新产品开发流程程序文件[大全五篇]

第一篇：新产品开发流程程序文件

新产品设计和开发控制程序目的及适用范围

1.11.21.31.42 职责

2.1

2.2

2.3研究所研发组负责新产品的开发。研究所分析组和策略组负责对新产品风险进行预估和策略的制定。公司高层管理会负责对新产品创意的商业可行性报告进行审批。为规范新产品研发工作，提高新产品开发的效率和有效性，特制定本程序。本程序文件适用于武汉中正化工设备有限公司的新产品开发工作。本程序文件由武汉中正化工设备有限公司制定，其解释权及修改权属于。本程序文件从年月日起执行。新产品开发流程

3.1 研究所研发组负责新创意的产生。新产品创意来源有内部来源和外部来源。内部来源有：调研开发部门，营销部门，有经验的公司主管人员和公司员工的建议；外部来源有：顾客，合作伙伴，政策法规的变化，竞争对手，国外同行业先进产品和理论研究或其他外部的技术进步。

研发组根据国家政策和公司相关政策进行创意的筛选，去除不符合现行法规、客户需求以及公司财力无法承担的新方案。

研发组对筛选出来的产品进行商业分析并撰写《商业可行性报告》。商业分析的方法是市场调研、预测和以下一种或多种财务方法：成本与销售额预测，现金流量贴现分析，投资回报分析。

研究所分析组对筛选出来的产品进行风险分析和预估。

研发组将《商业可行性报告》交由公司高层管理会讨论审批，对于审批通过的产品，研究所策略组制定相应的风险政策。

研究所研发组将审批通过的新产品创意进行开发，将其转化为产品或服务。研究所研发组将产品或服务方案移交市场部，市场部进行市场推广策划活动 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7记录

4.14.2 《商业可行性报告》 《产品方案》

新产品推广流程程序文件

目的及适用范围 1.1 1.2 1.3 1.4

2职责 2.1 2.2 2.3

3市场部负责产品推广策略和大规模推广计划的制定。业务部门或试销专门组织负责试销。

公司高层管理会负责对新产品测试报告进行审批。

为系统地、高效地进行新产品推广，在竞争对手推出或模仿之前迅速打开市场，特制定本程序。

本程序文件适用于武汉中正化工设备有限公司的新产品推广活动。

本程序文件由武汉中正化工设备有限公司制定，其解释权及修改权属于。本程序文件从年月日起执行。

新产品推广流程 3.1 3.2 3.3 3.4市场部策划组接到研究所研发组开发的新产品方案后，进行产品营销策略制定。营销策略包括：产品价格，广告与促销，分销渠道等。

策划组制定《新产品测试计划》，选择特定的区域，时间/时机，选择特定的业务部门或试销专门组织负责试销。

相关业务部门或试销专门组织根据市场部策划组的测试计划进行推广销售（具体参见《测试计划实施流程》）。业务部门收集测试结果并反馈给市场部策划组，市场部策划组和研究所门一起对措施结果和风险进行分析研究，市场部策划组根据相关措施结果和分析撰写《新产品测试报告》并交公司高层管理会审批。

高层管理会认为产品不能适应市场要求应该终止计划，则市场部策划组将相关资料备案存档并通知CRRM研发组；如果高层管理会认为产品的测试计划应该再改善，则策划组进行测试计划调整，业务部门按照调整后的计划进行销售；如果高层管理会认可新产品的测试结果，则新产品进入大规模推广阶段。

市场部策划组制定《产品大规模推广计划》并送交相关业务部门进行大规模销售，进入《结果评估及反馈流程》。

3.53.6 4

相关文件 4.1《测试计划实施流程》记录 5.1 5.2 5.3《新产品测试计划》 《新产品测试报告》 《产品大规模推广计划》

目的及适用范围 1.1 1.2 1.3 1.4

2职责 2.1 2.2 2.3 3

业务部门负责新产品大规模推广销售结果数据的收集。

市场部组织相关业务部门和研究所进行产品销售结果的评估和销售策略的更改。公司高层管理会负责对更改的销售策略进行审批。

为系统地、高效地对新产品大规模推广结果进行跟踪，保证新产品被市场迅速接受。本程序文件适用于武汉中正化工设备有限公司的新产品大规模推广结果的评估反馈活动。

本程序文件由武汉中正化工设备有限公司制定，其解释权及修改权属于。

本程序文件从年月日起执行。

结果评估及反馈流程 3.1 3.2 3.3 3.4在一定的时间内（一般为3月到6月）相关业务部门收集大规模销售数据并反馈给市场部策划组。

策划组对数据进行分析，并组织相关业务部门、研究所一起进行销售结果的评估，并随市场的变化和要求改进销售推广策略。

策划组将改进的销售推广策略交由高层管理会审批，审批没有通过的，重新调整销售策略；审批通过后策划组和相关业务部门相应调整销售计划。业务部门根据调整的销售计划进行销售。相关文件 4.1无

记录 5.1

《销售结果评估报告》

1.目的及适用范围

1.1 1.2 1.3 1.4

2职责 2.1 2.2

3市场部策划主管负责新产品测试计划的制定。相关业务部门负责进行新产品的试销和结果反馈。为系统地、高效地落实新产品测试计划，特制定本程序。

本程序文件适用于武汉中正化工设备有限公司的新产品的测试计划实施活动。本程序文件由武汉中正化工设备有限公司制定，其解释权及修改权属于。

本程序文件从年月日起执行。

测试计划实施流程 3.1 3.2 3.3

市场部策划组制定新产品测试计划并移交相关业务部门或专门的试销小组。相关业务部门或专门的试销小组根据测试计划，进行人员及场地的准备。相关业务部门或专门的试销小组在人员与场地等备齐后，按照测试计划进行销售并定期整理销售结果。相关文件 4.1

无

记录 5.1

无

第二篇：新产品开发工作流程

新产品开发、上市工作流程

一、项目的提出

研发中心、市场部、销售公司根据本部门对市场的调研和了解，以《项目提出建议书》的形式提出项目建议。

各部门所提出的项目应结合公司近、中、远期的发展规划，并对产品进行初步定位，包括为公司未来发展方向建议的技术储备项目。所有提出的项目应于每月10日前交研发部汇总、筛选，并由研发副总在每月13日的研发会议上，组织各部门对提出的项目进行可行性讨论，并确定该项目的废、立，以及是否由市场部进行前期的市场调研再行决定。

二、项目调研

市场部依据研发会议的决议，对拟进行市场调研的项目制定调研方案。市场调研方案包括调研的方法、时间、地点等方面的内容。调研方案经企划副总批准后，由市场部组织实施调研工作。

研发中心、销售公司可根据本部门的工作需要，进行相应的市场调研，其调研方案必须经过本部门主管领导签字确认后执行。如需要市场部或其他部门协助进行时，应及时沟通，并提供相应的市场调研方案。

三、调研结果确认

市场部根据调研方案中规定的推进计划，将调研结果以调研报告的形式交企划副总审核，由企划副总提出调研结论。

四、立项的确认

通过研发会议决议或市场部调研结论同意立项的项目，由研发部汇总，并制定相应的项目研发推进计划，呈报总经理批准执行。如项目不能通过立项，则停止运作。

五、项目开发

研发中心将总经理批准执行的项目研发推进计划，下发各相关部门，各部门根据推进计划中的时间安排制定本部门的工作计划。在项目推进过程中，研发中心将在必要时向相关部门通报项目进行情况。如在项目推进的过程中发生异常情况，研发中心将以书面形式通知各相关部门。项目的实施可采取自行研发、购买专利、技术合作等多种形式。

（一）产品小试阶段

1．通过技术资料的搜集，设计新产品的试验方案，试验方案包括：试验配方、工艺过程等内容。

2．新产品使用的原辅料原则上以公司现有的原辅料优先选择，若为公司内部没有的原辅料，可联系厂家索取样品。必要时，可请综合计划部协助解决。

3．新产品经过反复试验和改进后，可将认为满意的产品在研发中心内部进行品尝。研发中心品尝通过后，进行集团公司内部品尝。

4．公司内部品尝前，应依据新产品不同的特点，设定相应的通过标准，超过评定标准时，则视为新产品小试通过。如内部品尝未能通过，则应对新产品继续进行试验和改进。

5．在新产品研制过程中，如遇到技术方面或其他方面不能逾越的困难时，可通过购买专利、技术合作等多种途径寻求解决办法。

6．小试通过的新产品必须通过研发总工程师的合格鉴定，方可进行中试申请。

（二）中试准备

1．新产品小试通过后，即进行相关技术文件的编写工作。技术文件包括：原辅材料采购标准、原辅材料检验标准、生产加工工艺、成品检验标准。技术文件须经研发总工程师、研发副总核准。

2．进行中试申请，在申请中应明确中试的时间、地点、目的、生产数量等内容，并附所需原辅材料及包装物明细。中试申请经研发总工程师、研发副总、生产副总批准后，由综合计划部协调安排备料、生产等相关事宜，应在1个月内安排中试的具体时间。

3．研发人员在中试前一天到达中试现场，进行技术文件的下发和生产工艺、操作要点等相关内容的培训。参加培训人员应包括：生产部经理、车间主任、相关班组长、品控部经理、工艺员及质检员。

（三）新产品中试

1．新产品中试的全过程由生产部人员按工艺进行操作，品控人员对生产过程进行监控和记录，研发人员现场跟踪指导，及时了解和处理新产品在生产过程中出现的技术问题。

2．中试产品计入生产产品中，研发部不需申领任何原辅材料和包装物。中试产品采用简易包装物进行包装，并在产品外包装箱上粘贴标签，注明产品名称和中试时间。中试产品由研发人员与生产部共同办

理入库手续，并在交接记录上签字确认。

3．中试进行后，分公司总经理及各相关部门主要负责人应及时填写《中试成果确认/验证记录》。如中试进行顺利，则签字确认中试成功；如存在技术或工艺方面的问题，则须在上对存在问题进行阐述，说明原因，并签字确认。

4．如中试进行三日后，分公司总经理及各相关部门主要负责人仍未完成《中试成果确认/验证记录》，则视为分公司确认新产品中试成功。

5．中试结束后，收回下发的全部技术文件。依据生产过程所反映的情况，对原辅材料采购标准、原辅材料检验标准、生产加工工艺、成品检验标准进行修订，由研发总工程师核准。核准后的技术文件交副董事长和研发中心存档。

（四）产品上市前的相关工作

1．产品通过中试后，研发人员将产品说明、包装尺寸提供给市场部，市场部根据情况通知广告包装部开始进行产品包装设计。研发中心将《中试成果确认/验证记录》的复印件交综合计划部，产品开发工作完成。

2．研发中心提供产品配方给财务部，由财务部对产品进行定价。如销售部不能认同试销产品的定价，可由财务部、研发中心、综合计划部协调解决。

3.市场部根据情况，安排对新产品进行品尝、调研。

4．研发中心可根据市场部品尝、调研情况反馈的信息，对产品工艺和配方进行微调，对相关的技术文件进行修改，并将修改后的工艺文

件下发。

（五）其他

通过技术合作等方式运作的项目，由研发中心按公司规定和需求对合作方进行筛选，签订合作合同，并对该项目进行监控。

六、产品上市后

产品上市后，研发部可根据市场部的市场调研结论和销售部门的反馈意见，不断完善新产品加工工艺和风味特色。

第三篇：新产品开发的主要阶段和程序

新产品开发的主要阶段和程序

一、决策阶段

是对市场需求、技术发展、生产能力、经济效益等进行可行性研究及必要的先行试验，作出开发决策的工作阶段。是新产品研究开发的初期工作，对新产品研究开发的成败起着重要作用，这一阶段包含下列程序。

（一）市场调查和预测

内容包括：

国外市场有无同类产品及相关产品；

1、国内外同类产品及相关产品的性能指标、技术水平对比；

2、同类产品及相关产品的市场占有率，价格及市场竞争能力等；

3、顾客对同类产品及相关产品的使用意见和对新产品的要求；

4、提出新产品市场预测报告。

（二）技术调查

内容包括：

1.国内外技术方针策略；

2.过内外现有的技术现状，产品水平和发展趋势；

3.专利情况及有关最新科研成果采用情况；

4.功能分析；

5.经济效果初步分析；

6.对同类产品质量信息的分析、归纳；

7.同类企业与本企业的现有技术条件，生产管理，质量管理特点；

8.新产品的设想，包括产品性能（如环境条件、使用条件、有关标准、法规、可靠性、外观等），安装布局应执行的标准或法规等；

9.研制过程中的技术关键，根据需要提出攻关课题及检验大纲。

（三）先行试验

根据先行试验大纲进行先行试验，并写出先行试验报告。

（四）可行性分析

进行产品设计、生产的可行性分析，并写出可行性分析报告，其内容：

1.分析确定产品的总体方案；

2.分析产品的主要技术参数含功能参数；

3.提出攻关项目并分析其实现的可能性；

4.技术可行性（包括先行试验情况，技术先进性，结构，零部件的继承性分析）；

5.产品经济寿命期分析；

6.分析提出产品设计周期和生产周期；‘

7.企业生产能力分析；

8.经济效果分析：

（1）产品成本预测；

（2）产品利润预测。

（五）开发决策

1.对可行性分析报告等技术文件进行评审，提出评审报告及开发项目建议书一类文件。开发项目建议书内容：

（1）新产品开发项目（顾客需要、目标预期效果）；

（2）市场、顾客调查结果（市场动向、预测需要量）；

（3）技术调查结果（国内外同类产品技术分析）；

（4）新产品基本构思和特点（初步设想、包括外观要求）；

（5）开发方式（自行开发或需引进技术，确定先行研究的内容）；

（6）必要的投资概算；

（7）可行性分析；

（8）销售设想（时间、数量、价格、利润）即竞争性分析。

2.厂长批准开发项目建议书，正式列入企业性产品开发计划。

二．计划阶段

包括初步设计、技术设计、工作图设计。这个阶段以技术部门为住，制造部门配合进行。在设计过程中要充分考虑产品的标准化、系列化，通用化，要尽可能采用可靠性设计、优化设计、计算机辅助设计等先进理论和方法进行研究设计。

（一）初步设计

1.总体方案设计（技术任务书）

其目的在于阐明产品设计理由，正确解决产品的选型问题，并确定产品的基本结构。它包括：

（1）系统及外形、整体结构设计；

（2）关键技术问题及解决方法；

（3）技术经济效益分析。

2.技术任务书

内容按JB/T5054.5的规定。

（二）技术设计

它是产品的定型阶段。产品结构的合理性、工艺性、经济性都取决于技术设计阶段。它包括：

1.整体结构设计于计算。

2.技术经济分析，并编制技术经济分析报告。

3.修正总体方案。

4.主要零部件设计

（1）绘制主要零部件草图；

（2）对潜在的质量问题进行预防或纠正。

5.提出特殊外构件和特殊材料。

6.审计评定

（1）设计计算的正确性；

（2）主要零部件结构的继承性、经济性、工艺性、合理性；

（3）特殊外购件、原材料采购供应的可能性，特殊零部件外协加工的可能性；

（4）设计的工艺性，装配的可行性，主要装配

（5）质量问题分析及措施；

（6）产品标准化程度的落实措施。

（三）工作图设计

1.全部零部件设计及编辑设计文件

（1）提出全部产品工作图样、包装图样及设计文件，内容按JB/T5054.2和JB/75054.5的规定；

（2）进行产品质量特性重要度分级，其内容按JB/75054.5和JB/75058的规定；

（3）进行早期质量问题分析并采取措施。

2.图样及设计文件审批

（1）按规定程序对图样及设计文件进行会签、审批；

（2）标准化审查按JB/75054.7的规定；

（3）工艺性审查按JB/Z338.3的规定。

三、试制阶段

是通过产品的试制与试验，验证产品图样、设计文件和工艺文件、工装图样的正确性，产品的适用性和可靠性，并完成产品设计确认的工作阶段。包括样品试制和小批试制。

（一）样品试制

1.工艺方案设计

编制工艺方案，内容按JB/Z338.4的规定。

2.工艺规程，工艺定额及工装设计

（1）工艺规程设计，编制试制工艺文件，其内容按JB/Z338.5、JB/187.2的规定；

（2）必要的工装设计；

（3）编制材料定额，其内容按JB/Z338.6规定；

（4）编制工时定额，其内容按JB/Z338.6规定；

3.生产准备

（1）原材料准备；

（2）外购、外协件的准备；

（3）工装准备；

（4）设备准备。

4.样品试制

加工、装配、调试、编写样品试制总结报告。

5.形式试验

按产品标准进行全部形式试验并编写型式试验报告。

6.顾客试用

交顾客试用并编写试用报告，收集顾客意见，作为产品改变依据。

7.样品试制坚定

按JB/T5.54.5规定提供全套坚定文件。

8.设计改进

（1）研究并提出设计改进方案；

（2）最终设计评审；

（3）产品图样及设计文件修改并定型。

（二）小批试制

1.工艺方案设计及评审

（1）编制试制工艺方案，内容按JB/Z338.4的规定；

（2）工艺方案及评审，并编写工艺方案审评报告；

（3）初步确定工序质量控制点。

2.工艺规程、工艺定额及工装设计

（1）工艺规程设计编制生产工艺文件，内容按JB/Z338.5、JB/Z187.2的规定

（2）设计工装；

（3）编制材料定额，按JB/Z338.6的规定；

（4）编制工时定额，按JB/Z338.6的规定；

（5）编制工序质量控制文件，内容按JB/Z220.的规定。

3.生产设备

（2）外购件准备；（3）工装制造；（4）检测工具、仪器准备；（5）设备准备（6）设置工序质量控制点。4.小批试制（1）试验工艺规程、工序能力及工装；（2）加工、装配、调试，编写小批试制总结报告；（3）开展工序质量控制点活动。5.型式试验通过产品型式试验编制型式试验报告。6.小批试制坚定视产品类型、批量而定。7.试销（1）试销服务（2）收集顾客意见；（3）质量问题分析；（4）编写质量信息反馈报告。8.完善设计（1）按小批试制鉴定意见和反馈的质量信息，修改产品图样及设计文件；（2）完成产品企业标准的上级备案。四．定型投产阶段

（一）工艺文件鉴定1． 工艺文件改进并定型；2． 材料定额定型；3． 工时定额定型；4． 工序质量控制点文件完善并定型。

（二）工艺装备定型模具、夹具、量具、检具、辅具、工具、工位器具的必要改进并定型。

（三）设备的配制与调试主要生产设备的配制与调试

（四）检测仪器的配制与标定产品主要检测仪器的配制和标定。

（五）分承包方的设置主要分承包方的选定和控制。6.1.1所述新产品开发程序供各企业具体开发新产平时参考。6.1.2 产品图样、设计文件和工艺文件的完整性1.设计、试制阶段应具备的图样及设计文件（1）技术任务书或技术项目建议书；（2）明细表；（3）外购件汇总表；（4）标准件汇总表；（5）协作件汇总表；

（7）总图（总装备图）；（8）部件装配图；（9）零件图；（10）包装图样及文件；（11）包装图；（12）产品特性值重要度分级表；（13）设计平审报告；（14）使用说明书；（15）合格证；（16）标准化审查报告；（17）试制坚定大纲；（18）试制总结；（19）型式试验报告；（20）试用报告。2.样品坚定、小批坚定应具备的图样及设计文件（1）技术任务书或技术建议书；（2）技术经济分析报告；（3）技术设计说明说；（4）文件目录；（5）明细表；（6）产品标准；（7）总装配图；（8）部件装配图；（9）零件图；（10）包装图样及文件；（11）标准化审查报告；（12）试制坚定大纲；（13）试制总结；（14）型式试验报告；（15）试用报告。3.正式生产应具备的图样及设计文件（1）图样目录；（2）明细表；（3）外购件汇总表；（4）标准表汇总表；（5）协作件汇总表；（6）产品标准；（7）总装配图；（8）部件装配图；（9）零件图；（10）包装培养及文件。4.工艺文件的完整性（1）产品结构工艺性审查纪录；

（3）产品领部件工艺路线表；（4）冷冲压工艺卡片；（5）冲压工序卡片；（6）塑料零件注射工艺卡片；（7）装配工艺过程卡片；（8）装配工艺卡片；（9）塑料零件压制工艺卡片；（10）喷漆镀铝工艺卡片；（11）检验卡片；（12）关键工序明细表；（13）外协件明细表；（14）外购工具明细表；（15）专用工艺装备明细表；（16）工位器具明细表；（17）专用工艺装备图样及设计文件；（18）材料消耗工艺定额明细表；（19）材料消耗工艺定额汇总表；（20）企业标准工具明细表；（21）工艺验证书；（22）工艺总结；（23）产品工艺文件目次。5.质量控制点应具备的文件（1）质量特性分类表；（2）质量控制点明细表；（3）工序质量控制点流程图；（4）工序质量分析表；（5）操作指导卡；（6）质控点工序质量检验纪录卡；（7）质控点工艺装备周期点检卡；（8）质控点设备周期点检卡。

第四篇：冲压件类新产品开发体系文件

冲压件类新产品开发体系文件

1.目的

为加强模具公司冲压件新产品开发流程的有效控制，缩短产品开发时间，提高工作效率，早期识别质量问题，防止不合格重复出现，做到持续改进，使策划过程标准化和程序化，特制定本办法。2.范围

本办法适用于模具公司冲压件类新产品开发的实现策划。3．工作阶段及阶段分工

·开发立项阶段——市场部、技术开发部 工艺质量部 ·产品设计阶段（若无产品设计则无此阶段）——技术开发部 ·工装设计开发阶段（若无工装设计开发则无此阶段）——技术开发部·生产工艺设计阶段——工艺质量部

·产品/过程确认阶段（小批量试制）——工艺质量部 ·批量生产阶段——生产部、汽模事业部 4.产品实现策划过程 4.1开发立项阶段

1、接收顾客产品研发意向 ·顾客开发意向由顾客提出 ·识别顾客的特殊要求

·自行开发的产品，应进行可行性研究。

2、进行报价/投标，对开发合同进行评审。·对拟开发的产品进行成本核算，确定销售价格 ·向顾客报价/投标

·自主开发的产品，应确定目标成本

0

·对开发合同进行评审，研究制造可行性 ·可行性研究后，可与顾客签定开发合同。

3、签定产品研发合同，接收顾客技术资料

·顾客同意报价且可行性研究后，与顾客签订研发合同。·接收完善顾客技术资料

4、成立项目小组

·根据顾客要求及可行性研究，成立项目小组 ·输出项目小组名单

5、进行总体策划，编制质量计划

·依据开发意向及顾客要求及可行性研究编制质量计划。·质量计划是策划的纲领性文件，提出开发工作总要求。包括内容：

a)产品质量目标/技术要求

b)需执行的产品标准

c)产品实现的主要过程及要求

d)产品实现所需的主要文件 e)产品实现所需的人力资源 f)全部开发成本的预算

g)产品实现所需的记录

h)设备、工装、检具、工位器具等设施的初步策划

j)初步确定出厂检查项目、形式、小批量试制技术要求 k)明确开发过程中的特殊阶段及衡量准则 4.2 产品设计阶段（若无产品设计则无此阶段）

1．识别特殊特性

·特殊特性：影响安全/法规/配合/后续加工/重要功能等的产品及过程特性。

·根据质量计划、顾客要求、项目小组经验识别特殊特性。·特殊特性应包括产品及过程的特殊特性。·形成特殊特性明细表。

·项目小组对特殊特性识别过程进行评价，并形成记录。2．编制产品设计任务书

·依据顾客要求、质量计划、特殊特性编制。·是产品设计的依据及输入，内容包括： ·质量计划及顾客明确的相关要求； ·产品的技术要求、法律法规要求； ·所识别的特殊特性；

·工作要求：设计任务、设计方法、完成日期及节点、责任、接口要求； ·设计目标：质量/可靠性/耐久性/开发成本等； ·形成产品设计任务书 3．进行设计输入评审 ·对设计任务书进行评审，·进行D—FMEA ·依据产品设计任务书进行风险分析。

·D—FMEA应考虑相关的专业手册及以往开发经验。·分析对象应为进行设计/更改设计的所有零件/分总成/总成。·形成设计输入评审记录（包括D—FMEA）4.实施产品设计

·依据设计任务书、质量计划、D—FMEA进行设计。·设计输出资料包括：

a)各类图纸（二维、三维）及技术规范； b)产品品质基准书； c)验收准则；

d)材料规范；

e)客户企业相关标准（必要时）； ·D—FMEA分析结果，应在设计中体现。·特殊特性要在设计文件中标注。

·设计输出、设计方法应符合质量计划、设计任务的要求。5.进行产品设计评审

·对设计结果进行评审，寻找设计缺陷，以便改进。·评审内容：

a)是否满足输入要求； b)设计缺陷的存在； c)安全可靠性；

d)可制造性、可装配性、可维修性； e)性能/价格关系是否适宜； 6.产品设计的验证

·可通过三维模拟装配、1：1实型零件加工、简易模具等试制等方法对产品设计进行验证设计的正确性，使之满足用户的要求

通过CAE成形性分析验证产品冲压工艺性能否满足模具开发要求。·设计样件制造尽可能采用与批量生产相同供方、设备、加工过程。·依据验收准则对设计样件进行检验与试验，并判定。·将设计样件试验结果与输入比较。

·未满足输入要求，则应采取措施。

4.3工装设计开发阶段（若无工装设计开发则无此阶段）工装设计开发阶段的流程按现行的ISO体系文件执行。

4.4生产工艺设计阶段

4.4.1进行量具、工位器具、生产设备的策划

依据质量计划及验收准则进行生产设备、设施、工位器具、量具进行策划。

应包括：

·明确量具、生产设备的需求。

·对明确的通用量具及生产设备进行合理规划、校准。

·对明确的专用量具及生产设备进行设计、制造、验收、校准。保留校准记录/校准规程/专用量具图纸。将策划结果汇入量具台帐，·对策划结果形成明细表及相应评估记录。4.4.2 编制工艺设计任务书

·依据质量计划及各类产品设计文件编制工艺设计任务书。·工艺设计任务书的内容包括：

a)质量计划及设计文件中对工艺设计的要求；

b)工艺设计过程中的具体要求：设计任务、设计方法、期限、责任等； c)工艺设计目标： ◆生产节拍； ◆工时利用率； ◆材料利用率；

◆废品率/PPK/CPK的要求； ◆制造成本的要求。d)防错的设计要求。

4.4.3 对工艺设计任务书进行评审

·评审工艺设计任务书可行性、可理解性、可操作性等。·对不完善的地方进行修订，并保留记录。4.4.4 进行工艺方案设计

·依据工艺设计任务书进行工艺方案设计。·过程流程图的概念：

a)过程流程图是产品加工环节中所有物流的描述。b)过程流程图可采用多种方式；

c)过程流程图要明确每一制造过程的主要过程变量及质量特性，特别是特殊特性。

d)过程流程图要明确每一检验、搬运、贮存环节中的主要过程变量。

e)过程流程图是实施具体工艺设计的基础。·平面布置图的概念：

a)平面布置图是车间平面布置的书面描述。

平面布置图要包括：平面布置、SPC监测点、目视辅具应用点、不合格品暂存区等。

4.4.5 对特殊特性进行再次识别

·依据完成的过程流程图，对过程/产品特殊特性再次识别； ·依据再次识别的结果，完善原特殊特性明细表。4.4.6．进行P—FMEA ·依据工艺设计任务书、过程流程图、特殊特性明细表进行分析。·P—FMEA要考虑相关的专业手册。

·分析对象应为进行设计/更改设计的所有过程。·初次应用P—FMEA者，应对所有过程进行分析 ·保留P—FMEA记录。4.4.7．编制试生产控制计划

·依据设计任务书、过程流程图、P—FMEA、特殊特性明细表编制。·要考虑如下内容：

a)过程流程图中所有过程； b)过程流程图中所有识别的特性； c)特殊特性明细表中的特性； d)工艺设计任务书中相关内容； e)P—FMEA分析结果。·要包括所有的顾客要求。4.4.8 编制过程作业指导书

·过程指导书包括：工艺文件、检验文件、返工作业指导书、关键设备保养细则。

·依据试生产控制计划编制，并在此基础上拓展、完善。·工艺文件内容包括： a)基本信息；

b)工步描述；

c)产品质量特性及控制要求； d)过程特性及控制要求； e)异常情况反应计划； f)工装调整方法； g)必要时的工艺附图。

·过程流程图中所有加工工序均应有工艺文件。·检验文件内容包括：

a)检验的产品质量特性及技术要求； b)抽样频率； c)检具及检验方法； d)抽样后判定的接收准则； e)填写记录的要求；

·过程流程图中所有检验点均应有检验文件。

·针对重要工序及重要的质量特性编制返工作业指导书。·针对所识别的关键设备编制保养细则。4.4.9 编制过程批准准则

·过程批准准则：加工过程的合格标准。

·依据设计任务书、过程指导书、质量计划编制。·过程批准准则内容包括： a)对操作工的要求；

b)生产设备及工装刀具的要求； c)生产用原材料、半成品的要求； d)工艺文件及工艺纪律的要求； e)环境的要求； f)测量装置的要求；

·过程批准准则可针对工序类别制定。4.4.10 编制MSA分析计划 ·依据试生产控制计划编制。

·MSA分析计划内容包括： a)分析对象； b)分析内容； c)分析方法；

d)分析责任及日期要求； 4.4.11 编制PPK研究计划

·依据试生产控制计划、任务书、特殊特性明细表编制。

·PPK研究计划内容包括：

a)研究对象； b)研究方法；

c)研究责任及日期要求。4.4.12 编制包装规范

·依据产品设计文件、设计任务书、质量计划编制。

·包装规范内容包括：

a)包装材料要求； b)包装方法； 4.4.13 进行工艺设计评审

·针对P－FMEA、过程指导书、过程流程图、平面布置图、控制计划、包装规范、批准准则、MSA分析计划、PPK研究计划等文件进行评审。·评审内容：完整性、可操作性、可理解性、满足质量计划及工艺设计任务书的要求等。

·若评审发现缺陷，则应对原文件进行修订。·保留记录。

4.5 产品/过程确认阶段 4.5.1 进行小批试生产

·通过试生产，对设计过程进行确认。

·试生产的产品数量应符合顾客要求。

·试生产要完成的任务包括：

a)进行工艺验证； b)进行工装验证；

c)依PPK研究计划进行PPK研究； d)依MSA分析计划进行MSA；

e)依过程批准准则，对加工过程进行批准； f)评价包装效果；

g)针对设计/更改设计的工序，进行作业准备验证；

·对试生产过程进行评估，出具评审报告，包括：

a)生产能力的评估；

b)明确工艺文件、检验文件、控制计划需完善的地方； c)工装、刀具、验证结论；

d)关键设备的维护、保养的补充要求；

e)关键设备的完好率、计划外停机率的目标确定； 4.5.2 产品样件的生产

·样件取自试生产的产品。·样件的生产环境与批量生产相同。

·若顾客有多次提交工装样件的要求，则试生产需多次完成。

·依据试生产控制计划、检验文件、验收准则等文件，对样件进行检验/试验，出报告。提交客户确认。4.5.3 编制批量生产控制计划

依据试生产评价报告，对批生产控制计划进行完善。生产控制计划应注意明确以下内容： ·生产设备：加工工序所使用的设备。

·产品：加工工序/检验序所描述的产品质量特性名称。

·过程：与产品质量特性有因果关系的工艺因素（加工工序），或本过程中的重要变量（搬运、贮存序）·产品规范：产品质量特性的技术要求。

·过程公差：各类过程的技术要求。

·测量技术：产品质量特性/工艺参数的测量手段。

·容量：在一个检验时段，抽取的检验样本数量。

·检验频次：：隔多长时间抽取一个检验样本容量。

·控制方法：控制过程及产品的具体方法

a)控制产品（质量特性）的方法；检验/控制图。b)控制过程（过程变量）的方法； ◆防错； ◆监视； ◆加工后评价； ◆过程质量审核；

·异常情况反应计划：产品不合格/过程不稳定采取纠正/纠正措施。·输入资料要完整：过程流程图、特殊特性明细表、设计任务书、D/P-FMEA报告、产品设计文件、质量计划、顾客要求等。·控制计划必须包括过程流程图中的所有物流描述。

·控制计划中的产品（质量特性）及过程（过程变量）要针对过程流程图中所识别的内容填写。

·控制计划中的控制方法，要考虑P-FMEA报告中的分析内容。·控制计划必须包括特殊特性明细表中所描述的所有特性。

·若质量计划、设计任务书、顾客要求中明确了具体的加工方法、设备及相应工序，则控制计划应进行描述。

·控制计划中的进货检验，要考虑所有原材料、外协件、外包加工。并要考虑产品设计输出的相关技术要求。

·控制计划中的最终检验，要符合产品设计、质量计划中描述的验收准则。·控制计划中要突出对特殊特性的控制。

·控制计划中要包括顾客的所有要求，可以全尺寸检验/试验的形式出现。

·要注意试生产与批量生产控制计划的区别：

4.5.4 完善工艺文件、检验文件

·依据现生产控制计划和试生产评价报告完善，·工艺文件及检验文件做局部调整，必要时要更新。

·完善后的工艺/检验文件定稿，指导大批量生产。4.5.5 进行产品批量生产批准

·向顾客提交工装样件/相关资料，进行产品批量生产批准。

·要符合顾客关于产品批准的提交资料/样品的要求。

·未获批准，要采取措施。4.5.6 进行产品/过程阶段确认

·依据顾客产品批准反馈、样件试验报告、试生产评价报告进行确认。

·与质量计划、产品/工艺设计任务书进行对比。

·不满足要求时，要更改原设计，并保留记录。4.5.7 对特殊阶段进行监测

·依据质量计划中的准则对质量计划中明确的特殊阶段进行评价。

·进行总结、归纳、汇总、提出差距及改进要求。

·监测结论要提交管理评审。4.6 批量生产阶段

4.6.1与顾客签订供货合同，进行批量生产。

由生产部按客户需求组织汽模事业部进行生产，生产过程控制按现行ISO体系文件执行。

说明：PPK，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；

CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。…

技术开发部

2009.7.31

第五篇：新产品开发作业程序

新产品开发作业程序

1.目的：

制订本公司新产品开发之标准流程、使公司设计之新产品具有市场竞争

2.范围：

凡是贯新公记的新产品（OBM、ODM、）开发案例，均属之。

3.权责：

3.1 行销业务处：机关报产品开发（客户要求、市场需求）之提出单位、新产品

开发过程中与客户联系深究窗口、产品寄样、各阶段番查等。

3.2 研发部：新产品之机械设计，技术文件制作，手模样品制作与功能验证，番查报告之制作。发出工程通知EN，主道新产品试产与问题改善，试产检讨报告

之制作。

3.3 工程部：建立新产品结构明细表（以下简称BOM），制作模具、治具、检具，设计工艺流程图，制订制程作业指道书（以下简称SOP）、协助新物料承认、协

助试产、协助制作样品。

3.4 品保处：机关报产吕测试之执行、试产物料之检验、制程检验标准制定试产

问题改善确认、新物料承认、量产通知书发行。

3.5 EDCU：负责图面与资料的发行、保存、回收等文件管理电子商务论坛之专职

单位。

3.6 番查会议：由研发部主持。该阶段之执行部门、前一阶段之部门、下一阶段

之部门…..等,必须参与;以保证各阶段所进行之工作,具有延续性。

4.名词定义：

4.1.OBM：公司自有品牌之设计开发案。

4.2.ODM：客户委托设计之设计开发案。

4.3.EOM：工程或研发部门尚未发表的新产品BOM。

4.4.BOM：正式生产用之材料明细表，另称[产品结构明细表]。

4.5.SOP：制程作业指道书，另称[规范书]。

4.6.手模样品：在产品设计阶段，以简易模具、手工及各种加工方式，所完成之样品。

4.7.首件样品：以生产相同之零件，组立完成之产品。

4.8.产品企划书：指行销企划部门依据市场、客户、业务、行销、产品特性、成本结构…等等的实际情况进行分析，整合出来的纵使报告。

4.9.设计输入与输出：

4.9.1 设计输入：《产品企划书》或《工作委任单》。

4.9.2 设计输出：《手模样品番查报告》；《首样番查报告》；《工程图纸》；

《RD-BOM》；《规格书》；《测试报告》；《量产通知单》。

5.作业流程:

作业流程

权责单位

相关资fpga开发板料

使用表单

机构设计

手模样品制作

手模番查

ＥＮ工程通知

开模、开版 物料打样

样品制作

首样番查

试产

检讨与修正

量产前番查

ＰＳ大货生产

ＮＣ

ＯＫ

ＯＫ

ＮＣ

ＮＣ

新产品开发需求

行销处务处

《产品企划书》或《工作委任单》

研发部

<图面管理规范>

《工程图纸》或《RD-BOM表》或《规格书》

研发部

《手模制作规范》品保处：协助模型表太测试

《验收单》品保《测试报告》《模具计划书》

研发部

参与部门：行销业务处 研发部 品保处 工程部 生产部

《手模样品番查报告》《会议记录》

研发部

《工程变更作业规范》

《工程通知书EN》

工程部

研发部

《模治具发包管制规范》《刀模委外制作管理规范》

《模具合约书》

《工作委任单》

工程部

研发部

《样品制作作业规范》

工程《EOM》

工程《FAL记录》

品保《测试报告》

研发部

参与部门：行销业务处 研发部 品保处 工程部 生产部

《首件样品番查报告》

《会议记录》

工程部

研发部

《产品试产作业规范》召开：试产说明会

试产《BOM》

《工艺pic单片机开发软件流程图》《SOP》《会议记录》

工程部

研发部

召开：试产检讨会

品保《测试报告》《试产问题／对策报告》《会议记录》

研发部

品保处

召开：量产前番查会

《物料承认书》《会议记录》《量产通知单》

行销业务处

工程部

品保

《制程管制作业程序》

《客户订单》生产《ＢＯＭ表》

６．作业内容：

６．1 新产品开发需求

６．１.1 业务根据根据客户要求，提出ＯＤＭ需求案件；经核准后；将资料务

负责向客户索取。

６．１.2 企划单位针对市场需要与公司新产品规划，提出ＯＢＭ需求案件。所

有ＯＢＭ案件所需之相关设计资料，由行销企划部负责汇集。

６．１.3 行销业务处依６．１．１、６．１．２的需求，输入：《产品企划书》

或《工作委任单》。

６．2 机构设计

６．１.1 研发部依据核准后的《产品企划书》或《工作委任单》资料进行机构

设计。

６．１.2 ｀Ｍ》。由行销企划协助重新修订《规格书》

６．3 手模样品制作

６．１.1 机构设计完成后，由研发部负责依《工程图纸》或图档进行手模样品

制作。

６．１.2 手模样品研发部负责验收，并组装。

６．１.3 由品保处协助模型艾丽声 通用变频器的静态测试，并制作初步的《测

试报告》。

６．１.4 若新产品需要开新模具，则由研发部制作《模具计划书》，工程部协

助模具评估。

６．4 手模番查

６．１.1 研发部负责制作《手模样品番查报告》。

６．１.2 由设计研发部召开手模样品客车查会议。会议决议是否继续进行下一联合会的作业程序，并将会议决议记录于《手模样品番查报告》。若遇重大争议，则呈请总经理裁决。

６．１.3 手模样品番查会议被裁定为ＯＫ可行，则由研发部发出瓣产品的《工程通知书ＥＮ》，并继续进行新产品开发作业程序，相关部门开始参与。６．１.4 《设计番查报告》被裁定为ＮＧ不可以，则研发部重新进行构设计，或由行销业务处进行结案。

６．5 ＥＮ工程通知

６．１.1 新产品由研发部负责发出《工程通知书ＥＮ》通知相关部门进行新产

品开发的相关工作。

６．１.2平面类的物料，由平面设计课发出《工程通知书ＥＮ》。

６．１.3 软件类的物料，由工程部软件课发出《工程通知书ＥＮ》。６．１.4 若需要其它部门协维库一下助事项，则以《工作委任单》处理。６．１.5 新产品开模，依据模治具发饣管制规范进行。由工程部与供应商签订

《模具合约书》。

６．6 开模、开版、物料打样：

６．１.1 工程部依据ＥＮ，进行开模、开板、物料打样．．．．．等新产品相

关之物料准备事宜。

６．１.2 工程部依据《模具合约书》进行塑胶模具、五金模具》．．．．．等生产制造所需工具之制作。塑胶模具由工程成型共同确认并由工程移交给成型。铁管五金类等模具由工程、生产铁管课在试产前依零件图纸共同试模确认，并由工程开模具移交手续。在移交模具时，生产单位必须严格依零件图纸把关。６．１.3 研发部依据《ＲＯ－ＢＯＭ表》，开立《工作委任单》向资料部提出

新物料的样品需求。由资材部负责向供应商索取样品。

６．7 样品制作：

６．１.1 工程依据研发部的《RD-BOM》，建立公司母型规格的工程《EOM》由

EDCU存档。

６．１.2 工程部以并模、开板、夹治具．．．．．．等近似量产方式,试做出零

件与物料，并协助研发部组装产品。

６．１.3 组装样品dsp 汇编语言编程时，研发部必须对每一零件与物料进行检

查，做成《ＦＡＩ记录表》。并交由研发部经理确认。

６．１.4 确认ＯＫ的样品，则送至品保做各种安规测试，做成各测试项目《测试报告》。例如摔箱、压箱测试，路况测试．．．．．等。并由品保处做出《测

试报告》。

６．8 首样番查

６．１.1 研发部负责制作《首件样品番查报告》。提交首样番查会议讨论。６．１.2 由研发部召开首样番查会议。会议决议是否继续进行下一阶段的作业程序，并将会议决议记录于《首件样品番查报告》。若遇重大争议，则呈请总经

理裁决。

６．１.3 首件样品番查会议被裁定为ＯＫ可行，则由研发部通知工程重新进行样品制作。或研发重新进行机构设计后，再重新执行新产品开发作业程序。

６．9 试产：

６．１.1 试产说明会前，由工程依据业务的房间规格建立试产《ＢＯＭ》。由

ＥＤＣＵ存档。

６．１.2 《首件样品番查报告》经核准后，由研发部负责召开试产说明会。各单位针对试产的各项工作需求与安排，协调出青岛开发区免费论坛共同的时间，由生产总处之各部门配合进行试产。会议内容做成试产说明会《会议记录》。６．１.3 在试产说明会上工程移交《工艺流程图》；《ＳＯＰ>．．．．．．等

相关文件，提供给生产部门，做为试产作业的依据。

６．１.4 由资才部在备料的同时，向供应商索取样品及相关文件，并开立《物

料承认书》，以进行新物料番查与承认。

６．１.5 试产：包含铁管、烤漆、成型、针车、组装．．．．等各单位的试产。

６．１.6 试产时间由研发部主道，生管部安排，各部门协助。

６．10 检讨与修正：

６．１.1 研发主持召开试产检讨会。试产检讨会须在品保对试产样品测试完成后方可召开幕，会议内容做成试产检讨会《会议记录》，并由品保部裁定试产是

否成功。

６．１.2 研发部负责汇整各部门所提出的问题点，并做成《试产问题／对策报告》。于试产检讨地中进行讨论。针对试产问题点进行检讨，并决定改善对策与

完成的时间。

６．１.3 若试产检讨会议结论试产成功，则进行量产前青岛开发区番查，由品保处发出《物料承认书》，完成新物料承认；不成功，则由研发部负责主道重新

试产。

６．11 量产前番查：转给企划料单位。客户要求ＯＤＭ案件所需之相关设计资

料，由业

６．１.1 研发部负责制作《试产问题／对策报告》，提交量产前番查会议讨论。６．１.2 由研发部召开。会议决议是否继续进行量产程序，并将会议决议记录

于量产前番查《会议记录》。若遇重大争议，则呈请总经理裁决。

６．１.3 若量产前番查会议决议ＯＫ，则由品保处负责发出《量产通知单》。６．１.4 若试产的情况良好，则可以合并［试产检讨会］、［量产前番查会］

一起举行。

６．12 量产：

６．１.1《量产通知单》发出之后，由生管部负责依《客户订单》进行备料及排

程量产。

６．１.2业务处、研发部、工程部、品保处共同对第一次量产的首件进行确认。

６．１.3量产后，由品保处负责进料检验、制程巡检与成品抽检。

６．１.4量产后，由工程部负责各种异常的处理。

６．１.5量产后，各部门依据生产管理程序单片机软件开发工具、采购作业程

序．．．．．．继续生产动作。

７．相关资料：

７．1 《产品试产作业规范》（ＩＲＤ－０１３）

７．2 《样品制作作业规范》（ＩＲＤ－０１４）

７．3 《工程变更流程规范》（ＩＲＤ－０１５）

７．4 《图面管理作业规范》（ＩＲＤ－０１７）

７．5 《手模制作管制规范》（ＩＲＤ－０１9）

７．6 《物料承认作业管理办法》（ＧＭＥ－００２）

７．7 《采购作业程序》（ＰＭＴ－００１）

７．8 《订单评番作业程序》（ＰＭＫ－００１）

７．9 《生产管理程序》（ＰＰＲ－００１）

７．10 《刀模委外制作管理规范》（ＩＭＥ－１０２）

７．11 《产品测试作业指道书》（ＩＱＡ－１１４）

８．使用表单：

８．1 附件一《手模样品番查报告》（ＰＲＤ００１－０１０Ａ）

８．2 附件二《首件样品番查报告》（ＰＲＤ００１－０１１Ａ）

８．3 附件三《ＲＤ－ＢＯＭ表》（ＰＲＤ００１－０１５Ａ）

８．4 附件四《模具计划书》（ＰＲＤ００１－０１６Ａ）

８．5 附件五《工程ＦＡＩ记录》（ＰＲＤ００１－０１７Ａ）

铁管的加工流程：领料（按订单型号，规格进行领料）切管（分圆切和平切）弯

管（注意Ｒ的大小）行床 焊接 打磨 品检 入库