昆山模具产业助推行业发展 促进国际化经济建设专题

第一篇：昆山模具产业助推行业发展 促进国际化经济建设专题

昆山模具产业助推行业发展 促进国际化经济建设

近年来，随着模具的广泛运用，在机械行业中每年模具的消耗量价值是各种机床设备总价值的5倍，巨大的热量损耗与我国现有的节能政策也极为相驳。模具的大量消耗，不仅直接增加了企业成本，同时也因频繁更换模具而导致大量生产线频繁停产，最终造成巨大的经济损失。

6月3日，主题为“助推行业 转型发展”的2012第十四届中国国际模具技术和设备展览会落幕。据中国模具工业协会会长曹春华介绍，虽然我国模具业已有了较大的发展，但就我国整体的国民经济发展速度来讲，模具业发展脚步还是相当缓慢的。据调查，由于模具原材料和能源价格大幅上升等原因，去年模具业产品利润统一下滑；为了生存与发展，许多企业都采用了材料切换作为转型发展的重大措施。

据了解，昆山亿辉模具材料有限公司（http://）率先推出了石墨电火花放电材料，在模具制作中发挥着极其重要的作用。相对传统的铜模来说，石墨材料具有加工精度高和表面效果好的优点，特别是在精密、复杂、薄壁、高硬材料的模具型腔加工中有着较大的优势。石墨材料与铜相比，有着消耗少、放电速度快、重量轻以及热膨胀系数小等优越性，因此逐渐替代铜电极成为放电加工材料的主流。相比之下，昆山亿辉模具公司石墨电极材料具有以下六大优势：

一、速度快；

石墨放电比铜快2-3倍，材料不易变形，在薄筋电极的加工上优势明显，铜的软化点在1000度左右，容易因受热而产生变形，石墨的升华温度为3650度左右，相比而言，石墨材料热膨胀系数只有铜材的1/30；

二、重量轻；

石墨的密度只有铜的1/5，大型电极进行放电加工时，能有效降低机床(EDM)的负担，更适用于大型模具的应用；

三、损耗小；

由于火花油中含有C原子，在放电加工时，高温导致火花油中的C原子被分解出来，而在石墨电极的表面形成保护膜，补偿了石墨电极的损耗；

四、无毛刺；

铜电极在加工结束后，还需手工进行去除毛刺，而石墨加工后没有毛刺，这不但节约了大量的成本和人力，同时更容易实现自动化生产；

五、易抛光；

由于石墨的切削阻力只有铜材的1/5，操作上更容易进行手工研磨和抛光；

六、成本低；

由于近几年铜材价格不断上涨，如今，各方面同性石墨的价格比铜的更低；相同体积下东洋碳素的普遍性，石墨产品的价格比铜低百分之三十到六十，价格比较稳定，短期价格波

动相对来讲比较小。

随着节能环保和加工效率日益成为制造业关注的重点，昆山亿辉模具公司（http://）石墨电极材料具有的优势将使其逐渐取代铜电极在电火花加工中扮演重要角色。同样，在模具市场竞争日趋激烈的今天，采用先进加工技术开发高品质的模具产品才是企业赢得市场和客户的最佳途径。

□ 记者 段中洋

第二篇：模具行业现状_模具产业发展前景

持续

聚焦模具行业现状 解读模具产业发展前景

聚焦模具行业现状 解读模具产业发展前景

近几年，我国模具产业总产值保持15%的年增长率，到2011年年底模具产值预计为1300亿元。

我国的模具工业的发展，日益受到人们的重视和关注，在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%～80%的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和代消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉指出，在信息社会和经济全球化不断发展的进程中，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展。伴随着产品技术含量的不断提高，模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。

一、未来10年八个发展目标

以2005年全国模具产值600亿元为基础，按“十一五”期间年均增速12%-15%及2011-2020年期间年均增速18%左右测算，总量目标为：按年均增速15%推算，2011年约1300亿元，2020年约3100亿元。经过“十一五”努力，使我国模具水平到2011年时进入亚洲先进水平的行列，再经过10年的努力，2020年时基本达到国际水平，使我国不但成为模具生产大国，而且进入世界模具生产制造强国之列。未来10年模具行业的8项具体目标：

1、模具精度达到±0.001mm；模具生产周期比现在缩短30%左右。

2、机床数控化率和CAD/CAM技术应用率比现在提高1倍。

3、骨干企业基本实现信息化管理，通过ISO9000等质量管理体系认证。

4、高水平模具比例要有较大提高。大型、精密、复杂等技术含量高的中高档模具的比例从目前的约30%提高到2010年的40%和2020年的50%以上。

5、国产模具国内市场占有率从目前不足80%，2010年要达到85%以上，2020年要达到90%以上。

6、模具出口以2010年模具出口10亿美元，2020年模具出口25-30亿美元为目标。

7、要扩大模具标准件的品种，提高其精度，提高生产集中度，实现大规模生产。模具标准件使用覆盖率从目前的约45%提高到2010年的60%，2020年的70%以上。

8、模具商品化程度从目前的45%左右达到2010年的55%和2020年的65%左右。

二、未来10年五大热门发展产品

1、汽车覆盖件模具

冲压模具占模具总量的40%以上。汽车覆盖件模具主要为汽车配套，也包括为农用车、工程机械和农机配套的覆盖件模具，其在冲压模具中具有很大的代表性，模具大都是大中型，结构复杂，技术要求高。尤其是为轿车配套的覆盖件模具，要求更高，它可以代表冲压模具的水平。此类模具我国已有一定技术基础，已为中档轿车配套，但水平还不高，能力不足，目前满足率只有一半左右。中高档轿车覆盖件模具主要依靠进口，每年花费几亿美元。汽车覆盖件模具水平不高，能力不足，生产周期长已成了汽车发展的瓶颈，极大地影响了车型开发。今后中高档轿车所需覆盖件模具是重中之重。争取到2011年时中高档轿车及以下水平的汽车覆盖件模具做到可以完全自配，2020年时除个别特别高档的轿车外，所有汽车覆盖件模具应基本立足国内配套。

2、IT产业模具

多工位级进模和精冲模代表了冲压模具的发展方向，精度要求和寿命要求极高，主要为IT电子信息产业、半导体精密组件、端子连接器、上网本、手机外壳等配套。IT模具在国内已有相当基础，并已引进了国外技术设备，个别企业生产的产品已达到世界水平，但大部分企业仍有较大差距，总量也供不应求，进口较多。对于为超大规模集成电路配套、为引线脚100以上及间隙0.2mm以下的引线框架配套、为精度5mm以上的精密微型连接件配套、为直径1.6mm以下的微型马达铁芯配套及为显像管和电子等配套的精密模具是发展的重中之重。为汽车覆盖件及其他大中型冲压件配套的大型多工位级进模也应重点发展。

3、大型及精密塑料模具

塑料模具占模具总量近40%，而且这个比例还在不断上升。塑料模具中为汽车和家电配套的大型注塑模具，为集成电路配套的精密塑封模具，为电子信息产业和机械及包装配套的多层、多腔、多材质、多色精密注塑模，为新型建材及节水农业配套的塑料异型材挤出模及管路和喷头模具等，目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展，但技术水平与国外仍有较大差距，总量也供不应求，每年进口几亿美元，“十二五”期间应重点发展。

4、精密模具标准件

目前国内已有较大产量的模具标准件主要是模架、导向件、推杆推管、弹性元件等，但质量较差，品种规模较少。这些产品不但国内配套大量需要，出口前景也很好，应继续大力发展。氮气缸和热流道元件国内至今无正规的专业厂生产，主要依靠进口，应在现有基础上提高水平，形成标准，并组织规模化生产。

5、其他高技术含量的模具

占模具总量近8%的压铸模具中，大型薄壁精密压铸模技术含量高，难度大。镁合金压铸模和真空压铸成形模目前虽然刚起步，但发展前景好，有代表性。子午线橡胶轮胎模

具也是发展方向，其中活络模技术难度最大。与快速成型技术相结合的一些快速制模技术及相应的快速经济模具具有很好的发展前景。这些高技术含量的模具在“十二五”期间也应重点发展。

近几年，我国模具产业总产值保持15%的年增长率，到2011年年底模具产值预计为1300亿元。高新技术蓬勃发展的今天，为保证属高新技术产业的模具工业快速发展，模具行业中许多共性技术也必须更上一层楼，应不断开发和推广应用并积极应用高新技术。主要措施如下：

1、开发拥有自主知识产权。适合于我国国情，具有较高水平的模具设计、加工及模具企业管理的软件，不断提高软件的智能化、集成化程度，并推广应用。

2、推广应用高速、高精加工技术并研制相应设备。高速高精加工包括高速高精切削加工和高速高精电加工及复合加工等。在未来15年左右的时间里，我国机床行业应向模具行业逐步提供适合于模具高速高精加工的相应设备，如有可能，建议开发拥有自主知识产权、精度能达到0.0001mm的高精度模具制造设备。

3、快速原型和快速经济模具制造新技术的进一步开发、提高和应用。

4、大力发展和推广信息化、数字化技术。例如逆向工程、并行工程、敏捷制造技术的研发及推广应用；包括大型级进模及高精密和高复杂性的高技术含量的先进模具三维设计和制造技术的研发；包括冲压工艺设计系统、模具型面设计系统、成形分析系统、模具结构设计系统、模具CAM系统和冲压专家咨询系统的车身模具数字化设计制造系统的研发；模具的集成、柔性及自动加工技术和网络虚拟技术等。

5、模具制造新工艺、新技术。模具制造的节能、节材技术，模具热处理、表面光整加工和表面处理新技术等。

6、高性能模具材料的研制、系列化及其正确选用。

四、7个建议力促中国模具产业发展

模具是制造业的重要基础装备，它是“无以伦比的效益放大器”。没有高水平的模具，也就没有高水平的工业产品，因此模具技术也成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。正因为模具的重要性及其在国民经济中的重要地位，因此自1998年3月国务院颁布《当前产业政策要点的决定》以来，模具工业一直被提到很高的位置，国家也给予了一些鼓励和扶持政策。在国家支持下，虽然我国模具产值已是世界第三，但总体水平仍要比工业发达国家落后许多，模具工业在我国仍旧还是幼稚工业，模具进出口逆差每年超过10亿美元。随着我国加入WTO，模具出口前景越来越好，我国模具工业还需发展得更快些，才能适应形势的发展。模具工业要发展得更快些，就需要调动各种积极因素，需要得到各方面的大力支持，其中政府各部门的支持和自身的努力是最主要的。国际模具及五金塑胶产业供应商协会常务秘书长罗百辉提出发展模具产业的措施意见和政策建议如下：

1、出台相应政策，引导投资方向

建议借鉴日本在上世纪六、七十年代的几个振兴法（振兴措施）的制订及实施的经验，针对我国需要振兴的模具等行业，制订我们的法律法规。配合新制订的法律法规，采取政府干预和经济扶持政策，出台相应的政策措施，以立法形式在金融、税收、技改等方面给予支持。

鉴于模具产品净增值率高，模具企业增值税税负比机械工业其他行业平均水平高出1倍，因此建议减轻模具企业的增值税负担，或继续执行先征后返政策，或降低增值税税率，例如从17%降为5%-10%。

鼓励对发展模具的投资。例如投资模具厂的建设资金可以抵扣企业所得税；对模具企业引进关键设备及生产模具所需的原材料和零配件实行减免进口税来鼓励高新技术及其产品的引进等。

2、加快体制改革，调整产业结构

目前模具行业产业结构不合理。主要表现在企业组织结构、产品结构、技术结构及进出口结构等方面。“十二五”期间应在有关政策的引导下，采取积极措施进行调整，使之逐步合理化。例如鼓励专业化、商品化生产，鼓励大型、精密、复杂、长寿命模具及模具标准件生产，鼓励主辅分离，使模具生产从附属走向独立。

3、市场化运作，大力发展模具产业链集群

在“十二五”期间，一方面要支持鼓励有条件的地方建设具有较高水平和较大能力的模具生产集聚基地（或叫模具城、模具园区），通过市场化运作，逐步形成地区性的较为配套的模具生产产业链。另一方面建议以汽车覆盖件模具为主要服务对象，通过积极引导，形成以现有较大实力和较高水平的企业领头的地区性汽车模具制造网络。网络是一个企业联合体，或叫战略联盟，有共同的技术平台，有紧密的协作关系，可按虚拟企业运作，是一个利益的共同体。如果获得成功，2011年至2020年期间可在行业内逐步推广。

4、积极培育领军企业

根据现在国内外发展情况来看，现在已经到了应该将“规模效应”提到议事日程上的时候了。国际上已经有了不少产值超过1亿美元的模具企业，最大的模具企业已发展为跨国集团，其年产值高达40亿美元（含模具及模具相关产品）。国内已经有了一批年产值超过1亿元人民币的企业。这些企业对促进模具行业的发展具有举足轻重的作用。“十二五”期间应该针对发展重点，在国家支持下，有所选择地重点培养一批“领军企业”。为此希望能在国家计划中列入

5、加强产学研合作，推进模具行业科技攻关工作

建议政府有关部门建立模具发展基金，用以模具行业共性技术的开发、研究和创新项目，并对“龙头企业”作重点支持。要在国家有关部门大力支持下，加强产学研合作，推进模具行业科技开发和技术攻关工作，组织行业内产学研重点单位，分工合作，联合工作，争取早出成果，多出成果，共同享受成果，并使成果产业化，以迅速提高行业的技术水平。

6、建立全国性模具检测中心

随着模具产业的不断发展，模具质量检测工作已越来越迫切，但至今我国只有一个国家级检测中心，建议建立更多全国性的检测中心。

7、加强模具标准化工作

推进模具标准件大批量规模化生产，搞好模具标准件的产需衔接，促进模具标准件使用覆盖率的不断提高和行业的不断发展。少量的模具重点项目，成为国家专项，并对其实行政策倾斜。

第三篇：模具行业发展

随着中国汽车工业的发展，中国的自主品牌也有了长足的进步，前几天举行的第十四届北京国际汽车展览会上，自主品牌汽车厂家推出了众多的新车型，无论从造型上还是质量上都有了非常大的提高，和十几年前的车型相比可以说有了天壤之别，新能源汽车更是百花齐放，中国的自主品牌汽车已经迈过了创业门槛，开始向中高端汽车进军。中高端汽车的开发，新能源汽车的方兴未艾，在这个标志着中国汽车真正崛起的进军中，首当其冲的是模具，对模具的技术、质量都提出了更新、更高的要求，这对模具厂来讲是一个很大的挑战，也是一个很好的机遇，促使模具厂转型升级，在技术上、质量上都要上一个更大的台阶，从制造低端模具转向制造高端模具，从而更好满足市场的需求。

新车型的开发对模具技术提出了更高更新的要求，除了级进模具、多工位模具逐步普及外，高强度模具越来越多，锐棱制造技术、铝板成型技术、碳纤维成型技术、热成型技术等，都已经提到模具厂的日程上来。

对于碳纤维成型技术来讲，这是和钢板成型两个截然不同的概念，目前受成本和效率的影响不能大量使用，随着材料研发和技术的提升，这种材料和技术一定会更广泛地应用到汽车上，到那时候我们在冲压工艺上很多不易解决的难题都可以迎刃而解了。

同样3D打印技术也一定会在模具制造上大放异彩，不久的将来我们可以打印镶块、打印模座、打印涂层，可以把不同的材料叠加在一起等等。国外前几年已经实现用3D打印技术打印镶块模型，由于打印精度高，镶块的加工量很少，而且把螺丝孔都直接铸出来，销钉孔留少许加工量，实际等于传统的精密铸造。3D打印技术的发展，会解决像模具热处理、外板模具镀层等许多难题，会促使我们的模具制造技术有一个更大的提高。

汽车轻量化对主机厂、模具厂来说，都会有一个很大的冲击。在这次北京车展上，长城花冠推出了命名为“前途”的纯电动轿跑车，采用的是碳纤维结构车身，并正在苏州投资建厂。值得注意的是这个工厂不是一个传统的四大工艺工厂，而是一个他们称之为新四大工艺的工厂。这个公司的董事长陆群在一次谈话中提出：“我们认为新能源汽车将带来汽车产业结构上的全面变化，特别是由于产品成本结构的改变使汽车对于轻量化的要求完全不同，这也导致了对汽车的轻量化材料、工艺和工装设备有了新的要求，比如说相较于传统钢板材料，大量轻质化的材料如铝镁合金、塑料、碳纤维等开始越来越多地应用到电动车上。在这方面，我们必须站在未来发展的角度来看待这些变化，必须紧紧围绕着新的材料和新的工艺来安排整个生产过程。实际上我们当然在做四大工艺，但却不是传统的四大工艺。传统四大工艺是钢板的冲压、焊接、油漆和总装，而我们现在做的是复合材料、碳纤维、铝合金的制件与焊接，以及新材料的涂装、总装。”

高大厂房、自动化的冲压线不见了；火花四溅、几百台机器人的焊接线不见了，涂装不用电泳了；总装线上发动机、油箱、变速箱不见了，代之的是电池、电动机，工艺流程简化了。新的四大工艺把传统的四大工艺冲击得面目全非，当然这种新四大工艺不可能完全取代传统的四大工艺，但是新能源汽车由于轻量化的需要，走这种工艺路线恐怕是必由之路。而且碳纤维的广泛应用，也是将来汽车工业发展的一个必然趋势。面对这种趋势，模具厂何去何从，只有顺应这种趋势，发展新的模具技术，才能满足主机厂现在和将来的需求。

工信部、财政部最近共同决定对2016工业强基工程项目进行公开招标，其中就有金属粉末增材制造工艺、轻量化材料精密成型工艺等项目。

近十几年来中国的模具制造技术有了质的飞跃，模具行业从小到大，迅速崛起，成为世界模具制造大国，我们可以把这个阶段叫做中国模具的第一次腾飞。随着中国汽车工业的发展，自主品牌向中高端进军，新能源汽车兴起，市场给我们提出了新的需求，要求我们从低端模具迈向高端模具，从模具大国迈向模具强国，实现中国模具的第二次腾飞。如何实现从低到高、从大到强的转变，如何实现中国模具的第二次飞跃，是值得每个中国模具厂、每个中国模具人思考的问题。

目前，中国、美国、日本、德国、韩国、意大利这六大模具制造国的模具产值占居全球的绝对地位，中国的模具产值是世界之最。

下面我们把中国模具和世界主要模具制造国家、地区做一个比较：美国、日本、德国等发达国家的模具制造业在生产经营方面具有以下特点：

（1）人员精简，欧美日模具企业大多数规模不大，员工人数超过百人的较少，模具企业人数一般都在20～50人。企业各类人员的配置十分精简，一专多能，一人多职，企业内部看不到闲人。

（2）采用专业化，产品定位准。大多数模具厂都是围绕汽车、电子等产业对各类模具的需求，确定自己的产品定位和市场定位。为了在市场竞争中求生存、求发展，每个模具厂家都有自己的优势技术和产品，并都采取专业化的生产方式。欧美日大多数模具企业既有一批长期合作的模具用户，在大型模具公司周围又有一批模具生产协作厂家。

（3）先进的管理信息系统，实现集成化管理。欧美的模具企业，特别是规模较大的模具企业，基本上实现了计算机管理。从生产计划、工艺制定，到质检、库存、统计等，普遍使用了计算机，公司内各部门可通过计算机网络共享信息。

（4）工艺管理先进，标准化程度高。与国内模具厂大多采取以钳工为主或钳工包干的生产组织模式不同，欧美的模具生产厂家是靠先进的工艺设备和工艺路线确保零件精度和生产进度。欧美模具企业的先进技术和先进管理，使其生产的大型、精密、复杂模具，对促进汽车、电子、通讯、家电等产业的发展起了极其重要的作用，也给模具企业带来了良好的经济效益。

美国模具行业

美国现有约7000家模具企业，15人以下占60%。15-50人占30%。由于工业化的高度发展，美国模具业早已成为成熟的高技术产业，处于世界前列。美国模具专业化分工很明确，每个模具厂都有自己的优势产品，基本都是专攻一路，以我们曾经合作过的美国Synergis模具厂为例，他们就是专门做底盘副车架类模具，做级进模和多工位模具。我们曾经合作的一个车型副车架，分别制造3份，一份在美洲用，一份在欧洲用，一份在亚洲用。我们负责加工、组装，达到初验收程度交付，由美国模具厂负责最终调试。这种合作对双方都有利，我们也在大型多工位模具的设计制造方面学到不少东西。

美国福特汽车模具工厂加工的侧围模具，制造周期只用8周。这在我们来看简直是奇迹，但他们做到了。模具前期的工艺、设计不在模具厂，在研发部门，模具厂只负责从泡沫模型开始的制造过程。由于前期工作做得好，加工中很少改动，这就给模具制造节省了不少时间。模具厂加工出泡沫模型送铸造，铸件回来开始数控加工，由于是多工作台自动转换，24小时不停机，加工效率非常高。而且由于前期工作如回弹、变形等考虑得比较细致，再加上精算技术，所以加工出来的模具直接上压机调试，首件合格率就可以达到85-90%，由此可见美国专业化加工技术之高。

据资料统计，2014年美国模具人均产值约127万人民币。

日本模具行业

据日本通产省工业统计，日本共有模具生产厂约10000家，其中20人以下的占91%以上，即日本模具业以中小企业为主，主要靠专业化分工，完成高质量的模具设计、加工。由于日本的专业化分工做得好，中小模具企业的整体制造水平较高，使日本模具在世界模具市场占据较高的份额。

笔者在1988年曾到日本模具厂、实型铸造场学习，模具厂只加工大件主件，其余都分到下面小厂去加工，设计有专门的设计公司，如缺块钢板，只要一个电话，很快就会加工好，并送到指定位置。缺螺丝或者钉子，也是一个电话，也很快被送到指定位置，分工体系、配套体系非常完善。

但是由于中国、韩国模具的崛起，凭借价格优势对日本造成了很大冲击，在中低档技术含量的模具巿场上更已成为日本中小模具企业的主要竞争对手。也正因为此，日本模具企业不得不致力于高档模具的生产和技术升级，以避开价格竞争。即以小而精、小而专的技术积累作为竞争力的源泉，促使中小模具企业不断创新，营造可持续发展的环境。日本许多模具厂家都在积极扩大设备投资。在加工方面，大量采用无人看管的加工单元，或者通过计算机进行联机控制。模具的技术开发主要向高精度、高速度、长寿命、复杂、大型、一体化和高性能诸方面发展。

据统计2014年日本模具人均产值约120万人民币。

德国模具行业

德国是欧洲最早从事模具生产的国家之一，其模具制造技术、模具质量受到全球使用者的肯定，在全球享有盛名，是全球最重要的高端模具供应国之一。经过多年的实践探索，德国模具制造厂商形成了一个共识：即全行业必须协调一致，群策群力，技术创新，取长补短，共同进步，发挥好整体优势，才能取得行业的成功。此外，为适应当今新产品快速发展的需求，在德国不仅大公司建立了新的开发中心，而且许多中小企业也都这样做，主动为客户做研发工作。在研究方面德国始终十分活跃，成为其在国际市场上保持不败的重要基础。在激烈竞争中，德国模具行业多年保持住了在国际市场中的强势地位，出口率一直稳定在33%左右。依据德国机械工厂制造协会(VDMA)资料显示其模具厂商数约5000家左右，但该国模具产业结构仍以中小型企业为主：20人以下占80%，20-100人占19%，100人以上占1%。据统计2014年德国模具人均产值约200万人民币。

台湾地区模具行业

台湾地区模具行业基本是中小企业，专业分工精细，生产协调工作紧密，客户相对稳定。每家企业只生产某一类模具，各家都有自己的拳头产品，有利于在技术上精益求精，使其在激烈的竞争中生存发展。模具厂所需的模具标准件都是外购的，有些零件加工业则由其他协作厂合作生产。模具企业带件生产比较普遍，台湾模具业注重模具与产品一体化，模具与产品相辅相成，互相促进。有利于模具企业的发展。

紧跟主产品需求开发模具，注重开拓海外市场。台湾模具工业发展较快。其中，紧跟主产品需求来开发、制造模具也是一个重要因素。近几年来，电子工业和汽车工业的迅速发展，带动了台湾模具的发展。目前台湾模具产值的76%源自电子产品和汽车。

笔者曾经考察过台湾的数控机床厂，主机厂只负责组装和一些精加工（局部刮研）。床身是钢板焊接的，有专门的工厂负责下料，然后送到焊接厂，焊接后送到退火厂，退火后送到加工厂，加工完成后送到主机厂装配。除主机厂规模大些外，其他厂规模都很小，每个厂只负责一道工序，由此可见台湾制造业分工之精细，协调之紧密。

中国模具行业

我国的模具行业起步较晚，20世纪80年代中期以来，我国模具行业发生了很大变化，特别是近十几年，变化可以说是翻天覆地，现在已经成为了世界模具的生产大国。在大多数领域，中国模具已经占领了相当大的份额。但是在高端模具，仍然要从国外大量进口。从模具行业整体而言，我国模具的整体水平仍然是以中低档模具为主。

从中国模具厂的发展历史来看，建国以后，我国并没有专业的模具厂，五、六十年代随着汽车厂的建立，逐步建立了附属于主机厂的工具厂，基本都是参照苏联模式建立的大而全的工具厂，随着汽车行业的发展，这些工具厂逐步转为模具厂。

以笔者曾经工作过的北汽为例，六十年代叫北汽工具分厂，八十年代成立北京吉普，叫工具车间。主要生产量具、刃具、冲模、锻模、铸造型板芯盒，压铸模、注塑模、橡胶模及各类卡具，90年代末逐步转为冲压模具厂。

90年代以来，民营模具厂崛起，数控机床大量引进，CAD、CAE、CAM逐步实施，模具行业蓬勃发展，中国一跃成为模具制造大国，但这些工厂的生产方式大多还是大而全或小而全，制造的模具基本都是低端模具，中高端模具很少，大家基本都在低端市场中恶性竞争。

是什么阻碍我们做强、做专、做精呢？其中的最大障碍之一就是我们的大而全或小而全的生产方式，我们的模具生产没有专业化分工或者说专业化分工不充分。

目前我国模具制造厂点约30000家，其中国有企业约占5%，合资企业约占10%，民营企业约占85%，从业人员约100万人，年产值2000万元以上的企业约5000家。2015年模具总产值约1700亿元，企业自用模具产值约400亿元，加起来是2100亿元，模具人均产值约21万元。根据中国模协统计的2014年82家重点企业资料显示，这些企业2014年模具总产值90亿元，共有员工26800名，人均产值约33.5万元。

从模具人均产值比较，日本模具是120万元，美国模具是127万元，德国模具是200万元，也就是说模具人均产值美国、日本是我国的3-5倍，德国是我国的5-9倍。

人均产值低的原因主要有两点，一是我们生产的绝大多数模具是低端模具，附加值低；二是我们的生产效率低。我们的设备不比他们差，为什么附加值低，效率低呢？一个很重要的原因就是我们不“专”。所谓熟能生巧，“专”能出技术。“专”能出精品，“专”能出效率。人家专业分工好，所以模具质量好效率高。我们是大而不强，广而不专，什么都干，什么都不精，这就造成了我们技术提升慢，质量提升慢，效率提升慢。所以模具生产专业化、集约化是模具企业提升技术、提升质量、提升效率，向大而强、专而精转变的必由之路。

随着模具制造技术的不断提升，未来模具种类会越来越丰富。任何一个模具企业都不可能完全掌握这些技术，所以未来的模具制造行业必然是一个高度专业化的行业。

由现在的大而全，小而全的的模具制造模式，逐步向大而强、专而精转变，形成以大带小、以点带面的专业化、集约化生产模式。即以一个模具中心，带动多个小模具厂和多个工序加工厂，形成大而强、小而专的生产局面，各个中心又有专业侧重，如侧围模具厂、门板模具厂、梁类模具厂等。市场细分的规则有很多，有些会按照不同成型材料来分；也有可能会按照模具类型来分；有些也会按照内板、外板甚至是车身的各总成来进行分类等等。

模具专业化生产是一个必然趋势，以企业为主体，以需求为原动力，发展“专、精、特、新”模具企业和模具产业集群，只有这样我们才能占领高端模具市场，我国才能由模具大国转变成模具强国。这种转变除了市场的筛选和模具厂的自我选择之外，模具协会也应采取各种方式加以引导。中国模协的精模评比可以增加专项模具评比，如最佳侧围、最佳翼子板、最佳车门、最佳梁类等等，给模具厂以引导，给主机厂以推荐，这样的评比会更有意义，会助推模具生产的专业化分工。企业也要根据自身条件及所在地具体情况实施差异化策略，使模具生产朝着集约化、专业化、精品化和国际化方向发展。

去年底参加吉林省和长春模协会议，一汽模具提出了建立区域模具联盟、模具生态圈，来提高整体水平，满足高端模具和国际市场需求的建议，在模具行业带了一个好头。

湖北先锋模具是一个以生产高强板类模具为主的工厂，去年9月参观该工厂时，该厂领导就提出要把先锋模具建成一个高强板类模具专业厂，不再参与其他类模具的竞争。

这些现象说明中国模具行业已经出现了专业化生产、集约化生产的趋势，让我们推波助澜，推动这种趋势不断发展状大。一花独放不是春，万紫千红才是春，愿中国模具之园大花艳丽，小花芬芳，绿叶葱茏，一派生机，蓬勃竞放。中国模具的专业化生产之路是漫长的，只要我们坚持走下去，就会看到模具强国的曙光，这是我们几代模具人的梦想！（中国模具工业协会顾问 郝福春）

第四篇：树立行业规范 助推东阳木雕产业发展

树立行业规范 助推东阳木雕产业发展

在众多木雕流派中，东阳木雕的应用最为广泛。目前，东阳木雕已形成建筑雕饰和建筑装潢木雕、木雕红木家具和日用品雕饰木雕、陈设欣赏品木雕、宗教用品木雕等几大类数千个花色品种的产业链。作为东阳木雕的发源地，早在2002年，东阳就被评为“中国木雕之乡”，然而，在很长一段时间内，东阳木雕的发展陷入“墙内开花墙外香”的窘境，一大批木雕艺人不留在东阳，却选择去外地发展，业内甚至产生“全国只要有生产加工木雕的地方，就一定会有东阳木雕师傅存在”之说，东阳木雕的盛名并未给东阳当地带来更多的财富。政企携手 补救雕刻人才短板

为解决人才整体性缺失难题，促进东阳木雕产业做大做强，东阳市委、市政府积极采取有效举措，整合资源，调整产业形态、市场形态，进一步完善相关规划，研究出台更优惠的扶持政策。如在鼓励东阳木雕企业“一对一”师徒传授基础上，通过广厦职业技术学院开设木雕专业班方式，走现代教育培养之路等。

近几年来，东阳市委、市政府一直高度重视以木雕为核心的工艺美术产业发展，把东阳木雕作为东阳市的重要支柱产业之一，制定了东阳木雕产业发展规划，以提升木雕产业影响力。2009年7月1日，东阳市被中国工艺美术协会授予全国唯一“中国木雕之都”称号。一个区域品牌竞争力的形成，需要有一批富有生机及创新精神的木雕企业作为支撑。据不完全统计，在东阳从事木雕工艺品生产的企业达2700余家，其中，集团企业1家，利税超百万元企业22家，规模以上骨干专业厂家58家，从业人员13.4万人。截止到2008年，东阳市工艺木雕、木雕古建筑装饰、古典红木家具等年产值就已高达145.2亿元。三大举措 打响“中国木雕之都”品牌

为尽快打响“中国木雕之都”品牌，加速提升东阳木雕区域品牌的核心竞争力和影响力，东阳市委、市政府出台了一系列政策措施。主要表现在以下几个方面：

1.利用区位优势，找准市场定位

在2010年的市委读书会上，东阳市委书记张仲灿就曾提出，要把握住浙江省委、省政府高度重视浙中城市群崛起的机遇，积极构建具有核心竞争力的区域特色经济。东阳能否进入核心区域，关键看产业。而作为东阳特色的传统产业，木雕竹编是应把握的着力点之一，要抓住中国经济社会快速发展，人们的收入水平和消费能力不断提升，对工艺品的需求日益增大的难得机遇，充分发挥 “百工之乡”的传统优势，打造以木雕为魂的中国最大的木制品集散地，推动木雕竹编产业发展。

2.依托产业基础，市场带动产业

产业支撑市场，市场提升产业。这是市场成功创办的普遍规律。市场要以产业特色、产业基础作支撑，同时，产业要做大做强，需加大展贸平台建设，即建立专业性较强的集散市场。从专业市场与产业集群的关系来看，一方面，专业市场带动产业集群发展，直接消化产业集群生产的产品，促进产业集群的技术创新和产品创新;另一方面，专业市场为产业集群吸引了大批同类生产企业，使产业集群降低交易费用，提高运作效率，为产业集群发展提供信息，有利于提升产业集群企业的品牌知名度。

在东阳，工艺品生产企业遍布全市各个乡镇，目前已形成工艺美术大师创意园区，横店、南马红木家具、仿古门窗产业区，虎鹿竹编、防军草席产业区等。为进一步促进东阳工艺美术产业的发展，以木雕特色为主的木制工艺品市场——东阳世界贸易城工艺品专业市场应运而生，并于2009年11月成功转型升级为东阳中国木雕城。据木雕城相关负责人表示，办市场的目的在于促进东阳木雕产业发展，东阳中国木雕城的建立，不仅能提升东阳木雕品牌的知名度和影响力，同时在产业规模、档次、产品研发、销售网络等上也将发挥重要的作用，通过集聚全国木雕工艺品企业，带动东阳籍木雕人士回乡发展，从而促进东阳经济的快速发展。

现在，东阳中国木雕城已汇集来自全国木制工艺品主产区的上千家生产厂家，经营品种达数万种，全国近60位国家级、省级工艺美术大师入驻市场，销售网络辐射到了全国各省、自治区、直辖市的二级批发市场。2010年，东阳木雕市场销售额达67亿元，同比增长117%。随着东阳中国木雕城的不断发展壮大，一大批在外发展的东阳籍工艺美术人才回流，纷纷回到家乡创业。

3.创建公共平台，推进品牌建设

为更好的为东阳木雕企业及市场商户提供服务，由东阳市质监局牵头组建的浙江省木雕红木家具产品质量检验中心、中国工艺美术学会木雕艺术专业委员会、“东阳木雕”地理商标使用管理办公室相继落户于东阳中国木雕城。

此外，东阳市委、市政府还积极引导木雕企业实施品牌战略，对获得国家、省名牌或知(驰)名商标的企业给予政府特别奖;引进拥有国家级品牌且在东阳固定资产投资5000万元以上的外地生产企业入驻东阳，实行“一企一策”的政策扶持;东阳市经贸局、质监局每年都组织开展木雕·红木家具精品评选活动，编印东阳木雕·红木家具宣传手册，重点推介木雕·红木家具精品和产值超千万元、纳税超50万元的骨干企业。

在推进品牌建设的同时，东阳市委、市政府也以品牌建设为推手，严格质量监管。东阳市工商局、东阳市质监局、东阳市工艺美术行业协会、东阳市红木家具行业协会负责编制了木雕·红木家具行业标准和行业生产经营规范，以引导木雕、红木企业和经营户严格按照标

准、规范要求从事生产经营活动。东阳市工商局还会同有关部门每年进行“重合同、守信用”的企业评定活动，并向社会大众公布，在全市大力营造“创品牌、重质量、讲信誉”的良好经营氛围。

目前，东阳“中国木雕之都”正在如火如荼地建设中。东阳中国木雕城二期、中国木雕博物馆都在紧锣密鼓建设中，其中，东阳中国木雕城二期规划占地面积607亩，落成后，将集市场交易、会展、博览馆、木雕总部大厦和商务中心及木雕主题公园于一体。据金华市委常委、东阳市委书记张仲灿介绍，东阳木雕发展需进一步拓宽思路，要将市场与木雕、建筑、历史文化名人等东阳特有的文化元素相融合，力争把木雕城二期建成一个文化内涵丰富、旅游与休闲相结合、展览与销售相结合的现代化场馆。

通过东阳木雕品牌建设带动，进而提升质量、增进效益、提高水平，这是东阳打响“中国木雕之都”品牌的必经之路。相信，在东阳市政府、相关协会及东阳木雕企业的共同努力下，东阳木雕品牌必将健康、持续、稳步向前发展，东阳木雕的区域综合竞争力将不断增强。

第五篇：谈昆山沐浴行业发展论中国沐浴产业变革[定稿]

谈昆山沐浴行业发展论中国沐浴产业变革

在昆山，生活水平的不断提高让越来越多的市民走进休闲浴场，这不仅仅是冬季的热闹，更日益成为市民缓解工作和生活压力的休闲方式。然而，大型浴场和足沐休闲场所的无序扩张，使行业的发展步入困境，一些经营门店徘徊在盈亏持平线上，导致有效管理能力下降，行业的自律和他律乏力，并不同程度地出现了违规操作和无序竞争。

在业内许多经营者的记忆中，2004年是昆山沐浴沐足行业 “爆炸式”扩张年。在2004年前，全市大型浴场只有6家，浴场总营业面积在4万平方米左右。2004年，大量投资进入这个行业，全市大型浴场遍地开花，营业面积超过2000平方米的浴场增至30家。167家浴场注册开业，总营业面积超过12万平方米。与此同时，昆山持证的沐足经营场所，在经历过2004年的扩张后，从十几家增至59家，而实际上市区各类大大小小的沐足经营场所已不下200家。“爆炸式”扩张带来的业内竞争，已经使许多大型浴场的经营效益大幅下降。以“在水一方”为例，2004年该浴场的消费人次为21万，2005年降为16.7万，今年降幅将在20%到30%之间。从盈利状况看，2005年“在水一方”保持了账面盈利，因为浴场用自有场地经营，没有房租支出，但如果算上房地产的成本，“在水一方”实际上进入了入不敷出的亏损状态。

如果天气转暖，浴场经营进入淡季，竞争分流了消费客户，引发了各大浴场消费人次持续走低，许多浴场面临“开业亏损”、“不开业也亏损”的两难境地。但即使在这样的情况下，昆山新的浴场仍在建设或装修。

大型浴场扎堆引发的问题还不仅于此。由于燃油价格上扬，加上浴场员工工资水平的不断提高，浴场经营成本持续增长，使个别浴场支付员工工资面临困难。另一方面，浴场出现了员工频繁跳槽现象，管理面临压力。

据行业协会所做的调查显示，好多浴场新开张 “火”一时，接下来则惨淡经营，2005年春节以来浴场转让和再转让的案例，已不下十起。

昆山沐浴业的迅猛发展让消费者得到了最大限度的实惠，但同时也给消费者带来很多困扰——因为地方太多不知道去哪里洗；因为价格差异和产品质量的不确定因素不知道选择什么场所档次才能满足自己的消费。这些都是昆山沐浴产业目前发展不协调的现实状况。归结其原因，有如下几点：

1、投资商盲目投资经营导致经营管理不到位、产品定位不准确、价格策略不适当等等。

2、虽然昆山沐浴产业开店数量多、沐浴产品经营齐全、浴场档次覆盖面广，但还是没有达到以业兴市目的，导致消费者的消费习惯不确定性，从而影响各沐浴场所的客源稳定。同时我们大部分沐浴业主对沐浴企业管理和市场运营还缺乏足够经营理念，再加上对管理人才聘用没有按照因才而用的原则，由此造成管理效率低下和营销手段欠缺，从而导致无法主动引导市场，最终出现消费市场混乱的局面！

3、消费市场和经济发展不匹配。如果说昆山经济近年的发展成果大丰收，我想没有任何人会有疑义，但整体经济的提升并没有给服务产业消费带来深刻的变革。消费市场不成熟，消费者的消费理念缺乏，大部分消费都是出于客观需要（比如说招待应酬为主），而不是自我的主观理性需求。而很多沐浴行业投资商正是片面地看到昆山经济的发展，而没有对昆山行业消费市场做细致的市场调查，导致盲目投资，片面求大、求全、求档次！这些原因导致沐浴企业经营惨淡，最终影响到行业的良性发展！

当然，一个行业的发展面临着竞争，通过市场竞争机制来规范引导行业的健康发展和经营者守法诚实经营，还需要经营者开拓创新。立足于广大市民这一更大的消费群体，服务于广大居民生活质量和休闲健康需要，沐浴行业开源节流、健康规范发展、创新经营体制应是一个发展方向。

从上面的分析我们不难看出，昆山沐浴产业发展只是中国沐浴市场发展的一个缩影。目前中国普遍沐浴企业都走入一个经营误区。如果说沐浴行业一开始之所以能与酒店业区分开来,关键就在于它注入了酒店行业不具有的专业的沐浴文化和完善的配套设施。所以这样在一开始才能让一部分沐浴消费者从酒店消费中脱离出来。而目前我们所看到的是下面这些情况,我用两个对比来说明:

一、与酒店行业的硬件配套越来越“统一”。现在我们看到的所有大型沐浴企业,他们有标准的客房、中高档餐饮、商务中心等一系列仿酒店星级或超酒店星级的硬件配套。我们甚至就可以说它就是一家酒店,只是浴区比酒店的大一点;位置布局更显眼一点;保健项目的经营和宣传比酒店更注重一点;洗浴浴种比酒店多一点......,仅此而已。当然同属服务行业,在硬件设施配套上更讲究一点并不算什么,但它们之间毕竟都有不同的经营定位和项目特色。我想作为行业经营者，我们首先就不能混淆经营定位,这样最终的结果是让消费者在选择娱乐休闲消费时可以是酒店，也可以是浴场。因为它们之间在消费者心目中没有大的区别。试想，这样是否会影响我们行业发展的生命力和渲染力呢? 二、一直以来在经营管理上完全套用酒店经营的管理模模式。几乎所有沐浴企业在招聘管理者时都会特别注明要具有三星级酒店以上管理经验。在这里我想问:我们投资者想要的是酒店管理者，还是专业从事浴场经营的管理者？也许有人会反驳说目前服务行业经营不就是首推酒店管理模式吗?我承认它们有先进、标准、规范的管理模式和经验。但我认为这只是浴场经营者要借鉴的一部分。既然我们投资浴场而不是酒店,那在经营上就必须是浴场的特色,除了在经营项目上有区分,从管理模式甚至细化到员工服务和着装上都应该有自己的行业特色。而不像现在这样在经营管理上一味地追求标准酒店化管理模式。不然我们沐浴行业还有什么经营优势立足于第三产业的消费市场?我想到最后酒店和浴场已经没有了本质上的区别，更不要说特色上的区分了。

如果说沐浴之所以能够成为一项产业是因为它的产品创新和特定沐浴文化的话，那么我们在探讨沐浴产业发展变革的时候为什么不考虑具有主题特色的创意和创新呢？目前国内沐浴大致概括为休闲、养生、度假、园林、会所、酒店这几种形态浴场，这些形态的概括仅仅是根据经营产品的组合模式来定义的，而沐浴产业真正要得到发展和内涵延伸，我们应该更注重产品创意和经营文化的培养！这就对行业职业经理人提出了除专业程度以外的产业创新要求。我们一定要清楚，仅仅是增加几项浴种和服务产品不叫创新，真正的创新在于对经营管理和服务文化方面的延伸与创造！这样我们的沐浴产业才能更具活力和生命力！

声明：本论文数据部分引用了其他渠道信息，目的是让论文的阐述更具科学性，版权归原出方所有