8.1.2我国模具行业的发展状况和模具材料市场的供需状况

第一篇：8.1.2我国模具行业的发展状况和模具材料市场的供需状况

8.1.2我国模具行业的发展状况和模具材料市场的供需状况

1.我国模具工业的发展状况

模具业是技术密集型也是劳动力密集型产业，而模具制造的特点是单件或极小批量的生产，所以模具制造业中分散生产的小型企业占绝大多数，世界各国大多如此。根据日本1996年的统计资料，日本的模具生产企业超过11000家，80%以上的企业职工任谁在20人以下，职工人数超过100人的企业只有419家，占企业总数的不足4%。

我国模具制造企业共有2万多家，从业人员约50万人，大多数也属于分散生产的小型企业，从规模和能力上，大致可分为三种类型：

第一种是较大型的专业模具厂，如（上海）星火模具厂、北京模具厂等，历史比较悠久，设备比较配套，有一定的生产规模和技术力量，能够生产不同类型的模具，近年来也面临着国外模具制造企业和国内大量的小型模具制造企业的竞争。

第二种是大型工业集团附属的模具制造厂或模具制造中心，如汽车制造业的第一车车集团公司附属的工具厂，东风汽车集团公司的模具厂，江铃汽车公司的模具中心，电子和家用电器制造的海尔、科龙、康佳、格力等集团都拥有自己的模具制造中心或模具分厂。这些集团拥有较强的模具制造设备和技术力量，能够承担本企业集团的全部或大部分的模具制造任务，是模具行业的最强有力的生产力量。

第三种是近20年来迅速发展的大量中小型模具制造厂，占模具制造企业的90%左右，这类企业规模小，往往只有几台加工机床，很多工序需要靠外协解决，生产能力不大，技术力量薄弱，但是经营方式灵活，制造周期短，可以适应小批量生产的、对模具精度和寿命要求不高的简易模具的需要。这类厂发展很快，但是随着市场需要的不断提高，有的企业也不断地充实技术力量和工艺装备，采用CAD/CAM技术，铸件从低档产品项中高档产品发展。我国加入WTO后为国内模具行业带来新的发展机遇。随着境外企业大批涌入国内制造行业，外资对模具行业的投入也明显增大，而且工业发达国家将模具制造向我国转移的趋势也进一步明朗化。这是由于我国劳动力成本相对比较低廉，我国技术人才的素质也随着经济和科技的发展而不断提高，国内投资环境日渐完善；而工业发达国家模具制造业呈逐渐萎缩的状态，也加速了他们把本国模具工业向我国转移的动向。同时由于内需的拉动，如国内汽车、家电、电子行业的告诉发展以及机械行业自身发展对模具的需求都十分强烈，又为我国模具业发展提供“天时”和“地利”的好条件。

近年来我国模具行业结构调整和体制改革的步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命的中高档模具及模具标准件的发展速度快速快于行业总体发展水平；塑料模具和压铸模具在模具中的比例增大，专业模具厂的数量及其生产能力增加较快；“三资“及私营模具企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快。但是我国模具行业的发展表现出地区不平衡性，宏观看来，东南沿海地区的发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。近年来国内模具刚也发展较快的地区是：珠江三角洲、长江三角洲、胶东半岛和京津塘地区。目前珠江三角洲的深圳周边和广州市场周边已成为我国模具工业最发达、科技含量最高的区域，据业内人士估计，今后十年内这个区域很可能发展成为世界模具生产中心。长江三角洲包括上海、江苏、浙江地区，模具产业正处在高速发展阶段，尤其是浙江东部的余姚、黄岩、宁波、宁海、温州等地区的模具产业的发展非常迅速，从业人员已达10余万人，模具年产值达70亿元，预计这些地区的模具工业将会有更快的发展。据调查，仅广东和浙江两省模具的合计产值约占全国模具总产值的60%以上。目前胶东半岛和京津唐地区模具产业的发展同样得到国内外的关注。

综合看来，在内需拉动和外资推动下，2003年我国模具市场总体规模约增加13%左右，预计到2005年模具年产值将达到500亿元，年均增速为12%左右，模具自给率将从目前的70%提高到80%左右，模具及模具标准件出口将从2002年的2.5亿美元增长到2005年的3

亿美元。同时，也应当看到，我国模具总产量虽然已居世界第三位，但模具材料国产化的程度仍然不高，2003年进口额高达13.7亿美元。同时，模具设计与制造水平在总体上要比欧、美、日等工业发达国家落后许多，模具商品化和标准化程度也远低于国际水平。

当前国内模具行业存在的问题主要有：

1）模具市场的商口结构不适应需求状况，高档模具少，中低档模具因市场竞争而过度降低，即影响模具质量的改进，也是模具生产厂家的经济效益下降。

2）为了大力发展大型、精密、复杂、长寿命模具，模具生厂商所需的新型、精密装备，大部分国内尚不能供应，而进口设备的价值昂贵，还需交纳高额进口税，在一定程度上影响模具行业的技术改造过程。

3）模具行业的私营个体企业发展很快，但规模较小，资金实力较弱，而贷款又较难，影响技术该奥和对新技术的采用，从而影响了我国模具工业整体发展的步伐。

4）由于模具近年发展很快，整个行业深感人才缺乏，尤其对中高级技术人才和经营管理人才的需求十分迫切。

以上这些问题如能早日得到合理的解决，则将加快我国模具行业健康高速的发展。

2.国内模具材料市场的供需状况

在模具材料中，模具钢是模具行业应用最广的传统材料，模具钢的品种、规格和质量对模具的性能、使用寿命和模具制造周期均起着决定性的作用。

（1）国内市场供应模具钢材的企业

目前市场供应模具钢材的生产厂家不限于特钢企业，从市场的供销情况看来，国内模具钢生产企业基本可分为4部分，它们都是模具钢材的供应的源头。

1）特钢企业。据2002年国内模具钢生产统计，模具钢产量超过万吨（或接近万吨）的企业有长城特钢、辽宁特钢、大冶特钢，上海五钢、北满特钢、太钢、舞阳公司和西宁特钢。这8个厂家的合计产量约占全国模具钢 总产量87%。还有几家特钢厂也生产模具钢。

2）普钢特钢。以宝钢为龙头，主要生产塑料模具钢宽厚板，产品以SM45-SM50钢（类似日本S45C-S50C）为主。这类产品在浙江黄岩地区非常热销，在该地区年销量近5万吨。另外，部分普钢厂用转炉生产3Cr2Mo（P20）的宽厚板及大锻件，形成对特钢企业市场份额的补充。

3）机械制造企业。如德阳二重、包头二机等厂，既在本厂内加工大模块，又在民营锻压加工厂出售钢锭。它们在模具钢市场的竞争中十分活跃。

4）民营加工企业。处于浙江、广东等地的一批民营 的小型锻造厂，它们从某些特钢厂或重机厂购进钢锭进行加工，有的加工厂还可以用废钢为原料进行炼钢。虽然刚才质量比不上国企产品，但它们的优势是生产比较灵活，紧跟市场需要，又由于靠近模具制造厂，服务比较直接，爱爱模具钢市场有很强的竞争力。

(2)市场上国产模具钢常见的品种

国内主要特钢企业生产并供应市场的模具钢，原先基本上集中于8个钢号，即5CrNiMo、5CrMnMo、3Cr2W8V、4Cr5MoSi1V1（H13）和Cr12、Cr12MoV、Cr12Mo1V1（D2）、CrWMn。近年来为适应塑料模具高速发展的需要，开始生产供应以预硬化状态交货的3Cr2Mo(P20)、3Cr2NiMo（718）等钢号，接着又相继生产供应一些新开发及改进型钢号，如时效硬化型塑料模具钢10Ni3MnCuAl（近似于日本NAK80）、耐蚀塑料模具钢4Cr13Mo（近似于瑞典S-1365，德国1.2083）和3Cr17Mo（近似于德国1.2316）等，大大丰富了塑料模具钢的选材。此类品种在国内还属于刚刚起步阶段。

市场上供应的模具钢，如按使用状况分，其中塑料模具钢占60%，以大模块与方、扁钢材为主。主要牌号包括SM45、42CrMo、P20、718、NAK80、S136、3Cr17Mo等；冲压模具用钢约占20%，以小规格的圆钢、扁钢为主，主要牌号包括Cr12、Cr12MoV、Cr12Mo1V

1（D2）等；压铸模具为钢约占6%-8%，有模块、圆钢等，主要牌号包括4Cr5MoSi1V1（H13）、3Cr2W8V等；还有热锻模具用钢，如5CrMnMo、5CrNiMo等。

国产模具钢的品种结构，还将随着我国模具行业的发展而变化。按照“十五“模具行业的发展动向，模具钢品种结构变化的总趋势是：塑料模具钢、热作模具刚的增量将大于冷作模具钢（Cr12型）；锻制大模块，大扁钢，大圆刚等钢材用量将有大的增加。“十五”期间各类模具钢的品种结构变换如下：

塑料模具钢方面，一是由于大型塑料模具（如汽车保险杠、仪表盘面板等）国产化率提高，SM3Cr2NilMo钢用量增加，而3Cr2Mo钢将减少；锻材增加，板材减少。材质上调质处理量增加。二是由于PVC塑料模具增加，SM4Cr13型增加，普通塑料模具钢减少；非调质型、易切削型钢种增加。

热做模具钢方面，一是由于大型压铸模具国产化率提高，H13型及改进型用量增加；锻材增加，板材减少；材质上组织均匀化处理量增加，要求提高横/纵向冲击性能。二是由于铝型材挤压模具用量增加，普通H13型钢用量减少。

（2）进口模具钢的品种规格

虽然我国模具钢生产有了很大发展，这几年国内钢铁企业在模具钢方面也做了很大的努力，但是国产模具钢及模具仍然不能满足国内市场的需要，我国每年仍需进口大量的模具钢及模具，而且进口的势头始终不衰。据海关统计，1988年进口模具刚及模具共花外汇1.88亿美元，十年后的1988年为9.63亿美元，1999年为8.88亿美元，2000年为9.7亿美元，2001年为11.12亿美元，2002年为12.72亿美元。根据对“海尔”、“科龙”、“美的”、“新科”等大型家电集团企业的调研，模具钢主要进口的产地和品种如下：

瑞典（一胜百）：718/738,618,8407；

日本（大同）：PDS5，SKD11 , SKD61, NAK80，S50C;

德国（W-Nr./材料号）：1.2311,1.2312,1.2316；

奥地利（百禄）：M201，M238，M300。

在进口模具钢品种中：

塑料模具钢约占60%，“海尔”、“新科”大量进口可加工性能好、材质均匀、高渗透性的外国钢材，其大模块边缘与中心的硬度差很小，即△HRC≤2。

热作模具钢约占20%，主要是D2（日本SKD11）的热轧条钢与扁钢。

从进口模具钢的规格来看，主要是大尺寸的模块和扁钢。锻制模块：长1200-1500mm，宽600-1200mm，厚250-800mm，扁钢：宽400-1500mm，厚30-300mm。

（3）市场对模具材料的要求

以上这些进口模具钢的品质和尺寸规格，除少数品种尚需要做一些研究、开发外，大部分产品及尺寸规格国内是有能力进行开发的，其关键问题在于，如何保证国产模具钢等材料的质量稳定，并缩短钢材的交货周期。为此，模具材料用户，尤其是大型集团企业认为，国产模具钢比进口模具钢有较大的价格优势，很希望模具钢国产化，但必须满足一下几点要求:

1)钢材质量好，而且要稳定。由于高档模具的采用日益增多，需要大量高纯净度、高性能、高均匀性、高稳定性、高精度的优质模具刚。

2）开发的模具钢品种应适应市场需求，并与国际接轨。塑料模具钢（718、P20等）必须以预硬化状态交货，保证规定的出厂硬度。大多数中小型企业需要钢材的数量较少而品种、规格较多，要求供货单位零售多规格、多品种的模具钢料。

3）随着汽车、家电、电子、轻工业市场的发展，国产模具钢既要保证常规的性能，还要求电加工性能、皮纹加工性能、耐蚀性能、退磁性能等，并能够达到进口钢材的水平。

4）模具制造业产品一般上市周期短，要求材料供应部门应有存库量，使模具企业能及

时买到现货；即使大规格的模块，交货周期一般应在两周之内。并且要求能供应模具钢精料、制品和模具标准件、标准模架等，以减少模具企业的加工量，提高材料利用率，缩短模具制造周期。

5）钢材供应单位应拥有热处理车间，可更好地满足模具企业的需要，也可以减少因模具热处理出现质量问题时发生热处理与材料质量制件的扯皮现象。

3.国内模具标准件市场的供需状况

制造模具标准件的材料主要是中碳的碳素结构钢45-55钢（相当于日本S45C-S55C）,虽然对材质没有特殊要求，但每年消耗的钢材数量很大。由于我国模具标准化工作进展较慢，加之在计划经济时期企业乐于搞“自产自配”、“小而全”、“大而全”的旧观念难以很快清除，因此，多年以来国内模具标准件行业的状况，抑制是生产规模小，品种规格少，产品流通不畅的格局。改革开放以来在市场经济的推动下，国内模具标准件的生产集中度和使用覆盖率已大幅度提高，但国内市场的商品结构还不能适应模具标准件大幅度推广与运用的需要，突出的问题是中低档模具标准件商品多，高档商品少；而外资企业生产的一些高产品，又因价格昂贵之时用户却步。

国内模具标准件产品主要是注塑模架、冷冲模架和推杆推管等，据初步调查，国内模具标准件产品的生产与市场状况大致如下：

（1）注塑模架

全国生产注塑模架的厂家比较分散，共有40多家，其中大部门厂家年产模架在千套以下，仅有十来家企业的年生产能力在万套以上。按注塑模架年产值统一，其中年产值在亿元以上的厂家有：龙记集团公司（以及上海龙记金属制品有限公司）、东莞明利钢材模具制品有限公司、德胜公司和广东顺德新强盛模具公司等。其次，注塑模架年产值在亿元以下，1千万元以上的厂家有：苏州中村重工钢模公司、浙江亚轮模架有限公司、四川江东机械厂、南通龙腾机械责任有限公司、昆山宏顺大型模架有限公司等。还有些企业因各种原因未统计在内。包括以上厂家共约10多个企业的注塑模架年产值可达20多亿元，占全国总量的90%以上。在我国北方和中西部地区，由于专业化程度较差，加上一些历史的原因，大多数模具生产厂所需配套的注塑模架很少外购，基本上是自产自配。由此可知，目前注塑模架市场主要集中在珠江三角洲，其次为厂家三角洲和胶东半岛，即注塑模架市场以广东最为集中，其次为浙江、江苏、上海、山东。按照国内对注塑模架的需要量估计，市场总量约30多亿元。

（2）冷冲模架

这事量大面广的模具标准件之一，冷冲模架的使用覆盖率达80%左右。目前国内有一定规模的冷冲模架厂工30多家，其中只有萧山精密模具标准件厂、江苏镇江船山模架厂和陕西渭河工模具总厂的年产值达10万套以上。从对冷冲模架的需求情况分析，全国每年约需100万套左右，而以上3架企业的冷冲模架年产量估计40万套，约占全国总量的一半，由此可见冷冲模架市场缺口较大，其中钢板模架和精密模具的工序矛盾尤为突出，这也是促使自产自配比例又在扩大。

（3）推杆推管

在国内模具标准件生产中，推杆推管的专业化生产进展很快，全国7家专业化生产企业的合计年产量已占全国推杆推管总量的80%左右，其使用覆盖率已几乎达到100%，推杆推管市场的工序情况也基本平衡，在7家专业化生产企业中，盘起工业（大连）有限公司是国内生产推杆推管规模最大的厂家，广州实力模具标准件公司也具有年产3000万件的产能；另外的5家是：广州市东华模具推杆厂、广东增城富强模具实业有限公司、安徽利达模具标准件公司、天津河东区振华标准件厂和天津恭华模具标准件有限公司，它们都拥有年产1000万台的产能。目前各专业厂家都进一步体会到发展专业化生产的优越性，而且都在设法用先进工艺进行技术改造，扩大品种，提高产品质量和档次，来增强自身在市场中的竞争力。

第二篇：冲压模具CADCAM技术状况

冲压模具CAD/CAM技术状况

近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度达到1～2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra≦1.5μm的精冲模，大尺寸（Φ≧300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。

模具CAD/CAM技术状况

我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖件模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产。

21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。

模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”、“九五”期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国ParametricTechnology公司的Pro/Engineer，美国CV公司的CADS5，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E，以色列公司的Cimatron，还引进了AutoCAD、CATIA等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术。DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。

在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生产实践中得到成功应用，产生了良好的效益。

快速原型（RP）与传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具*样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样件制作难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造，并且保证了制件的精度，为汽车行业新车型的开发、车身快速试制提供了覆盖件制作的保证，它标志着RPM应用于汽车车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。

围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。

第三篇：浅析我国包装纸行业发展状况

浅析我国包装纸行业发展状况

一、行业发展状况

包装纸行业顺应了时代的发展大势，吻合了中国经济高速增长的节拍。入世十年来，中国的经济不但没有遭到重大的冲击，反而一跃成为世界第二大经济体，中国也成为世界第二大出口国。凡是商品都需要包装，这就是包装纸产业发展的外部环境机遇。

我国包装纸产业比较巧妙地突破了产业发展的瓶颈。其一国产的包装纸机基本能够满足中档乃至中高档产品的需求，几百万元的设备就能形成年产几万吨的产能，有的包装纸企业花了几千万就建设成了一个20万吨产能的工厂。投资少、上规模快，生产包装纸的企业走上了快速发展的道路，产能迅速扩大也增强了企业家的信心，这种发展模式极大缓解了资金的制约，所以包装纸全行业都迅猛发展。当然在这个迅猛发展中也有采用国外高端设备的，比如说采用福伊特设备的高端产品，但是总体来讲用国产设备的比较多，使得在投资不大的情况下把产能搞起来了，这是克服了资金的障碍。其二在原料方面包装纸以废纸为主，高档产品用进口木浆，企业自制浆比较少，大量的国外纤维资源，不仅为包装纸生产提供了充足的原料，而且由于不制浆，环保制约也比较小，生存的环境比较好。包装纸产业大量应用废纸，成为循环经济的典范。

二、行业政策

国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要提到坚持把建设资源节约型、环境友好型社会作为加快转变经济发展方式的重要着力点。深入贯彻节约资源和保护环境基本国策，节约能源，降低温室气体排放强度，发展循环经济，推广低碳技术，积极应对气候变化，促进经济社会发展与人口资源环境相协调，走可持续发展之路

包装纸材料被誉为21世纪最具发展前景的绿色包装材料之一，是因为其在环保方面与其它包装材料相比有不可比拟的优势。在现代社会中，人们倡导的是环保型消费，重复利用资源，不仅可以减少资源的消费量，同时又能达到发展经济、保护环境的目的。纸制包装材料能够满足这样的要求。它不仅可以重复利用，其废弃物还可以降解而变成肥料，又可以焚烧而作为能源。纸包装使用便宜的油墨和粘接剂即可完成，例如可以用水溶性胶水和不带溶剂或低溶剂的油墨涂在纸上，有益于环保。因此包装纸行业属于行业政策支持行业。

三、行业发展趋势

现代四大包装材料：纸、塑料、金属、玻璃。其中，纸材料制品增长最快。不管是发达国家还是发展中国家，纸类都是最重要的包装材料之一。发达国家的包装消费额往往达数百亿美元，中国也已不下300亿美元。其中纸和纸板在全球各类包装材料与容器上所占比例，产值和产量都在1/3以上，高于塑料、金属和玻璃。世界纸和纸板包材产值占全部包装材料与容器总产值的36%，占总产量的35.6%。日本是世界最大的纸生产国和消费国之一，日本纸与纸板产量2000年就已达达3180多万吨，为历史最高纪录。在我国，纸包装占包装材料总量的50%左右，从发展趋势来看，纸包装的用量会越来越大。

目前乃至今后几年内，我国包装纸的发展方向是高强度、低克重、多功能，以满足水泥、面粉等一系列包装使用高强度的需要。发展中、高档纸箱产品，重点是多色彩瓦楞纸箱，以适应国内外纸箱的需要。发展蜂窝制品包装新技术、新产品，以逐步替代木制品包装，充分利用我国再生自然资源，发展如农作物秸杆为原料的纸模包装行业，以替代发泡塑料生产餐具盒、托盘和工业产品包装制品。通过开发新型纸浆增强剂和改进瓦楞纸板结构，提高纸强度、减少纸板厚度来达到减量，同时达到发展经济、保护我们的生存环境的目的。

1、纸包装材料向复合多元化方向发展

近年来，在我国软包装生产中，各类复合材料发展迅猛，尤其是在食品软包装领域几乎占据半壁江山。糖果、饼干、瓜子、食盐等各种食品和牛奶等液态饮料，所用包装大多是复合纸包装材料。其中液体无菌包装作为复合纸材料中技术含量较高的一种包装，在我国饮料和牛奶包装市场中的应用越发广泛。近年来消耗量已达100亿包以上。但是，目前我国自行生产的此类材料所占市场份额并不多，一直依靠国外进口，国内市场有待开发。

2、复合纸用胶粘剂朝环保方向发展

目前，欧洲和美国的软包装用胶粘剂已逐步转向水性和无溶剂产品，许多国家和地区都出台实施了相应的法律法规，明确规定用于食品和药品的包装粘合剂，必须符合安全环保的要求。由于价格和印刷工艺方面的限制，水性黏合剂在中国市场的应用比例仍然很低。

3、食品包装用功能型专用纸板走俏

我国目前生产的白板纸品种单一，没有为区别不同包装物而分类，更没有针对不同食品对包装材料需要的不同功能生产专用的食品包装纸板。目前我国的食品盒、糕点盒、快餐盒等这些包装直接入口食品的纸板，基本上都不具有抗油性能，渗出的现象相当普遍。今后要求造纸企业需针对包装不同的食物，研制生产供包装固体食品及包装液体食品类的功能型专用纸板。

4、蜂窝纸板

蜂窝纸板的主要特点是：质轻、用料少、成本低、强度高、表面平整、不易变形、抗冲击性高、缓冲性好、吸声、隔热、无污染，符合现代环保潮流。同时，蜂窝纸板全部由可循环再生的纸材制作，使用后可以100%回收再利用。这种新型纸箱将成为我国出口商品的理想包装，它的推广应用，将为我国降低商品在流通过程中的破损率，保护包装产品质量起到积极的作用。

5、特种包装纸

特种包装纸是指根据商品的不同性质、用途和特殊要求而设计的有特殊用途的包装纸。由于不同被包装物有不同的特性，包装材料的性能也必然随之而有所区别和侧重。特种包装纸的技术含量较高、品种多，因此发展空间大，市场前景乐观。

第四篇：模具行业发展

随着中国汽车工业的发展，中国的自主品牌也有了长足的进步，前几天举行的第十四届北京国际汽车展览会上，自主品牌汽车厂家推出了众多的新车型，无论从造型上还是质量上都有了非常大的提高，和十几年前的车型相比可以说有了天壤之别，新能源汽车更是百花齐放，中国的自主品牌汽车已经迈过了创业门槛，开始向中高端汽车进军。中高端汽车的开发，新能源汽车的方兴未艾，在这个标志着中国汽车真正崛起的进军中，首当其冲的是模具，对模具的技术、质量都提出了更新、更高的要求，这对模具厂来讲是一个很大的挑战，也是一个很好的机遇，促使模具厂转型升级，在技术上、质量上都要上一个更大的台阶，从制造低端模具转向制造高端模具，从而更好满足市场的需求。

新车型的开发对模具技术提出了更高更新的要求，除了级进模具、多工位模具逐步普及外，高强度模具越来越多，锐棱制造技术、铝板成型技术、碳纤维成型技术、热成型技术等，都已经提到模具厂的日程上来。

对于碳纤维成型技术来讲，这是和钢板成型两个截然不同的概念，目前受成本和效率的影响不能大量使用，随着材料研发和技术的提升，这种材料和技术一定会更广泛地应用到汽车上，到那时候我们在冲压工艺上很多不易解决的难题都可以迎刃而解了。

同样3D打印技术也一定会在模具制造上大放异彩，不久的将来我们可以打印镶块、打印模座、打印涂层，可以把不同的材料叠加在一起等等。国外前几年已经实现用3D打印技术打印镶块模型，由于打印精度高，镶块的加工量很少，而且把螺丝孔都直接铸出来，销钉孔留少许加工量，实际等于传统的精密铸造。3D打印技术的发展，会解决像模具热处理、外板模具镀层等许多难题，会促使我们的模具制造技术有一个更大的提高。

汽车轻量化对主机厂、模具厂来说，都会有一个很大的冲击。在这次北京车展上，长城花冠推出了命名为“前途”的纯电动轿跑车，采用的是碳纤维结构车身，并正在苏州投资建厂。值得注意的是这个工厂不是一个传统的四大工艺工厂，而是一个他们称之为新四大工艺的工厂。这个公司的董事长陆群在一次谈话中提出：“我们认为新能源汽车将带来汽车产业结构上的全面变化，特别是由于产品成本结构的改变使汽车对于轻量化的要求完全不同，这也导致了对汽车的轻量化材料、工艺和工装设备有了新的要求，比如说相较于传统钢板材料，大量轻质化的材料如铝镁合金、塑料、碳纤维等开始越来越多地应用到电动车上。在这方面，我们必须站在未来发展的角度来看待这些变化，必须紧紧围绕着新的材料和新的工艺来安排整个生产过程。实际上我们当然在做四大工艺，但却不是传统的四大工艺。传统四大工艺是钢板的冲压、焊接、油漆和总装，而我们现在做的是复合材料、碳纤维、铝合金的制件与焊接，以及新材料的涂装、总装。”

高大厂房、自动化的冲压线不见了；火花四溅、几百台机器人的焊接线不见了，涂装不用电泳了；总装线上发动机、油箱、变速箱不见了，代之的是电池、电动机，工艺流程简化了。新的四大工艺把传统的四大工艺冲击得面目全非，当然这种新四大工艺不可能完全取代传统的四大工艺，但是新能源汽车由于轻量化的需要，走这种工艺路线恐怕是必由之路。而且碳纤维的广泛应用，也是将来汽车工业发展的一个必然趋势。面对这种趋势，模具厂何去何从，只有顺应这种趋势，发展新的模具技术，才能满足主机厂现在和将来的需求。

工信部、财政部最近共同决定对2016工业强基工程项目进行公开招标，其中就有金属粉末增材制造工艺、轻量化材料精密成型工艺等项目。

近十几年来中国的模具制造技术有了质的飞跃，模具行业从小到大，迅速崛起，成为世界模具制造大国，我们可以把这个阶段叫做中国模具的第一次腾飞。随着中国汽车工业的发展，自主品牌向中高端进军，新能源汽车兴起，市场给我们提出了新的需求，要求我们从低端模具迈向高端模具，从模具大国迈向模具强国，实现中国模具的第二次腾飞。如何实现从低到高、从大到强的转变，如何实现中国模具的第二次飞跃，是值得每个中国模具厂、每个中国模具人思考的问题。

目前，中国、美国、日本、德国、韩国、意大利这六大模具制造国的模具产值占居全球的绝对地位，中国的模具产值是世界之最。

下面我们把中国模具和世界主要模具制造国家、地区做一个比较：美国、日本、德国等发达国家的模具制造业在生产经营方面具有以下特点：

（1）人员精简，欧美日模具企业大多数规模不大，员工人数超过百人的较少，模具企业人数一般都在20～50人。企业各类人员的配置十分精简，一专多能，一人多职，企业内部看不到闲人。

（2）采用专业化，产品定位准。大多数模具厂都是围绕汽车、电子等产业对各类模具的需求，确定自己的产品定位和市场定位。为了在市场竞争中求生存、求发展，每个模具厂家都有自己的优势技术和产品，并都采取专业化的生产方式。欧美日大多数模具企业既有一批长期合作的模具用户，在大型模具公司周围又有一批模具生产协作厂家。

（3）先进的管理信息系统，实现集成化管理。欧美的模具企业，特别是规模较大的模具企业，基本上实现了计算机管理。从生产计划、工艺制定，到质检、库存、统计等，普遍使用了计算机，公司内各部门可通过计算机网络共享信息。

（4）工艺管理先进，标准化程度高。与国内模具厂大多采取以钳工为主或钳工包干的生产组织模式不同，欧美的模具生产厂家是靠先进的工艺设备和工艺路线确保零件精度和生产进度。欧美模具企业的先进技术和先进管理，使其生产的大型、精密、复杂模具，对促进汽车、电子、通讯、家电等产业的发展起了极其重要的作用，也给模具企业带来了良好的经济效益。

美国模具行业

美国现有约7000家模具企业，15人以下占60%。15-50人占30%。由于工业化的高度发展，美国模具业早已成为成熟的高技术产业，处于世界前列。美国模具专业化分工很明确，每个模具厂都有自己的优势产品，基本都是专攻一路，以我们曾经合作过的美国Synergis模具厂为例，他们就是专门做底盘副车架类模具，做级进模和多工位模具。我们曾经合作的一个车型副车架，分别制造3份，一份在美洲用，一份在欧洲用，一份在亚洲用。我们负责加工、组装，达到初验收程度交付，由美国模具厂负责最终调试。这种合作对双方都有利，我们也在大型多工位模具的设计制造方面学到不少东西。

美国福特汽车模具工厂加工的侧围模具，制造周期只用8周。这在我们来看简直是奇迹，但他们做到了。模具前期的工艺、设计不在模具厂，在研发部门，模具厂只负责从泡沫模型开始的制造过程。由于前期工作做得好，加工中很少改动，这就给模具制造节省了不少时间。模具厂加工出泡沫模型送铸造，铸件回来开始数控加工，由于是多工作台自动转换，24小时不停机，加工效率非常高。而且由于前期工作如回弹、变形等考虑得比较细致，再加上精算技术，所以加工出来的模具直接上压机调试，首件合格率就可以达到85-90%，由此可见美国专业化加工技术之高。

据资料统计，2014年美国模具人均产值约127万人民币。

日本模具行业

据日本通产省工业统计，日本共有模具生产厂约10000家，其中20人以下的占91%以上，即日本模具业以中小企业为主，主要靠专业化分工，完成高质量的模具设计、加工。由于日本的专业化分工做得好，中小模具企业的整体制造水平较高，使日本模具在世界模具市场占据较高的份额。

笔者在1988年曾到日本模具厂、实型铸造场学习，模具厂只加工大件主件，其余都分到下面小厂去加工，设计有专门的设计公司，如缺块钢板，只要一个电话，很快就会加工好，并送到指定位置。缺螺丝或者钉子，也是一个电话，也很快被送到指定位置，分工体系、配套体系非常完善。

但是由于中国、韩国模具的崛起，凭借价格优势对日本造成了很大冲击，在中低档技术含量的模具巿场上更已成为日本中小模具企业的主要竞争对手。也正因为此，日本模具企业不得不致力于高档模具的生产和技术升级，以避开价格竞争。即以小而精、小而专的技术积累作为竞争力的源泉，促使中小模具企业不断创新，营造可持续发展的环境。日本许多模具厂家都在积极扩大设备投资。在加工方面，大量采用无人看管的加工单元，或者通过计算机进行联机控制。模具的技术开发主要向高精度、高速度、长寿命、复杂、大型、一体化和高性能诸方面发展。

据统计2014年日本模具人均产值约120万人民币。

德国模具行业

德国是欧洲最早从事模具生产的国家之一，其模具制造技术、模具质量受到全球使用者的肯定，在全球享有盛名，是全球最重要的高端模具供应国之一。经过多年的实践探索，德国模具制造厂商形成了一个共识：即全行业必须协调一致，群策群力，技术创新，取长补短，共同进步，发挥好整体优势，才能取得行业的成功。此外，为适应当今新产品快速发展的需求，在德国不仅大公司建立了新的开发中心，而且许多中小企业也都这样做，主动为客户做研发工作。在研究方面德国始终十分活跃，成为其在国际市场上保持不败的重要基础。在激烈竞争中，德国模具行业多年保持住了在国际市场中的强势地位，出口率一直稳定在33%左右。依据德国机械工厂制造协会(VDMA)资料显示其模具厂商数约5000家左右，但该国模具产业结构仍以中小型企业为主：20人以下占80%，20-100人占19%，100人以上占1%。据统计2014年德国模具人均产值约200万人民币。

台湾地区模具行业

台湾地区模具行业基本是中小企业，专业分工精细，生产协调工作紧密，客户相对稳定。每家企业只生产某一类模具，各家都有自己的拳头产品，有利于在技术上精益求精，使其在激烈的竞争中生存发展。模具厂所需的模具标准件都是外购的，有些零件加工业则由其他协作厂合作生产。模具企业带件生产比较普遍，台湾模具业注重模具与产品一体化，模具与产品相辅相成，互相促进。有利于模具企业的发展。

紧跟主产品需求开发模具，注重开拓海外市场。台湾模具工业发展较快。其中，紧跟主产品需求来开发、制造模具也是一个重要因素。近几年来，电子工业和汽车工业的迅速发展，带动了台湾模具的发展。目前台湾模具产值的76%源自电子产品和汽车。

笔者曾经考察过台湾的数控机床厂，主机厂只负责组装和一些精加工（局部刮研）。床身是钢板焊接的，有专门的工厂负责下料，然后送到焊接厂，焊接后送到退火厂，退火后送到加工厂，加工完成后送到主机厂装配。除主机厂规模大些外，其他厂规模都很小，每个厂只负责一道工序，由此可见台湾制造业分工之精细，协调之紧密。

中国模具行业

我国的模具行业起步较晚，20世纪80年代中期以来，我国模具行业发生了很大变化，特别是近十几年，变化可以说是翻天覆地，现在已经成为了世界模具的生产大国。在大多数领域，中国模具已经占领了相当大的份额。但是在高端模具，仍然要从国外大量进口。从模具行业整体而言，我国模具的整体水平仍然是以中低档模具为主。

从中国模具厂的发展历史来看，建国以后，我国并没有专业的模具厂，五、六十年代随着汽车厂的建立，逐步建立了附属于主机厂的工具厂，基本都是参照苏联模式建立的大而全的工具厂，随着汽车行业的发展，这些工具厂逐步转为模具厂。

以笔者曾经工作过的北汽为例，六十年代叫北汽工具分厂，八十年代成立北京吉普，叫工具车间。主要生产量具、刃具、冲模、锻模、铸造型板芯盒，压铸模、注塑模、橡胶模及各类卡具，90年代末逐步转为冲压模具厂。

90年代以来，民营模具厂崛起，数控机床大量引进，CAD、CAE、CAM逐步实施，模具行业蓬勃发展，中国一跃成为模具制造大国，但这些工厂的生产方式大多还是大而全或小而全，制造的模具基本都是低端模具，中高端模具很少，大家基本都在低端市场中恶性竞争。

是什么阻碍我们做强、做专、做精呢？其中的最大障碍之一就是我们的大而全或小而全的生产方式，我们的模具生产没有专业化分工或者说专业化分工不充分。

目前我国模具制造厂点约30000家，其中国有企业约占5%，合资企业约占10%，民营企业约占85%，从业人员约100万人，年产值2000万元以上的企业约5000家。2015年模具总产值约1700亿元，企业自用模具产值约400亿元，加起来是2100亿元，模具人均产值约21万元。根据中国模协统计的2014年82家重点企业资料显示，这些企业2014年模具总产值90亿元，共有员工26800名，人均产值约33.5万元。

从模具人均产值比较，日本模具是120万元，美国模具是127万元，德国模具是200万元，也就是说模具人均产值美国、日本是我国的3-5倍，德国是我国的5-9倍。

人均产值低的原因主要有两点，一是我们生产的绝大多数模具是低端模具，附加值低；二是我们的生产效率低。我们的设备不比他们差，为什么附加值低，效率低呢？一个很重要的原因就是我们不“专”。所谓熟能生巧，“专”能出技术。“专”能出精品，“专”能出效率。人家专业分工好，所以模具质量好效率高。我们是大而不强，广而不专，什么都干，什么都不精，这就造成了我们技术提升慢，质量提升慢，效率提升慢。所以模具生产专业化、集约化是模具企业提升技术、提升质量、提升效率，向大而强、专而精转变的必由之路。

随着模具制造技术的不断提升，未来模具种类会越来越丰富。任何一个模具企业都不可能完全掌握这些技术，所以未来的模具制造行业必然是一个高度专业化的行业。

由现在的大而全，小而全的的模具制造模式，逐步向大而强、专而精转变，形成以大带小、以点带面的专业化、集约化生产模式。即以一个模具中心，带动多个小模具厂和多个工序加工厂，形成大而强、小而专的生产局面，各个中心又有专业侧重，如侧围模具厂、门板模具厂、梁类模具厂等。市场细分的规则有很多，有些会按照不同成型材料来分；也有可能会按照模具类型来分；有些也会按照内板、外板甚至是车身的各总成来进行分类等等。

模具专业化生产是一个必然趋势，以企业为主体，以需求为原动力，发展“专、精、特、新”模具企业和模具产业集群，只有这样我们才能占领高端模具市场，我国才能由模具大国转变成模具强国。这种转变除了市场的筛选和模具厂的自我选择之外，模具协会也应采取各种方式加以引导。中国模协的精模评比可以增加专项模具评比，如最佳侧围、最佳翼子板、最佳车门、最佳梁类等等，给模具厂以引导，给主机厂以推荐，这样的评比会更有意义，会助推模具生产的专业化分工。企业也要根据自身条件及所在地具体情况实施差异化策略，使模具生产朝着集约化、专业化、精品化和国际化方向发展。

去年底参加吉林省和长春模协会议，一汽模具提出了建立区域模具联盟、模具生态圈，来提高整体水平，满足高端模具和国际市场需求的建议，在模具行业带了一个好头。

湖北先锋模具是一个以生产高强板类模具为主的工厂，去年9月参观该工厂时，该厂领导就提出要把先锋模具建成一个高强板类模具专业厂，不再参与其他类模具的竞争。

这些现象说明中国模具行业已经出现了专业化生产、集约化生产的趋势，让我们推波助澜，推动这种趋势不断发展状大。一花独放不是春，万紫千红才是春，愿中国模具之园大花艳丽，小花芬芳，绿叶葱茏，一派生机，蓬勃竞放。中国模具的专业化生产之路是漫长的，只要我们坚持走下去，就会看到模具强国的曙光，这是我们几代模具人的梦想！（中国模具工业协会顾问 郝福春）

第五篇：我国期货行业的发展状况

我国期货行业的发展状况，前景及学生就业前景

期货是现在进行买卖，但是在将来进行交收或交割的标的物，这个标的物可以是某种商品例如黄金、原油、农产品，也可以是金融工具，还可以是金融指标。交收期货的日子可以是一星期之后，一个月之后，三个月之后，甚至一年之后。所以期货的英文就是Futures,有“未来”一词演化而来，其含义就是：交易双方不必在买卖发生的初期就交收实货，而是共同约定在未来的某一时候交收实货。最初的期货是由现货远期交易发展而来，最初的现货远期交易是双方口头承诺在某一时间交收一定数量的商品，后来随着交易范围的扩大，口头承诺逐渐被买卖契约代替。这种契约行为日益复杂化，需要有中间人担保，以便监督买卖双方按期交货和付款，于是便出现了1571年伦敦开设的世界第一家商品远期合同交易所———皇家交易所。为了适应商品经济的不断发展，1848年，82位商人发起组织了芝加哥期货交易所（CBOT），目的是改进运输与储存条件，为会员提供信息；1851年芝加哥期货交易所引进远期合同；1865年芝加哥谷物交易所推出了一种被称为“期货合约”的标准化协议，取代原先沿用的远期合同。使用这种标准化合约，允许合约转手买卖，并逐步完善了保证金制度，于是一种专门买卖标准化合约的期货市场形成了，期货成为投资者的一种投资理财工具。1882年交易所允许以对冲方式免除履约责任，增加了期货交易的流动性。

我国的期货市场起步较晚，也就十多年的时间，与西方国家的130年相距甚大，其大体经历了试点探索期(1988－1993年)、不规范增长期(1993年－1996年)、规范整治期（1997年－1999年）及规范发展期(从2000年开始)四个阶段。1990年10月12日 中国郑州粮食批发市场开业，中国期货市场诞生，1992年9月 第一家期货经纪公司——广东万通期货经纪公司成立；同年底，中国国际期货经纪公司开业。

1993年5月28日 郑州商品交易所推出标准化期货合约，实现由现货到期货过渡。

1993年11月4日 国务院发出《关于制止期货市场盲目发展的通知》中国期货市场规范整顿开始。

1994年4月6日 国务院关停一些大期货品种——钢材、食糖、煤炭的期货交易；同年9月29日暂停粳米、菜籽油期货交易。

1994年5月16日 国务院办公厅批转国务院证券委《关于坚决制止期货市场盲目发展若干意见的请示》开始对期货交易所全面审核、严格控制国有企事业单位参与期货交易、严格查处各种非法期货经纪活动。

1994年10月 天津、长春联合期货交易所、上海商品交易所等14家试点交易所成立。

1998年8月 国务院发布《关于进一步整顿和规范期货市场的通知》将原１４家期货交易所合并为大连、郑州、上海三家。

1998年11月24日 中国证监会批准重新修订后的大豆、小麦、绿豆、铜、铝、天然橡胶等六个合约。

2001年3月5日 九届全国人大四次会议将“稳步发展期货市场”写入“十五”计划纲要。2002年6月1日 中国证监会主席周小川宣布新的《期货交易所管理办法》和《期货经纪公司管理办法》自２００２年７月１日开始实施。

2004年1月31日，国务院出台了《国务院关于推进资本市场改革开放和稳定发展的若干意见》。

2004年，燃料油、玉米、棉花相继上市交易。虽然中国在这十多年里有飞跃性的进步，但与其他西方国家人有很大的差距，单从市场本身这种差距来看，主要表现在：（1）期货市场的地位不同。（2）期货市场制度化。（3）期货市场投资结构。（4）期货市场投资理念。（5）期货市场投资品种。

但这些差距也给了我们进步的空间，中国期货市场面临着巨大的历史机遇，例如：（1）国家政策的转变。即从“整顿”到“规范发展”。

（2）期货行业监管体系的完善。随着中国期货协会的成立，“国务院－证监会－期货协会－（期货公司＆交易所）－投资者”的监管体系已经成立，期货行业持续稳定健康成长将得到监管体系的有效保障。

（3）期货经纪公司分类管理的即将出台。即期货公司分成综合类和经纪类，相关业务范围将出现重大的调整，期货经纪公司将在竞争中得到快速成长和不断壮大。

（4）投资结构将发生质的变化。（5）新品种的上市。主要集中在大米、白糖、石油、线材等商品期货品种，对于国债、股指等金融品种也已经进入最后考证阶段，择机推出将是水到渠成的事情。

作为学生，我觉得期货行业作为一个刚刚起步发展的行业，就业前景是很好的，据数据显示，2011年高校毕业生达660万，就业形势严峻，但令人欣慰的是今年期货业荣登大学生就业新选择这一“宝座”，可谓新晋“优质股”。都说就业紧跟行业发展，行业发展影响就业趋势，期货业在求职就业市场受宠便源于我国金融行业的快速发展和期货行业本身的潜力特质。随着中国金融业的蓬勃发展，金融业的职位需求一直以37%的增长率远超平均水平。超高的市场需求一直是人才扎堆投入的跟本原因所在。另外，数据说明，国内商品期货市场持仓量大幅净增20.1万余手至975.4万余手，创下年内期货市场最大持仓量纪录。经过20年的发展，近些年期货行业爆发出良好的发展势头，并释放出巨大的潜力。有业内人士幽默评价，期货行业早被公认为金融行业的“潜力股”，如今更是成功晋级为“绩优股”。

所以，我觉得期货行业对于我们来说是很有发展空间的。