谈监督检验的过程质量控制（范文模版）

第一篇：谈监督检验的过程质量控制（范文模版）

谈监督检验的过程质量控制

产品质量监督检验所作为具有公正第三方的质量监督检验机构，其检验结果作为监督执法的客观依据，在质量技术监督工作中具有重要作用。其出具的报告应具有科学性、准确性、公正性，其检验质量的控制就具有极其重要的意义。笔者结合多年工作实践，从人、机、料、法、环、检，几个方面提出一些看法，供同行们参考。

一 人的因素

由于人为因素造成的误差，有可能为偶然误差，也有可能为过失误差。操作人员的技术水平、对检验方法标准理解能力、掌握操作规程的熟练程度和责任心等，都会影响到检验结果的准确度。这就要求质量监督检验人员要不断提高业务能力、掌握新的检测手段和方法，不断开展新的检测项目，以适应经济发展的需要。因此，应重视检验人员的职业道德的教育，应有计划地实施基础技能培训和专业技术培训，不断提高检验人员业务工作能力，这也是质量监督检验机构自身生存和发展的客观需要。

二 机（仪器设备）的因素

仪器设备与设施是监督检验的根本基础，它包括玻璃器皿和容器、分析用计量器具、仪器设备，对其科学的管理以从根本上保证检验质量的控制。

1器皿和容器根据被测样品的性质及被测组分的含量水平，从器皿材料的化学组成和表面吸附、渗透性等和方面选用合适的器皿，为了保证分析结果的可靠性，还要注意：玻璃仪器洗涤方面的差错：比如在清洗测硝酸盐氮的容器时，不能用硝酸浸泡，以免会对分析结果产生影响；玻璃容器加热方面的差错、有关玻璃仪器基本操作方面差错。所用仪器设备实验室除了正确配备检验所需的全部仪器设备以外，还要对所有的仪器设备进行正常的维护、检定、校准及标识等：

⑴建档建立完善的仪器没备档案，并有专人负责档案的管理，把每台仪器的原始资料和技术资料归挡，每台仪器设备标识清楚，这样有利于仪器设备的充分利用并且便于管理、维护和维修，也有利于更好地控制检验质量。

⑵校准凡对检验准确性和有效性台影响的测量和检验仪器设备，在投入使用前必须进 行校准或检定，到检定周期的仪器设备需要进行再检定，维修后的仪器设备在使用前要进行校准、鉴定或检测，确保分析仪器在正常状态使用，以保证分析结的准确性。

⑶使用和维护为了延长仪器的使用寿命，提高使用效率以及保证检验数据的准确可靠，对每台仪器应进行日常维护，每台仪器应有维护计划，并按计划实施，能自校的仪器(如天平、酸度计等)应保证每周进行自校，自制的蒸馏装置要确保气密性，定期对仪器进行维护保养，及时发现仪器存在的问题；另外，每台仪器应有专人负责，专人管理，并且严格按照操作规程进行操作，避免不正确的操作引起仪器的损坏以及数据的偏差或错误。分析用玻璃计量器具应挑选取得计量认证的单位生产的标准计量器具，或者是实验人员本人在购入后进行必要的校正。

三 料的因素

这里的料是指实验用水，试剂和所采集的样品。实验用水纯水的制备一定要严格管理。一般的检验使用蒸馏水可以满足要求，对有特殊要求的采用离子交换水，特别是对于痕量分析，水的要求则更高，应使用符合要求的水。例：蒸馏水的质量不高，可影响化学分析中铅的空白值。

2.试剂的质量化学试剂在检验过程中直接参与化学反应，对检验结果起着至关重要的影

响。对于化学试剂在购买时必须购买规定级别或等级的试剂，即使是符合级别要求的化学试剂，在检测时也要做空白实验。有些溶液“保质期”有限，如金属元素标准溶液可存放一年；标准滴定溶液要求两个月标定一次；淀粉溶液、碘化钾溶液要求现用现配等。还有一些溶液有特殊的存放要求，如测定食品中亚硝酸盐的显色剂——萘胺盐酸盐溶液要在低温下存放，当颜色变深时弃去重新配制。还有的溶液在存放过程中易发生氧化还原反应，应定期检查重新配制，如测定纯净水中的高锰酸钾耗氧量，用到的高锰酸钾标准溶液和草酸钠标准溶液，存放时间长，发生氧化还原反应，浓度发生变化，不出现应有的现象(样液中加入草酸钠溶液标准后，原有的高锰酸钾标准溶液的颜色不能完全褪去而呈现淡黄色)，致使检验无法进行；又如，测定食品中的二氧化硫时，应尽量减少碘标准滴定溶液与空气接触，否则平行试验的差异会超出标准规定的要求。

标准溶液的配制与标准曲线的绘制应有专人制备与标定，同时要进行复合实验，定期校正，校正复查的周期夏季不能超过 2 个月，冬季不能超过 3 个月。不论是制备标准溶液或是校正复查，都必须做好记录，填写标准溶液标签。标准曲线要定期绘制，剔除环境等引入的误差。样品抽取及样品制备样品是检验室开展检测工作的载体，通过对样品的检测可以对产品的质量进行有效评定。因此，样品的抽取和制备就显得尤为重要：

(1)抽样要按照随机原则，从有代表性的各个部分取样，取样工具应清洁，不得引入任何有害物质；抽样过程中应设法保持样品原有微生物状况和理化指标，在进行检测之前不得污染，不发生变化；抽样数量要满足检验要求。

(2)样品制备是要保证样品均匀。液体样品在检验前要混匀，如检测酱油、醋除可溶性无盐固形物项目外，需将样品振摇混匀，而检测可溶性无盐固形物应充分振摇后，用于滤纸过滤；固体样品要粉碎、混匀，如大米、挂面的水分，各项目都需要粉碎后取样；

四 法的因素

检验人员应根据产品标准规定的检测方法检测，有时方法标准中会有多种方法，需要根据检验性质、实验室条件及样品中待测成分的含量来选用检验方法。检验方法中的第一法多为仲裁法，对结果有争议的也可选用第一法；实验室条件不容许用仪器分析法的可选用化学分析法；不同食品中含某种成分含量不同时选用的方法也不同，如测定食品中的钙含量，牛奶中的钙含量大概是每100克牛奶中含钙100毫克，可用原子吸收分光光度计(火焰法)进行测量，而保健品鹿产品胶囊中的钙含量是20％左右，在不减少取样量的前提下用原子吸收分光光度计进行测量就会造成很大的误差，这种高含量的钙的测定可选用EDTA滴定法进行测量。

五环的因素

检验室的工作环境条件应能确保测试结果的有效性和测量的准确性。实验室环境包括通风、光线、照明、温度、湿度等。检验室各种辅助设施和环境条件应能满足测试需要及仪器设备使用、维护对环境的要求。在理化检验分析中，环境温度对检验结果也有一定的影响。在容量法分析时，尽量在室温是20℃的条件下进行，比如标定标准滴定溶液，都要对滴定的体积进行温度校正，消除温度对体积的影响，只有在20℃时校正值为零。又如在测定葡萄酒中的酒精度、总浸出物和啤酒的酒精度、原麦汁浓度时，在用容量瓶量取馏出物及残留物时尽量在同一温度下定容，以消除温度对体积的影响。还有测定饮料中的可溶性固形物时，温度校正的范围是10℃～30℃，只有温度控制在此范围内，才能查出校正值，得出准确的检验结果。

六检的因素

1.实验室内的质量控制实验室质量控制是控制误差的一种手段，其目的是把分析误差控制在容许限度内，使分析数据在给定的置信水平内．以保证分析结果的精密度和准确度。实验室内质量控制是分析人员对分析质量进行自我控制的过程。可以通过绘制质量控制图、加标回收率、平行双样、空白试验值、测定质量控制样品、定期考核等方法进行实验室内的质量控制。

2.实验室间的质量比对实验室间质量控制是在实验室 内质量控制的基础上进行的，其 目的是评价实验室是 否存在明显的系统误差，以提高实验室问测定结果的 可比性：可 以通过标准溶 液的校正、实验室问的比对实验以及实验室间考核来进行实验室 间的质量控制：

3.相关检验项目的互查有些检验项目是相互关联的，通过对相关项目的检查也可以发现检验结果是否准确。如酱油中的氨基酸态氨和全氮，氨基酸态氮测出的值一般是全氮值的一半，如果相差太大，那么检验结果肯定有问题，则必须复检；桶装饮用纯净水中的臭和味、游离氯，如果能嗅到异味(消毒剂的气味)，那么游离氯一定会超出标准规定的要求(≤0.005mg／L);白酒中的总酯和已酸乙酯，如果已酸乙酯含量高，总酯的含量也会高。

第二篇：临床检验过程的质量控制分析

临床检验过程的质量控制分析

质量控制是保障医学检验检测水平实现一定高度的基础，具体而言，在检验分析前、分析中、分析后三个时间段里的质量控制水平能够使得临床检验的结果更具权威，故此把好质量控制这道关口即能在临床检验过程中实现准确有效。本文即是根据医学检验操作实践，结合理论知识探讨临床检验过程的质量控制对检测者的方法和思维要求，从而总结医学检验过程中实现有效质量控制的方法。

一、检验前的质量控制解析

1、合格的标本

合格的标本是检验前质量控制要求的第一步，合格的源头才能保证结果的正确，影响标本合格的因素较多，因此，需要质量管理的严格保障。检验前的质量管理就是指的在患者的准备、原始标本采集、储运乃至实验室验收合格的整个过程。在此过程中首先要做到检验申请单据填写的正确清晰，其中包括患者的年龄、性别、住院号、病案号、诊断以及标本来源，有时还要附有简单的病历，特殊情况说明等临床资料。这些内容能够为检验分析提供详实的参考，重要性不言而喻。在患者这一层面，首先要对患者的情绪及行为进行有效引导，防止出现标本的异常。如在患者服用药物以及疲劳、熬夜、饮酒等都会对检验造成较大影响，所以检验人员要对患者进行告知和引导，如出现上述此类情况，应该检验申请单上注明，从而方便检验人员客观地解释检验结果。

2、标本采集过程

在标本采集中，首先要认真核对检验申请单所填写与标签是否一致，其次在采血过程中最好使患者采取坐位或卧位，使患者处于安全的状态，且止血带压迫时间不宜过紧、过长，也不要用力拍打穿刺部位，检验人员应在穿刺入血管后立即放松止血带；对于器材，应该实验要求；而且要在采集后避免血标本的溶血和标本的污染。

二、检验过程中的质量控制分析

标本送达后，在检验过程中要在仪器、试剂准备以及分析过程三个方面把好关，确保结果的正确。

1、仪器维护保养

首先，仪器需要准确，就要做好仪器维护工作，检验仪器维护要按规定做好日保养、周保养、月保养以及季保养，确保仪器的性能合格。这些都需要在日常的仪器维护中毫不松懈的去合规操作。其次，试剂准备过程中要严格按流程操作，以说明书的每个步骤作为操作规范严格执行，时刻监控观察试剂的稳定性。此外，人员方面需要调配经过训练、资质有效的检验操作人员。

2、室内质控

进入实际检验过程中，首先要做好室内、室间质控，一旦出现失控情况，必须要有失控的调查记录及改正措施。其次，对于整个检验过程及出现的情况要做好原始记录，并进行归档。

三、检验分析过后的质量控制

检验后的质量管理工作要认识到仪器显示结果的误差，需要运用自身的分析能力进行认真复查。

1、仪器与资料的衔接

对于仪器要做好保养，按照仪器的操作规程进行操作，并做好仪器与资料的对接，实现检验结果的可追溯性。

2、科室合作

要求检验人员正确认识检验职能与其他临床人员的关系，加强合作，检验部门亦可以详实了解患者情形，如药物等对检验结果的影响等方面。在患者信息的录入、标本编号到分离、审核仪器操作检验结果、发送检验报告单以及检验结果的信息反馈等各个环节都需要各科室均能保持认真的态度，而检验人员也必须认真分析和核对检测结果，对于错误要及时进行改正。

2、深入了解、对比分析

同时，检验人员还需要将结果与近期结果进行比较，有效分析各参数之间关系，并与临床资料作分析比较，必要时还需要与患者面对面交流了解，以便与检验结果结合，更为详实的了解患者患病情况。

总体而言，临床检验的整个质量控制是考验检验人员操作规范掌握程度、认真程度、医学思维的考试，也是保障患者治疗、康复过程中的前提，能够切实锻炼检验人员的临床检验工作素养。

参考文献

[1] 楼慧萍.谈检验科的全面质量管理［J］.中华医院管理杂志,2000,19（3）:276.[2] 丛玉隆.临床实验室分析前质控对策.中华检验杂志，2004;27：483.

第三篇：产品质量过程控制及检验方法

产品质量过程控制及检验方法

设备的质量直接影响到设备的性能，因而在设备的整个制造过程中，我方将按照以下检验方案对整个制造过程进行过程控制，具体方案如下：

（1）过程控制和检验

①采购部根据技术部提出的设备材料采购清单采购，主要零部件及材料均向合格供应商采购。外购部件均选用著名品牌产品。

②所有原材料进货时均要求提供材质报告。

③所有外购件进货时均要求提供质量合格证和检验报告。所有材料进厂后，由仓库负责人召集质检部、技术部及车间质检员对材料进行验收，验收合格后方可办理入库手续；验收不合格办理退货手续。

④设备制造严格按图纸和相关的工艺进行，由车间质检部质检员及技术部现场指导员进行监造。

⑤设备制造过程中各零部件均进行首检，自检，检验合格的投入生产，制造后的单件均由过程检验进行逐个检验，制造质量凡达不到规定要求的一律进行返修或由技术部负责人批准后作报废处理。

⑥设备制造工艺流程中规定的质量控制点，由车间负责人填写控制点报审表，由质检部召集技术部及相关人员进行点检，并形成控制点质量检验意见，报项目经理审批处理。

⑦设备整机制造完成后，由质检部召集技术部、车间相关人员进行出厂前的预组装及空载试运转及渗漏试验，检验合格后办理入库手续。

⑧设备的生产过程各工序严格按规定的表格填写详细的检验数据。⑨出厂前对设备进行预组装。设备的空载运行，主要进行设备在没施加负载状态下进行的整体试压及运行。以上检验由质检部门及技术人员一起组合并验收，并记录检验报告。上述设备组装和空载运行调试合格后方可出厂。

（2）中间检验

甲方在制造过程中随时派人去制造厂进行中间阶段的考查、抽检、监查进度，我方将在货物具备出厂条件后，提前10天书面通知招标方派人员去制造厂进行预验收，预验收项目包括：

①产品外观检查； ②技术性能检查； ③系统调试检查； ④施工过程文件资料。（3）出厂检验

在净化装置制造完毕后二周内，乙方通知甲方到制造现场进行出厂验收。在甲方检验人员到达乙方制造厂后, 乙方向甲方检验人员提供检验必要的资料(含图纸)二份，检验完成后由乙方向甲方提供检验记录，一式二份。

对甲方提出的整改项目，乙方应在一周内整改完成。并书面通知甲方确认整改项目。出厂验收合格后方可发货。在设备发货前我方将提供设备的检验报告。

第四篇：外包过程质量控制

外包过程质量控制程序 1 目的

加强对外包合格供方的评选、管理，加强产品对外包（不含采购）过程的质量控制，确保其满足规定要求。2 范围

适用于公司所有产品的外包过程管理。

注：释义①----本程序中：外包（公司原称为的“外协”）过程即产品实现过程中某一过程或子过程的外包设计、加工、检测等，分产品设计、生产过程的外包，其中生产加工过程的外包有供方包工包料和公司提供材料、供方只进行工序施工两种形式。

释义②----本程序中：外包分为产品外包和工序外包，产品外包指按蓝图要求完成全部工序的零件或部件的外包；工序外包指只完成蓝图要求的一个或部分工序的零件或部件外包。3 引用文件

下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本程序，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。

QS/CB 04.001-2009

文件控制程序 QS/CB 04.002-2009

质量记录控制程序

QS/CB 08.005-2009

过程检验和试验控制程序 QS/CB 0X.00X-2009

进货检验控制 QS/CB 0X.00X-2009

人力资源管理 4 职责

4.1生产管理部负责对外包的审核、实施和外包制造过程的管理。

4.2质量管理部负责制订外包供方（以下简称供方）评审验收标准，负责组织对供方核查、确认、撤销和复评，负责对生产部外包工作执行情况及对供方进行监督抽查，对外包产品的验收。

4.3工艺部、企业管理部、财务部、生产管理部参与质量管理部组织的对外包相关文件的拟定和对供方的核查、评审、和检查。4.4财务部负责外包产品的结算和支付。工作程序

5.1 合格供方的基本条件和分级 5.1.1 合格供方的基本条件

a)有合法的工商和税务注册登记；

b)有固定（包括租赁）的生产工作场所；拥有（包括租赁）5万元以上的固定资产； c)有相对稳定的生产和管理人员队伍；

d)所承接的零部件有能满足质量、进度要求的主要加工设备和加工能力； e)有必须的、有效的检测设备、工具和计量器具； f)有合格的质检人员和符合要求的检测记录；

g)工艺流程受控，特殊过程经过确认和再确认并有监控记录； h)有与所从事业务相应的赔偿能力，财务状况良好； i)企业无严重违法违纪情况。5.1.2 合格供方的分级

生产加工过程外包的合格供方按A、B、C进行分级。

A 级：生产综合实力强、加工、测量设备齐全、质量管理体系运行有效、有稳定的员工队伍，员工素质高、资金雄厚、拥有较高的固定资产。B级：从事某专业工艺、特殊过程或产品、工序单一。C级：设备普通且主要从事来料加工。5.2 供方的选择、评审和确认

依据QS/CB07.005《供方的评审与选择程序》规定，选择和确定合格供方。新的合格供方的选择，原则上根据对供方质量体系、产品实现过程的能力的调查及提供的首批样品的评价情况，通过生产部初评，认为合格后，向质量管理部申请评审，评审合格的，经公司总质量师批准，确认为合格供方。5.2.1 供方的选择

5.2.1.1 调查：拟选择的供方由生产部推荐，填写“供方推荐表”（本程序采用QS/CB07.005《供方的评审与选择程序》文件的有关表格，QSG 09-XX），然后进行书面调查，对拟选择供方的技术水平、质量体系、生产实现过程的能力情况进行书面调查，填写“湘电长沙水泵厂有限公司采购产品供方调查表”（QSG 09-XX）），对一些著名企业，其提供的调查资料经生产部验证，认为其技术、质量保证能力和生产实现能力能够满足本公司要求，即可提交初评；对特别重大、精度要求高、性能要求高的供方，所提供的书面调查资料对其技术、质量保证能力和生产实现能力不足以建立信任或其他情况，生产部认为需要进行现场调查的，生产部应组织相关人员（设计、工艺、生产、质量、财务等人员1人或多人）进行现场调查。调查人员在调查前应制定调查提纲，以便调查有的放矢，避免遗漏，调查后应编写调查报告。调查报告作为初评的依据，并纳入供方档案保存，调查人员对调查情况负责。5.2.1.2

初评。在上述调查完成后，生产部可组织进行初评。根据书面和现场调查资料对其技术、质量保证能力和产品实现能力（设备能力、检测能力、人员情况、特殊过程的确认、过程控制及体系认证情况等与外包过程能力有关的情况）进行评审，经初评合格者，由生产部办理“例外采购审批单”（QSG 09-XX）经生产副总经理批准后进行首批试生产。5.2.1.3

首批（样品）评价：首批（样品）完成后，质管部质检员按“有关首批检验的规定”进行首批检验与评价，编制首批（样品）检测报告，填报“供方首批（样品）产品检验/试用评价表”（QSG 09-XX）。

5.2.1.4

申请公司评审：首批（样品）检验合格后，生产部填好“外包供方资质审批表”（QSG 09-XX），向质量管理部申请公司评审。

5.2.1.5

公司评审与审批：质量管理部组织相关部门对生产部提供的供方资料进行核查，必要时，到现场实地核查，核查完成后，组织评审，对符合公司合格供方条件和标准的，经公司总质量师批准，确认为合格供方；质量管理部对合格供方进行A、B、C级分类，代表公司统一发给合格供方认可通知书（？），并编制公司合格供方名录，在名录中注明合格供方等级，发给公司监察部审计人员、质量管理部、生产管理部和财务管理部，评审资料存入质量管理部。

5.2.1.6

产品设计及产品检测的外包其供方资质按相应规程进行评审、确认和管理，并同时经总工程师批准。5.2.2

复评

5.2.2.1 合格供方资质有效期为一年，截止前一个月质量管理部应组织复评、再确认。有效期内如果供方产品质量有较大波动或供方生产经营发生较大变化时，或生产进度、售后服务不能达到公司要求、有弄虚作假行为，可提前复评或直接撤消。5.2.2.2 复评主要根据供方业绩（包括质量、服务、价格等），长期未供货，或供方经营机制发生较大变化、供货质量不稳定时应重新进行调查。5.2.3 对合格供方的监控和管理

5.2.3.1 生产部必须对供方履约情况、质量情况按（QSG 09-XX）作好记录，并按（QSG 09-XX）建立供方业绩档案，每季度向质理管理部书面报告，若有重大问题则应及时报告。5.2.3.2 生产部应将进货检验及使用过程中的问题，及时反馈给供方，并督促其采取纠正（预防）措施，不断完善和提高供方产品质量。

5.2.3.3 供方产品在使用过程中发生较大质量问题时，质量管理部应要求供方到现场及时商量处理，必要时，可要求本公司有关部门派遣相关专业技术或管理人员前往供方协助进行分析、改进，或对其进行第二方审核。

5.2.3.4 对一些重要产品或零件，质量管理部可派相关专业人员在供方制造过程中实施监造或参加检测试验。决定在供方进行监造或派员参加检测试验时，应在合同中写明。监造和参加测试的人员必须提供监造测试报告。质量管理部应结合各自外包过程的特点，对实施监造或参加试验的有关事宜编制详细及可操作的实施细则进行有效的管理。

5.2.3.5 生产部应收集分析有关外包过程的信息和验证记录，发现供方不能稳定提供符合要求的产品或产品发生重大质量事故时可暂停或终止与该供方业务往来，质量管理部对供方的质量状况不能满足要求时应及时书面通知生产部暂停或终止与该供方业务往来。

5.2.3.6 供方不得对公司外包合同转包，凡有转包行为的，一经查实，取消合格供方资格。供方对公司外包合同中某工序进行分包，按以上程序经公司评审合格后方可进行，否则，一经查实，取消合格供方资格。

5.2.3.7 与顾客签订产品附件或配套件外包合同时，对其供方资质认定、过程监控、检验验收，按本程序执行。5.3 外包过程控制 5.3.1 外包过程的确定

5.3.1.1 固定外包过程由设计部、工艺部在设计开发过程中输出的“外协件明细表”确定。5.3.1.2 由于各种原因，需要外包时，产品外包由生产部提出申请，填写“外包件生产审批表”（QSG 09-XX），经生产副总审核，技术副总经理（总工程师）会签确认无核心技术和关键技术时，报总经理批准后方可实施；

工序外包由生产单位提出，填写“外包件生产审批表”（QSG 09-XX），经生产部审核，报生产副总经理批准后即可实施。

5.3.1.3 核心技术、关键技术由公司管理；技术等级划分由科管部负责组织设计工艺分类。5.3.1.4 核心技术及关键技术原则上不允许外包，确需外包时，需经科管部审核，其中关键技术由技术副总经理（总工程师）或其授权人批准，核心技术由总经理或其授权人批准，且均必须与供方签订保密协议。

5.3.1.5 各制造单位、生产部首次将零、部件改外包时，必须经生产部、质量部、工艺部会签，确认外包后，与供方签订质量、技术协议，同时相应技术文件应及时修订。

5.3.1.6 对于产品设计及产品检测外包的，设计部、工艺部、质量部门应及时与供方联系沟通，并保存相关记录。

5.3.1.7 生产部从事产品外包的人员应进行外包过程控制等相关业务培训，将培训要求纳入每年上报人力资源部的人员培训计划中，按《人力资源管理程序》QS/CB06.001-2009实施。经考试合格后，由人力资源部授权上岗。5.4 合同管理

5.4.1 与供方签订合同、协议是实现对供方控制的基础，合同必须符合合同法规定，合同、协议除商务内容外，必须明确以下内容的全部或部分： a）

技术质量要求（如图样、规范、标准等），必要时派员进行技术交底； b）

验收准则与检测记录要求；参数调试的要求； c）

不合格品返修及让步批准要求（对重要、关键件）；

d）

特殊、关键过程的过程确认或认可要求（包括设备、人员、工艺参数、方法）、工艺参数监控记录要求；

e）

质量争端处理及索赔要求； f）

质量体系认证要求；

g）

提供的图样、规范等技术资料处置规定，包括保密要求； h）

提供工装的处置规定。

5.4.2 B级和C级供方只能承接本供方生产工艺及能力范围内的业务或合同；A级供方可承接C级供方的业务或合同，具有特殊生产工艺能力的供方，还可承接特殊加工的业务或合同。

5.4.3 产品设计外包，设计部门应与供方签订技术协议，明确输出的要求及设计控制的要求，产品检测应明确检测项目、检测方法等的要求，并必须明确知识产权的归属。5.5 检验与检查

5.5.1 外包件进货检验按《进货检验控制》QS/CB0X.00X-2009程序执行，必须规定验证与检测项目、检验方式（全检或抽样及抽样方案）放宽或加严检测条件和程序，以及记录表格。

5.5.2 外包件不合格品的处置, 验收过程中发现的不合格品按QS/CB08.007《不合格品控制程序》规定执行，承委供方对外包件的质量全面负责。

5.5.3 产品设计外包的检查验收由科管部根据协议、合同进行。

5.5.4 外包件由供方直接发运至顾客处的，需经质量管理部门对供方业绩考核合格、或评价合格、或在供方验收合格后，方可实施。

5.5.5 生产部每月将本单位外包进厂检试验情况报质量管理部（QSG 09-XX）。

5.5.6 由质量管理部牵头，每季不定期对生产部外包工作执行情况及对外包供方进行抽查，发现问题，及时开出整改通知单并实施考核，生产部应按要求制定纠正（预防）措施，积极组织整改。6 质量记录

下列资料均为本文件的质量记录，按QS/CB04.002-2009规定执行，由相关部门分类标识，编目保管，保存期不少于5年。QSG 09-XX 采购产品供方调查表

QSG 09-XX 供方首批（样品）产品检验/试用评价表 QSG 09-XX 供方推荐表

QSG 09-XX 外包供方资质审批表 QSG 09-XX 外包件生产审批表

QSG 09-XX 外包合格供方业绩记录表 QSG 09-XX 外包产品进厂检验汇总表 QSG 09-XX

进货质量检试记录

第五篇：生产过程控制和过程检验程序.05

NO：JL/CX-05/2011修订状态：A/0

生产过程控制和过程检验程序

1.目的为保证产品质量符合GB15763.2-2005《钢化玻璃》、GB/T11944-2002《中空玻璃》、GB15763.3-2009《夹层玻璃》国家标准及顾客提出的要求，对生产和各个工序进行质量控制和过程检验，使各个工序处于受控状态。

2.适用范围

适用于我公司建筑用钢化、中空、夹层玻璃产品各工序控制和检验。

3.职责分配

3.1 生技部负责编制钢化、中空、夹层工序作业指导书及生产工艺规程。

3.2 品管部负责生产过程的检验和质量控制确保认证产品一致性。

3.3 生技部负责生产设备的维护、保养，确保设备正常运行。

4.要求和实施过程

4.1 编制生产计划

4.1.1 生技部按照销售订单或合同编制“生产计划”，下达到车间，车间要严格按照作业指导书进行操作。

4.1.2 “生产计划”应表明产品名称、规格、数量、交货日期等。

4.1.3 当生产计划有变动或生产工艺变化时，由生技部负责调度，并以书面形式通知车间及有关部门。

4.2 关键工序控制

4.2.1 关键工序的确认：

本公司生产过程关键工序为：钢化、施胶、合片、蒸压。

4.2.2 关键工序的控制：

1）生技部制订《生产作业指导书》，应包括加热温度、加热时间、风压、冷

却时间、风栅间距、合片时间、速度、蒸压时间、压力等工艺参数。

2）温控工应严格按照工艺参数要求进行操作，工艺参数要做到连续监控。每个生产班组在开始生产时和生产的产品厚度发生变化时要对工艺参数进行记录，记录在“钢化工序工艺参数记录表”中。

3）每次开炉前要对钢化炉及其辅助设备、控制仪表等进行一次全面检查，确

认正常后方可开炉。

4）

5）钢化炉温控工必须经厂内或厂外专业培训，获得资格认可后方可上岗。产品检验员在每个生产班组开始生产时，先对钢化玻璃的碎片状态进行检

验，合格后方可进行生产。碎片检验结果记录在“钢化工序工艺参数记录表”。

6）

7）钢化工序的计量检定器具必须经检验合格并在检定周期内。生产过程按照《作业指导书》操作。

4.2.3 生产现场的工作环境：应保持清洁卫生、通风等。

4.2.4 生产设备的维护、保养：

1）

2）生技部负责建立“生产设备台帐”。生技部负责编制生产设备的操作规程，发放至生产车间，钢化炉等主要生

产设备的操作人员，需经生技部培训合格后方可上岗操作。

3）生技部负责设备的日常保养，制订“生产设备维护保养项目表”，项目表

规定保养内容、内容及频率，由设备维修人员填写。

4）每年年初生技部制订“设备检修计划”，在使用部门的协助下按计划进行

检修。在日常工作中，生产设备发生故障，设备维修人员维修后可填写“设备检修单”。

4.3 过程检验

4.3.1 生产工序分为预处理工序（切裁、磨边、打孔、洗涤干燥、铝条裁切、灌分子筛、合片、）及钢化、蒸压工序。

4.3.2 预处理工序检验员按照“生产计划”填写“生产工序流程卡”，表明生产计划单号、规格尺寸、数量等内容。

4.3.3 每一工序生产的第一片半成品或成品玻璃，由工序检验员进行首件检验，检验合格后可连续生产，每加工完一批玻璃后，工序进行自检，工序检验员复检合格后，在流程卡上签字，随同产品流入下道工序。

4.3.4 在工序交接过程中，工序之间进行互检，凡有质量争议，由工序检验员仲裁，操作人员应服从工序检验员裁决。

4.3.5 生产工序检验员负责“生产工序流程卡”的收集，交质管科保管。

5.相应质量记录

5.1 生产计划

5.2钢化工序工艺参数记录表

5.3中空工序工艺参数记录表

5.4夹层工序工艺参数记录表

5.5生产设备台帐

5.6 生产设备维护保养项目表

5.7 设备检修计划

5.8设备检修单

5.9生产工序流程卡