第一篇：CNC加工中心操作指导书
六方精机科技（厦门）有限公司
CNC加工中心操作指导书
一.目的:
规范作业流程,提高工作效率,确保员工、设备安全、生产符合要求的产品.二.开机检查事项：
1.气压是否在7±0.1kg/C㎡,导轨油油位是否过低, 如果在“L”线请将导轨油添加至“H”线。
2.检查切削水水位是否过低,如果水位过低请将切削水添加至水箱水位检测计的最高红线标示以下两格之间。
3.开机：
1）.将机台后面主电源开关转至“ON”的位，然后按下操作面板上的电源开关，等侍30秒左右时间将紧急停止开关向
右旋转，机器即启动。
2）.模式开关旋至原点复归档，依次选择Z轴、Y轴、X轴将机床原点复归。
3）.呼叫出机床内部已经预先编好的暖机程序对机床各轴进行暖机，根据停机时间长短不同则暖机时间也不同，一般停
机时间在8~24小时时，暖机10分钟左右；停机时间24~72小时时，暖机20分钟左右，停机超过72小时，则需暖
机30分钟左右。
5.在机床每天暖机时打开切削水开关。待暖机结束时用切削水浓度计检测切削水浓度值是否在3～4%之间，及时的对切削水浓度
做调整。以免机床因为切削水浓度太低而产生钣金和机床配件生锈。影响机床加工精度和使用寿命。
6.每天早上8:10分以前对照《CNC加工中心日常點檢表》对机台逐项检查确认并填写清楚。
三.加工前注意事项:
1.检查机床的程序启动开关是否正常，控制面板上油污有没有擦拭干净。
2.检查机床钣金，机床配件固定螺丝是否有无松动，如有松动请将问题排除。
3.检查机床各项气动开关是否漏气，如有漏气或者开关损坏请将问题反馈至技术员维修和更换。
4.检查机床各轴在移动过程中有无杂音，主轴暖机后温差是否正常，如发现有异常请停止操作，通知技术员处理。
四.生产内容检查事项：
1.调出现在所做产品的程序，并检查程序名是否与所加工产品名称一致。
2.检查程序里面刀具号（T）和刀长补正号码（H）是否一致。是否需要刀具半径补正号码（G41,G42）
3.装上程序所需的刀具，‘对刀’把刀长补正值输入机床和刀具号码相对应的补正数值里面，如程式需要输入刀具半径补正请
将刀具半径数值输入到机床刀径补正中。
4.开始加工前，先把模式调到‘自动执行’键，按下‘程式启动’键。
5.把‘快速移动’倍率调到‘25%’，按下‘单节执行’确认刀长补正是否正确。待确定刀长补正OK以后，确定加工的位置
是否正确，待确定OK以后将进给倍率调到‘100%’方可批量加工。
6.具体产品加工内容请参照《××产品生产作业指导书》执行测量，和品质管控。
五.关机检查事项：
1.待生产结束，先将治具﹑机床工作台﹑钣金护盖上面的铝屑﹑切削水清理干净。并用防锈油均匀喷洒表面。
2.将工作台移动至机床中心，把刀具卸下主轴移动至上下行程的中间。
3.按下‘紧急停止’按钮，关闭控制面板电源开关，到机台后面将机床总开关由‘ON’键旋转至‘OFF’位。
六.机床安全操作注意事项:
1.当电压不稳定时，严禁将机台通电，否则只有严重后果。
2.禁止用风枪清理控制器元件及控制区域，否则会造成控制器故障
3.不可随意对机台参数进的设置，有需要时报上级主管。
4.在主轴旋转时禁止带手套操作禁止穿宽松的衣服，需将袖口扎紧。
5.在机床操作时，严禁两个人同时操作一台机器，以免造成因为配合或者不注意造成工伤。
6.严禁工作过程中有别单位人员串岗操作机台。
核准：审核：制定人：
第二篇：CNC加工中心操作指导书
六方精机科技（厦门）有限公司
CNC加工中心操作指导书
一.目的: 规范作业流程,提高工作效率,确保员工、设备安全、生产符合要求的产品.二.开机检查事项：
1.气压是否在7±0.1kg/C㎡,导轨油油位是否过低, 如果在“L”线请将导轨油添加至“H”线。
2.检查切削水水位是否过低,如果水位过低请将切削水添加至水箱水位检测计的最高红线标示以下两格之间。
3.开机：
1）.将机台后面主电源开关转至“ON”的位，然后按下操作面板上的电源开关，等侍30秒左右时间将紧急停止开关向右旋转，机器即启动。
2）.模式开关旋至原点复归档，依次选择Z轴、Y轴、X轴将机床原点复归。
3）.呼叫出机床内部已经预先编好的暖机程序对机床各轴进行暖机，根据停机时间长短不同则暖机时间也不同，一般停机时间在8~24小时时，暖机10分钟左右；停机时间24~72小时时，暖机20分钟左右，停机超过72小时，则需暖机30分钟左右。
5.在机床每天暖机时打开切削水开关。待暖机结束时用切削水浓度计检测切削水浓度值是否在3～4%之间，及时的对切削水浓度做调整。以免机床因为切削水浓度太低而产生钣金和机床配件生锈。影响机床加工精度和使用寿命。6.每天早上8:10分以前对照《CNC加工中心日常點檢表》对机台逐项检查确认并填写清楚。
三.加工前注意事项: 1.检查机床的程序启动开关是否正常，控制面板上油污有没有擦拭干净。2.检查机床钣金，机床配件固定螺丝是否有无松动，如有松动请将问题排除。
3.检查机床各项气动开关是否漏气，如有漏气或者开关损坏请将问题反馈至技术员维修和更换。
4.检查机床各轴在移动过程中有无杂音，主轴暖机后温差是否正常，如发现有异常请停止操作，通知技术员处理。
四.生产内容检查事项：
1.调出现在所做产品的程序，并检查程序名是否与所加工产品名称一致。
2.检查程序里面刀具号（T）和刀长补正号码（H）是否一致。是否需要刀具半径补正号码（G41,G42）
3.装上程序所需的刀具，‘对刀’把刀长补正值输入机床和刀具号码相对应的补正数值里面，如程式需要输入刀具半径补正请将刀具半径数值输入到机床刀径补正中。
4.开始加工前，先把模式调到‘自动执行’键，按下‘程式启动’键。
5.把‘快速移动’倍率调到‘25%’，按下‘单节执行’确认刀长补正是否正确。待确定刀长补正OK以后，确定加工的位置是否正确，待确定OK以后将进给倍率调到‘100%’方可批量加工。
6.具体产品加工内容请参照《××产品生产作业指导书》执行测量，和品质管控。五.关机检查事项：
1.待生产结束，先将治具﹑机床工作台﹑钣金护盖上面的铝屑﹑切削水清理干净。并用防锈油均匀喷洒表面。2.将工作台移动至机床中心，把刀具卸下主轴移动至上下行程的中间。
3.按下‘紧急停止’按钮，关闭控制面板电源开关，到机台后面将机床总开关由‘ON’键旋转至‘OFF’位。六.机床安全操作注意事项: 1.当电压不稳定时，严禁将机台通电，否则只有严重后果。2.禁止用风枪清理控制器元件及控制区域，否则会造成控制器故障 3.不可随意对机台参数进的设置，有需要时报上级主管。
4.在主轴旋转时禁止带手套操作禁止穿宽松的衣服，需将袖口扎紧。
5.在机床操作时，严禁两个人同时操作一台机器，以免造成因为配合或者不注意造成工伤。6.严禁工作过程中有别单位人员串岗操作机台。
核准：
审核：
制定人：
第三篇：CNC加工中心安全操作及要求
CNC加工中心安全操作及要求
积极主动，胆大心细，有疑必问
1，开启电闸：往上扳动合闸，勿用湿手操作。
2，开启空压机：旋开急停按钮（大红色键），按下绿色键ON，当储气罐压力低于下限时，空压机会发出“嗡响”工作声，打开储气罐出气阀门（平行于管道)，确认空气过滤干燥机开启；机床开启前确认空压机处于工作状态，储气罐气压足，约0.8Mpa，防止气压不足出现机床机械手臂换刀故障。
3，机床开机：
开启机床电源开关（位于机床钣金侧面或后面），从OFF旋到ON;旋开机床面板急停按钮（大红色键），开启操作系统面板电源键（绿色键，位于急停上方），打开工作灯，MODE旋钮转到“原点复归ZRN”，执行+Z +X+Y三轴原点复归，注意机床内是否有高架物，避免碰撞。
4，点检：观看切削液水槽液面、润滑油油箱液面是否接近下限，不足立即添加，防止加工中干切削和报警发生；时常清洁主轴锥孔和刀把锥柄。5，审图：根据生产排配，取得图纸，在电脑中开启NX10.0软件，对应图纸打开UG程序（程序名一般命名为工件名称或图号，放置位置为桌面→2017→2017年程式→月份中，找不到时和编程人员沟通），清楚加工工位、加工工艺，装夹方式、尺寸要求、刀具规格、刀具有效长和伸出长度等。平时多学习图纸中标注符号和相关术语的含义。
6，来料确认：装夹前区分待加工零件或毛坯料材质、数量、长宽高(厚)尺寸及余量，勿用错材料；检查外观有无缺陷。
7，装夹：根据工件类型使用锉刀，刮刀，油石，或美工刀片等将工件毛刺和碰伤去除干净、平整，根据编程工艺进行装夹，一般装夹方式采用压板压住，工艺孔螺丝锁住，虎钳夹持，自制工装夹持，磁力平台吸附（限钢件），真空吸盘吸附，气动夹具等，装夹时注意避开压板、螺丝等干涉，虎钳装夹注意程序铣削深度，防止铣伤钳口。根据工件类型及要求，装夹时要装平装正工件，使用千分表校正。注意装夹方向，装夹前可用油性色笔标示。
8，工件零位设定：在UG档中确认程序XYZ零位定在什么位置，实际工件也要考虑各向是否有余量。将“坐标系”中不用坐标包括EXT补正全部清零。确认工件装夹好后把MODE旋钮转到“手动输入MDI”，按中屏幕“编辑”键，输入指令代码“T13;M06;%”，按下“程式启动”键，调出分中棒，“手轮MPG”模式摇动分中棒头部接近工件寻边位置，正常下降贴合深度约为分中棒头部2/3位置，便于观察和稳定性好，工位较浅时另当别论，摇动时缓慢进行，勿发生碰撞，以免造成分中棒和工件损伤，确认当前转速是否为1200，每次开机后默认转速只有几十转，在“MONITOR”主画面中按“S”键输入合适转速约1200，确认不能输成高转速，关闭机床防护门，以免转速过高分中棒头部高速飞出击中人员造成伤害，按下“主轴正转SP CW”键开启转速，打开机床防护门慢慢摇动分中棒靠近工件,寻好第一位置点后，可在屏幕“Cnt set"界面中按“INPUT” 键将XYZ三轴相对位置归零,便于每次Z向摇到同一深度,也便于寻出工件实际长宽尺寸(相对值减去球头直径10)，对照图档尺寸可以确认出长宽余量有多少,尤其是长工件不能用卡尺等其他量具直接测量的。面板上按“SET UP”键后屏幕中按“W测定”键，选择“坐标系G54-G59”，默认需按中坐标存储位置“G54”，方形选择“宽度测量”，圆形选择“洞测量”，寻好各边后按“取得临界值”键存储各点机械坐标位置，确认无误后按“写入坐标系”键存储中心坐标值到G54坐标中。
9，备刀、挂刀、对刀（刀长测定）：根据编程列出使用刀具清单，进行备刀，清楚刀具规格，区分粗中精加工刀具，常用刀具有端铣刀，球刀，圆鼻刀，中心钻，钻头、倒角刀，丝攻，牙刀，T型刀，定制成型刀，铰刀，镗刀，盘刀（装舍弃式刀片），确认刀具使用长度，有效长不够时使用磨刀机加长，对应程序刀具号挂刀，机床无对应刀号时，在UG程序内修改刀号（不会者让编程人员修改），无干涉的情况下尽量使用短刀加工（短刀刚性好，偏摆小，效率快，加工面粗度较好），重新挂刀后，调出该刀号刀具，面板上按“SET UP”键后屏幕中按“T测量”键，在“刀具长度测定”键下，确认屏幕中“基准面高”数值为8，用8mm刀具柄径进行手工滚刀, 以0.001mm间隙刚好通过后，对应主轴刀号，移动光标到相应编号“长度尺寸”后按“写入补正量”存储测定结果。
10，传输程序：分网线传输和U盘拷贝，正常情况下使用网线传输，将要用的程序后处理生成NC代码后（程序名尽量命名规则，便于识别和调用），利用传程软件NC Explorer将程序传到相对应的机床存储卡中。架设较高工件时，有时需在后处理的程序中修改Z100高度值，也要注意机械手臂换刀时有无干涉。
11，调用程序：MODE旋钮转到“AUTO/MEM”，在面板显示屏中依次按键“搜索”→“存储卡”，按方向键移动选中已知命名的程序，按“INPUT” 键选中程序，可查看传输时间点，勿调错程序。
12，执行程序：“AUTO/MEM”模式下，开启“选择停止”和“单节忽略”键，将F值旋钮和快速移动G00旋钮都转到F0，按下绿色“程式启动”键，慢慢调大F值旋钮，在程序出现M01时主轴停止，确认主轴刀具是否挂错，务必进行Z100.0比测（防止高度数值输错、刀长计算错误造成撞刀、撞机)，此时可手动打开切削液，调节水管或气管到合适位置吹到刀身，位置OK后关闭切削液。“手轮MPG”模式摇下刀具确认零位是否正确，尤其零位定在单边的情况下，确认是否偏移分中棒半径，查看“坐标系”中EXT是否有多余或错误补正，各项确认后，可按下“RESET”键复位程序（针对不同机床此动作目的更为安全），在AUTO/MEM模式下继续按下“程式启动”键，观察下刀位置是否和程序下刀位置一致，确认无误正常切削后，调大F值旋钮。换刀和攻牙时禁按“RESET”键，会造成机床故障。
13，观察加工状况：批量件首件或散件加工时加工人员一般不要离开机床，注意随时观察加工状况，M01暂停时，观看挂刀是否正确，加工中水管冲水量是否足够，水槽是否堵塞，刀具和主轴移动是否有干涉，刀具长度是否足够，有异常出现时，不慌不乱按下“程式停止”红色键或复位键“RESET”或急停键，分析找出异常原因，确认工件无异动后从当前刀号重新传输程序继续加工。
14，边加工边检测：尽量做到机上测量，不到位时修改程序余量补刀到位。高精度工位要事先确认精加工刀具偏摆量，粗、中加工刀具留量足够，精加工刀具可先预留量加工，检测抓取尺寸后补正到位。加工完后注意机上观察工件有无缺陷，有无漏做工位，倒角大小是否足够，面粗度是否达到要求，接刀是否接顺，测量相关尺寸，不合格分析原因，直到达到要求。批量件首件和散件做好全检，批量件抽检，以免不合格品流出，遭到客户抱怨。
15，做好完工处理；加工完的工件要去除毛刺，做好钳工（钻孔，倒刀，攻牙），所有孔、面用气枪吹干净，擦净油污。
16，保护工件：做好的工件注意保护好，避免碰伤，放在安全牢靠人员不易碰到的地方，高要求工件进行相关包裹放置。
17，待加工工件准备：闲暇时做好待加工工件准备工作，提高机床稼动率。
18，做好交接、团结、合作、共赢：当班同事间做好分工协作，高效率高品质完成工作，给对班同事做好相关工作准备，不留疑问，不制造麻烦，做好交接，大家是一体，团结合作才能共赢，才能愉快的工作。团队是企业的核心！
19，安全与节约：工作中注意操作安全，学会保护自己，也注意不要伤到他人，做事心态稳，不骄不躁完成工作。平时使用各类东西注意节约，做到不浪费，午休或下班后车间无人时要关闭照明灯，关闭电脑、机床较长时间不用时关闭机床，放假要关机、关气、关电闸、关窗、锁门。（机床关机步骤：将XYZ三轴移到床身中间→按下急停键→按下面板电源键（红色键）→机床电源开关从ON旋到OFF，长时间放假关机前需取下主轴刀柄）。
20，卫生与保养：每天做好车间卫生维护，物品和工治具整齐摆放。每周第一天早晨上班后做好机床擦拭与过滤网清洗。垃圾桶堆满后主动拉去倒掉。机床内铝屑、铁屑等堆积较多时分类铲出装入对应的铁桶内。加工不同材料的工件时及时清理机床。机床内切削液长时间使用或加工塑料件后会发臭，适时清理水槽更换成新切削液。
21，追求技术，不断自我学习：从加工技术熟练→学习数控编程→电极、产品、机构、模具设计，逐步提升自己，多劳多学方能多得。
第四篇：龙岢CNC加工中心操作指引1
上海龙岢模具公司 CNC加工中心操作指引
针对我司CNC加工中心操作所做出的以下操作机器过程中所要注意的事项和必须要做到的操作要点.（无论是编程员还是操机技术员，必须在自己的大脑中树立一种意识，编制任何一件工件的程序，操作加工任何工件的时候，必须要谨慎，慎之又慎，要树立责任感，仔细检查每个数据，避免出错，避免返工，勤于学习，善于思考，不断进步。）
操机技术员在生产的过程中，要注意以下几点：
1：每天上班前半小时对机床进行清理，维护，若使用气枪清理时，主轴上必须有刀装夹，防止切屑等微小颗粒杂物被吹入主轴孔内，影响主轴的清洁度。查看润滑机是否正常工作，润油是否充足，按正常顺序开机。
2：根据图纸，程式单，切割相应的材料并放入材料箱内。程序单上必须填写产品上机时间和下机时间，以及操作人员的签名（这点一定要按规定做到）。
3：在拿到加工程序单以后，对应着程序单上的程式以及刀具是否和所要传输的NC程式一致，并且请用模拟刀路的软件（熊
族）查看一下刀路，如发现有误，请及时找编程员沟通。4：材料上机前请检查工作台面的平整度。如有毛刺，胶水印请用砂纸和铲刀去除，以保证放置加工工件的水平。
5：材料摆放在工作台后，对材料进行校正，防止在加工过程中变形或者脱落，必要时使用夹具螺丝等固定。
6：在每送一条程序加工前，需严格确认所上刀具是否和程式一致。装夹刀具时须确认刀具的长度及选用的夹刀刀头是否合适。
7：在加工同一工件中每一次对刀时需保持在同一区域，以确保刀具接刀时的准度。
8：在机床自行运转过程中，操作人员不得离开机床或定期查看机床运行加工工件的情况，如需中途离开必须指定相关人员查看。（在加工工件开完粗以后，需校验一下工件是否摆动）9：在加工过程中，如发现撞刀等异常情况，操作人员必须马上停车，如按“紧急停止”按钮，或者“复位” 按钮或者把“进给”调为零。
10： 产品加工过程中发现问题，请及时和编程员沟通，并加以改善，不要随意加工，不得随意更改程序单。
11： 在加工产品时，特别是工件在精加工期间，要用的那把刀具，必须是要有刀锋的，不行就要磨，或者换取新刀具。工件加工中要视产品的尺寸，员工根据经验调动机床的转速和进给速度，以便提高工作效率。
12： 在机床运转中，禁止开机门以免飞刀或飞工件。13：工件下机时，必须及时清理毛刺。
14：产品加工完后，请勿先拿下来，操机人员进行自检！如有发现产品加工不到位之处，请及时汇报，确保产品加工的准确.15：在下班时，操作人员必须做好及时的准确交接，以确保后续加工的进行。（上班人员与下班人员在接班过程中，需要提前5-10分钟上班，交接时，需标注出自己做的最后一把加工的刀具及签名）。
16：关机前保证XYZ轴停在居中位置，依次关掉机床的操作面板电源和总电源。
17：碰到雷雨天气时，必须立即切断电源停止工作。18：在操作加工产品后，将卸下的刀具，刀柄，等夹具器材，有序的摆放在指定的工具箱，保持机器设备的保养和清洁(特别是工作台面和主轴用防锈油保养)。产品加工结束，无后续的任务时，请及时清理废料。
19：工作区域环境请时刻保持卫生，整洁，干净的状态。
操机人员签名：
上海龙岢模具有限公司 2012-3-12
第五篇：cnc加工中心的学习步骤（定稿）
CNC学习步骤
第一阶段达到合格作业人员的要求：
1、端正工作态度，强化工作责任心，培养良好的品质意识。
2、掌握正确的开机和刮泥机步骤，安全回原点的方法。
3、机床各坐标轴的正负方向
4、熟悉机床操作面板，了解机床常用键的功能。
5、了解机床维护的基本常识和步骤，养成良好的职业素养。
6、熟悉各种类型的刀具及其用途
7、掌握刀具装夹的正确方法和要点。
8、手柄的熟练操作。
9、MAI方式输入操作指令（M,S）
10、JOG点动操作。
11、刀具磨损后能快速调换，做到精确对刀。
12、掌握工件装夹的基本方法和原理.13、理解机床坐标系的原理，独立设置机床工件坐标系。
14、掌握基本的G指令和M指令代码。
15、准确识读简单加工图纸，初步理解图纸的各项加工要求。
16、切削液的浓度管理。
17、熟练使用各种常用量具，依据自检表的要求正确的测量工件，养成自我检测的良好习惯
18、了解5S的基本内容。第二阶段达到合格技术员的要求
1、了解各种常用加工原材料的切削性能，工艺性能和切削参数。
2、学会分析和处理加工中出现的异常情况。
3、能够充分理解加工程序和编程者的意图，能够检查和发现程序中的错误和不合理处。
4、接到程序后能熟练快速的调试出合格的产品。
5、根据加工切削中的实际情况调整最合理的切削参数。
6、选用合理的冷却方法或选用切削液类型，确定合理浓度。
7、了解各种刀具的切削性能，和最佳的使用参数和使用方法。
8、对刀具在加工过程中是否要更换能做出准确判断。
9、熟练编制简单的工件加工程序。程序传输 10.对5S有一定的理解和运用 第三阶段程序员工艺员
1.识读复杂零件图，并想象出零件形状，分析出尺寸链和加工要求。
2.学会工艺分析，制定合理的加工步骤与稳定快捷的装夹方法。
3.编制较为复杂繁琐的工件程序，能够最大程度的优化和简化程序。
4.会运用电脑软件（如AUTOCAD,MASTERCAM）辅助编制程序。
5.根据加工要求设计和制造出简单，经济又方便装夹的夹具。
6.运用EXCEL和WORD独立制作各种工艺卡片和检验表。
7.能运用编程软件（如UG，mastercam等）编制各种3D加工程序。
8.培养较强的沟通能力。
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