锅炉碱洗方案2

第一篇：锅炉碱洗方案2

炉前碱洗采用以下回路：

凝汽器→凝结水泵→汽封冷却器→（4-7号）低加水侧及旁路→除氧器水箱→除氧器下水管→临时管道→凝汽器

5.4 清洗工艺

根据现场检查设备内表面有防腐涂层和漆皮，主要腐蚀产物为铁氧化物、锈蚀及焊口焊渣。根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2001）的要求，结合设备实际情况，化学清洗采用碱洗除油、盐酸除锈、柠檬酸漂洗、亚硝酸钠钝化的工艺进行。

5.4.1 炉前碱洗工艺

炉前系统碱洗清洗工艺参数：磷酸三钠0.15%～0.3%，磷酸氢二钠0.15%～0.25% 消泡剂适量；循环清洗6～8小时；温度控制:40℃～50℃。

5.4.2炉本体化学清洗工艺

5.4.3碱洗工艺

磷酸三钠0.3%～0.5%，磷酸氢二钠0.1%～0.3%，温度85±5℃，时间6～8小时。

5.4.4酸洗工艺

盐酸4±1%，IS—129缓蚀剂0.4%，温度52±5℃，时间4～6小时。

5.4.5漂洗工艺

0.1%～0.3%的柠檬酸溶液，加氨水调整pH值至3.0～4.5后进行漂洗。溶液温度维持在60±5℃，循环1～2h左右。

5.4.6钝化工艺

双氧水0.3%，pH值9.0～10，时间3～4小时，温度50±5℃。

6.化学清洗的组织及分工

6.1 建设单位职责：

6.1.1全面协助试运指挥部做好锅炉化学清洗全过程的组织管理，参加试运各阶段的工作的检查协调、交接验收和竣工验收的日常工作。

6.1.2协调解决合同执行中的问题和外部关系等。

6.1.3协调完成各项生产准备工作，包括水、汽、电等的供应。

6.1.4参加该系统分部试运后的验收签证

6.2 生产单位的职责

6.2.1清洗期间的供水、供汽，供电。

6.2.2锅炉化学清洗期间正式系统的操作。

6.2.3腐蚀指示片的称重、标记和保管工作。

6.3监理单位及调试单位职责：

6.3.1按合同对整个酸洗工作进行检查、监督。

6.3.2监督本方案的实施，参加试运工作并验收签证。

6.4 清洗单位的职责

6.4.1清洗方案、措施的编制。

6.4.2化学清洗技术指导。

6.4.3提供化验分析方法、化验人员培训及记录报表的准备。

6.4.4腐蚀指示试片的打磨、悬挂等工作。

6.4.5参加清洗效果检查及测定。

6.4.6提交化学清洗总结报告。

6.4.7负责组织进行清洗工艺的小型试验。

6.4.8临时系统的安装、拆卸及操作、清洗期间的加药。

6.4.9清洗期间设备的检修与维护。

6.4.10电源、照明、电话等的安装与检修。

6.4.11清洗平台防雨棚及临时化验间的搭设与安装。

6.5化学清洗的组织落实

本次化学清洗的临时系统比较复杂，涉及永久设备及系统较多，需要各专业和各施工单位及生产部门的密切配合。为了确保本次化学清洗工作从进碱开始后到钝化结束的每一步工艺一环紧扣一环，不出差错，从而保证化学清洗的优良质量。为此建议成立化学清洗指挥组，下设清洗技术组，电厂运行组和基建综合组。

化学清洗指挥组由建设单位、电厂、安装单位，化学清洗单位、调试单位和监理单位及有关领导和人员组成，负责协调工作和重大问题的决策，并直接领导下属三个小组进行工作。

⑴ 清洗技术组:由生产技术人员，安装技术人员和酸洗单位化学技术人员及调试单位人员组成，负责本次化学清洗中的技术问题，其中电厂侧重永久设备的操作化验和分析；施工单位侧重设备的操作，所管辖系统、设备的检修、维护及后勤安全保障工作；清洗单位负责编制化学清洗工艺措施，化学清洗前的技术交底，负责清洗工艺过程中的全面技术指导，在紧急事故状态下提出对策并有权发布命令。调试单位负责整个过程的指导监督工作。

⑵ 生产运行组:由电厂化学、电气、锅炉等专业成员组成、负责供给除盐水、送电、送汽等工作；负责化学清洗全部分析项目的分析化验工作，并配合废液处理的化验分析。

⑶ 基建综合组:由施工单位所属锅炉、电气、热工、汽机等专业组成；负责本次化学清洗临时设备和部分未移交设备的操作以及清洗过程中的加药，检修工作，并负责清洗过程中的医务、保卫、消防等工作。

7.化学清洗应具备的基本条件

7.1参与化学清洗的系统及设备应按设计要求安装、保温完毕，转动设备试运转完毕，炉膛具备封闭条件。并且凝结水系统、高压给水系统、锅炉补给水系统、辅机冷却水系统具备投入条件。

7.2凡是不参加化学清洗的设备和系统应与化学清洗系统完全隔离。

7.3化学清洗所用的药品按要求备齐，在贮存及运输中应严格分类堆放。

7.4为了保证重大关键设备的安全、可靠运行，参加化学清洗的值班人员应分工明确，各负其责，服从统一指挥，不得擅离职守。

7.5现场检修人员应备齐抢修器材和工具，加酸、氨水及酸洗阶段，现场必须有值班医生，并备齐专用的急救药品。

7.6化学清洗临时系统及设备应按《化学清洗系统图》及《临时设备加工图》的要求进行加工和安装，所有临时系统的安装应符合有关规定的要求。

7.7 化学清洗平台应放置在固定端输煤桥下位置。

7.8化学清洗中所用的阀门，应进行严格的解体检修，更换耐酸盘根，确保清洗过程中不发生泄漏，门芯脱落等事故。门芯与门杆联接部位的顶丝一定要顶死，必要时应用电焊点焊。

7.9化学清洗泵应解体检修、更换耐酸盘根。加药泵均应解体检修，盘根必须为耐腐蚀盘根。

7.10汽包临时液位计水侧与汽包水侧相通、汽侧通汽侧，永久水位计彻底解列。临时液位计用信号灯与酸洗操作现场的信号灯相接，水位以信号灯指示，要求汽包液位指示与酸洗操作现场的液位指示信号同步，即汽包处与酸洗操作现场的指示灯同步(上下同亮)。

7.11省煤器与临时系统的连接：主给水管道在省煤器逆止阀处断开，清洗临时系统以F159×5的管道通过大小头与省煤器入口侧的主给水管道接通。

7.12临时系统与水冷壁系统的连接:按化学清洗系统图所示，割断6根主降水管手孔与清洗临时系统管道接通。割除分散下水管联箱的6个手孔封头，左右侧各用F108管道汇通，分别接至进、回液母管。

7.13汽包内部的工作：6个降水管的管口都要加装∮30的截流孔板，孔板要求安装牢固，与汽包壁结合严密，不允许用火焊吹割，6个截流孔板应专门加工制作。12个分散下水管尽量封死，汽水分离器不参与本次酸洗。

7.14临时系统的管道安装前应检查其内部有无杂物，如有，清理干净后再进行安装。临时系统应进行保温。化学清洗的临时管道按流程方向应有千分之三的坡度，在最低处加装低位放水管。蒸汽管道，临时系统中与酸及清洗液接的所有焊口应氩弧焊打底。

7.15加热蒸汽汽源为外厂房来蒸汽，接一根∮108×4的管道至清洗箱；要求装两道阀门，两道门之间装一块压力表，蒸汽管道上应安装疏水管。蒸汽压力0.8～1.3Mpa，流量为15～20t／h，温度为170～180℃。

7.16将汽包自用蒸汽管作为酸洗时的排氢门。

7.17汽包内紧急放水管口要堵住；汽包加磷酸盐管加装堵板或将一次二次门关死。避免清洗液的放出和积存。

7.18铜芯门只安装在蒸汽管道和除盐水管道上，不允许将铜芯门装于清洗系统──即与酸液接触的系统中。也不允许铜芯门装于浓碱、氨水管道。铁芯门装于清洗系统中。[Nextpage]

7.19清洗箱至清洗泵出口标高应高出清洗泵入口标高0.5米以上，加药孔口应装一个60×60的格栅，顶盖封闭并能承重，清洗箱支架和地基至少能够承受30吨重的载荷。系统中应避免死区，阀门应尽量集中安装并靠近三通处。

7.20清洗过程中盐酸由卸酸泵打入清洗箱内，通过酸洗泵进入系统。

7.21清洗箱的除盐水由化学车间除盐水泵补充水母管上引出一根∮159的管道至清洗箱。

7.22厂用电系统确保化学清洗用电可靠供给，锅炉进酸后不许电源中断。

7.23安全水源(靠近清洗操作台的自来水)24小时不得断水。

7.24化学清洗现场应有充足的照明，地面平整，道路畅通。

7.25清洗范围内所涉及的设备和管道已安装完毕，并经水压试验合格。

7.26清洗前过热器充满保护液，从清洗泵出口接一路DN80的管子至过热器反冲洗管道，可以通过临时系统向过热器充保护液。用氨和联氨保护液从清洗箱经清洗泵打入过热器，保护液pH值为9～10。

7.27此次化学清洗废液的排放要求接一∮219的临时管接至中和池。碱洗废液先排放至中和池，酸洗废液排放时可在中和池先放入一些片碱进行中和处理。冲洗水可直接排放至废水井。

7.28通过自吸泵将氨夜打入清洗箱，作为酸洗加氨水调节pH使用。

7.29现场酸洗临时值班室，炉顶和集控室的直通电话应安装好，联络可靠，并配备足够的对讲机。

7.30酸洗临时值班室需安装全厂直拨电话一台。

7.31酸洗临时化验间要有防雨、防尘、防砸、防盗，并靠近化学清洗系统。

7.32化学车间能够保证连续供水，供水能力不小于200t／h，管径选用∮159。为达此目的除盐水箱在化学清洗前应贮满除盐水，将除盐设备再生好备用。

7.33有关化学清洗化验的分析仪器、仪表、药品试剂应准备充足，化验人员应熟悉化验方法，并能准确、快速地进行化验工作。

8.化学清洗的工艺步骤

8.1炉前系统化学清洗的临时系统

8.1.1除氧器下水管滤网处接两路临时管汇成一路，在这一路排水口处加装DN200的阀门，作为废液排放门。阀门前分两路分别进入凝汽器两水箱，构成循环回路。回液管的出口装在凝汽器中上部人孔门处，与回液管口相对的凝汽器内部应加装固定挡板，防止回液水流直接冲刷凝汽器热交换管。

药液在清洗箱溶解后通过清洗泵从临时管加入凝汽器，具体接法按炉前碱洗系统图进行。

8.2炉前热力系统的化学清洗

8.2.1清洗前的水冲洗

首先对清洗系统进行大流量水冲洗，以冲出系统中的灰尘、泥沙等机械杂质。低加先冲洗旁路，然后冲洗主路。冲洗过程如下:

冲洗流程：

A、除盐水→凝汽器→凝结水泵→凝结水管道→轴封加热器及其旁路→#

7、#

6、#

5、#4低加及其旁路→#4低加出口放水管→排放。

B、除盐水→凝汽器→凝结水泵→凝结水管道→轴封加热器及其旁路→#

7、#

6、#

5、#4低加及其旁路→除氧器→排放。

冲洗要求：终点出水基本澄清，无杂物。

8.2.2循环清洗

在向凝汽器补水的同时，打开低加系统所有加热器的进出口门进行充水，打开除氧器进水门及除氧器至凝汽器临时管的阀门，将循环系统汇通。

当凝汽器水箱处于高水位时，启动凝结水泵，通过低加系统将清洗液到除氧水箱，当除氧水箱水位升至2/3时，控制回液门保持各水箱的水位平衡。

循环清洗： 6～8小时。

温度控制: 45℃±5℃。

流量: 300～400t／h。

凝汽器液位控制在最上层热交换管之上100mm～200mm处，给水箱液位控制在正常运行范围以内即可。

8.2.3碱洗液的排放及排放后的水冲洗：

碱洗结束后，通过凝结水泵排放。碱洗液排放结束后，给系统上水，建立如系统清洗时的循环，进行循环冲洗。冲洗要求：出水澄清，pH＜9，如果一次冲洗不合格，排放后重复上述操作，至冲洗合格。

8.3炉本体的化学清洗

8.3.1临时系统的冲洗、水压试验及分部试运

8.3.1.1临时系统水冲洗(与锅炉接的一次门关闭)。

A、除盐水母管来水→清洗箱→地沟。

B、除盐水母管来水→清洗箱→清洗泵→进液母管→回液母管→排液母管→地沟。

8.3.1.2临时系统的水压试验

首先建立临时系统的循环：

清洗箱→清洗泵→进液母管→回液母管→回液总门→清洗箱。

自循环建立后，缓慢关闭回液总门，记录进回液母管压力表所示之压力，当压力升至0.8Mpa时开始计时，如无渗漏，10分钟后可确认合格；如有渗漏应立即处理，重新试验直至合格。

8.3.1.3临时系统的分步试运

A、清洗泵、加药泵1小时以上无异常；

B、蒸汽管道先进行蒸汽吹洗，再作蒸汽顶压试验。

8.3.2酸洗系统的冷态冲洗

向清洗箱上除盐水，至水位2／3时启动清洗泵从省煤器向炉本体上除盐水，调整再循环门开度维持水箱水位，当汽包水位在中心线上300～400mm时停止上水，进行排放式冲洗，当冲洗水清澈后，建立系统循环冲洗。冲洗水直接排入地沟，流程如下:

整体循环

清洗箱 清洗泵 省煤器 汽包

下联箱 水冷壁

下降水管+分散下水管

2．水冷壁对半循环

清洗箱 清洗泵 1/2水冷系统+右侧分散下水管

1/2水冷系统+左侧分散下水管 汽包

冲洗30～40分钟停止循环放空，当排水基本澄清无颗粒状杂物时冲洗结束。

8.3.3升温及保温试验：

试验前应确认炉膛已全部封闭，并确认过热器已充满保护液。

建立整体循环，全开清洗箱内混合加热器进行升温，要求在2～3小时内升温至60～65℃，停止加热保持循环，若每小时温降不超过3℃则保温合格。

8.3.4碱洗

建立整体循环，送汽升温，在清洗箱处加磷酸三钠0.8吨，磷酸氢二钠0.48吨，当回液温度达到80℃时认为碱洗开始，控制温度85℃±5℃，碱洗时间6～8小时，碱洗结束时将废液排空。

碱洗结束时将废液排空后，将系统中碱洗液冲洗到系统出水pH＜9.0。

8.3.5酸洗

系统上满除盐水，建立整体循环，全开清洗箱混合加热器，当回液温度达到60℃时关小清洗箱加热，调整汽包液位在汽包中心线－150到－200mm处。循环20～30分钟后开始加IS—129缓蚀剂 500Kg到清洗箱，循环半小时后加入盐酸，加酸完毕后，将另外IS—129 150 公斤加入清洗箱，调整汽包液位在中心线以上150～200mm处。系统温度在50℃以上开始计时，控制温度在52±5℃，对酸系统进行冲洗。系统循环如下：

省煤器+1号+2号+3号集中下降管+左侧分散下水管—汽包—4号+5号+6号集中下降管+右侧分散下水管。

维持系统循环，当2～3次连续回液取样全铁含量趋于稳定后，监视管段锈皮清除干净后，可以结束酸洗。

8.3.6水冲洗

酸洗结束后，开系统排水门将废酸液全部排放空；全开清洗箱化水补水门，冲洗临时系统。向系统中充入除盐水，全开清洗箱加热蒸汽，对系统进行冲洗（必要时加入柠檬酸）。冲洗到排水总铁离子浓度小于50ppm，认为冲洗合格。

8.3.7漂洗

冲洗合格循环升温，温度到60℃后加柠檬酸和氨水，调节pH值3.0～4.5，循环1～2小时结束。

8.3.8钝化

漂洗合格后建立循环，加热升温，调整清洗系统水温50±5℃，在清洗箱内加氨水调pH为9.0～10.0，加入双氧水，当回液温度50±5℃时，钝化计时，维持钝化3～4小时结束。

钝化结束后，将钝化液全部排空，立即打开汽包人孔门，割除省煤器给水、主降水与临时系统的联接管，进行热炉烘干。

9.化学清洗质量评定

9.1 取样

取下管样，将管样对半剖开，剖开时应用手工锯开，不许动火焊，并用干净纸包好，剖开时不许使用润滑剂，管样内不许沾水和油污等。

9.2检查

汽包人孔打开后至少8小时方可允许入内检查，并应做好安全保护通风措施。对汽包和下联箱进行检查，看是否清洗干净，同时清除沉积在其中的沉渣。还要检查水冷壁节流圈附近是否有沉渣和堵塞，进行人工清理。

9.3 根据管样和腐蚀指示片所计算的腐蚀速率进行质量评定。酸洗的腐蚀速率应小于8g/(m2·h)。

9.4化学清洗监督：在清洗回路中安装一监视管，管内分别放入两组腐蚀指示片，控制其管内流速与被清洗锅炉水冷壁管内流速相似。清洗过程中化验记录项目和内容见下表。

化学清洗内容及监督项目

序号

内容

监督项目

控制标准

取样时间

运行时间

1升温试验

温度

85℃

30min

4h

2碱洗

Na3pO4 Na2HpO

4温度

pH，pO4 3-

80～85℃

60min

6～8h

3冲洗

pH

＜9

30min

4～5h

4酸洗

盐酸 Fe3+ ,Fe2+

温度

3～5％

52±5℃

60min

4～6h

5水冲洗

pH 全Fe

＜50mg/L

30min

4～8h

6漂洗

pH 全Fe

3.0～4.5＜300mg/L

30min

1～2 h

7钝化

pH 温度

9.0～10

55～65℃

60min

4～6h

10.废液处理

冷态冲洗，碱洗废水经中和水池排放。酸洗开始后，在中和水池中先放入一定数量的工业烧碱，排酸时经冲击搅拌中和，冲洗水直接经废水井排放。钝化开始后将中和水池中废水彻底排空，加入钝化液处理剂为处理钝化液作准备，钝化液经过空气搅拌处理合格后排放。

11． 清用水量估算：

整个清洗系统水容积按160m3计算，完成整个清洗过程除盐水用量见下表：

12.化学清洗的安全措施

12.1参加酸洗的所有工作人员应严格执行《电力建设安全作业规程》及现场有关安全规定，确保调试工作安全可靠地进行。

12.2如在调试过程中可能或已经发生设备损坏、人身伤亡等情况，应立即停止调试工作，并分析原因，提出解决措施。

12.3如在调试过程中发现异常情况，应及时调整，并立即汇报指挥人员。

12.4调试全过程均应有各专业人员在岗，以确保设备运行的安全。

12.5酸洗过程中(从进酸开始)，炉顶排氢区，清洗箱15m范围上方不允许动用电火焊。

12.6清洗操作台、临时化验间、值班室上方禁止有高空作业，以防止高空坠落物。

12.7清洗期间现场应有医务人员值班，及时处理受伤人员。

12.7.1酸液溅到皮肤上应立即用清水冲洗，并用2%碳酸氢钠中和并涂上凡士林。

12.7.2酸液溅到眼睛里应立即用清水冲洗，并用0.5%碳酸氢钠中和后用水冲洗干净。

12.8在进行加氨、亚硝酸钠等药品作业时，应戴防护眼镜、口罩、手套或防护面具。

12.9现场应配备防酸服、胶鞋、面罩。胶皮手套，酸洗阶段抢修中必须配带上述劳保用品。

12.10酸洗作业区应用警戒线隔离，无关人员不得入内。

12.11所有值班人员应坚守岗位，服从指挥。

12.12值班室备有铁丝、抱箍、耐酸胶皮等用于抢修消缺的材料及工具，准备中和酸液的石灰粉0.2吨。

清洗过程

用水量为清洗系统水容积

用水量（m3）

过热器冲保护液

锅炉冷态冲洗

2～3倍

400～600

碱洗及随后水冲洗

3～5倍

600～1000

酸洗及随后的水冲洗

5～8倍

600～1000

漂洗钝化

1.5300

合计

12-18

2000～2800

13.附录

附录A 化学清洗所需药品清单

类别

序号

名称

标准

浓度(%)

数量(Kg)

酸洗药品

1磷酸三钠

工业纯 固

0．5

800

2磷酸氢二钠

工业纯 固

0.3480

3表面活性剂

0.05

4氨水

工业纯、≥25％

2500

5联氨

工业纯(40%)液

0.1400

6柠檬酸

食用级

0.3500

7缓蚀剂

IS－129

小型试验验收

腐蚀速率≤6 g/（m2·h）

0.4650

8盐酸

工业纯(30%)液

527000

9双氧水

工业纯

0.3

2000

氟化钠

工业纯

0.2320

片碱

固

9000

粉状石灰

200

消泡剂

0.08

300

异抗坏血酸钠

食用级

0.3

480

尿素

800

碱洗药品

磷酸三钠

工业纯 固

0.3

1500

磷酸氢二钠

工业纯 固

0.25

1250

消泡剂

200

附录B 化学清洗所需主要设备、材料

1、清洗箱 20M3 1台(按图施工)

2、清洗泵 2台

Q＝400t／h

H=125mH2O

（电机由清洗泵生产厂家配套提供）

3、汽车运酸到现场后直接加入

4、浓酸泵 2台

Q＝11m3／h

H=20mH2O（电机由浓酸泵生产厂家配套提供）

5、耐酸压力表 0～1.6Mpa 5块

0～1.0Mpa 1块

9、普通压力表 0～1.6Mpa 1块

10、酒精温度计 0～100℃ 6支

11、硬聚氯乙烯塑料管 f96×6 10米

(或ABS管)

12、硬聚氯乙烯(ABS)弯头、三通、法兰、请施工单位根据实际情况确定数量。

13、聚四氟乙烯(或柔性石墨)盘根2公斤。(用于浓酸泵，清洗泵)

14、清洗箱液位计考壳 f3／4″ 4付

15、玻璃管 f3／4″10米

16、胶皮管(安全水管)1寸 20米

17、阀门：均为铁芯阀门，阀门压力为1.6Mp

铁芯阀用于清洗系统即与酸液接触的系统

衬胶隔膜阀(装于浓酸泵出口管道)

衬胶直通阀(装于浓酸罐出口、浓酸泵入口管)

清洗腐蚀试片打磨用砂纸规格：

#100 砂纸 5张

#500 砂纸 10张

#800 砂纸 10张

#1200（金相砂纸）10张

#1400（金相砂纸）10张

第二篇：锅炉碱洗方案

锅炉碱洗方案

1.编制目的为了改善机组运行的水汽品质，缩短试运周期，确保机组的安全运行，遵照《火力发电厂锅炉化学清洗导则》和规范，在锅炉点火前，必须对锅炉本体进行化学清洗。清除锅炉设备、系统管道内表面在制造、运输、储存、安装和水压过程中形成的氧化扎皮、锈蚀产物、焊渣、灰尘等杂物，以及出厂前的防腐涂层或漆膜。根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中的有关规定，以及机组特点和工程实际情况,特制定本锅炉化学清洗措施。

2．编制依据

2.1《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程（1996年版）》

2.2《电力建设施工及验收技术规范》锅炉篇（1996年版）、管道篇（1994年版）、化学篇（2002年版）

2.3《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（1996年版）

2.4《火电工程启动调试工作规定》（1996年版）

2.5《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL 5009.1-200

22.6《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794—2001）

2.7《工作场所安全使用化学品规定》劳部发[1996]423号

2.8《火力发电厂垢和腐蚀产物分析方法》SD 202-86

2.9《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电电源[2002]49号

2.10《污水综合排放标准汇编》GB8978-1996

2.11《工业设备化学清洗质量标准》HG/T2387—2007

2.12 JB/T6074 腐蚀试样的制备、清洗和评定。

2.13 设备制造厂图纸和说明书。

3．清洗质量目标

符合部颁《火电工程调整试运质量检验及评定标准（1996年版）》中有关清洗系统及设备的各项质量标准要求，全部检验项目合格率100%，满足机组整套启动要求；符合《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794—2001）中有关清洗质量评定的优良规定。

4．系统简介

徐矿集团新疆阿克苏电厂（2×200MW）供热机组工程锅炉为670t/h燃煤煤粉炉,锅炉型号：HX670/13.73-Ⅱ2为一次中间再热超高压自然循环汽包炉、п型布置、单炉膛、燃烧器四角布置，切圆燃烧、平衡通风、固态排渣、采用管式空气预热器、钢构架（双排柱）。

锅炉主要参数：

给水蒸汽清洗装置：进入锅筒内的给水，其中50%送到清洗孔板，经清洗蒸汽后，饱和水从两侧的40只溢水槽引入水空间下部。另外50%给水由8根F76×4管子引到锅筒底部的给水分配管，然后直接送到集中下水管入口以下400 mm后与饱和水混合。

本锅炉省煤器为非沸腾式，布置在后竖井内冷段再热器及低温过热器烟道出口。给水管路来的给水分两路直接进入省煤器进口集箱，省煤器管排采用顺列布置，两圈并绕，管径为F38×5，此外在省煤器蛇形管弯头等易磨损处，设置了防磨盖板。给水加热后进入锅炉尾部竖井烟道（再热器侧和过热器侧）的吊挂下集箱，然后分别引出F42×5的低温再热器（低温过热器）的吊挂管向上穿出顶包墙引入吊挂上集箱，最后通过16根F108×10的连接管引入锅筒。

汽水分离装置：锅筒内装有84只F315 mm导流式旋风分离器作为一次分离元件，来自水冷壁的汽水混合物进入锅筒内两侧的10个连通箱，每个连通箱连接8只分离器，以均衡各分离器的蒸汽负荷。尾部竖井回路单独占有两个连通箱4只旋风分离器。每个旋风分离器的平均负荷为9.2t/h，最大负荷为10.4t/h。为保证锅筒内部有足够的重力分离高度，在分离器上面85 mm有平孔板型蒸汽清洗装置，清洗孔板上方414 mm的锅筒顶部设置了作为二次分离元件的清洗板，蒸汽通过均流板的速度为5m/s。

排污、加药管装置：在锅筒两端的下部设有二个连续排污管孔。排污管在正常水位下250mm，沿锅筒纵向布置，以保证在锅筒沿整个长度上排污。加药管沿整个锅筒长度布置在正常水位下355mm处，加药管入口在锅筒中部。

此外在锅筒内还有紧急放水管。为防止水位波动，在水位表的水侧管设有防护罩。

锅炉工况参数：

厂 家： 华西能源工业股份有限公司

燃烧器：四角切向布置，摆动式，喷嘴固定式直流、低氮燃烧器。

空气预热器型式：管箱式预热器。

汽温调节方式： 过热蒸汽，两级喷水减温；再热蒸汽，烟气挡板作为主要调温手段，辅以再热器事故喷水和备用喷水。

4.1锅炉化学清洗各类管道数量估算：

4.1.1 锅炉侧（包括汽机侧化学清洗共用部分）的管道数量估算：

规格

273×32

219×2

5159×16

133×1

3108×10

60×6.5

42×5

38×5

长度m

600

300

400

400

150

kg/m

52.28

31.5

218.99

14.16

11.43.96

2.5

2.15

重量kg

31368

9456

7596

1416

4562

375

129

合计重量：54981kg

4.1.2 汽机侧化学清洗临时管道数量估算：

规格

325×10

273×8

长度 m

350

200

kg/m

77.15

52.28

重量 kg

27002

10456

合计重量：37458kg

4.1.3化学清洗所用管道总重为92439kg

5．调试范围及工艺

5.1化学清洗的范围

炉前热力系统化学清洗范围为：凝汽器（汽侧）、凝结水管道、低压加热器（水侧）、除氧器水箱、低压给水管道。

锅炉本体化学清洗范围:省煤器，水冷壁，分散下水管、下降管和汽包(水侧)进行化学清洗。过热器系统、再热器系统和主蒸汽管道不参加化学清洗。

5.2清洗系统参数如下:

设备名称

汽包

省煤器、集箱及连接管

水冷壁、集箱及连接管

过热器

临时系统

规格数量

锅筒内径1600mm，壁厚95mm，筒身直段长20m，锅筒全长21.81m

省煤器Φ38×5

吊挂管Φ42×5

进口集箱Φ273×32

下集箱Φ273×32

上集箱Φ219×25

连接管Φ108×10

6根Φ377×36集中下水管和60根Φ159×16的下水连接管。

790根上升管Φ60×6.5

汽水引出管68根Φ133×13和24根Φ159×16

顶棚过热器由104根Φ60×6.5

水容积（m3）

材质

13MnNiMo54

20G

水冷壁20G；集中下水管15CrMoG

20G

炉本体水容积（m3）

157

炉前碱洗水容积：

设备名称

水容积（m3）

凝汽器水箱

300

除氧器给水箱

低加

临时系统等

总水容积

按500 m3计算

用水量

2500 m3

5.3 清洗回路划分及特性

为保证化学清洗范围内清洗效果尽可能一致，清洗流速控制在0.2m/s—0.5m/s范围内，炉本体清洗系统采用以下四个循环回路：

1）省煤器—汽包—四周水冷壁

2）1#+2#+3#集中下降管+左侧分散下水管—汽包—4#+5#+6#集中下降管+右侧分散下水管

3）省煤器+1#+2#+3#集中下降管+左侧分散下水管—汽包—4#+5#+6#集中下降管+右侧分散下水管

4）省煤器+4#+5#+6#集中下降管+右侧分散下水管—汽包—1#+2#+3#集中下降管+左侧分散下水管

第三篇：锅炉水压试验方案

湖北仙隆化工股份有限公司 25T/H循环流化床锅炉安装工程

水压试验方案

湖北宜化集团化工机械设备制造安装有限公司

编制人： 审核人：

25T/h锅炉本体水压试验方案

水压试验成员组成

指

挥：古兴佳

副指挥：廖景理 方春

成员：简斌 李强 冯晓东 李爱国 鄢辉荣

（一）试验目的：

锅炉受热面安装好后，要进行一次整体水压试验，其目的是在冷状态下检验承压部件是否足够。

（二）试验范围

锅炉水压试验的范围应包括受热面系统全部承受部分，也是从给水进口，蒸汽出口的汽水管道，阀门等都在内，有关的排污管，仪表应打开一次阀，并关闭二次阀，让二次阀至锅炉之间处于水压范围内，但锅炉上的水位表，安全阀不参加水压试验，试验前水位表阀门关死，安全阀用盲板隔离。

参加试验的部件：

1、锅炉的本体受热面管子（包括过热器，省煤器管系）

2、包括给水操作台在内的锅炉给水管路系统

3、下列系统二次阀以内的受热管道： A、所有空气系统及排污系统 B、排污疏水系统 C、加药、取样系统 D、事故放水、再循环系统 E、热工仪表各测点

（三）水压试验前的检查和准备：

1、水压试验前应订制切实可行的试验方案，各部门根据试验方案，要求做好试验前的检查和准备工作。

2、水压试验前应将水压试验方案报技术质量监督部门和有关检查部门审批，共同参加水压试验。

3、水压试验前的检查工作如下：

（1）承压部件的安装是否全部成，包括焊接，焊缝取样检验以及受热面管子支吊架的安装等；

（2）锅筒、集箱等受压元部件内部和表面应清理干净。（3）水冷壁、对流管束及其他管子应畅通。

（4）汽水系统管道上所有的阀门启闭位置，使其符合水压试验要求。

（5）安装时用的临时设施，如临时加固、支撑等是否全部拆除，要清除干净。

（6）合金钢材质的光谱复查是否完成。（7）核对受热面系统各处的膨胀方向。

（8）所有安装技术资料，焊接及无损探伤等检查报告整理好，并且齐全。

4、水压试验前的准备工作如下：

（1）临时上水、升压、放水及放气系统要全部装好，并可以使用。（2）锅炉装上三只10MPa精度等级为1.6表盘直径≥100mm的压力表，其中二只在汽包上，另一只装在过热器出口集箱上，压力表须经校验合格，压力表读数为汽包压力为准。

（3）在难以检查的地方，应搭设必要的脚手架，并有充足的照明。

（4）配备工作人员，落实分工检查范围，确定通信联系方式，并准备好必要的工具。

(5)试验用水最好是除氧水，如有困难，也可用经过化学处理的软化水，考虑到高温度段过热器管材质为合金钢材质，所以水温不低于20℃，但不应高于70℃。

（6）锅炉水压试验的环境温度一般应有5℃以上.（四）水压试验的压力规定，合格标准：

1、锅炉水压试验的压力为锅筒工作压力的压力1.25倍，即：4.2MPa×1.25=5.25MPa

2、水压试验合格标准：

（1）在试验压力下，压力保持20分钟。保压期间压力下降不应超过0.05MPa。

（2）在试验压力达到保持时间后回降到额定工作压力进行检查，检查期间压力应保持不变。在检查中若无破裂，无可见残余变形及金属和焊缝上没有水雾、水珠等现象，则认为水压合格。

（五）、水压试验程序

1、关闭各放水阀，本体管道上的二次阀，打开各至高点放空阀，然后开启锅炉临时进水阀门向系统内进水。

2、当汽包上水位计指示满时，同时各处高点放水阀冒及时打开，排除炉内空气，即可关闭空气阀，暂停进水，对锅炉进行一次进水检查，并将各部膨胀指示值记录下来。

3、经检查没有泄漏后，可启动试压泵开始缓慢升压，当升压到0.3~0.4MPa时，暂停升压，作一次全面检查。

4、检查如未发现渗漏或其它缺陷，可以继续升压，升至工作压力4.2MPa检查有无漏水和异常现象，然后继续升到试验压力5.25MPa，保持20分钟后降至工作压力进行全面检查。

5、压力速度0.1MPa/分钟。

6、检查期间应保持工作压力不下降，检查完毕后，结束试验，此时降压速度每分钟0.3MPa,待压力接近零时，打开各放空阀门和产水阀，将水放尽，也可利用炉内余压对排污等系统进行余压冲洗。

（六）、水压试验的检查和缺陷处理

1、水压试验的检查中应着重检查承压部件的渗漏、变形损坏情况，并检查各膨胀部位的移位情况。

2、在升压中如有局部渗漏，不影响继续升压的，可以继续升压，渗漏待试压后一齐处理。

3、对试验中焊缝出现的缺陷，并按公司质保手册中《焊缝返修》篇的要求执行。

（七）、水压试验的注意事项

1、在水压试验中要组织落实，岗位职责明确，工作人员坚守岗位，按水压试验方案进行。

2、炉顶压力表监视人员要与泵操作人员联络及时，可靠。

3、如发现部件发现有渗漏，应及时做好标记、记录，并监视其渗漏发展程度。

4、在进行超压试验时，应撤出无关人员，停止任何检查，并严禁敲打试压部件。

5、冬季进行水压时，必须提高室温在5℃以上，试压后，炉水要放净，对于过热器内积水，要采取切实可靠的防冷措施。

6、超压试验的次数应尽量少做。

7、水压试验合格后，安装单位、建设单位及到场的技术质量监督部门代表在试验合格证书上签字。

湖北宜化集团化机公司仙隆锅炉安装项目部

二〇一一年三月十日

第四篇：锅炉水压试验方案

一、试验目的:

1、锅炉检修后进行工作压力水压试验，以检查锅炉受热面及其它承压部件有无泄漏现象；尤其是锅炉受热面管大面积更换后的焊口及检修的阀门、管道的泄漏情况，确保锅炉的检修质量。

2、通过水压实验，检验受热面经过多年运行后的强度水平，在机组冷态暴露问题，及时处理，确保机组启动后安全稳定运行。

二、本措施编写依据：

1、《电力工业锅炉压力容器监察规程》（dl612-20xx）

2、《电力工业锅炉压力容器检验规程》（dl647-20xx）

3、《蒸汽锅炉安全技术检查规程》

4、《锅炉运行规程》。

三、锅炉工作压力水压试验范围：

炉本体汽水系统水压试验范围：从给水操作台到汽机自动主汽门前，工作压力为18.62mpa，超压试验压力为23.28mpa。再热器系统水压试验范围：从再热器冷段入口水压试验堵阀至再热器热段出口水压试验堵阀，工作压力为3.71mpa，超压试验压力为5.57mpa。

（一）水压试验压力：略按照压力容器监察规程要求，本次＃1锅炉大修后过、再热系统水压试验做超压试验。

（二）锅炉水容积（吨）略

四、水压试验时检查的重点：

1、大包内联箱、导汽管、减温器喷嘴定位螺栓焊缝、温度测点管座角焊缝；

2、低温过热器、省煤器；

3、修后各换管处和堆焊处；

4、各给水、减温水、疏放水管座角焊缝等；

5、水冷壁两排悬吊管穿墙处（折烟角部位）；

6、后竖井前包墙管穿墙处（水平烟道转向处）；

7、本次更换过的受热面管子焊缝。

8、各部承压阀门填料、自密封、阀盖、阀芯是否泄漏。

五、水压试验应具备的条件：

1、与一、二次汽、水系统有关的工作全部终结或停止，工作票已终结或收回押到值长处；

2、锅炉受热面管子更换完毕，并经探伤合格；所有修复焊口都已经无损探伤及有关检查合格；

3、汽包安全阀、过/再热器安全阀用水压试验专用装置隔离，过热器pcv阀前手动门关闭，汽包就地双色水位计要参与工作压力试验，做超压试验前必须隔绝汽包就地双色水位计、电接点水位计。热工过热汽、再热汽流量变送器及汽包三个差压水位计变送器隔绝。设计中未考虑到水压试验的其它部件必须隔离；

4、蒸汽管道及大包内部支吊架检查；主蒸汽管道恒力、弹簧支吊架处用导链临时固定；

5、汽水系统所有阀门正确安装就位，经过传动试验合格，受热面管子或承压部件上的鳍片、密封件、人孔门和热工监测件、保温及外护板均恢复。需要检查部位的保温已拆除；

6、参与水压试验的汽水系统及阀门周围在升压过程中确保无人；

7、一次系统水压试验压力以汽包就地压力表为准，汽包安装0-40mpa的压力表；再热汽系统水压试验压力以再热汽入口疏水处就地压力表为准，再热器入口安装0-10mpa的压力表，压力表精度等级不低于0.5级，并经校验合格；在试验过程中汽包就地压力表与控制室应保持通讯联络，加强就地与集控的联系校对。

8、锅炉超压试验必须在工作压力水压试验合格后方可进行；

9、通知热工隔绝不参与超压试验的有关仪表门；

10汽包加药门待做完工作压力试验后关闭；各化学取样门待做完工作压力试验后关闭；

11、水压试验的水温30-70℃，水压试验时汽包壁温度≮30℃；

12、检查确认再热器入/出口堵阀已安装完毕；

13、在锅炉上水前，应按运行操作措施的规定，检查汽水系统阀门处于正确位置： 1）、关闭以下阀门：定排所有分电动门、总电动门；连排电动门/调节门；过热器顶棚/环形联箱疏水电动门；再热器入口联箱疏水电动门；过、再热器减温水滤网反冲洗/疏放水门；过热器各级减温水手动/电动/调节门；再热器事故减温水手动/电动/调节门；后屏至吹灰手动门/电动门/调门，辅汽至空预器吹灰手动门、电动门；pcv阀手动门；炉底加热进汽一/二次电动门及各加热分门，炉内汽水取样一次门。2）、各空气门/启动排汽门待连续见水2分钟后关闭。3）、汽机侧高压主汽门前疏水关闭；高中压导汽管疏水开启；汽机本体疏水开启。4）、检查汽机高、低旁路关闭到位，水压试验中加强对高旁后管道疏水和压力的检查，严密监视再热器管道系统压力，发现异常立即停止升压、及时汇报领导。

（1）水质为合格的除盐水，同时水中氯离子含量不超过0.2mg/l，ph值为9-10；（2）汽机、电气等有关专业影响水压的工作全部结束；（3）现场清理干净，道路畅通、照明良好；

（4）成立水压试验领导小组，统一指挥，检查人员统一分工、责任明确。

六、水压试验步骤：

1、上水：

1.1水压试验的顺序，先做再热蒸汽系统，后做过热蒸汽系统。

1.2上水前对锅炉各部位进行全面检查一次，各系统阀门应处于正确位置，并解除汽包水位高ⅱ值联锁。

1.3本体试验，利用电动给水泵或前置泵经给水旁路进行锅炉本体汽水系统的上水，待炉顶各空气门向外连续冒水2分钟左右，确认系统空气已经排尽后关闭各空气门。

1.4再热器水压试验，利用电动给水泵中间抽头通过再热器微量减温水a/b侧同时上水，a/b侧上水量一致。

1.5上水温度控制在30-700c；上水温度与锅筒壁温差不超过28℃。

1.6上水速度应缓慢，上水时间应控制在2-4小时（冬天上水时间不少于4小时），当水温与锅筒壁温较为接近时，可适当加快上水速度。

1.7上水过程中密切监视水位变化，并检查各部件是否发生泄漏；若发现异常，立即查明原因，并予以消除。

1.8锅炉上水前/后记录各膨胀指示值，发现异常情况应停止上水，查明原因消除后方允许上水。

1.9锅炉上水前联系化学人员加药。

2、升压和检查：

2.1再热器系统水压试验：

2.1.1关闭壁再入口联箱疏水电动门，手动门保持开启位，利用再热器入口就地压力表监视压力，利用微量减温水a/b侧同时进水。

2.1.2中、高再空气门连续见水后，关门前通知集控升压负责人，减小上水量后再关闭空气门，升压时利用单侧控制，升压应缓慢，在1.0mpa以下升压速度≤0.1mpa/min；达到1.0mpa后停止升压检查；同时，联系热工人员对仪表、取样管进行冲洗，冲洗完检查无异常后继续升压，升压速度≤0.3mpa/min，升至3.71mpa后停止升压，保持压力稳定，对系统进行全面检查。无异常后再以0.2mpa/min速度升压至5.57mp，保持5分钟，然后以0.2mpa/min速度降至工作压力3.71mp后对系统进行全面检查，发现异常的地方必须准确地作出标记和记录。2.2锅炉本体水压试验：本体水压试验时要严密监视再热器压力，防止系统不严导致再热器超压。升压时应缓慢，在1.0mpa以下升压速度0.2～0.3mpa/min，达到1.0mpa时暂停升压进行检查；同时，联系热工人员对仪表、取样管进行冲洗，冲洗完检查无异常后继续升压，升压速度0.3～0.4mpa/min，至6.0mpa时暂停升压，观察压力变化，无异常后继续升至12mpa；观察压力无异常后放慢升压速度，以0.2～0.3mpa/min升压速度升至18.62mpa，稳压进行全面检查。无异常后隔绝就地双色水位计、电接点水位计；通知热工隔绝不参与超压试验的有关仪表、变送器器一、二次门，关闭汽包加药门；关闭各化学取样门，然后再以＜0.2mpa/min升压至超压试验压力23.28mp，保持5分钟，然后以0.2mpa/min降至工作压力进行全面检查，发现异常的地方必须准确地作出标记和记录。

3、疏水泄压：水压试验结束后，通知热工、化学冲洗表管、取样管，先逐渐降低电泵转速停泵，然后再缓慢开启定排分门和再热器疏水门泄压，泄压速度控制在0.3～0.5mpa/min，压力降至0.1～0.2mpa时，开启炉顶放空气门，汽包压力降至零后，全开过热器系统疏水门、主蒸汽管道疏水门、主汽至轴封疏水门、高旁门前疏水门；开启过、再热器减温水疏放水门，放水完后关闭。当再热器就地压力表读数接近零时，全开壁再入口联箱疏水门放水。

4、工作压力水压试验升降压控制见水压试验曲线图。

5、水压试验合格后，将锅炉受热面内水全部放完。根据开机时间安排锅炉上水，上水水质及要求严格按照规程规定执行，恢复水压试验中临时措施。

七、水压试验合格标准：

1、水压元件的焊缝和金属外壁没有任何水珠和湿润现象；

2、经宏观检查，受压元件无明显的残余变形；

3、省煤器、水冷壁、过热器系统水压压降在5分钟内不大于0.5mpa，再热器系统压降在5分钟内不大于0.25mpa。

八、安全注意事项：炉侧：

1、水压试验进行前，编写水压试验操作措施、画出水压试验系统图，经审核批准后组织人员学习。

2、水压试验过程中，由试验总指挥统一指挥,升压、降压时都应得到总指挥的批准后方能进行。

3、应有专人负责升压操作，严防超压，压力监视以就地压力表为准，上下保持联系，及时校对。

4、防止超压可以采取下列措施： 1）开启事故放水门； 2）开连排、定排；

3）开启过热器、再热器疏水门；

4）降低给水泵转速或停止给水泵运行等措施。

5、水压试验前对上水、升压、放水、加热系统进行全面检查，发现问题及时整改。

6、所有平台梯子畅通，应搭设脚手架的地方必须搭设可靠的脚手架。

7、水压试验时应停止一切与水压试验无关的工作，与水压试验无关的人员应撤离现场。

8、在升压过程中，检修人员应全部撤离炉内，否则不得升压。

9、在升压过程中，不得对承压部件做任何检修、检查工作。

10、汽包内水温低于30℃不得升压。

11、水压试验用的对讲机、电话通讯设备要准备好。

12、水压试验现场应有充足的照明。机侧：

1、水压试验中加强对高旁后压力及再热汽压力的监视，发现异常立即停止升压、及时汇报领导。

2、严格执行水压试验汽机阀门检查卡，水压试验过程中，开启#1--6高压导气管快冷排气一、二次门，严密监视高压缸快冷排气管是否有水流出，以判断高压主汽门和调门的严密性。

3、投运前置泵前应注意检查汽泵密封水回水至单级水封手动门开启，单级水封溢流手动门开启。

4、因门杆会漏水至轴加，应注意监视轴加水位，水压试验期间开启轴加多级水封旁路门直接回凝汽器。

5、本次水压试验给水走高加主路，对高加水侧查漏。

九、人员组织安排：

1、#1炉大修后汽水系统做水压试验，成立水压试验领导小组，统一指挥；检查人员统一分工，听从指挥，发现问题及时向指挥部汇报。

2、参加试验领导小组人员组成如下：试验总指挥：试验副指挥：运行负责人：当班值长试验成员：

3、现场检查负责人：

4、火电检修组织机构水压总指挥：水压总负责：水压技术负责：锅炉负责：汽机负责：电气负责：热工负责：检查负责人：

1、低温过热器、省煤器、包墙检查负责人：

2、中温再热器、高温再热器、水冷壁后墙后部、高温过热器、前包墙拉稀管检查负责人：

3、水冷壁、壁式再热器检查负责人：

4、大包、汽包（包括水位计、压力表、加药管、连续排污管、事故放水管、内给水管、取样管的连通管一次门前）、本体排气门检查负责人：

5、锅炉、汽机阀门检查负责人：

6、热力系统检查负责人：

十一、试验记录（附后）。

第五篇：锅炉水压试验方案

锅炉水压试验方案

这是HG420的超高压炉方案

四、锅炉水压前的准备工作：

1、与锅炉水压试验有关的汽水系统的检修工作必须已结束，锅炉承压部件检修完毕，热力工作票已注销。锅炉炉膛内部和尾部受热面无人工作。

2、水压试验用水已准备足够。水压试验用水应使用加有缓蚀剂的化学除盐水。质量要求为：氯离子含量小于0.2mg/L；联氨含量为200~300 mg/L；pH值为10~10.5（用氨水调节）。

3、所有阀门位置正确到位。

4、锅炉汽水系统的所有支吊架检查调整完毕。

5、锅炉本体系统的膨胀指示器清晰完整。

6、与水压有关的设备缺陷已处理完毕。

7、与水压有关的焊接工作已全部结束，并验收合格。

8、排水系统工作已完成，能满足锅炉正常放水要求。

9、高、低压给水系统、凝水系统、凝汽器、除氧器所有检修工作完毕，所有阀门检修工作结束，装复完毕，并已经过调试验收合格。

10、汽机凝泵、给水泵已试转正常。

11、锅炉汽包、过热器、再热器、给水的压力表、给水流量表、汽包壁温表已经校验准确并安装好，电接点及双色水位计投入使用。

12、化学的加药泵运转正常。

13、锅炉内外部如炉顶、楼梯、平台、零米地坪、炉膛、冷灰斗、水平烟道等无垃圾杂物；分隔屏、低温过热器、省煤器、水冷壁、包墙过热器、屏式过热器、高温过热器等管表面清洁，无积灰。

14、水压试验所必须使用的通道、楼梯、平台、临时脚手架均完备且通行无阻，通讯设施及照明已准备完毕，水压试验检查用的工具和现场照明应准备好。

15、水压试验组织机构和人员分工已落实，并已组织学习了解本方案。

16、参加水压试验的技术管理人员和操作人员对水压试验的操作要求和程序已明确，并已准备好水压试验操作卡。

17、锅炉汽水系统工作票已交值长处，承压部件管路及附近无人工作。

18、水压试验时环境温度一般在5度以上。

五、锅炉水压试验人员要求：

1.参加操作和检查人员应了解水压试验的目的及重要性，要有较强的责任心和责任意识，确保水压试验按期达标。

2.参加人员熟悉水压试验的系统、范围，掌握水压试验的程序及过程。

3.参加人员在水压过程中要听从指挥，坚守岗位，履行职责。

4.参加人员在检查中应及时记录各类缺陷并汇报，不得擅自处理。

六、锅炉水压试验过程：

1、运行操作人员按水压试验操作卡检查系统及各阀门的位置。

2、锅炉、汽机运行班长应重点复查下列项目：

（1）、汽包的压力表和电接点水位计投入；

（2）、过热器、再热器、给水的压力表投入；（3）、锅炉事故放水门接通电源，开关灵活，放水管系畅通；

（4）、锅炉汽水系统与汽机确已隔绝。

3、锅炉进水要求及注意事项：

（1）水压试验水温一般在30~70℃。

（2）试验前除氧器应进水至正常水位，并加热至60-80℃。

（3）试验前的检查、准备工作完成后，应向试验负责人、值长汇报，经值长同意后，锅炉方可进水。

（4）锅炉进水温度在50-80℃为宜，当进入汽包的给水温度与汽包金属温度的差值>40℃时，不得进水。进水结束后，开始升压前应保持汽包壁温>35℃，否则不得升压，或采用不断进水、放水来提高汽包壁温。

（5）进水速度：锅炉进水不应太快，从进水至汽包空气门向外冒水时间≮4 小时。（如进水温度和汽包壁温相近时，可适当加快进水速度）

（6）调节进水量应缓慢均匀，阀门不可猛开猛关，以防发生水冲击。

（7）进水前和进水后应有专人负责记录膨胀指示器，并检查其指示是否正常。

（8）为维持试验用水pH值，保证加氨进行，要求从凝器补水。

4、水压试验进水：

（1）通知汽机值班人员，启动给水泵。开启低负荷旁路阀进水，用勺管开度和低负荷旁路调门开度控制进水速度。

（2）开启凝泵向除氧器补水时，通知化学加氨，开启给水泵向锅炉进水时，通知化学加联胺，维持给水联氨含量200—300mg/L,pH值为10—10.5。停凝泵则通知化学停止加氨，停给泵则通知化学停止加联胺。

（3）当进水到高水位后，关闭低负荷旁路阀，开启过热器减温水总阀以及一级或二级减温水进水阀进水。

（4）待各过热空气门连续冒水时，关闭所有空气门，并注意压力上升。

5、水压试验升压：

（1）继续用一级（或二级）减温器进水阀进水升压。

（2）严格按升压曲线图进行升压，升压速度，一般在0.2~0.3MPa/分钟。

（3）升压过程中，严密监视再热器压力，以防旁路系统泄漏而使再热器超压。

（4）升压至汽包压力在1.5MPa时关闭减温器进水门，由检修人员做初步检查。

（5）在确认无泄漏时，继续升压至汽包压力在10 MPa关闭减温器进水门，由检修人员检查，同时将过热安全阀的阀芯压死，饱和安全阀阀芯顶死。

（6）在确认无泄漏时，继续升压至汽包压力在15 Mpa。关闭减温器进水门5min，记录压力下降值。然后再微开进水门，保持工作压力，进行全面检查，重点检查承压部件有无漏水、湿润现象及残余变形。

6、水压试验检查后泄压

（1）水压试验结束后，开启顶棚入口集箱，前后包墙下集箱疏水门进行泄压。

（2）控制泄压速度在0.5MPa/分以内，时间不少于30分钟。

（3）压力降至1.00Mpa时，冲洗水位计、疏水及排污系统等，冲冼完毕后，继续降压至0.2MPa，开启各空气门、过热器向空排气门，将压力降至零，然后进行锅炉放水，将水放净。放水时可开足各排污门进行冲洗。

（4）在进行泄压或放水前，应检查疏水管、放水管处无人工作。

七、安全注意事项：

1、水压试验时，检查人员不得站在焊接堵头正面或法兰盘的侧面。

2、升压试验前，应清点人数，待所有人员撤离后，方可升压。

3、水压试验时应停止锅炉范围内的一切工作，严禁在承压部件上焊接。

4、在升压过程中，应有专人监视汽包压力表读数，并及时与控制室人员联系。

5、一次汽进行水压试验时，应将壁再与屏再连接管上的空气门打开，末级再热器向空排汽门打开，同时关闭隔绝阀门，严防二次汽超压。

6、为防止汽机进水，将电动主汽门及其旁路一、二次门和电动主汽门前疏水门关严，电动主汽门后疏水门开足；将高压旁路及旁路门前疏水门关严，将高排逆止门前后疏水门开足。

7、所有水压系统的阀门应挂牌警示，专人负责操作，水压试验时，应分组分片专人检查，进入炉内检查人员需二人以上同时进行。

8、在检查过程中，如发现有渗漏现象，应做好标记和记录，并挂危险标志，及时向指挥人员报告，不得擅自处理，同时检查人员应远离渗漏点。

9、水压试验搭设的临时脚手架应牢固，通道畅通，符合规范要求。

10、炉内检查部位应有充足的照明，电源线完好，并有漏电保护器。

11、水压试验期间应及时认真做好试压记录和检查的缺陷记录。

八、总结：

1、试验完毕后，检修人员负责将安全门处于投运状态。

2、检查人员在“锅炉水压试验检查情况汇总表”上填写检查情况并签字。

3、总指挥主持召开现场总结会，对试验给予评价，若试验有缺陷，应制定缺陷消除措施及消除时间。

九、本方案未加说明处，按现行有关规程执行。

在电站锅炉的安装中，锅炉打水压时用的是除盐水，可是为什么要加药保证PH值呢？还有，锅炉的哪些部位是必须用加药除盐水打水压的，哪些部位只用除盐水就行可是从我上班到现在8年了，每次锅炉水压都要加入联氨的。而且锅炉说明书中也说了要加药。请问这是怎么回事？

炉打水压是不需要在除盐水中加药的。在要求不严的时候甚至可以用工业水来做水压试验。因为锅炉在正式投产运行前还要煮炉，所以对水压试验的用水要求并不是很高。标准中也没有明确的规定。

注意一点，水压试验时水温、气温不能过低

追加：根据你的补充我又查了锅炉水压试验技术条件，其中对奥氏体水压试验时水质有要求。要控制水质防止晶间腐蚀。

关于奥氏体不锈钢的晶间腐蚀形成机理说法不一，目前比较通用的解释称之为“贫铬理论”，该理论的要点是：室温下C元素在奥氏体中的溶解度很小，约为0.02％～0.03％，而一般奥氏体钢中C含量，均超过0.02％～0.03％，它是靠淬火状态下使C固溶在奥氏体中，以保证钢具有较高的化学稳定性，这样奥氏体组织必然为C所过饱和而呈不稳定状态。在一定条件下，超过溶解度的C将向晶界扩散，并和Cr结合形成Cr的C化物Cr23C6或(Cr、Fe)23C6沉淀于晶界。这时由于晶粒内部Cr的扩散速度较慢，在形成Cr的C化物时可能发生“供不应求”现象，致使靠近晶界的晶粒表面一个薄层严重缺Cr，以至于Cr含量低于不锈钢必须的临界值12％，于是导致晶粒边缘贫铬而丧失了耐腐蚀性能。游离的氢氧根和氯离子等都会导致晶间应力腐蚀。

加联氨调制PH值可能是为了控制游离氢氧根浓度。

这样看，奥氏体部分打压要加药，其他不用。

联氨最主要的作用是除氧，也可以除去二氧化碳。常温下打压我认为是没有必要加联氨的，哪位仁兄有不同意见可以参与讨论。

另外：80%水合联氨属易爆物品，注意安全。还有，联氨有致癌性，尽量远离。