机械设计复习整理

第一篇：机械设计复习整理

1.对机器的主要要求？使用功能要求、经济性要求、劳动保护和环境保护要求、寿命与可

靠性的要求

2.机械零件的主要失效形式？ 整体断裂、过大的残余变形、零件的表面破坏、破坏正常

工作环境引起的破坏

3.设计机械零件时应满足的基本条件是？1】避免在寿命期内失效的要求2】结构工艺性要

求2】经济性要求4】质量小的要求5】可靠性要求

4.机械零件的设计准则？1】强度准则2】刚度准则3】寿命准则4】震动稳定性准则5】

可靠性准则

5.常规设计方法-----理论设计、经验设计、模型试验设计

6.设计步骤：选择零件类型结构-----计算零件上的载荷-----确定计算准则-----选择零件材料

-----确定零件的基本尺寸------结构设计-----校核计算-----画出零件工作图

7.摩擦的几种方式----干摩擦、边界摩擦、混合摩擦、流体摩擦

8.磨损的方式及过程--------粘附磨损、磨粒磨损、疲劳磨损、流体磨粒磨损和流体侵蚀磨

损、机械化学磨损、微动磨损

9.润滑油优劣评价方法-----粘度、润滑性、极压性、闪点、凝点、氧化稳定性

10.流体动力润滑必要条件：1】楔形空间2】保证流体又大口进入3】连续不断的供油

11.预紧的目的---在于增强连接的可靠性和紧密性，以防止受载后被连接件间出现缝隙或发

生相对滑移方法：借助测力矩扳手或定力矩扳手

12.带的弹性滑动和整体打滑有什么区别？ 1】在小带轮上，带的拉力从紧边拉力F1逐渐

降低到松边拉力F2，带的弹性变形量逐渐减少，因此带相对于小带轮向后退缩，使得带的速度低于小带轮的线速度v1；在大带轮上，带的拉力从松边拉力F2逐渐上升为紧边拉力F1，带的弹性变形量逐渐增加，带相对于大带轮向前伸长，使得带的速度高于大带轮的线速度v2。这种由于带的弹性变形而引起的带与带轮间的微量滑动，成为带传动的弹性滑动。2】当总摩擦力增加到临界值时，弹性滑动的区域也就扩大到了整个接触弧。此时如果再增加带传动的功率，则带与带轮间就会发生显著地相对滑动，即整体打滑。打滑会加剧带的磨损，降低从动带轮的住宿，甚至使传动失效，故应极力避免这种情况发生。

13.链传动的失效形式----链的疲劳破坏、链条铰链的磨损、链条铰链的胶合、链条的静力破

坏。

14.齿轮传动的失效形式----齿轮折断、齿面磨损、齿面点蚀、齿面胶合、塑性变形

15.提高齿轮抗折断能力---1】用增大齿根过渡圆角半径及消除加工刀痕的方法来减小齿根

应力集中2】增大轴及支承德刚性，使轮齿接触线上受载较为均匀3】采用合适的热处理方法使尺芯材料具有足够的韧性4】采用喷丸、滚压等工艺措施对齿根表层进行强化处理

16.

第二篇：机械设计制造复习

P8 切削运动的种类及特征？切削用量三要素

切削运动分为：主运动和进给运动。主运动只有一个,进给运动可以有多个。切削用量三要素：切削速度，(进给速度)进给量，背吃刀量。

P11刀具标注坐标系基本概念：基面、切削平面、正交平面

享情参考书

P12-15刀具的标准角度，刀具的工作角度

P18刀具材料应具备的性能

高硬度，高耐磨性，足够的强度和韧度，搞耐热性，良好的物理性能和耐热冲击性能，良好的工艺性能。P18-23 常见的刀具材料种类有哪些？各自有哪些特点（主要是硬度和韧性）

高速钢：较高的硬度和耐热性，高的强度和韧度，抗冲击能力较强，工艺简单。

硬质合金钢：育有良好的耐磨性，冲击韧度差，抗弯强度低。

陶瓷材料：强度高，耐磨性好，抗弯强度和冲击韧度低。

人造金刚石：硬度极高，热稳定性差。

立方氮化硼：硬度很高，有很高的热稳定性。

P25切削变形区域的划分？各变形区产生的主要物理现象 第一变形区：切削变形的主要区域。

第二变形区：切屑开始同材料基体相分离，在沿刀具前刀面流出，还将受到前刀面的挤压和摩擦，使切屑进一步产生滑移变形。

第三变形区：刀具后刀面与已加工表面间的挤压和摩擦产生的加工硬化和残余应力特征的滑移变形。P31-32积屑瘤的形成原因、对切削过程的影响、减小积屑瘤的措施？

形成原因：切屑沿前刀面流动时，会由于强烈的摩擦而产生黏结现象，使切屑底层金属黏结在前刀面上形成滞流层，滞流层以上的金属从其上流出，产生内摩擦，连续流动的切屑从黏在刀面的滞流层上流过时，在温度、压力适当的情况下也会被阻滞并与底层黏结在一起。黏结层层层堆积扩大，就形成积屑瘤。对切削过程的影响：1.使刀具实际前角增大，切削能力降低。2.影响刀具耐用度。3.使切入深度增大。4.使工件表面粗糙度值变大。减小积屑瘤措施：1.避开产生积屑瘤的中途区，采用较低或较高的切削速度。2.采用润滑性能好的切削液，减小摩擦。3.增大刀具前角，减小刀—屑接触压力。4.采用适当的热处理方法提高工件硬度，减小加工硬化倾向。

P34-35切屑的种类、形成条件及特征？

种类：带状切屑：加工塑形金属材料，切削厚度较小、切屑速度较高、刀具前角较大。

挤裂切屑：切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小。

单元切屑：

崩碎切屑：加工脆性材料，切削厚度较大，材料承受应力超过它的抗拉极限。

P40 Fp对加工质量有何影响？

FP易使工件变形和产生振动。

P44-48影响切削力的因素有哪些？

1.工件材料2.切削用量（背吃刀量和进给量，切削速度）3.刀具几何参数（前角，负倒棱，主偏角，刀尖圆弧半径，刃倾角）4.其它因素

P51-52影响切削温度的因素有哪些？

1.切削用量2.刀具几何参数3.工件材料4.刀具磨损的影响5.切削液的使用情况

P52-53刀具的磨损形式有哪些？

1.前刀面磨损2.主后刀面磨损3.前刀面和主后刀面同时磨损。

P55-58 刀具的磨损过程？刀具的磨钝标准是什么？刀具耐用度的基本概念及影响耐用度的主要因素是什么？

磨损过程分为：1.初期磨损阶段2.正常磨损阶段3.剧烈磨损阶段。

刀具耐用度：刀具由开始切削至磨损量达到磨钝标准的实际切削时间。

影响因素：1.切削用量的影响2.刀具几何参数的影响3.工件材料的影响4.合理刀具耐用度的选择原则。P63-67 刀具几何参数的选择（各参数的作用及选择时考虑的因素）

1.前角选择（1.工件材料：强度硬度越低，前角越大；2.刀具材料：强度和韧度高的选择大前角；3.可加工性：粗断续加工，用小前角。）2.后角选择：（1.切削厚度：厚度大，后角小；2.工件材料：硬度强度高的，后角小；3.可加工性：粗加工选小后角；4.工艺系统刚度：差时，选小后角。）3.主偏角的选择：粗加工主偏角大。材料强度硬度高，主偏角角小。工艺系统好，主小。4.负偏角选择：精 负小。

P78切削液的选用

1.粗加工：选用冷却性能好的切削液2.精加工：选润滑性好的3.难加工：选极压切削油后极压乳化液。4.磨削加工：良好的冷却切削液。

P103-106麻花钻的结构及几何参数

结构：尾部，颈部，工作部分。几何参数：螺旋角（大，切削快，排屑容易），顶角（小，切削刃长度增加，切屑变薄），主偏角，前角，横刃角度。

P111-113 常见的铣削方式及选择

1.周铣法（逆铣法——粗加工和顺铣法——精加工）2.端铣法（1.对称铣2.不对称顺铣3.不对称逆铣）P121砂轮的特性

磨料，粒度（当工件硬度低、塑性大、磨削面积大，用粗粒），结合剂，硬度(磨粒脱落的难易程度)，组织，形状尺寸。

P129 主参数的含义及常见机床的主参数是什么？

主参数：反映机床最大工作能力的一个主要参数，它直接影响机床的其他参数和结构的大小。（普车：最大工件回转直径，钻床：最大钻孔直径；外圆磨床：最大磨削直径；卧式镗床：镗轴直径；升降台铣床：工作台工作面宽度；齿轮加工机床：最大工件直径；拉床：最大拉力。）

P135 形成表面发生线方法有哪几种？

轨迹法，成形法，相切法，展成法。

P137-138基本概念：传动链、内联系传动链、外联系传动链

P177工艺基准的概念及种类

工艺基准：工艺过程中所采用的基准。分为：定位基准，测量基准，装配基准，工序基准。

P178基本概念：六点定位原理

用设置的六个支撑点分别去限制六个自由度，而使工件得到确定的位置的方法。

P179-180 工件在夹具中常见的4种定位方式

完全定位，不完全定位，过定位，欠定位。

P184-186 定位误差的概念？引起定位误差的原因是什么？定位误差的计算？

P187-190 夹紧力三要素的确定及注意事项

夹紧力三要素：方向、作用点、大小。（详细看书）P208-209获得尺寸精度、形状精度、位置精度的方法有哪些？

（1）零件获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。

（2）零件获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法。

（3）零件获得位置精度的方法：找正法、装夹法。

P210 原始误差的基本概念

原始误差：工艺系统中的种种误差，是造成零件加工误差的根源

P213 导轨的导向误差种类?误差的敏感方向定义及判别方法？

P215-216主轴回转误差的分解及影响主轴回转误差的主要因素

可分解为：纯径向跳动，纯轴向窜动和纯倾角摆动。

影响因素：1.轴承误差2.与轴承配合零件误差3.主轴转速4.主轴系统的径向不等刚度和热变形 P224-240 工艺系统的受力、受热变形对加工精度的影响及减小受力、受热变形的措施？

1.切削过程中受力点位置变化引起的加工误差 2.毛坯加工余量不均，材料硬度变化导致切削力大小变化引起的加工误差——误差复映

减小工艺系统受力变形的措施主要有：一是提高工件加工时的刚度；二是提高工件安装时的夹紧刚度；三是提高机床部件的刚度。

P228-229 误差复映的概念及减小误差复映的措施?

当工件毛坯有形状误差、位置误差，以及毛坯硬度不均匀时，加工后出现的加工误差。误差的方向是一致的。减小误差复映的方法: 1.减小进给量。2.提高工艺系统刚度。3.增加走刀次数。

P241加工误差的性质

加工误差：系统误差，随机误差

P245-250加工误差的统计分析

P260-261影响加工后表面粗糙度的因素

A切削加工1.几何因素（刀具的形状，几何角度，进给量，刀刃的粗糙度）2.物理因素（工件材料，切削速度，进给量）3.工艺因素（1.刀具的几何形状，材料，刃磨质量2.切削用量3.工件材料和润滑冷却）B磨削加工 1.砂轮（砂轮的粒度，硬度，组织，材料，修整及旋转质量的平衡）2.磨削用量（砂轮速度，工件速度，进给量，磨削深度，空走刀数）

P265-266减小表面粗糙度值的加工方法

1.可提高尺寸精度的精密加工方法2.光整加工方法 P284-286 基本概念：工序、安装、工位、工步、走刀

（1）工序是指一个（或一组）工人，在一台机床上（或一个工作地点），对同一工件（或同时对几个工件）所连续完成的那部分工艺过程。

（2）工步是在加工表面不变，加工工具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。

（3）走刀又叫工作行程，是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步。

（4）安装时工件经一次装夹后所完成的那部分工序。

（5）工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。

P287工艺规程的种类

机械加工工艺规程卡，机械加工工序卡。P290-291制定工艺规程的原则和步骤

（1）工艺规程的设计原则：

1所设计的工艺规程应能保证机器零件的加工质量（或机器的装配质量），达到设计图样上规定的各项技术要求。2应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场。3设法降低制造成本。4注意减轻劳动工人的劳动强度、保证生产安全。

（2）工艺规程的设计内容及步骤：

1分析研究产品的零件图及装配图。2确定毛坯。3拟定工艺路线，选择定位基准。4确定各工序所采用的设备。5确定各工序所采用的刀具、夹具、量具和辅助工具。6确定各主要工序的技术技术要求及检验方法。7确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。8确定切削用量。9确定工时定额。10技术经济分析。11填写工艺文件。

P298-302 粗、精基准的基本概念及选择原则？

（1）粗基准的选择原则：1选重要表面做粗基准。2选不加工面做粗基准。3粗基准一个方向只用一次。4选定位夹紧可靠的平面做粗基准。

（2）精基准的选择原则：1基准重合。2基准统一。3自为基准。4互为基准。P308-309 零件加工工艺过程分为哪几个阶段？划分阶段有什么作用？

（1）机械加工过程的划分：1粗加工阶段。2半精加工阶段。3精加工阶段。4光整加工阶段。

（2）划分作用：

1能减少或消除内应力，切削力和切削热队精加工的影响。2有利于及早发现毛坯缺陷并及时处理。3便于安排热处理。4合理使用机床。5.表明加工安排到最后，可避免或减少在夹紧和运输过程中损伤已加工过的表面。P310什么叫“工序集中”，什么叫“工序分散”，各种适用于什么场合？

（1）工序集中：特点：

1生产率高2减少了操作工人和生产面积3缩短了工艺路线4缩短了加工周期5位置精度高6维修费时，生产准备量大。适用场合：多工位组合机床，加工中心，柔性生产线等单件小批生产。

（2）工序分散：特点：

1机床装备调整容易2对工人技术要求低3生产准备工作量小4容易变换产品5设备数量多，工人数量多，生产面积大。适用场合：大批大量生产。

P311-312 切削加工工序安排的基本原则？热处理序安排的基本原则？

切削加工工序安排：基准先行，先主后次，先粗后精，先面后孔。

热处理：预备热处理（退火与正火，调质）最终热处理（调质，淬火，渗碳淬火，氮化处理）时效处理，表明处理。

P314/P315工序余量的概念及影响工序余量的因素有哪些？

工序余量：指相邻两工序的工序尺寸之差，也就是在一道工序中所切除的金属层厚度。

影响：1.加工表面上的表面粗糙度的厚度和表面缺陷层的深度。2.加工前或上工序的尺寸工差3.加工前或上工序各表面间相互位置的空间偏差。4.本工序加工时的装夹误差。

P327-328尺寸链的概念

尺寸链：指在零件的加工过程和机器的装配过程中，互相联系且按一定的顺序排列的封闭尺寸组合。P330尺寸链计算的三种情况

P337-340尺寸链计算

第三篇：《机械设计》期末考试复习小结

绪论

识记：失效、专用零件、刚度、机械零件的强度要求是最基本的要求。机械零件由于某些原因不能正常工作时，称为失效。

曲轴、螺旋桨、活塞等在某些机械中专用的零件称为专用零件 刚度是指零件在载荷作用下抵抗弹性变形的能力。

强度是指零件在载荷作用下抵抗破坏（断裂或塑性变形）的能力。强度准则是指零件中的应力不得超过允许的限度，即许用应力。

螺纹连接

识记：螺纹的公称直径、预紧力、工作载荷、残余预紧力、螺栓的刚度、被连接件的刚度、螺栓的相对刚度。

公称直径：与外螺纹牙顶相重合的假想圆柱面直径，亦称大径d 预紧力：预紧使联接中的零件受到的力，称为“预紧力”。预紧力：、工作载荷F：、残余预紧力：、螺栓的刚度：、被连接件的刚度：、螺栓的相对刚度：

理解：螺纹联接分类（按实现联接的方法的不同）、螺纹联接预紧的目的、提高螺纹联接强度的主要措施。影响螺栓疲劳强度的主要因素、普通螺栓和铰制孔螺栓靠什么传递横向载荷。受横向载荷的紧螺栓联接主要是靠被联接件接合面之间的摩擦来承受横向载荷的。采用加高螺母以增加旋合圈数不能提高连接强度。螺栓的机械性能等级的含义。

螺纹连接基本类型

1、螺栓连接

2、螺钉连接

3、双头螺柱连接

4、紧定螺钉连接

螺纹联接预紧的目的：预紧使被连接件的结合面之间压力增大,因此提高了连接的紧密性和可靠性。但预紧力过大会导致整个连接的结构尺寸增大,也会使连接件在装配或偶然过载时被拉断,因此为保证所需预紧力又不使螺纹连接件过载,对重要的螺纹连接,在装配时要设法控制预紧力。提高螺纹联接强度的主要措施：

1、改善螺纹牙间的载荷分配

2、降低影响螺栓疲劳强度的应力幅

3、减小应力集中

4、避免附加应力

5、采用合理的制造工艺。

影响螺栓疲劳强度的主要因素：应力幅

采用普通螺栓连接时,靠接合面间产生的摩擦力来传递横向载荷 铰制孔螺栓靠螺杆的侧面传递横向载荷

受横向载荷的紧螺栓联接主要是靠被联接件接合面之间的摩擦来承受横向载荷 采用加高螺母以增加旋合圈数不能提高连接强度。螺栓的机械性能等级的含义：点前数字为

/100点后数字为10/

300

例：性能等级3.6螺栓  B

 100



Mpa

6300180Mpas 10应用： 能根据已知条件，绘制单个承受预紧力和工作载荷的紧螺栓连接受力与变形图，并能熟练掌握各力（总拉力、预紧力、残余预紧力、工作拉力）之间的关系。

键连接

识记：静联接、动联接、普通平键的工作面是两侧面、平键连接的特点。

静联接：主要实现零件在轴上的周向固定并传递转矩或者实现轴上零件的单向轴向固定的键连接。动联接：可实现轴上零件的轴向移动的键连接。普通平键的工作面是两侧面。

平键连接的特点：能传递较大的扭矩，且加工容易，定心好、装拆方便。

理解：键的选择包括类型的选用和规格尺寸的选用、平键联接的失效形式、平键剖面尺寸的确定。鍵的选用包括类型的选用和规格尺寸的选用。类型的选用可根据轴和轮毂的结构特点、使用要求和工作条件来确定。键的规格尺寸的选用则根据轴的直径d按标准确定键宽b,由于健是标准零件,键宽确定以后键高h也随之确定了。键的长度L则则根据轮毂长度确定,L等于或略小于轮毂长度。键的材料：σB≥ 370 Mpa的碳素钢，常用45钢。键的主要失效形式：压溃、剪断、磨损(动联接)。

带传动

识记：初拉力、有效拉力、包角、弹性滑动、打滑。

初拉力是指带传动在工作前，带中各处均受到一定初拉力F0使带张紧在带轮上。

有效拉力：紧边拉力与松边拉力的差值称为带传动的有效拉力。有效拉力就是带传动传递的圆周力。包角α →带与轮接触弧所对应的中心角

弹性滑动：因带的的弹性变形量的变化而引起带与带轮之间微量相对滑动的现象。

打滑：带与小带轮接触面间发生是显著的相对滑动称为打滑

理解：引起弹性滑动的原因；带传动的失效形式（带传动中打滑产生的原因），带传动的设计准则。V带是以其两侧面与带轮楔形槽两侧面间的摩擦力来传动的，且楔形面的当量摩擦系数大于平面的摩擦系数，所以三角形带传动能力大于平带。V带在轮槽中的正确安装。平带、V带传动主要依靠带和带轮接触面间的摩擦力来传递运动和动力。

引起弹性滑动的原因：由于带具有弹性,在传动中有拉力差,所以会引起带与轮面的相对滑动。带传动中打滑产生的原因：由于过载,需要传递的有效拉力超过最大摩擦力所引起。带传动的主要失效形式为打滑和带的疲劳破坏(脱层和疲劳断裂)带传动的设计准则：在保证带传动不打滑的前提下，具有足够的疲劳强度和寿命。V带是以其两侧面与带轮楔形槽两侧面间的摩擦力来传动的，且楔形面的当量摩擦系数大于平面的摩擦系数，所以三角形带传动能力大于平带。

V带在轮槽中的正确安装：带顶面应与带轮外缘相平齐，底面与带轮间应有一定的间隙。

平带、V带传动主要依靠带和带轮接触面间的摩擦力来传递运动和动力。

齿轮传动

识记：齿轮传动的失效形式、硬齿面、软齿面、齿面接触疲劳强度、齿根弯曲疲劳强度。齿形系数。应力修正系数。齿轮传动的设计准则。

齿轮传动的失效形式主要有轮齿折断、齿面点蚀、齿面磨损、齿面胶合和齿面塑性变形五种。硬齿面齿轮：齿面硬度>350HBS或38HRC。软齿面齿轮：齿面硬度≤350HBS或38HRC。

理解：一对啮合传动齿轮的材料应使小齿轮材料力学性能略好；影响齿根弯曲强度的主要因素；提高渐开线直齿圆柱齿轮的接触疲劳强度和齿根弯曲强度的措施。在不改变材料和尺寸的情况下，可采取减小齿根应力集中；采用适当的热处理方法提高齿心的韧性；增大轴及支承刚度；对齿根表层进行强化处理等措施来提高齿根的抗折断能力。一对啮合的齿轮的弯曲强度的大小主要取决于

YFaYSa

F的比值

影响齿轮弯曲疲劳强度的主要因素是模数。模数愈大，齿轮弯曲疲劳强度愈高。影响齿轮齿面接触疲劳强度的主要因素是齿轮直径。小齿轮直径愈大，齿轮的齿面接触疲劳强度愈高。在不改变材料和尺寸的情况下，可采取减小齿根应力集中；采用适当的热处理方法提高齿心的韧性；增大轴及支承刚度；对齿根表层进行强化处理等措施来提高齿根的抗折断能力。

应用：正确判断斜齿圆柱齿轮螺旋线方向；能判断并会画齿轮传动中轮齿的受力方向；能根据使轴所受轴向力较小的条件，合理确定该轴上两斜齿轮的螺旋线方向。

蜗杆传动

识记：蜗杆传动的特点、蜗杆直径系数.蜗杆传动的特点：

1、能实现大的传动比，结构紧凑；

2、冲击载荷小，传动平稳，噪声小；

3、蜗杆传动具有自锁性；

4、摩擦损失较大，传动效率低。

蜗杆直径系数：蜗杆分度圆直径与模数之比，.q = d1 / m 理解：蜗杆传动效率、影响蜗杆传动效率的主要因素。闭式蜗杆传动的功率损耗包括三部分：轮齿啮合摩擦损耗，轴承中摩擦损耗以及搅动箱体内润滑油的油阻损耗。因此总效率为η=η1η2η3，其中η2η3 =0.95-0.96 影响蜗杆传动效率的主要因素：增大蜗杆导程角可提高效率（课本P201）

应用：能根据给定的机构，会判断蜗杆、蜗轮的螺旋线方向，能判断并会画蜗杆传动中轮齿的受力方向。蜗杆传动的正确啮合条件。根据手动简单起重设备（蜗杆传动，滚筒与蜗轮为一个构件）已知蜗杆和蜗轮的转动方向，能判断蜗杆的螺旋线方向；已知重物上升的距离，能通过传动比计算蜗杆应转过的转数。

滑动轴承

识记：滑动轴承的主要失效形式。

滑动轴承的主要失效形式是磨损和胶合,受变载荷时也会发生疲劳破坏或轴承减摩层脱落。

理解：一般轴瓦与轴承座孔采用较小过盈量的配合。润滑油黏度影响轴承的承载能力。滑动轴承的特点（与滚动轴承相比）。双层轴瓦（双金属轴瓦）由轴承衬背和轴承减摩层组成、自位式滑动轴承应成对使用。轴瓦和轴承座之间不充许有相对移动。轴向油槽应比轴承宽度稍短。对于液体动压滑动轴承，应将油孔和油槽开设在轴承的非承载区。

一般轴瓦与轴承座孔采用较小过盈量的配合。润滑油黏度影响轴承的承载能力。滑动轴承的特点（与滚动轴承相比）：

1．承载能力大，耐冲击，减震；2．工作平稳可靠，噪音低；3．结构简单，可以剖分，径向尺寸小。双层轴瓦（双金属轴瓦）由轴承衬背和轴承减摩层组成、自位式滑动轴承应成对使用。轴向油槽应比轴承宽度稍短。

对于液体动压滑动轴承，应将油孔和油槽开设在轴承的非承载区。

轴

识记：转轴、心轴、传动轴、轴肩、轴环、轴向定位、周向定位。转轴---传递扭矩又承受弯矩。心轴---只承受弯矩 传动轴---只传递扭矩

轴肩----阶梯轴上截面直径发生变化之处。起轴向定位和便于安装的作用。轴环----阶梯轴上截面直径变大后立马下降的位置。只起轴向定位的作用。

轴向定位由轴肩与轴环、套筒、轴端挡圈、圆锥面、圆螺母、弹性挡圈、紧定螺钉与锁紧挡圈来实现。周向定位大多采用平键、花键、销、紧定螺钉以及过盈配合等联接形式来实现。

理解：轴的结构工艺性、轴上零件的轴向和周向固定常采用的主要方式；轴的结构设计主要要求。转轴采用45钢经校核其扭转刚度不够，改选高强度合金结构钢40Cr以提高刚度的方法是不合理的。拟定轴上零件的装配方案是进行轴的结构设计的前提。可以用改变支点位置和改善轴的表面品质的方法来提高轴的强度。

轴的结构工艺性是指轴轴的结构应便于轴的加工和轴上零件的装配。轴的结构设计是确定轴的合理外形和全部结构尺寸。响轴的设计原则是

①轴应便于加工,轴上零件应便于装拆和调整(制造安装要求);②轴和轴上零件要有准确的工作位置(定位);③各零件要牢固而可靠地相对固定(固定);④改善受力状况，减小应力集中。

转轴采用45钢经校核其扭转刚度不够，改选高强度合金结构钢40Cr以提高刚度的方法是不合理的。拟定轴上零件的装配方案是进行轴的结构设计的前提。

可以用改变支点位置和改善轴的表面品质的方法来提高轴的强度。应用：轴的结构改错。

滚动轴承

识记：正安装（面对面）、反安装（背靠背）、内部轴向力、压紧端、放松端。正安装（面对面）：两外圈窄边相对 反安装（背靠背）：两外圈宽边相对

“压紧”端轴承的轴向载荷等于除了其本身派生轴向力以外的其他所有轴向力的代数和； “放松”端轴承的轴向载荷就等于其本身派生轴向力。理解：”面对面”配置也称正装，两支点间距离短，“背靠背”配置也称反装，两支承点间距离较长从有利于轴系刚度的角度考虑，“面对面”适用于载荷零件布置在两轴承之间，而“背靠背”配置，适用于载荷零件悬壁布置。（正确判断压紧端、放松端及内部轴向力方向；滚动轴承的润滑；滚动轴承的基本代号。

滚动轴承的润滑：用速度因素dn 值作为选择润滑剂的条件:

滚动轴承的基本代号

应用：正确计算轴承的轴向载荷。

联轴器

识记：固定式刚性联轴器、无弹性元件挠性联轴器（万向联轴器、齿式联轴器、十字滑块联轴器）、有弹性元件挠性联轴器（弹性套柱销联轴器）中的弹性元件都具有缓冲和减振的功能。应用

固定式刚性联轴器用在两轴要求严格对中以及工作中无相对位移的场合，载荷较平稳的两轴联接。万向联轴器适合两轴有较大角位移的场合,由于结构紧凑,维护方便, 广泛应用在汽车、多头钻床的传动系统中。

齿式联轴器用于重型机械传动。

十字滑块联轴器一般适用于有较大径向位移、工作平稳、低速大转矩的场合

弹性套柱销联轴器适用于连接载荷平稳、需正反转、启动频繁的中、小转矩的轴。

考试题型：填空题10%（每空1分）

判断题10%（每题1分）

单项选择10%（每题1分）

简答20%（每题5分）

分析计算28%（共3题）

分析应用22%（共3题）

第四篇：机械设计复习纲要

机械设计复习纲要

第十章、机械零件设计基础

1.第195面的四个图，以及变应力的五个参数，参数间的关系。

2.理解极限应力图，要知道10-9是怎样画出来的。

3.会一些简单的计算，如我们做过的习题那样。

第十一章、齿轮传动设计

1.斜齿圆柱齿轮与直齿圆柱齿轮的受力分析。

2.齿轮失效的形式，以及进行强度校核时应以什么失效形式为主。如，什么情况使用齿根弯曲疲

劳强度进行校核等。

3.接触应力，弯曲应力的特点各是什么。

4.各校核计算公式，以及对各公式参数的解释，也就是要知道公式中没个参数所表示的意义。

5.齿轮设计参数的选择。

6.计算以及设计的注意事项。

第十二章、蜗杆传动设计

1.受力分析

2.在中间平面内的啮合与齿轮与齿条的啮合相当，故可类比齿轮的强度校核进行校核，但蜗杆设

计多了一个热平衡的计算。为什么要进行热平衡

3.为什么要引入直径系数q

4.蜗杆做主动件与自锁的关系，蜗杆传动一般用作减速。

5.计算以及注意事项

第十三章、带传动设计

1.受力分析、失效形式

2.提高带传动效率的方式

3.设计实例、注意事项

第十四章、链传动设计

考点与带传动差不多，就是受力分析，失效形式，参数选择，标记方法（牌号）。但应注意，链节距应为偶数、链轮齿数为奇数。

第十五章、轴毂连接设计

1.键连接的特点、类型、设计时的注意事项

2.主要的尺寸参数如何确定以及主要失效形式

3.花键连接不考

第十六章、螺纹连接与螺旋传动设计

1.螺纹的分类、主要参数、特点

2.螺纹连接的类型、不同连接适用的不同载荷形式

3.螺纹连接强度计算，螺栓组的强度计算

4.提高螺栓连接强度的额措施

第十七章、轴的设计

1.轴的分类，P353 的那个表

2.轴的结构设计

3.轴的设计实例分析（首先找出最小轴径）。P368

第二十章、滚动轴承及其装置设计

1.轴承的受力计算，寿命计算

2.轴承的组合分析，设计

3.滚动轴承的主要类型P411，主要是30000、60000、70000型

4.轴承表示方法，代号，每个数字的意义。

5.角接触轴承与圆锥滚子轴承受力的计算

6.结构设计的改错（注意，调整片、轴肩高度、加工面与非加工面、键长、密封圈、轴上零件的长度、齿轮等与轴配合应有间隙、油润滑应有油沟等）

第五篇：机械设计基础复习要点

机械设计基础复习要点（第一部分）

第1章 绪论

第2章 机械设计概述

掌握：机器的特征：人为的实体组合、各实体间具有确定的相对运动、实现机械能与其他形式能之间的转换或作机械功

了解：机器、机构、机械、常用机构、通用零件、专用零件和部件的概念

机械设计的基本要求和程序

第3章 机构运动设计与分析基础知识

3．1 掌握：机构的组成要素：构件与运动副

3．2 掌握：构件的定义、构件与零件的区别

平面运动副的定义、分类（转动副、移动副、平面滚滑副），各运动副的运动特征、几何特征、表示符号及位置

3．3 掌握：机构运动简图的画法

了解：机动示意图

3．4 掌握：平面机构自由度的计算公式、应用公式时的注意事项、机构具有确定运动的条件

3．5 掌握： 速度瞬心定义：绝对瞬心、相对瞬心速度瞬心求法：数目、观察法、三心定理

第6章平面连杆机构

6．1 掌握：平面连杆机构的组成6．2 掌握：铰链四杆机构的分类，铰链四杆机构的变异方法

6．3 掌握：铰链四杆机构的特性：曲柄存在条件、曲柄摇杆机构的极限位置、曲柄摇杆机构的极位夹角、曲柄摇杆机构的急回特性及行程速比系数；压力角、传动角、许用传动角；曲柄摇杆机构最小传动角位置；死点位置；死点位置的应用和渡过

6．4 掌握：平面连杆机构的运动设计：实现给定连杆二个或三个位置的设计；实现给定行程速比系数的四杆机构设计

第7章 凸轮机构

7．1 掌握：凸轮机构的组成7．2 掌握：凸轮机构的类型（凸轮、从动件、锁合装置）

7．3 掌握：基圆（理论廓线上最小向径所作的圆）、理论廓线、实际廓线、行程、推程、回程、远休止、近休止、刚性冲击、柔性冲击；三种运动规律（等速、等加速等减速、余弦加速度）特点和位移曲线的画法

7．4 掌握：反转法绘制凸轮廓线的方法（对心或偏置尖端移动从动件、对心或偏置滚子移动从动件）

7．5 掌握：滚子半径的选择、运动失真的解决方法；压力角、许用压力角；基圆半径的确定

第8章 齿轮传动

8．2 掌握：齿廓啮合基本定律；定传动比条件、节点、节圆、共轭齿廓

8．3 掌握：渐开线的形成、特点及方程；一对渐开线齿廓啮合特性：

定传动比、可分性、一对渐开线齿廓啮合时啮合角、啮合线保持不变

8．4 掌握：渐开线齿轮各部分名称：基本参数：齿数、模数、压力角、齿顶高系数、顶隙系数；渐开线标准圆柱直齿轮尺寸计算公式；标准中心距

一对渐开线齿轮啮合条件：正确啮合条件、连续传动条件；重合度的定义及几何含义、一对渐开线齿轮啮合过程：起始啮合点、终止啮合点、实际啮合线、理论啮合线

8．5 了解：范成法加工齿轮的特点、根切现象及产生的原因、不根切的最少齿数；变位齿轮的概念

8．6 掌握：齿轮传动的失效形式及防止失效的措施；齿轮传动的设计准则；齿轮材料的选择原则；

8．7 掌握：齿轮传动的计算载荷中四个系数的含义及其主要影响因素、改善措施：

8．8 直齿圆柱齿轮的强度计算：受力分析（圆周力、径向力）；强度计算力学模型（弯曲：悬臂梁；接触：赫兹）；强度计算的主要系数的意义及影响因素（强度计算公式不需要记，考试时若需要会给出）；直齿圆柱齿轮的设计计算路线（软齿面、硬齿面）；设计参数（齿数、齿宽系数、齿数比等）的选择

第10章 轮系

掌握： 轮系的定义及分类；定轴轮系传动比计算，包括转向判定：

周转轮系传动比计算；混合轮系传动比计算