的物资，采取抽查的方式进行检查，即从所购物资中按总数10‰-30‰的比例进行抽检，对零星采购的物资应执行全检。

2，根据物资的具体情况；可采用数量检查，外观检查，质量检查合格证检查等方式进行综合验收。

（三）做好验收准备

1，材料专干和验收员需要收集并熟悉待验收物资的有关文件。例如，技术标准采购合同或订单，物资计划等。2，准备好衡器，量具等验收用的检验工具并校验准确。3，做好装卸搬运机械的调配工作。

4，对于某些特殊物资的验收，例如；毒害品，腐蚀品，爆炸品等验收员及相关人员做好相应的防护工作。四，执行验收

（一）核对凭证

物资验收员必须将交付单，采购合同，物资计划等供应商所提供的所有凭证一一核对，相符后方可实行验收，拟入库的物资必须具备下列凭证。1，交付单或采购合同副本。

2，供应商提供的材质证明书，装箱单，价码单，发货明细等。

3，承运单位提供的运单，若物资在入库前发现残损情况，还

要有承运部门提供的货运记录或普通记录，以次作为向责任方交涉的依据。

（二）实物检验

1，确认供应商，查看物资来自何处，有无错误和混乱等。

2，确定送到日期与验收日期。前者用以确定供应商是否如期交货，以作为延迟罚款之依据；后者用以督促验收时效，并作为付款期限的依据。

3,确定物资的名称，数量，规格型号，品质是否与要求相符，以免偷工减料，鱼目混珠。

4，清点数量，即清点实际交付数量是否与运单或交付单，物资计划所记录的数量相符。

5，外观检验，即检验物资损伤（撞击、变形、破碎等）程度。检验物资被污染（雨、雪、油等其他）和潮湿、霉腐、生虫的程度，检验物资外型的缺陷等。

6，质量检验，即针对物资应达到的质量要求，选择检验工具对其进行检验。

五，验收结果处理程度。

（一）填写验收单据。

物资验收在交付单和到货登记上记录，并保存验收信息。

（二）进行标识。

对已验收的物资加以标识，以便查明验收经过及时间，并使易与未验收的同类物资有所区别。

（三）物资处理

1，合格物资由保管员安排入库。

2，若发生短损，应立即向采购部门供应商或运输单

位索赔。

3，对超出计划的多交物资，经复查确认后，报物资验收领导小组同意后，在交付单上批注清楚，由保管员和供应商共同按实数签收。

4，若包装有异状时，验收员应同送货方一同开箱，拆包进行检查，视情况拒收或另行存放等待处理。

5，发现不合格品后应及时办理退换，配合采购部门催促供应商前来收回，否则逾越时限不负保管责任。6，若物资有质量问题时，验收员应将其单独存放，并立即通过采购部门联系供应商，以备检查处理。

六，紧急放行处理。

对急需使用的来不及检验的物资经验收领导小组同意后可予以紧急放行，放行部分要有明确标识，没有放行的物资按常规进行检验。

不合格物资处理方案

一，目的

为了使入库的不合格物资得到有效控制和及时处理，及时有效地解决质量检验中发现的问题，保证所需物资质量，特制订本方案。

二，适用范围

本方案适用于所有物资入库过程中发现的不合格物资的处理工作。

三，职责范围

1，物资验收领导小组、供应部参与不合格物资的判定工作。供应部与供应方联系，协调不合格物资的处理方案，并负责对判定后的不合格物资进行区分，隔离、和保管。2，机电部，生产部负责对不合格物资进行判定，标识、并跟踪监督处理过程。

四，术语解释

本控制程序所提不合格物资；是指对照物资质量要求、工艺文件、技术标准进行检验和试验，存在一个或多个质量指标不符合规定要求的物资。

五，不合格物资检验依据

1，国家标准、行业标准

2，矿部（公司）提供的检验规范，标准或样品。

产品设计指标、技术参数等。

3，质量管理历史资料及其他参考数据。

六，到货检验控制

到货检验发现不合格物资时，材料专干，验收员要清楚描述不合格物资的类型及程度，同时在交付单上做“不合格”标志，供应部将其隔离并通知供货方，以实际情况协商解决方案。

七，验收质量问题处理

（一）短交处理

交货数量未达到订购数量时，已补足为原则，但经物资验收领导小组同意者可免补交，短交如需补足时，供应部联系采购部门催促供货方进行处理。

（二）退货处理

当物资因质量不满足要求而被判定退货时，检验员将物资用红色标示“退货”，于交付单上注明退货，并通知采购部门。

（三）换货处理

当物资被判定不合格时，在供货方过往质量记录良好且物资需求部门不急于使用物质的情况下，可要求供货方换货或重新供货，换货后，应按物资检验流程重新进行检验。

（四）偏差特采

1，当物资全部不合格，但只会影响生产进度而不会造成其他安全生产事故或不会造成最终产品质量不合格时，经特批可予以接收。

2，采用偏差特采时，有生产部、机电部按照实际情况估算出耗费工时数对供应商做扣款处理。

（五）全检处理

1，当物资不合格数量超出允许标准时，须进行全数检验。2，验收员应选出其中的不合格物资退回供应商，将合格品办理入库或投入生产。

（六）返工处理

如果到货物资都不合格，但经过加工处理之后即或为合格品。在此情况下，可委托机电队进行再加工处理，加工后对合格品予以接受不合格品办理退货，并由机电部、生产部一起统计耗费成本对供应商做扣款处理

验收异常问题处理方案

一 目的

为了达到以下目的，特制订本方案。

1，明确物资入库验收过程中发现异常问题时所应采取的措施。

2，确保问题迅速得到解决，防止有问题的物资进入仓库或被投入生产使用。

二 适用范围

本方案适用于解决物资入库验收过程中出现的下列异常问题。

1，证件不全

2，数量短交或滥交 3，质量不符合要求等 三，异常问题处理原则

1，在物资验收过程中，如果发现物资数量或质量存在问题应该严格按照有关制度进行处理；要分清采购部门、供货单位、承运部门的责任，吸取教训，以利于改进工作。

2，物资验收过程中，发现问题要及时在处理。3，凡验收过程中发现问题等待处理的物资，应单独存放，妥善保管。防止混杂、丢失、损坏、霉腐、泄露。

四，证件不齐处理

1，在验收过程中，若物资的证件未到或不齐时应及时向供货商索取。到达的物资应作为待验物资堆放在“待验区”。证件齐全后在进行验收。

2，证件未到之前，相关物资不得验收，不得入库，更不得办理发货及相关转移手续。

五，数量短缺处理

1，若数量短缺在规定的偏差范围内，可按原数量入帐。2，若数量短缺超过偏差范围的，应查对核实，如实填写交付单，验收员汇报给物资验收领导小组，由供应部同采购部即供货商进行交涉。

（1）凡实际数量多于物资计划量的退回多发数；经验收小组同意后方可入库。

（2）凡实际数量少于物资计划量时，供货单位补缴差数；经验收领导小组同意可免于补差，按实际到货量登记入库。

六，质量不符处理

1，当物资严重不符合规定时，供应部同采购部门取得联系，要求供货商办理退货，换货事宜。

2，质量不符合规定但属于紧急物资且可以修复时，在征得物质验收领导小组同意下，交相关部门代为加工，或在不影响使用的前期下降价处理。

3，物资规格不符或错发时，应将规格对的入库，规格不对的如实填写“交付单”，采购部门协商办理退换货事宜。

七，其他异常问题处理

凡属承运部门造成的物资数量短少或外观包装严重残缺等，应凭接运提货时索取的“货运单”向承运部门索赔。

八，处理异常问题注意事项

1，在物资入库凭证未到齐之前不得正式验收，如果入库凭证不齐或不符，供应部有权拒收或暂时存放物资，到凭证到齐在进行验收。

2，发现物资数量或质量不符合规定，要会同有关人员当场核实并予以详细记录。交接双方应在记录上签字确认；若是交货方的问题时，供应部依据情况拒绝接收，若是承运部门的问题应凭“货运单”进行索赔。

3，在数量验收中，计件物资应及时验收。发现问题按规定的手续办理，并在规定的期限内向采购部门，供应商等提出索赔要求。

物资入库管理方案

一，目的

为了规范仓库管理工作，完善物资入库管理制度，特制订本方案。

二，适用范围

公司生产所需的原材料，辅助材料，配件、劳保、及管理办公材料，均可按本方案组织入库。三，权责划分

1，供应主管负责所有入库物资的入库安排工作和相关的审核审批工作。

2，保管员负责具体实际物资入库事宜，包括办理入库手续，安排货位，记录信息等。

3，验收员负责物资的检验工作；验收员由材料专干根据物资用途通知相关技术人员到场验收。

四，物资入库准备

供应部接到采购部门或供应商发送的物资通知后，做好以下四项工作。

1，了解所需接收物资的名称、规格、数量、性质、储存要求等，重点了解物资的物理属性，以便安排货物接运工作。2根据物资特点组织接受人员，接受人员不仅要完成接受任

务，还要指导，监督装卸搬运工人作业。3，根据物资特点，准备相应的机械搬运设备。4，清理仓库，腾出摆放位置。五，物资入库验收

（一）核对物资信息及凭证

1，物资到达后，需出示相关单据，由验收员进行核查。2，根据单据核对物资数量，规格、品名、等相关信息。

（二）物资检验

1，验收员核查完信息后，将物资暂放库房待验区，由材料专干通知相关人员负责对物资进行检验。

2，检验人员确认其无质量问题后，保管员方可入库。

六，物资入库作业

1，保管员确认相关单据与物质相符后，在“交付单”上签字确认。

2，发现单据与物质不符，应立即与采购部门联系通知供应商进行退换货事宜，协商解决好后方可对物资安排入库。3，保管员负责对核准入库的物资进行编码登记。4，保管员对物质与相关单据进行逐一核查后，将物资按照指定的位置入库，并在“到货登记”上详细记录，标明物资入库信息。

5，将物资搬运到指定货位，搬运时要轻拿轻放，不可野蛮

搬运和装卸。

七，处理入库信息

1，物资入库时，保管员要认真查抄物资名称，规格、型号、物资编码，及时将入库物资信息录入仓库信息管理系统。2，保管员根据需要随时更新物资电子版台账，并对其进行阶段性盘点，总结，然后定期向财务部上报，以便财务部登帐。

物资储位安排方案

一，目的

1，加强对物资的管理控制工作，使物资的入库，日常维护工作简洁化、快捷化。

2，提高工作效率，完善物资管理。

二，适用范围

本方案适用于所有进入仓库存储的物资，以存储规划工作。三，储位规划准备

（一）合理储位规划的意义。1，按合理的物资出入库顺序放置物资能减少工作人员的工作量。

2，可以平衡保管员的工作量及缩减作业周期。3，能提高保管员的准确率。

4，可以降低物资破损的概率，并减少作业人员受到伤害的可能性。

5，能提高仓库空间利用率。

（二）储位规划基本原则。

在储位规划过程中，我们遵循以下三项原则。1，储位安排明确化，即在仓库中，每一种物资必须有明确的存储位置。2，货物存放合理化。

（1）存取频率高的物资对应的存储位置要与仓库出入口距离要小。（2）存取频率低的物资存放的位置要与仓库出入口距离要远。

（3）重量大的物资存储的位置离出入口较近。（4）需要特交存储环境的物资，要放在指定区。如；易然易爆品存放于防火防爆库。

（5）物资的相关性，即相关性强的物资一起出库的可能性大，最好置于乡邻储位。

（6）物资的相溶性；相溶性低的物资决不能放在一起。（7）对使用周期短的物资，要遵循先入先出的原则。（8）唯一原则；（合格的）同一物质要求集中保管在唯一货位区域内，便于统一管理，避免多货位提货。

（9）系列原则，同一系列的货物放置一个大的区域。如油品区、轴承区、标准件区等。

（10）隔离易混物资区；外观相近，用肉眼难以分辨的物资。在标识清晰的基础上，要间隔2个以上的货位，防止混在一起难以区分。

（11）批号管理原则，一个批号的物资必须单独放在一个货

位上。例如；锚固剂、水泥等通过先进先出，进行严格管理。（12）面对通道原则，把物资的标识面向通道，面对同一方向，使保管员能够始终流畅的工作，不用中断工作去确认标识不围不堵。

（13）合理搭配原则，要考虑物资的形状大小，根据仓库条件合理搭配空间,避免空间不足多货位放置，避免空间太大使用不充分。

（14）上轻下重原则，上层摆放重量轻的物资,下层摆放重量大的物资,这样可以减轻搬运强度，保证货架，人员的安全。

（15）目视化看板原则，绘制《货位平面图》，标明物资明确的货位，即使是临时人员，也能准确无误的分出正确的物资。

（16）“五距”－顶距；距离楼顶或横梁50㎝，灯距，防爆灯头距离物资50㎝，墙距，外墙50㎝，内墙30㎝，柱距10－20㎝，垛距10㎝，易然物品还应留出防火距离。

3，物资存放状况明了化。

（1）当物资放入储位后，保管员要对物资的数量，品种，损耗损伤情况进行登记。

（2）帐、卡、物、需完全吻合。

（三）规划储位存储策略。

1，良好的存储策略可以减少物资的出入库移动距离，缩短作业时间充分利用储存空间，保管员应根据物资的实际情况

选择合适的存储策略。

2，我们常用一下五种存储策略。

（1）定位储存，即每一种物质都有固定的储位，这样易于管理，搬运时间较少；但需要较多的储存空间。

（2）随机储存，即每一种物质的储位不是固定的而是随机产生的；这样共同使用储位，最大限度地提高了仓库的利用率；但给入库管理和盘点工作带来困难。

（3）分类储存，即按照物资的相关性、流动性、尺寸和重量以及物资特性来分类储存；这样易于管理，搬运时间少，但会浪费储位。

（4）分类随机储位，即每一种物质都有固定的存储位；在各类储位中，每个储位是随机的；也就是吸收分类储存的部分优点，又可节省储位数量提高储位利用率。

（5）共同储存，即当确切知道各种物资进出库的时间时，相容的不同物质也可使用相同的储位；这样减少常用储位空间，缩短搬运时间，有一定的经济性；单给管理工作带来一定的困难。

（四）储位规划目标

一般情况下仓储规划我们需达到一下四点目标。

1，缩短行动距离 2，平衡保管员工作量。

3，缩短存放、发放物资的时间。4，物资安全，人员安全。

四、储位安排。

（一）选择，收集储位规划数据，一般情况下五种。

1，储位类型与性能信息。2，搬运设备类型。

3，存取物资的方式及出入库频率。

4，物资的种类、重量、体积、存放要求，包装方式、平均库存量等。

（二）对物质分类。

1，A类物资：存取频率最高的物资品种，应将储位设置货架三层。

2，B类物资：存取频率居中的物资，应将储位设置在货架二层。

3，C类物资：存取频率最低的物质，应将储位设置在较出入口较远的货架的一层或四层（根据重量。）

（二）储位安排

1，需掌握仓库空间布局，了解每一物资大类所存放的位置。2，按照物资分类，定位每类物资的储位区域。

3，对物质进行详细分析，确定存储空间，出入库频率等。

具体安排储位，安排储位需依据仓库空间与储位规划原则。4，保管员监督库内装卸搬运人员将物资搬运到指定位置。

五、储位看板管理。

1，在图纸上或电脑中绘制仓库规划图。2，每一区域采用一种措施及特有的代码。

3，绘制储位看板时，大小要成比例缩小，以方便储位安排。4，每一储区需要标注清晰物资大类类别，标明分类物资具体信息。

5，使用电脑管理看板，可以使信息更全面，更美观，有利于保管员及管理人员方便快捷地开展安排物资，查找物资等库存管理工作。

6，盘点结束后调整看板信息。

物资储存安排方案

一，目的

为了确保物资储存管理科学化，合理化，规范化，实现物资的合理存储。提高物资保管质量，特制订本方案。二，原则

根据科学化，立体化的仓库储存原则，仓储管理人员应依据合理，牢固、定量、整齐、节省方便的基本要求来堆码物资。三，库房选择办法。

1，怕潮湿和易霉变，易生锈的物资，应存放在较干燥的库房。

2，遇热易融化，发粘、易挥发和变质以及容易燃烧爆炸的物资应存放在湿度较低仓库。

3，怕热怕冻等对湿度条件要求比较严格的物质，应存放在专用仓库或怕湿仓库。

4，性能相互抵触或者相互之间容易发生反应的物资，特别是化学品，应分开存放，以保证库房安全。四，物资堆码方案。

堆码前，要合理计算垛的占地面积和高度等参数，堆码时可参考一下四种堆码方式。

1，没有包装的大宗散货，可采用散堆方式。

2，有外包装的物资或者不要包装的大宗物资，采用货垛堆

码法。

3，小件物资或不宜堆高的物资，采用货架堆码法。4，根据物资的不同形状，码或各种不同垛型，每垛总数为5的倍数，以便进行物资清点，实行“五五化”堆码可以提高工作效率。

五，物资苫垫方案

物资苫垫方法包括垛苫盖法，鱼鳞式苫盖法，隔离苫盖法，围交棚架苫盖法，活动棚架苫盖法等很多种，仓库管理人员应根据物资性质采用合适的苫垫方法。

1，垛苫方法：把苫盖物直接盖在垛面上，此方法操作简便。适用与层脊形货垛或大件物质的苫盖，可用油布或塑料作苫盖物。

2，鱼鳞式苫盖法：把苫盖物由货垛的下部向上逐次围盖。从外形看很似鱼鳞状，为保持货垛顶部或周围的通风性，可在货垛与苫盖物之间加隔离板，或将苫盖物下部略微反卷。3，隔离苫盖法：此方法与垛苫盖法的区别在于苫盖物不直接摆放在货垛上，而是采用隔离物使苫盖物与货垛间留有空隙。隔离物可用竹竿、木条、钢筋、钢管、等。此法优点是利于排水通风。

4，围交棚架苫盖法，用预制的苫盖骨架与苫叶合装而成的简易棚架，不需基础工程，可随时拆卸和人力移动。

5，活动棚架苫盖法，与围交棚架苫盖不同，棚架四周及顶部铺围玻璃钢瓦，铁皮等物，在棚柱底部装上滚轮，整个棚架可治固定轨道移动。

物资储存保管方案

一，目的

为了确保物资存储管理工作的科学化，合理化、规范化、实现物资的合理储存，提高物资保管质量，特制订本方案对物资存储管理工作进行指导。

二，管理范围

本方案对物资存储安排，物资在库保养，仓储安全，库存盘点等业务进行规范，凡有关物资存储管理的事项均应依照本方案处理。三，物资存储安排。

（一）入库条件

1，经验收合格且已办理入库手续的物资方可准许入库。

2，入库物资应附上卡片，卡片上所记录内容应与库存台账保持一致。

（二）选择仓库

根据物资自然属性的不同，按照保管条件对入库物资进行分类摆放，妥善保管，具体措施包括以下四个方面。

1，怕潮湿易霉变，易生锈的物质，应存放在较干燥的库房。

2，遇热易融化，发粘，易挥发和变质以及易燃烧爆炸的物质应存放在湿度较低的仓库或专用仓库（例如：火工品）

3，对于怕热、怕冻等湿度和湿度条件要求比较严格的物资应存放于专用库房。

4，性能相互抵触或相互之间容易发生反应的物质，特别是化学品，应分开存放，以保证库房安全。

（三）明确物资码放原则

1，应依据合理、牢固、定量、整齐、节省、方便的基本原则来堆码物资。

合理：对不同品种、规格、等级、批次、单价的物资，均应分开堆码，以便合理保管。选择垛型必须适合于物质性能特点，正确留出垛距通道。便于装卸、搬运、发放、检查、码垛时要分清先后次序，便于“先进先出”便于收发检查工作。

牢固：货垛比需不偏不斜，不歪不倒，不压坏底层物资和地坪。

定量：每行每层的数量力求整数，过磅物资不能整数时，每层应明显隔离，标明重量。这样便于清点，便于发货。

整齐：垛型有一定规格，各垛排列整齐有序。包装标志一律朝外。节省：要节省面积，物资要尽量码到适当高度，提高库房利用率。

2，物资堆码不但要整齐，而且要保证堆码的稳定性，防止因码放不稳，故导致出现安全隐患。

3，待验收的物资，不合格的物资，损坏和送错的物资应妥善保管，不得乱堆乱放，以免影响正常出入库。

（四）选择堆码方式

堆码前，做好堆垛样式的设计工作，合理计算堆垛的占的面积和高度参数，一般可参考一下四点堆码方式。

1，散堆方式，没有包装的大宗散货采用此种方式。

2,货垛堆码法，适用于有外包装的物资或者不要包装的大宗物资。3，货架堆码法，适用于小件物资或者不宜堆高的物资。

4五五化堆码法，应当根据物资的不同形状，将物资码或各种不同垛形，每垛总数为5的倍数，以便进行物资清点，提高工作效率。

四，物资存库保养

（一）物资排查

定期查看存库物资，排查霉变，破坏、虫蛀、潮湿等状况。检查物资是否完整，牢固、保证物资的质量安全，检查时除了用感官检查物资质量外，还可用仪器，工具来测定物资的具体状况。

（二）物资养护

1，对露天码放的物资，应加以苫盖，下垫。以防止物资受到雨淋、暴晒、风沙等侵害而变质。

2，根据物资的性能要求，适时开窗调节仓库内的湿度或湿度确保为物质提供良好的存储环境。

（三防止霉变，生锈和虫害）1，防治物资霉腐的具体做法。

（1）做好仓库卫生工作，及时清理仓库垃圾。（2）控制仓库温湿度和氧气含量。

（3）利用除氧剂，百菌清，水杨酰笨胺等对物质进行药物防霉处理。（4）及时利用新技术，新方法防止霉变。2，金属物资防锈、除锈的具体做法。（1）控制和改善储存条件。（2）保持库房干燥。

（3）利用涂油，塑料包裹，涂漆等方法除锈。

（4）对已绣物资应利用机械、人工、化学、等方法除锈。3，防治仓库病虫害的具体做法。

（1）对入库物资予以虫害检查和处理。（2）定期对物资进行杀虫防虫处理。（3）仓库内应保持良好的环境卫生。五，物资安全管理

（一）危险品的存储保管。

1，易然易爆品，有害物质，防腐蚀物资和放射性物质应单独分开存放妥善保管，火工品按《民爆安全条例》要求专门存放于火工品库，凭专职人员看守。

2，定期对危害进行检查。

（二）火灾防止

1，建立健全防火组织和消防制度。

2，工作人员必须熟悉存储物资的分类，性质，保管方法和仓库防火安全制度。3，建造防火墙防，防火隔离带和防火门。

4，库房内灭火设施应齐全，且放在易取得地方。六，库存盘点

（一）建立盘点制度

建立盘点制度，能及时掌握仓库库存情况，优化库存管理。

（二）确定盘点时间

1，仓库保管人员对所保管的库存物资进行严格清点，并随时准备接受领导的抽查。2，每年末，应与财务部、生产部、机电部等共同进行盘存。

（三）实施盘点工作

1，实地查点物资数量，核对帐、卡、物、资金是否对口，如有不一致及时进行处理。2，盘点物资质量是否有变化，必要时应当对其进行检验。3，查物资保存条件是否合格。4，盘点后盘点人员填写盘存报告。

（四）特殊问题处理

1，发现物资数量不符时，应查明原因，并由保管员进行签名确认。

2，查不出亏损的原因，应由供应部上报主管经理审批后，做盘盈盘亏处理。3，物资质量受到损坏的，要查清原因，立刻采取补救措施，避免损失扩大。4，保管员有变动时，列清库存物资移交清册。交接双方会同监交人员实地盘存。

物资盘点实施方案

一，目的

为确切掌握物资库存量，确保物资帐，卡、物、资金相等，提高存货周转率，加强对仓库内库存物资的管理，特制定本方案。二，范围

本方案适用于库内所有物资的盘点工作。三，人员安排与职责

（一）总盘人

总盘人由分管供应部主管副经理担任，主要负责盘点工作的具体指挥，并协调，监督及指导盘点工作的进行及异常事项的裁决。

（二）主盘人

主盘人由供应部部长担任，主要负责安排现场实际盘点工作，制定现场盘点方案并付诸实施。及时向总盘人报告进度以及处理盘点中存在的问题。

（三）盘点人和会点人

1，盘点人由主盘人指派熟悉各种物资情况的人员担任，负责第一次物资的清点并详细记录盘点数量。

2，会点人由财务部或相关部门人员担任，负责对清点过的物资数量进行复点并单独记录。3，盘点人和会点人组成一个盘点小组，对本组的盘点的数据以准确性负责。

（四）总监点人

总监点人由财务部部长担任，负责指挥，安排财务部人员对各组盘点数量进行随机抽查，检查各组盘点数据的准确度，对出现误差的物资进行复点，并将抽查结果上报总盘人。

（五）统计员

统计员由供应部统计，计划员单担任，负责收集每天盘点表单，对盘点数据进行汇总，并对统计数据准确性负责。

四，盘点方式

盘点方式分为循环盘点，定期盘点，临时盘点。

五，盘点实施

（一）供应部编制“物资盘点计划安排表”包主管副经理核定后组织实施。

（二）盘点前的准备工作作。

1，清理仓库。

在进行实地盘点前，保管员及其他相关人员要对防置物资的场地进行清洁整理，按照5S活动中的整理，整顿规范来进行，具体要求：

（1）清理清洁仓库，使仓库物资竟然有序，便于计数与盘点。（2）将所有单据，文件，帐，卡整理就绪，未登帐的单据均应结清。

（3）保管员应于正式盘点前找时间自行盘点，若发现问题应进行必要适当的处理，以便于正式工作的进行。

2，准备盘点工具

盘点人员应事先准备好盘点工作中所需的工具，如，计量工具，盘点表，笔等。

（三）现场盘点 1，划分盘点区域

将仓库或盘点区域划分多几个区域，确保各区域之间不要重合，不要留有空白造成漏盘。

2，人员分配

在进行实地盘点时，根据编制的“物资盘点计划安排表”展开盘点。一般由供应部相关人员负责初盘，财务等相关部门负责复盘。抽查及监督等。3，盘点工作实施

盘点人员按照盘点要求完成物资盘点，并在盘点表上记录物资的品种，规格、代码、数量等内容。

4，填写盘点表

盘点表一般分为一式两份，盘点人员应将清点后的数量计于盘点表的第一联上，另一联供复盘人员填写。

5，复盘

在复盘人员清点完成并填写盘点表后，复盘人员要对清点结果进行检查。并据实填写盘点表的第二联，若复盘数量与初盘数量不一致，则应由初盘人员进行再次清点，以确定最终的数量。

（四）盘点结果列示 1，盘点结果汇总 盘点工作结束后，盘点负责人应将盘点表按编号发出数收回，并根据盘点表上的最终物资数量统计出总数（总金额）；盘点表是实际库存物资的原始记录，收回后应妥善保存，以备核对。

2，盘点结果核对

盘点负责人应及时将盘点所的库存物资，实际数量与库存帐且进行核对。

六，盘点结果处理

1，盘点结束后，将物资实际库存与电脑库存和手工帐目相核对，若发现帐，物、不一致的现象，则应查明原因并进行分析。

2，供应部根据分析的原因进行相对的处理。

七，上报盘点结果

1，通过盘点工作查清物资实际库存后，及时向主管经理汇报盘点结果。

2，根据盘点结果及领导的批示，保管员要办理库存账目，物资明细卡的更改手续，以保证帐、卡、物、资金重新相等。

八，盘点工作要求

（一）加强领导

盘点工作领导小组要加强对物资清点工作的组织领导，各盘点小组要切实履行责任，保证物资清点结果真实可靠，并确保盘点工作按时完成。

（二）精心组织

在进行全面盘点工作之前，要做好动员，培训工作，并确保各小组根据盘点工作计划按时完成盘点工作。

（三）严肃纪律

1，盘点工作开始至结束期间，各组盘点人员均应主动接受盘点负责人得指挥监督。

2，在盘点过程中，原则上负责盘点的各相关人员不准请假。若有事确需离开，应事先请假，获准后方可离开，不得擅离岗位。

3，对盘点过程中出现的违纪行为，严肃处理。

一，目的为了保证物资的安全性，及时换回由于物资盘点异常所造成的损失，规范物资盘点中的异常处理程序，避免盘点异常问题的出现，特制定本方案。

二，适用范围

本方案适用于物资盘点过程中出现的所有异常问题的处理工作。

三，术语解释

盘点异常是指账面记录的库存跟实际盘点出来的库存数量不符，产生差异。

四，相关人员责任

（一）保管员

保管员负责对所有出入口物资单据进行保管，传递，核对库存，保证账目相等，对自己管辖范围内的物资盘点异常负责，对因保管不善造成的损失承担相应责任。

（二）仓库主管

仓库主管负责仓库的日常管理工作，组织并监督每次的盘点工作，如实汇报物资盘点异常情况，落实盘点异常责任人，提出处罚建议，并进行处理，盘点工作结束后7天内上报主管经理。

（三）主管经理

主管经理负责供应部的管理工作，并对物资盘点异常情况的处理建议给予批示。

五，盘点结果确认

1，盘点异常情况需经过相关人员的确认，其中盘点结果应有保管员，计划统计员，仓库主管等相关人员再次验证，核实异常情况后签字确认。

2，对因工作疏忽导致盘点结果出现异常情况的。相关盘点人员若需修改盘点结果须经所有盘点人签字确认，并在备注栏内说明具体原因方能生效，否则将追究相关人责任。3，相关盘点人员对盘点差异表的数据负责，并须签字确认。

六，异常原因分析

盘点人员发现帐，物不符。而且差异超出容许的误差时，应查明产生异常的原因，主要原因如下：

1，账物处理系统的管理制度和流程不完善，导致物资数据不准确。2，盘点时发生漏盘，重盘、错盘等现象，导致数据不准确。3，盘点前数据资料未清点（领料单、借据等），导致账面数据不准确。4，盘点人员在盘点过程中出现过失，如损坏，丢失物资等。

七，盘点异常处理措施

1，发生盘盈、盘亏情况后，相关人员协助保管员查出原因，有单据未入或单据未销的必须事前说明，否则将追究相关责任人的责任。

2，确定属于仓库丢失原因所致的盘点异常，能够分清直接责任人的由相关责任人承担责任，不能分清责任人的需办理核销报批手续。

3，属于意外事故，天灾人祸等客观原因造成的盘点异常，应向保险公司索赔。

4，对制度执行不到位所造成的丢失和毁坏，或由于白条出库引起的异常应由相关责任人承担责任。

5，供应部必须对差异处理情况进行跟踪和落实，并将盘点异常处理反馈表报相关部室。

盘点异常处理方案

第五篇：材料消耗管理办法

材料消耗管理办法

1．目的

为了适应公司发展的需要，更好的利用现有材料库的贮存空间，加强在库原材料的规范化管理，确保材料在贮存过程中不受损或变质，特拟定本试行方案。2．适用范围

本方案仅适用于发电二车间的材料领用、备料、发放、账目管理、超期返库、不良品的管理、回收材料管理以及材料消耗统计、分析等。3．工作内容

3．1材料计划

各班组、专业下月材料、办公用品每月15——20日由专业专工上报车间材料员，计划要准确。由材料员汇总上报公司。

3．2材料入库

入库的原材料、成品必须经检查、检验合格后方可办理入库手续。

3．2．1材料到后，材料员首先进行确认数量、批次、规格型号、保质期、生产厂家。确认无误后方可入库，并入台帐。

3．2．2入库材料应按品种、批次放到指定区域（如石灰、尿素、CO2、H2等）。

3．2．3入库后的材料要做好标识，各种材料不得混放。

3．2．4对有贮存环境要求的材料要对其设置相应的贮存环境。

3．2．5办公用品入库后做好入库登记，由车间材料员统一管理，统一发放。

3．2．6入库后的各种材料能够上架入柜的，要整齐的摆放到相应的货位上，不能上架入柜的材料要划分区域，按五五堆放法摆放，不满箱的材料，箱上要用红笔做好标识，标明数量。

3．3领料

领料原则：及时

准确

无误

3．3．1各班组、个人在领料前确认所需材料，填写“材料领用单”，领料单上注明材料名称、规格型号、数量、用途。

3．3．2“材料领用单”由机组长（或个人）签字、车间专业负责人审核、车间主任批准后方可领料。

3．3．3急用材料领用后，次日补办手续。

3．4发放

发放原则：先进先出

易损先发

3．4．1材料管理员根据材料领用单发放各种材料，并依据领用单下账。

3．4．2耗材、间材按定额发放，人员凭借领料单领取，并且领料单上要标明材料名称、规格型号、领用数量及用途等。

3．5账目、报表管理

管理原则：日清

月结

3．5．1账目管理有专人负责，交接班时，在当班结束前将前一个班的材料消耗及时记账。

3．5．2每周四10点前上报“材料周报表”，报表时间截止到每周四早8点。

3．5．3盘点

a)每月25 日进行盘点，盘点时材料管理员根据自己所管理的材料进行盘点。

b)核对现存材料与账上记载数目是否一致，以把握资产的准确性。

c)为下期备料及生产计划提供依据。

d)不良品及呆滞品的发现。

e)以利于车间的成本核算。

f)盘点结束后要由班组长确认。应对盘点结果进行总结和分析，找出影响物料管理绩效的原因，并设法改进。

g)盘点完毕后每月26日上报车间。

3．5．4上报的各种报表要由专人负责，上报的各种数据要真实、可靠，不得虚报、瞒报各种数据，各种报表送至车间。

3．5．5每月对车间内所用的各种材料进行消耗统计，并进行分析，清楚地了解材料的具体使用情况。

3．6材料浪费、丢失

3．6．5对发生材料浪费、丢失现象的班组，按其材料原价的50%进行赔偿，视情节大小，对责任人处以100——1000元的罚款。

3．6．5严格执行设备巡回检查制及设备定期维检制度，大力提倡节支降耗。

3．6．5车间的新旧材料均属公司所有，任何人不得私自转移、挪用、出售，一旦发现，对责任人按情节及其价值的大小处以100——500元罚款，除追回该材料外，上报公司处理。