某汽车零部件公司Andon系统解决方案

第一篇：某汽车零部件公司Andon系统解决方案

-专业提供 ANDON 系统解决方案

摘要：Andon系统是一种可视化生产管理工具,通过在生产车间安装Andon系统来快WwＷ．Dongｄing．ｃc速了解到某个生产或制造区内的各个操作工位的生产状态及有无异常发生,并对对其异常问题作出快速响应,保证故障能得到及时的处理.本文主要以Andon系统在汽车零部件的应用为例来介绍其在总装车间的解决方案.某汽车零部件公司Andon系统解决方案

1.系统引进目标

汽车零部件总装车间Andon系统在产品的生产过程中，可以详细了解到产品生产过程中出现的各种问题、解决方式、处理结果等，以及产品生产相关的各种实时状态，并可以通过收集产品生产中的各种相关数据，分析后持续寻找产品生产过程中影响生产效率提高的瓶颈，以达到产品生产效率最高的目标。

2.系统要求实现功能

对于生产现场的异常状况(设备故障、物料缺料及品质问题等)能够及时得到支持部门的响应，使得现场的异常状况能够得到及时有效的处理,最大可能避免产品生产过程中因各种因素造成的损失，最大可能地提高产品的生产效率。

3.系统解决方案总体结构

针对客户需求，结合太友QSmart Andon系统优势，做出汽车零部件总装车间Andon系统解决方案,如下图示：

第二篇：汽车零部件标识解决方案

汽车行业标码解决方案

在最小零件上标码

在汽车业，进行保修检查的成本非常高。通过标记汽车的每个小零件，这些成本可以得到降低，因为它使得汽车制造商和供应商可以进行有效的跟踪。

这有助于改进大量的工作流程：

单个零件或汽车的目标更换

快速跟踪零件和材料，包括子供应商

改善客户服务

减少召回

对特殊要求的应答

采用伟迪捷产品，汽车业的特殊要求可以轻松集成于生产工艺中。

伟迪捷产品可以满足的汽车业其它要求：

TREAD法案，使汽车零件的跟踪率达到100%

汽车报废报告，根据欧洲法规，对于有害物质制成的材料，应进行汽车报废和相应的废弃处理跟踪

仿冒保护，通过品牌、标志和特定代码提升零件标识的要求

第三篇：微缔汽车零部件MES系统解决方案

微缔汽车零部件MES系统解决方案

汽车行业是我国的支柱产业之一，它在经济中占有重要的地位。近几年汽车行业的发展非常迅猛，汽车配件行业也随之繁荣。浙江省有众多的汽车零部件生产企业，但这些企业的质量管理还普遍存在很多问题，如数据采集体系不完善、信息流通不畅等。因此需要一套先进的质量管理系统来辅助质量管理。对基于MES（Manufacturing Execution System，即制造执行系统）的质量管理系统，已有学者对其进行了研究。陈冬亮以钢铁生产过程制造执行系统为研究对象，对其重要环节质量控制系统的设计进行深入探讨和研究。

而对于MES可视化实现方面，国内外的研究主要集中在装配过程和计划调度可视化等方面，在可视化技术与质量管理过程相结合方面的研究成果还比较少，同时这也成为企业成功实施质量控制无法避免的一个障碍。因此结合某减震器企业质量管理的实际需求，微缔公司在现有基于MES的质量管理和可视化技术的基础上，对可视化质量管理系统的需求进行研究分析。

1.某减震器企业质量管理需求

某减振器企业的产品品种多，产品的型号也多；该企业属于连续和离散混合型企业，对企业的质量管理技术和方法要求高。通过调研发现该企业质量管理方面存在以下需求：

1）提高企业竞争力的需求。虽然该企业设有质量管理的专门工作部门，但这些工作部门的主要业务多半陷入应对事后的质量问题查处，对已有的质量数据分析不够深入。所以需要一个自动化和智能化的质量管理系统来提高企业竞争力。

2）质量管理过程的可视化需求。现有的质量管理系统交互性差，显示的结果比较抽象，难以发现隐含信息，而质量管理过程是要根据特定目的进行数据筛选、分析和控制。可视化最大的特点就是过程的交互性和结果的图形化，通过可视化质量管理系统实施，可以达到对质量数据的交互操作。

3）处理海量实时数据的需求。该企业客户数量大、产品种类多、质量信息变化快且来源多，管理者如不能及时地接收这些信息，企业的生产经营将会蒙受损失。所以企业的质量管理系统要能及时正确地传达和响应质量信息。

2.可视化质量管理系统基本功能需求概述

1）系统管理。系统的基本维护和管理，主要功能包括用户管理、密码管理、权限管理，用户管理主要是对系统使用人员进行管理，可以对用户进行增加或删除，密码管理给用户提供修改密码的功能。

2）实时数据采集。质量数据是实施质量管理的依据，实时而有效的质量数据是质量管理的基础。

3）质量标准可视化。将质量标准文件、产品标准、制造标准和检验标准等可视化呈现出来，以方便操作和管理人员理解和使用。

4）质量检验可视化。将在线质量检验和产品处理的结果用可视化界面呈现出来，以便管理人员准确做出决策。

5）质量统计与分析可视化。准确分析制造系统的性能并查找制造过程中的问题，减轻人工管理的工作量，便于管理者接受和理解质量数据背后隐含的信息。

6）质量追溯可视化。通过可视化界面直观地呈现质量问题根源，以实时纠正制造系统中的故障。

7）质量诊断与改进。对于质量在检验、分析和追溯过程中发现的问题，采用相关的质量诊断方法分析问题产生的原因，反馈给生产系统进行质量改进。

3.可视化质量管理系统各模块的需求分析

良好的需求分析和软件设计过程不仅可以提高软件开发效率，也是确保软件产品正确、可靠的基础，因此在系统设计的初期必须进行全面的系统需求分析，以提高软件系统的质量。需求分析包括功能和数据需求分析。前者是要明确客户的功能要求；后者则是帮助梳理功能需求分析和构建数据库服务的。3.1质量标准可视化

质量标准是制造过程的依据，在该减震器企业中，这些标准存储在多个系统中，质量文件（国际标准、国家标准、行业标准等）和产品的质量要求（合同规定等）存储在ERP系统中，工序质量标准（工序质量参数、工序检验标准等）由CAPP系统提供，质量检验时需要从ERP或CAPP中查找这些标准，既不方便也不直观，所以这蜂标准要通过MES来发挥作用。系统中可视化质量标准模块应满足一下功能：

1）接收ERP和CAPP的质量标准。可视化质量管理系统提供MES与ERP、CAPP系统的数据接口，实时读取质量文件和标准，为质量标准的传达和查询提供支持。

2）质量标准的可视化转换。将接收到的质撼标准进行可视化转换，借助图形进行可视化解释，以简单明确的方式表达标准的具体意义。

3）质量标准的可视化呈现。通过电子看板、作、业指导书等方式将可视化的质量标准传达给作业者，使操作者方便迅速使用质量标准，提高制造和检验的效率。

该模块的输入数据，根据其来源和功能分为质量文件信息、产品质量要求信息和工序质量标准信息。

3.2质量检验可视化

可视化质量检验就是将在线质量检验的结果通过可视的图像直观地呈现检验结果，方便操作和管理人员对合格品和不合格品分别进行控制，实时监测制造过程中的质量状况，充分发挥质量检验的把关、预防和报告职能。质量检验可视化模块应实现以下功能：

1）接收原材料检验、工序质量检验和成品检验的数据。提供与检验设备的接口和检验数据的输入界面，详细记录检验数据，以备以后质量追溯和分析。

2）可视化原材料检验、工序质量检验和成品检验结果。将检验数据与质量标准对比后，将检验结果以图表的形式呈现给管理人员。

3）检验结果管理。对于检验后的合格品，生成质量保证记录。对于不合格品，记录工序超差详细信息（工件号、操作员、日期、超差原因和处理结果等），按不合格品审理程序处理，对工件进行返修或废品处理，并生成返修通知单、返修工艺处理单或废品通知单等。

4）检验记录及质量保证书。生成检验记录、检验证书和质量保证书等。该模块需要输入的数据，按类型分为检验设备数据、原料检验数据、工序检验数据、入库检验数据。

3.3质量统计与分析可视化

可视化质量管理系统需要能通过将检验数据进行可视化统计与分析，帮助管理者方便的了解生产过程的受控程度以及工序过程能力是否足够，以便及时发现质量问题，然后通过新老七种工具等质量手法分析问题的原因，反馈给生成系统，用于质量改进，以达到稳定的受控状态和合适的工序能力。

1）可视化车间控制状态。“事前预防”是提高质量水平的有效方法，可视化车间控制状态需要实时了解车间受控状态，对于异常及时发出预警，并给出分析建议。

2）可视化过程能力。在制造过程稳定的情况下，对工序过程能力进行分析，判断生产过程质量是否与设计的质量要求相符，并通过可视化的界面指导工序过程调整。

3）可视化质量分析。分析质量检验和质量统计中发现的问题，并以可视化的方式呈现问题的原因，给出改进建议。

该模块的输入数据包含工序状态和原因分析数据。3.4质量追溯可视化

质量追溯是针对质量检验、质量分析或者产品使用过程中发现的问题，可提供对制造过程中参数跟进的功能，这对于查找制造过程中的系统故障、落实质量责任有重要意义一。然而该企业质量信息并不完整，有些信息留存于纸质形式，导致质量追溯难以进行。因此质量追溯可视化功能应实现以下功能：

1）产品订单追溯。系统需要提供追溯产品订单信息的功能，这些信息包括订单号、客户名称、日期、产品型号、产品规格等。

2）产品质量标准追溯。质量标准追溯既包括国家标准、国家标准、行业标准等的查询，还包括具体产品的工艺质量设计追溯如标准的制定时间、制定人、加工参数等。

3）制造信息追溯。产品制造过程中具体参数的追溯，包括工序编号、工序名、设备编号，操作员，时间、设备状态等。

4）检验过程追溯。追溯质量检验过程中的数据，包括检验设备、检验员、质检报告编号、实测数据和审核标志等。

该模块的输入数据主要包含订单、原料、工艺以及检验追溯数据。

4.系统总体方案设计

4.1基于MES的可视化质量管理系统功能模型

在前文分析的基础上。结合可视化质量管理系统架构和质量管理的流程，给出基于MES的可视化质量管理系统的功能模块。

4.2可视化质量管理系统的videasoft模型

系统采用软件开发中常采用IDEF建模方法。基于MES的可视化质量管理系统videasoft模型如图2所示，表示整个可视化质量管理系统与外界之间的输入信息、输出信息、控制信息和支持机制。

基于MES的可视化质量管理系统videasoft模型的顶层图可视化质量管理系统整体功能的videasoft模型如图3所示，模型由可视化质量标准、实时数据采集、质量的可视化检验、可视化分析、可视化追溯和质量诊断与改进措施六个部分组成，表示了可视化质量管理的实现流程和各个模块之间的信息交换。

5.结论

针对某汽配企业车间生产的实际状况以及存在的问题，分析了车间质量管理系统的整体需求，详细研究了可视化质量管理系统的各个子模块的功能需求和数据需求。最后，给出了系统的功能模块树，并用videasoft方法建立了系统的功能模型。

以上为微缔MES系统部分功能！

第四篇：CAXA汽车零部件行业PLM解决方案

CAXA汽车零部件行业PLM解决方案 汽车零部件企业面临的生存环境

在整车高速发展的背景下，“十一五”期间成为了汽车零部件行业快速发展的高峰期。整车产量的上升，汽车保有量的增加，整车市场的激烈竞争，都给汽车零部件厂家带来契机，促使汽车零部件行业成为发展较快、产品分布相对集中的行业。这个行业具有如下特点：

1)产业链全球化，主机厂可以在全球范围内采购满足质量要求的性价比最优的产品。中国制造业的成本优势为二、三级供应商提供了一定的机遇。

2)零部件供应商已经完成了从主机厂的剥离，独立一级供应商形成规模，已经发展成为专业化的零部件集团，并强调专业化、模块化的发展，零部件产业的国际化趋势愈演愈烈。

3)主机厂对质量的要求越来越严，TS16949成为与主机厂配置的通行证。

4)产品更新快，新车型、规格层出不穷；批次增加、批量减少；交货周期缩短；变更频繁等，零部件企业的技术管理难度大。汽车零部件企业面临的问题及挑战

汽车零部件企业面临的问题及挑战主要体现在以下方面：

2.1 承接主机厂3D数据

主机厂使用不同的三维设计软件如：CATIA、UG、PRO/E等进行产品开发，汽车零部件企业需要承接不同主机厂的产品图纸，并对承接的三维数据进行读取、修改、利用、输出和交互，零部件厂商不可能购买安装所有三维软件进行工作。

2.2 APQP文件的规范化

根据体系要求，APQP每个阶段都有输入输出，产生关键特性和特殊特性清单（CC&SC）、过程流程图（PFD）、潜在失效模式与效果分析（FEMA）、控制计划（CP）、作业指导书（SOP）、检验规范、MSA、SPC等输出物，并根据主机厂的要求提交PPAP文件包，这些文件的编制通常采用Office或CAD，工作量大，文件格式不规范，图文混排处理不方便，知识无法共享利用。

2.3 APQP文件的关联性

APQP过程中产生的文件之间存在关联关系，如一个项目的关键特性和特殊特性清单（CC&SC）、过程流程图（PFD）、潜在失效模式与效果分析（FEMA）、控制计划（CP）、作业指导书（SOP）、检验规范之间的信息互相关联，产品开发过程中，这些文件经常需要进行关联修改，但经常改不到位，在主机厂或第三方认证时，经常会审核出问题。2.4 技术文档管理

汽车零部件企业贯标TS16949，执行APQP过程中参与的人员多，产生的文档多，电子版数据分散管理，难以保证产品APQP文件的完整性、齐套性，频繁的修改还会带来版本问题。

2.5 APQP流程控制 按TS16949体系的要求，APQP分成五个阶段，过程复杂，流程很长，执行的时间也长，并且根据产品不同存在差异，因此，难以清楚掌握每个产品APQP具体流程执行情况和每个流程节点的输入输出，造成TS16949体系执行的困难。

2.6 BOM汇总与输出

企业内部仍然通过手工编制和管理BOM，工作大，易出错；难以查询零件的被使用情况，借用或更改时查询不方便；在ERP中重复录入物料、BOM、工艺路线等数据，难以及时准备ERP系统所需的基础数据；工程变更容易导致ERP数据与现行有效工程数据的不一致。

小结：从以上具体的业务需求分析上，我们可以总结出，对于企业技术管理来说，为了满足客户个性化需求，产品型号越来越多；文件版本管理日趋混乱；项目资料涉及部门多，难以收集；质量文件管理难度大。

我们认为，技术管理主要侧重在设计与工艺环节。在设计环节，需要快速检索、尽量少的重复设计、尽可能的利用客户提供的3D数据、快速生成BOM表。在工艺环节，要加强快速编制工艺、实现流程图绘制、PFMEA编制、控制计划编制以及相关数据的紧密关联。

在整个设计、工艺部门内部，实现流程的规范、固化、优化。

从项目管理的角度，需要满足APQP的要求，对项目资料及过程实现全面管理。CAXA PLM解决方案的介绍

CAXA针对汽车零部件行业提供了PLM整体解决方案，解决方案总体示意图如下。

图1 解决方案总体示意图 CAXA PLM解决方案的特点

4.1 支持承接转换主流三维CAD模型

CAXA实体设计可以承接与转换各种主流的三维CAD模型：包括Solidworks、Inventor、Pro/E、UG、CATIA，避免企业购置安装多种CAD软件。如图所示，实体设计中提供通用CAD接口。

图2 实体设计中提供通用CAD接口

4.2 支持APQP文件的规范化

1)CAXA工艺图表可定制不同主机厂的APQP文件模板。

图3 定制不同主机厂的APQP文件模板

2)充分利用设计信息、工艺知识库、工艺资源库，运用CAXA工艺图表，实现快速工艺编制及工艺汇总。

图4 工艺编制及工艺汇总

4.3 支持APQP文件的关联处理 通过CAXA工艺汽配模块，过程流程图可以自动带入产品的公共信息，用不同的形状和箭头形象的表示工件的加工方法；然后，生成FMEA和控制计划；对PFMEA来说，依据流程图中的工序，结合企业已经积累的FMEA条目，自动汇总出该零件的PFMEA；依据流程图中的工序，按照控制计划模板自动生成初始控制计划，工艺人员可交互为每道工序添加控制手段；控制计划中的内容直接关联到标准操作卡片或者其它的工艺卡片中。

相关的工艺卡片示意如下。

图5 工艺卡片

4.4 通过CAXA图文档管理，实现技术文档的集中管理

APQP文档的齐套性和正确性通过CAXA图文档管理实现，在产品结构树上管理产品图纸、工艺文件、工装图等结构化的数据，在文档树上，建立APQP过程文档模板，集中管理每个阶段的输入与输出文档，文件修改产生的版本会自动进行记录。

图6 CAXA图文档管理

4.5 通过CAXA工作流，实现APQP流程管控

汽车零部件企业最复杂的流程就是APQP流程，通过CAXA工作流，可以按体系要求定义成APQP工作流程模板，每个产品加载流程模板，可以随时掌握产品开发的执行情况。

图7 APQP流程管控

4.6 支持各类BOM汇总与输出

APQP执行过程中产生工艺文件，通过工艺汇总模块实现工艺数据汇总，并提供给ERP所需要的数据。

图8 APQP执行流程 小结

CAXA PLM汽车零部件行业解决方案，全面解决汽车零部件企业在贯彻执行TS16949体系过程中需要解决的客户数据承接、体系文档规范化、体系文件一致性、体系文件齐套性、APQP流程复杂性等各种问题，方案内容可以根据企业发展阶段进行组合应用，可以帮助企业贯标和提升管理水平。

第五篇：汽车零部件行业需求分析及解决方案

汽车零部件行业需求分析及解决方案

1、行业总体需求分析

（1）与主机厂计划保持协同，适应主机厂频繁的需求变化

汽车零部件制造厂的生产一般要按整车厂的生产计划，同时考虑整车厂的配件需求、市场的配件需求而制订，由于市场变化莫测，而整车厂一般又采用准时供货制，因此很难保证计划的稳定性，这必将对整个物流的计划和采购带来很大的不确定。因此如何在生产及采购计划上与整车厂商保持更好的协同将是ABC有限公司管理上必须重点考虑的问题。（2）提高“准时制供货”能力

目前，整车厂普遍采用“准时制供货”的供货方式，供应商根据客户的需要作时间安排，提前一小时或数小时将产品送达生产线供装配使用。另一方面，整车厂的要求也十分严格，如果导致整车厂的生产线停顿，供应商便要支付违约赔偿。其实，无法按时供货衍生的问题远远不只赔偿违约金。很多情况下，一旦出现生产线停顿，客户的信誉将会受到影响，竞争对手也会乘虚而入，使企业失去商业机会。为达到“按时交付”，供应商一般在客户工厂或周边(一般3英里范围之内)租用库房，使货物可预先运到仓库，让客户根据需求随时取用。不过，由于对信息传递的不及时，以及对市场变化的估计不准确，为了保证货物的及时供应，必须保留较高的库存，这就可能造成不必要的资金浪费。因此，如何既能保证按时交付，又可避免库存积压风险将是“准时制供货”不可回避的难题之一。（3）强化成本控制，从容应对主机厂降低成本要求

成本作为构成企业核心竞争力的关键要素之一，素来为制造企业所密切关注。如何降低成本，也一直是汽车零部件企业不断追求的目标，特别是在整车厂迫于竞争压力而不断压低采购成本的今天，在成本上领先（那怕是细微的领先）更是汽车零部件企业梦寐以求的目标。因此，对零部件供应商而言，如何准确、及时地把握产品的生产成本并找到改善的关键将是管理中需要重点解决的又一难题。（4）保证质量稳定，进行全程质量追踪，提高客户、供应商服务水平

由于消费者对整车在安全及性能方面的要求日益提高，相应地汽车零部件生产商若要确保竞争优势就需要不断地提高质量，并在采购、生产、销售等各环节健全质量控制体系，保证产品质量的稳定。因此，如何保证产品质量的稳定也是ABC有限公司管理中需要引起高度重视的问题。

汽配行业有许多产品属于安全件，如发动机、变速箱、制动器等，因此需对原物料、中间生产过程、及产成品的质量进行跟踪，以便发生异常时可从产成品到半成品、原材料、供应商等进行跟踪追溯，以符合汽车行业质量标准要求。但手工作业情况下往往只能发现问题表面状况，无法有效的追溯来源，很难消除问题的根源。

（5）工艺管理和在制品控制

由于汽车零部件工艺复杂，加工工艺路线不确定性，生产过程所需机器设备和工装夹具种类繁多。因此，对在生产线生产中的零部件，从第一道工艺开始到最后一道工艺完成，其间所要经过的时间通常需要数天甚至数周，可是针对制造进度:各道工艺分别已经完成多少数量,差多少数量未完成，还要花多少时间才能完成，以及各道工艺当前在制量为多少，目前进行到哪一道工艺等等信息无法准确及时的得到。经常造成在制品数量过多，在制品帐务不准。如何解决工艺管理及在制品的控制，也是零部件企业管理上不可回避的一大难题。

（6）产品数据及设计变更管理

随着汽车消费需求个性化时代的逐步来临，汽车零部件的更新换代也越来越快，零部件厂商不同程度地参与了整车厂商的产品研发与试制，因此，汽车零部件企业在产品数据管理方面也面临着越来越大的压力，稍有疏忽就可能造成严重的损失，而这也是零部件供应商需要在管理中予以重视的环节。（7）供应商评估

由于整车厂对汽车零部件供应商在价格、质量及交期方面的要求呈现越来越苛刻的发展态势，汽车零部件生产商只有拥有优质的供应商资源才能确保自己在竞争中保持优势，而科学、及时的供应商评估无疑将有效地促进汽车零部件厂商不断提升供应商服务水平。（8）供应链协同

在建设好ERP系统的基础上，汽车零部件企业信息化发展一大趋势就是利用电子商务及EDI等技术提高企业、供应商、客户之间的联系和对市场的把握的能力，使企业能迅速掌握市场需求，迅速调整经营战略，及时满足个性化需求和服务，使企业在售前、售中和售后各个环节更贴近市场。

此外，汽车零部件生产企业还将逐步借助互联网将自己的设计系统、制造系统、管理系统在技术上和功能上向外延伸，并且逐步重新构造上、下游企业之间的互动关系，在企业之间组成动态联盟，发挥各自的设计和制造优势，通过网络进行同地或异地数据交换和快速设计制造，形成网络制造和虚拟制造环境，实现缩短新产品开发周期，满足个性化需求和产品全生命周期的网络支持。（9）向精益制造目标迈进，提高制造执行能力

准时生产方式（Just In Time简称JIT）管理理念的核心是，“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，即追求一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源、降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式；该管理模式是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，也吸引了国内汽车配件行业采用此方式进行管理，以提高企业的竞争力。

在实现JIT生产中最重要的管理工具是看板（Kanban），看板是用来控制生产现场的生产管理工具，具体而言，是一张卡片，卡品的形式随不同的企业而有差别。看板上的信息通常包括：零件号码、产品名称、制造编号、容器形式、容器容量、看板编号、移送地点和零件外观等。

2、行业总体解决方案

解决方案核心理念：

以精益思想为核心理念，以减少企业运作过程中所有非增值环节为最终目标的运作思想，所有非增值环节以各种不同的浪费形式来定义，最终建立高质量、低成本、快速响应运作体系。解决方案目标：

（1）建立平稳、顺畅的场内、场外物流体系，实现供应链物流的协同，降低供应链库存水平，加快资金周转，提高企业运营效率；

（2）优化企业运作业务流程，建立高效的的计划与执行流程体系，提高客户交付和服务满意度；（3）通过业务运作与管理的持续改进，建立企业核心竞争优势，最终建立高质量、低成本、快速响应的精益生产体系。解决方案概述：

（1）与主机厂计划保持协同，适应主机厂频繁的需求变化

通过电子数据交换接收主机厂供应商日程，以此作为需求来源，通过MRP（物料需求计划）系统指导企业生产、采购；通过SRP（订单需求计划）、生产订单变更快速处理主机厂、上游客户的需求变化。（2）实现准时制供货

通过MRP（物料需求计划）和JIT生产的有效结合，既实现准时制供货，又将库存控制在合理的水平，缓解资金占用的压力；通过供应商协同和寄售管理，随时掌握主机厂、上游客户的VMI库存消耗，并及时补货，根据生产消耗及时进行下线结算，精确控制远程库存。（3）持续的降低成本，从容应对主机厂降低成本要求

通过MRP（物料需求计划）系统有效平衡需求和供给，减少生产过剩和过量采购的浪费，严格控制生产用料，避免生产停工待料和生产用料的浪费，降低在制品库存；通过供应商协同和寄售管理，精确掌控VMI异地库存，优化补货策略，实现供应链精益生产；通过提高制造过程的稳定性，提高产品质量，减少质量缺陷和废次品浪费；通过设计与生产快速衔接，减少物料呆滞和差错造成的浪费。（4）进行全程质量追踪，提高客户、供应商服务水平

为保证关键部件的生产质量和满足汽车售后服务的要求，用友ERP系统通过批次、序列号管理全面跟踪生产、采购、质检、发货、销售、服务等过程环节，实现质量追踪管理，持续提升产品质量，提高客户、供应商满意度，减少索赔损失，巩固ISO/TS16949实施成果。（5）规范企业的工程变更流程，设计与生产快速衔接

ISO/TS16949要求设计都必须有文件标识，审查和批准的程序。因此，物料清单和工艺路线的变更以工程变更单为依据，快速与生产衔接，减少由于差错和呆滞产生的物料浪费。

汽车零部件行业产品设计工作繁重，须与主机厂同步设计，协同开发，且设计变更频繁，同时还要满足成本和质量的设计要求。设计人员可以利用ERP系统提供的丰富的物料信息辅助设计，不断提高零部件的标准化、模块化设计水平。（6）供应链协同

通过供应链计划和物流的协同，提高计划的可执行性，减少需求波动，降低库存，提高供应链绩效。（7）向精益制造目标迈进，提高制造执行能力

根据物料特点和需求驱动，MRP（物料需求计划）和JIT看板方式的有效结合，可优化企业的计划策略，提高制造执行能力，推动企业向制造精益目标迈进。