液压管道焊接方案

第一篇：液压管道焊接方案

邯钢一炼钢板坯连铸机

液压系统管道焊接

施

工

作

业

设

计

XXXX公 司 编

2001年9月

目录

一、工程概况

1、工程简介

2、编制方案目的3、执行的技术标准

二、施工方法

1、施工准备

2、技术要求

3、焊接方法及操作要点

4、注意事项

三、质量保证措施

四、施工用工机具及材料计划

一、工程概况

1、工程简介

邯钢一炼钢板坯连铸机液压系统管道全部采用不锈钢管道，管道

制安量约1000余米，最大管道φ88.9×3.2最小管道φ16×2，管道壁厚在2mm~4mm之间。

2、编制方案目的因液压管道的焊接为本安装工程中的特殊工序，为确保管道的焊

接质量，保证系统的正常运行，特制定本方案。

3、执行的技术标准

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98

《冶金机械设备安装工程质量检评评定标准—液压、气动和润滑

系统》GB50231—98

二、施工方案

1、施工准备

①对业主提供的管材、管件、阀门等进行验收，业主应向施工单

位提供所供工程材料的出厂合格证、检（试）验报告和其他相关的技术文件材料。

②作业人员必须具有有效期内的施工资质证书（上岗证）。

③施焊前，技术负责人应对作业人员做好相关技术交底。

2、技术要求

①所有不锈钢管全部采用氩弧焊焊接，焊缝质量标准如下： ②管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。

③探伤检查，液压管道的焊缝笔削进行探伤检查，对首批抽查量检查不合格时应加倍抽查，仍不合格时要对该焊工的全部焊缝进行无损探伤检查。

④焊接时，管内应通保护气体，焊接材料采用不锈钢焊丝。

3、焊接方法及操作要点

①焊接方向，焊枪向逆时针方向运动。

②焊嘴中心线应与管子水平切线成10。~20。角度，焊丝端部加在熔池前缘。

③由于焊丝端部温度高，应将其放在氩气保护下防止氧化。④焊丝不可触及钨板，以免电弧不稳和焊缝夹钨。

⑤若焊接固定口，且管道不是水平管道，则应从管道标高低的部位通入氩气，以防止比重低保护气体不能排空标高较低部位管道中的空气。

⑥用氩弧焊焊接的管道坡口，应严格加工成V型坡口，单面坡口30。，坡口钝边视壁厚而定，一般情况下，当壁厚为δ=2mm时，钝边为0.5mm；当壁厚为δ=3~4mm时，钝边为1mm。

4、注意事项

①为了保证焊接质量，焊口两侧20~30mm范围内应清理干净，不得有灰尘、油污等，应用钢丝刷或磨光机清理，使其露出金属光泽。

②管道焊接时应尽量采用转动焊以保证焊接质量，同时应避免多次打火和焊弧中断。

③使用的氩气应尽可能纯净。

④在向管内通氩气时，应先用氩气将管内空气赶出来，然后将管子两端堵住，不使空气吸入。

⑤三点定位焊的点焊质量要与正式焊缝相同，不允许有气孔、夹渣和裂纹等，如发现缺陷要铲除后重新补焊。

⑥多层焊接时，每焊一层，要使焊件冷却后再焊下一层，防止过热产生金相组织变化及氧化。

⑦同一圈焊缝，在保证焊接质量的情况下，应尽可能加快焊接速度，特别是不锈钢焊接，温度过高会使合金元素破坏，造成焊缝成型困难或使部分区域不锈钢变成普碳钢。

⑧焊接过程中要随时彻底清除氧化皮等。

⑨焊接时，地线不能接在阀台、泵站等设备上，防止电火花烧坏液压设备。

⑩探伤检查时，对每个焊工的焊缝都要抽查到，抽查面要广，覆盖面要大，避免以偏概全。

三、质量保证措施

1、作业人员必须持证上岗，熟悉焊接工艺及规范，且按工艺及规范施焊。

2、发现缺陷随时处理，不要等探伤抽查及检查结果。

3、对焊接质量焊工和管工应相互把关，相互督促。

4、焊接电源应相对稳定，尽量避免多台氩弧焊机同时接在一个配电盘上。

5、专职检查员应随时检查焊缝外观及保证焊缝质量的措施如通氩气，焊口周围清理等。

四、施工用工机具及材料计划

氩弧焊机（2台）

电焊机（2台）

砂轮切割机（1台）

磨光机（2台）

火焊（1盘）

氩气20

氧气10

乙炔5

不锈钢焊丝14

钢丝刷5把

人工60个

第二篇：SS316不锈钢管道焊接方案

SS316不锈钢管道焊接施工方案

目录

1．工程概况

2．焊接材料

3．主要技术规范参数

4．施工程序和施工方法（焊接工艺）

5．执行的技术规范、标准及主要技术要求

6．质量安全保证措施

7．主要材料、机具计划

8．探伤要求

1．工程概况

××化工厂的六万吨离子膜烧碱工程，其工艺管道的材质种类很多，其中有不锈钢管道（SS316），有八百五十米左右，为了保证这部分管道，焊接施工的质量和安全特编制此方案。

2．焊接材料

SS316管材是日本钢材的牌号，相当于国内的超低C奥氏体不锈钢00Cr18Ni12Mo2Ti。我们焊接时可选用 钛钙型焊条A022、A212或低氢型A207。在这里我们主要采用A022这种焊条。焊丝采用HOOCr19Ni12Mo2焊剂为HJ260,铬镍焊条需要在100－200度下进行焙烘30－60min。

3．主要技术规范参数

不锈钢手工钨极氩弧焊规范，见下表。

4．施工方法和施工程序（焊接工艺）

我们采用手工钨极氩弧焊的焊接方法，手工钨极氩弧焊进行任何空间位置的钨极氩弧焊，构件形状也不 受限制。不锈钢的热膨胀系数较高，导热系数和熔点较低，这就加了焊接变形和填充金属的熔敷速度。我们采用直流正接和非接触式高频引弧，在允许的场合，则严禁在碳块和焊件上引弧。

施工程序：清洗

第三篇：管道焊接作业指导书

XXXX项目XXX工程

管道焊接作业指导书

编制：审核：审批：

XXX建设公司

XXXX项目XXX工程项目部 2013年05月10日

管道焊接作业指导书

一、焊工必须遵守安全、文明施工的规定

1、电焊工必须经过训练，考试合格发给操作证后，才能独立操作。

2、认真熟悉焊接有关图样，弄清焊接位置和技术要求。

3、检查电源线是否破损，地线接地是否可靠，导电嘴是否良好，极性是否选择正确。

4、焊工工作时必须穿工作服，戴绝缘手套，穿绝缘鞋。

5、焊工必须按照规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。

6、使用的焊接材料应具有出厂合格证明书和质量保证书。其它工器具：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。

7、焊工在使用电磨工具时采取防护措施。使用前检查电磨工具砂轮片是否松动，是否需要更换砂轮片。

8、作业区如有易燃易爆物品时，要做好防止飞溅物的措施。

9、焊接时应注意避免飞溅或电弧损伤设备、飞溅。

10、禁止焊接有油污、将近燃易爆气体等的容器物品。

11、禁止在不停电的情况下检修，清扫焊机或更换保险丝，以防触电。

12、焊口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。

13、焊接时，不得有穿堂风，并应有防风措施。

14、打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行盖面焊接。

15、焊缝经无损检验，如有缺陷，可用挖补的方式返修，但同一位置上挖补次数不得超过三次，并做到：a.彻底清楚缺陷。b.补焊时，应按原工艺要求进行。

16、现场使用的电焊机，应设有防雨、防潮、防晒的机棚，并应装设相应的消防器材。

17、当消除焊缝焊渣时，应戴防护眼镜，头部应避开敲击焊渣飞溅方向。

18、雨天不得在露天电焊。在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方，并应穿绝缘鞋。

19、电焊、氩弧焊等，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。

焊缝成型： 焊缝过度圆滑、匀直，接头良好

加强面高： 0-3mm

焊缝宽窄差： ≤3mm

裂纹、弧坑、气孔、夹渣： 无

二、各种焊接方法操作规定

一）、氩弧焊安全操作规程

1、氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.95%，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa，以保证充氩纯度。

2、流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。

3、输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。

4、在容器内部进行氩弧焊时，应戴专用面罩，并采取通风，以减少吸入有害气体。容器外应有人监护、配合；

3、进行长期操作氩弧焊作业时，应装置高频电磁场屏蔽，以减小高频电磁场对人体的影响，操作时应尽量减少高频作业时间，连续工作不得超过6小时；

5、严格钴钨棒的领用和存放，应把钴钨棒存放在铅盒内，施焊现场不应以此领取数量太多，以避免大量的钴钨棒集中，造成放射性剂量超标伤人；

6、用砂轮磨削钴钨极端头时，焊工要戴好口罩，砂轮应设置良好的吸尘通风设备；

7、氩气瓶要立放，应有支架支持，并放置在离明火3米意外的安全地方，班后关闭氩气，切断焊接电源，排除余水，关闭水源。

8、结束时（下班）必须关紧有关阀门并放松调压阀，确认场地安全无火种后整理场地，保持整洁。

9、严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。

10、焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。

二）、手工电弧焊安全操作规程

1、电焊机必须绝缘良好，其绝缘电阻不得小于1兆欧，否则不准使用。不准任意搬动护接地设备。工作前，首先检查接地线、导线有无损坏，电焊变压器的一次电源线要保证绝缘外，其长度在2.5-3米。二次线应使用绝缘线禁止使用厂房或其

它金属物体接起来做导线使用（含零线）。导线有接头不超过2个，要用绝缘布包好，电线不准拖在行人道路，要挂起来

2、电焊机用电焊变压器，应该按照规定时间，间歇使用。

3、电焊机外壳和二次线圈绕组引出线的一端，在电源为三相三线制或单相制系统中，应按装保护性接地线，接地电阻不得超过4欧，在电源为三相四线制中性点接地系统中，应按装保护性接零线，其接地线接零线断面应稍大些，在电焊机二次线圈绕组一端接地或接零时，则焊体本身不该接地，也不应接零，以防工作电流伤人或发生火灾。

4、在有接地线或接零线的工作上进行电焊时，应将焊件是的接地线或接零线的接头暂时断开，焊完后再接上。在焊接与大地紧密相联的工件（如管路、房屋、金属、立柱，有良好的接地铁轨等）上电焊时，焊件接地电阻小于4欧，则应将电焊机二次线圈绕阻一端接地或接零线的接头暂时断开，焊完后再恢复，总之，不能同时接地或接零（指二次端和焊件）。

5、焊接中没发生电弧时，电压较高，要特别注意防止触电，调整电流或换焊条时，要放下电把进行。焊接工作结束后，要将电源切断。

6、在潮湿地点及金属容器内进行作业，要穿绝缘鞋和站在胶垫上。照明灯使用12伏，电焊、尖钳绝缘，使用镜有滤光镜的面罩，防止电弧射伤眼睛和烫伤面部，而眉与脸下不要离得太远，防止电弧和紫外线从侧面射伤面部。

7、应避免电焊线与带有感应线圈的设备相连，电焊线与焊钳连接部分应放置可靠，避免工作时电弧击伤管子或设备。

三）、二氧化碳保护焊安全操作规程

1、二氧化碳气体保护焊和药芯焊丝电弧焊除遵守焊条电弧焊、气体保护焊的有关规定外，还应注意以下几点：

(1)作业前，二氧化碳气体应预热15min。开气时，操作人员必须站在瓶嘴的侧面。

(2)电弧光辐射比手工电弧焊强，因此应加强防护。

(3)作业前，应检查并确认焊丝的进给机构、电线的连接部分、二氧化碳气体的供应系统及冷却水循环系统合乎要求，焊枪冷却水系统不得漏水。

(4)二氧化碳气体保护焊接时，飞溅较多，尤其是粗丝焊接(直径大于1.6mm)，更产生大颗粒飞溅，焊工应有完善的防护用具，防止人体灼伤。

(5)二氧化碳气体在焊接电弧高温下会分解生成对人体有害的一氧化碳气体，焊接时还排出其他有害气体和烟尘，特别是在容器内施焊，更应加强通风，而且要使用能供给新鲜空气的特殊面罩，容器外应有人监护。

(6)二氧化碳气体预热器所使用的电压不得高于36V，外壳接地可靠。工作结束时，立即切断电源和气源。

(7)装有液态二氧化碳的气瓶，满瓶压力约为0．5～0．7MPa，但当受到外加的热源时，液体便能迅速地蒸发为气体，使瓶内压力升高，受到的热量越大时，压力的增高越大。这样就有造成爆炸的危险。因此，装有二氧化碳的钢瓶，不能接近热源。同时采取防高温等安全措施，避免气瓶爆炸事故发生。因此，二氧化碳气瓶必须遵守相关的规定。

(8)大电流粗丝二氧化碳气体保护焊接时，应防止焊枪水冷系统漏水破坏绝缘并在焊把前加防护挡板，以免发生触电事。

四）、氧乙炔焰喷焊安全操作规程

1、应定期检查氧、乙炔胶管是否有裂纹、老化等现象，应及时更换氧、乙炔胶管。

3、发现减压器有损坏、漏气或其他事故，应立即报主管及检修。

4、定期检查回火防止器是否处于正常工作状态。

5、不要用邻近焊枪的火焰点燃自己的焊枪。

6、不要用拿着焊枪或焊条的手移动铁板或移动眼镜。

7、不要让氧气或乙炔气的橡皮管碰到焊接火焰或炙热的钢板。

8、不要让油脂与焊枪口、氧气瓶及其减压阀等接触，以免发生燃烧。

9、不要踏着地上的橡皮管，不要使管子过度弯曲。

10、发现减压器有损坏、漏气或其他事故，应立即检修。

11、乙炔管和氧气管要整齐，使用后要盘好挂起，防止、扎坏，压坏。

12、点火时先稍微开启预热氧调节阀，再开乙炔调节阀，并立即点火。停火时先关乙炔调节阀，然后再关预热氧调节阀。

13、发生回火时，一般应首先关闭乙炔，然后再关闭氧气。

14、乙炔瓶使用时，必须直立，并应采取措施防止倾倒，严禁卧放使用；须用卧放乙炔瓶应直立20分钟后再使用。

15、应采取措施防止乙炔瓶受曝晒或受烘烤，严禁用40℃以上的热水或其他热源对乙炔瓶进行加热。

16、瓶阀出口处必须配置专用的减压器和回火防止器。正常使用时，减压器指示的放气压力不得超过0.15MPa,放气流量不得超过0.05m3/h•L。如需较大流量时，应采用多只乙炔瓶汇流供气。

17、乙炔瓶内气体严禁用尽，必须留有不低于0.05MPa的剩余压力。

18、乙炔瓶失火时严禁使用四氯化碳灭火器。

第四篇：管道焊接控制措施

管道焊接控制措施

分析了压力管道焊接施工缺陷问题，并针对压力气管道工程焊接的重要性，提出了一套较全面、科学的管理办法和措施。

关键词：充氨压力管道；焊接质量；控制措施

对充氨管道工程来说，焊接施工质量是关系到整个工程质量的关键，直接影响到压力管道的安全运行。如何更好的控制焊接质量，我们认为要加强焊接质量的控制和管理，应从施工准备阶段、事前控制、事中控制、事后控制和焊接缺陷预防阶段等几道关键工序着手。施工准备阶段

(1)组建质检部门

施工准备阶段，施工单位应建立质量管理体系，其焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料等。焊接质检人员应对现场进行全面检查和控制，负责编制和确定焊口编号和日常的的检查工作，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定，参加对焊接质量问题的分析、处理。

(2)焊接工艺评定

在焊接施工开始前，对所需焊接的管道，制定详细的焊接工艺指导书，并对此焊接工艺进行评定。其评定的目的在于验证用该工艺进行焊接的焊接接头，能否具有合格的力学性能。对焊接接头的检验，要在经过外观检查、无损缺陷检验。

我单位要依据评定合格的工艺，编制焊接工艺规程。其工艺规程应包括以下内容；焊接方法、适用的管材管件材料、管径和壁厚、接头设计形式、填充金属和焊道数、焊接方向、焊道之间的时间间隔、焊接速度、对口器的类型和拆移等。

(3)焊工考试

对焊工考试人员的资格进行审查，从事压力管道施工的焊工必须持取得技术监督部门核发的、在有效期内的、并具有相应合格项目的焊工证，方能参加考试。

在管道焊接前，按规定对焊工进行资格考试，以检验焊工能否使用经过评定合格的焊接工艺规程，焊接出合格的焊接焊缝。对考试焊接接头，应进行检验(可用破坏性试验或用射线探伤检测)，检验合格方可上岗。事前控制(焊前检查)

在实施焊接作业前，应对需要开展作业的有关设备机具、材料等进行检查，能否满足焊接的条件。

(1)对焊接设备检查

电焊机工作是否正常，电压、电流是否稳定。(2)对焊接材料的检查

由施工单位对该批进场焊条、焊丝进行报验，提供材料合格证，监理单位应检查是否与设计文件相符，并对该批号材料进行现场抽样送检，经检测合格同意使用。对焊条未使用之前，一般不允许撤掉包装，而且应按说明书的要求使用，保管焊条的仓库宜选择干燥通风良好的地方。所使用管材应提供材料合格证，经过监理单位现场检验，并检测合格，应确认所用管材、管件是否和设计图纸的型号、规格相符。管口表面应均匀光滑，无起鳞、裂纹、锈皮、夹渣、油脂、油漆和其他影响焊接质量的物质。

管道组对焊接前，应对管内清扫干净，清理管口、除锈，坡口打磨，对管端螺旋焊缝或直缝余高进行处理。对焊接管口椭圆度及周长检查，是否满足组对要求。管道坡口角度，应控制在焊接工艺规程的范围内，(3)确定焊口编号

焊口编号的编制，应依据设计施工图纸的桩号或里程，目的在便于对焊口进行记录、检查、验收，也便于对不合格的焊口进行返修及对焊口的焊接质量、数量进行统计。焊口编号应能反映所在工程的位置，焊接机组等内容。工程施工或完工后，也便于对发现的焊口问题进行查找和处理。焊口编号可反映由哪个焊工(或焊接机组)施工，一旦出现不合格焊口，便于返修，由此，也可以了解到各焊工(或焊接机组)的一次合格率，可针对性的对问题焊工进行指导，以提高其操作技能，保证焊接质量。

(4)环境对焊接的影响

焊接当天，应对天气情况进行全面了解，是否适合焊接作业。一般情况下，湿度超过90%、雨天、风速超过8m/s、环境温度低于焊接规程中规定的温度时，应采取有效的保护措施。事中控制(焊接组对)

管口组对焊接是焊接质量控制的关键环节，焊接技术人员、质检人员应对焊工的操作进行指导，以保证其焊接质量。

(1)管道对口器的使用

依据设计施工文件及焊接工艺规程要求，在管道组对焊接时，应使用管道对口器。对口器的使用，在于使焊接口固定，并可对管道错边量等参数进行调整。内对口器的使用，应在根部焊道全部完成后，方可卸去内对口器的张力，以避免已完焊道受管道位移或受力过大而产生应力。在外对口器撤离前，应完成根部焊道累计长度不少于管周长的50%，根部焊道应均匀分布于管口圆周。

(2)组对焊接

对管口组对的错边量进行检查，其错边量一般不大于1.6mm。如果由于管口尺寸偏差(管口周长)，出现较大错边，应沿管口均匀分布。

管口组对间隙，应按焊接工艺规程进行控制，其焊缝最终宽度应为：坡口上口宽+2～4mm。相邻螺旋焊缝或直焊缝间距错开100mm以上。管道对接偏差，小于或等于3°，不允许割斜口。

(3)焊接过程中的检查内容

① 接地线不应在坡口以外的管壁上引弧，以免电弧烧伤管材；②焊接过程中注意电流、电压的变化，要控制在焊接工艺规程的范围内；③焊接过程中应避免出现强制组对的情况；④焊接过程中，应注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，应重新加热；○5多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，缺陷消除后方可进入下一层的焊接；○6对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除缺陷并满足规定的预热温度后方可焊接；○7焊接过程中，应及时填写组对检查记录和焊接工艺记录，真实的反映焊接组对情况。事后控制(焊口检查)

焊接完成后，应将表面焊渣和飞溅物清除干净，用记号笔在距焊口(气体流动方向)下游1m处，写下焊口编号，并作好焊缝外观检查记录。(1)焊缝外观检查的内容

焊缝宽度：坡口上口宽+2～4mm；焊缝高度：0～1.6mm。局部不超过3mm，长度不超过50mm；焊缝错边量：1.6mm。

焊缝外观检查还包括；表面裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透，这些都是不允许出现的。

(2)焊缝内部检查的内容

焊缝内部检查应在外观检查合格的基础上进行，外观检查不合格，不得申请无损检测，对检查不合格处进行返工，直至检查合格。外观检查合格后，由监理人员下达检测指令。焊缝射线无损检测应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB-3323的(Ⅱ级)规定执行；无损检测人员应按照ASNT RP SNT-TC-IA或国家劳动部《锅炉压力容器无损探伤人员资格考核规则》规定的方法考取所使用的探伤方法的资格书。只有Ⅱ级或Ⅲ级检验员有权对探伤结果进行评定。

对检测单位的评定结果，建设单位或监理单位有权通过第三方检测单位，对所评定的结果进行复查、核实，判别其与所评定结果是否相符。当检验焊缝缺陷超出设计文件和规范要求时，其焊缝质量判定不合格，必须按规范要求进行返修，返修后采用同样的方法进行检测。

(3)对焊缝的保护

焊缝检验合格后，为防止焊缝生锈，应对焊缝进行喷砂除锈，并用热收缩套进行防腐施工，并进入下道工序施工。常见焊接缺陷、形成的原因、及预防措施

为保证管道施工的焊接质量，有必要对常见焊接缺陷采取有效预防措旋，控制好焊接工艺参数，规范焊工的操作，来达到提高焊接质量的目的。

(1)未熔合缺陷：焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分。

形成原因：电弧指向偏斜，坡口侧壁有锈垢及污物，层间清理不彻底，使得焊材与母材间未很好熔合。

预防措施：正确地选用焊接热输入，精心操作，加强层间的清理等。(2)裂纹缺陷：在焊接过程中，焊缝热影响区在冷却过程或凝固过程中形成的裂纹。

形成原因：①材料本身问题(容易产生裂纹材料)；②外界应力及环境影响；③焊接缺陷。

预防措施：要设法减少焊缝中的低熔点共晶物和降低冷却时的拉应力。(3)气孔缺陷：焊接时，熔池中的气体在凝固时未能逸出而残下来所形成的空穴。

形成原因：熔解在熔池的气体，在熔池冷却过程中，因气体熔解度急剧降低，来不及析出残留在固体金属内形成的。液态铁水有气体，气体没有逸出，在焊道形成后，在焊道中有空洞，就称气孔。

预防措施：加强焊前处理。焊前仔细清理焊件表面铁锈、油污、水分；按规定烘干焊条、焊剂。在天气湿度过大或下雨天，采取有效措施，防止气孔产生。

(4)夹渣缺陷：焊后残留在焊缝中的熔渣。在焊缝形成过程中，焊渣未能及时浮出，夹在焊道中(操作与环境温度影响)。形成原因：焊接工艺参数不合适，使熔池温度低，冷却快，渣不易漂出；焊前清理不净或层间清理不彻底。

预防措施：选用合适的坡口角度和合理的焊接工艺参数，使熔池存在的时间不要太短。焊接操作要平稳，焊条摆动的方式要有利于熔渣上浮。仔细清理坡口边缘及焊丝表面油污。多层焊时要注意将前道焊缝的熔渣清理干净后，再焊下一道(层)焊缝。

(5)咬边缺陷：由于焊接工艺参数选择不正确，或操作手法不正确，在沿着焊道的母材部位烧熔形成的沟槽或凹陷。

形成原因：在最后盖面焊接时，由于操作不当，或焊接电流不稳定，在焊缝与母材交接处形成母材缺口或未填满的现象。易造成应力集中或母材强度降低。

预防措施：选择正确的焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，保持运条均匀。

(6)根部收缩缺陷由于焊接参数选择不正确或操作不当，在焊道根部形成焊道表面收缩。

形成原因：焊接电流太小、焊接速度太快或间隙小，使得熔池温度过低，形成焊道收缩。

预防措施：调节好焊接电流，控制焊接速度，控制对口间隙及钝边厚度。(7)未焊透缺陷：焊接时，焊接接头根部未完全熔透的现象，主要存在于焊缝根部。

形成原因：主要有未留间隙或间隙过小、坡口角度过小、钝边过大，以及焊接电流过小，焊接速度过快，或焊接电压太低，以及操作问题。但焊缝间隙过大，焊缝内道上部易产生焊瘤，内道下部易产生内凹。GB50236-98焊接规范对内焊道，外焊道盖面的高度都有规定。焊接间隙在保证焊接质量的前提下，宜小不宜大，这样做既可以保证质量，又可提高焊接效率。

预防措施：正确选用和加工坡口尺寸，保证必须的焊接间隙，正确选用焊接电流、电压和焊接速度，认真操作，仔细地清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。

第五篇：PE管道焊接施工方案2018年

PE管道焊接技术施工方案 概述

PE管材料属聚烯烃类高分子化合物，其分子由碳、氢元素组成，无有害元素，卫生可靠。在加工、使用及废弃过程中，不会对人体及环境造成不利影响，是绿色建材。PE管材不仅韧性、挠性好，而且焊接性能极佳，管道连接过程中施焊效果可靠，造价低；同时具有良好的气密性、耐腐蚀性和良好的抵抗裂纹快速传递能力，因而广泛用于市政、石油、化工、燃气等建设领域。PE管材的应用是2004 年建设部科技成果推广项目。公司近年来开展对PE管热熔焊接技术进行研究，研究成果成功地用于珠三角地区的燃气工程，取得了较好的经济效益和社会效益。

特点

2.0.1 工艺流程先进，可实现全自动、半自动施工。

2.0.2 接头连接牢固可靠。

2.0.3 施工技术先进，设备操作简单，劳动强度低。

2.0.4 施工过程中无需配备较多的施工机具，节约成本，机动灵活。适用范围

本工法可用于市政建设给排水、燃气管道安装以及石油、化工、水处理等领域适用于管径大于110mm，小于425mm的管道施工(一般不允许不同材质的PE 管直接对接)。工艺原理

热熔焊焊接是利用加热工具将管道或管件端面加热到210 ℃左右，在可控压力下持续一定时间，使两端面熔合为一体，形成符合质量要求的管道焊接接头。施工方法

PE管的焊接施工可以在管沟边进行也可以在管沟内进行，无论采取哪种方式都应将热熔焊机机架安置平稳。

5.1 施工工艺流程

管道、管件的验收→焊接准备→连接部位端部铣平和同轴度校对→测量拖拉力→在可控压力下焊接→管道吹扫→试压。

5.2 施工方法

5.2.1 管道、管件的验收

管道、管件应根据施工要求选用配套的等径、异径弯头和三通等管件。热熔焊接宜采用同种牌号、材质的管件，对性能相似的不同牌号、材质的管件之间的焊接应先做试验。主要依据:设计图纸、现行《燃气工程用埋地聚乙烯管材》GB/T15558.1、GB/T15558.2 技术标准；《聚乙烯燃气管道工程技术》CJJ63技术标准。

5.2.2 焊接准备

1.检查焊接机状况是否满足工作要求，检查机具各个部位的紧固件有无脱落或松动。

2.检查机电线路连接是否正确、可靠。

3.检查液压箱内液压油是否充足。

4.确认电源与机具输入要求是否相匹配。

5.加热板是否符合要求(涂层是否损伤)。

6.铣刀和油泵开关是否正常等。

5.2.3 连接部位端部铣平和同轴度校对

1.用干净的布清除两管端部的污物。将管材置于机架卡瓦内，使对接两端伸出的长度大致相等且在满足铣削和加热要求的情况下应尽可能缩短，通常为25～30mm。管材在机架以外的部分用支撑架托起，使管材轴线与机架中心线处于同一高度，然后用卡瓦紧固好(见图1)。

2.置入铣刀，先打开铣刀电源开关，然后缓慢合拢两管材焊接端，并加以适当的压力，直到两端面均有连续的切屑出现，撤掉压力，略等片刻，再退出活动架，关掉铣刀电源。切屑厚度应为0.5～1.0mm，通过调节铣刀的高度可调节切屑的厚度(见图2)。

3.取出铣刀，合拢两端管，检查两端对齐情况。管材的错位量不应超过管壁厚度的10 %或1mm 中的较大值，通过调整管材直线度和松紧卡瓦可在一定程度上进行校正；合拢时管材两端面间应没有明显缝隙，缝隙宽度不能超过:0.3mm(D≤225mm)、0.5mm(225mm＜D≤400mm)或1.0mm(D＞400mm)。如不满足上述要求应再次铣削，直到满足为止。

5.2.4 测量拖拉力(移动夹具的摩擦阻力)

由于各个场地条件的不同，会导致移动夹具(包括拖动PE管)的摩擦阻力各不相同。在实际施工中应考虑这个摩擦阻力，它与工艺参数压力(说明书中规定的压力)叠加在一起得到实际使用压力。管材在夹具中夹好后，慢慢移动夹具，此时测得的力为拖拉力，可由压力表读出，做好记录。

5.2.5 在可控压力下焊接

正常情况下预热时间约为20分钟，加热板温度达到设定值后，放入机架，施加压力Pa1(即拖拉力和说明书中规定的压力之和)，直到两边最小卷边达到规定宽度时压力减小到规定值Pa2(使管端面与加热板之间刚好保持接触)，进行吸热，见图3。吸热时间满足后，退开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端。切换时间(tu)应尽可能短，不能超过规定值。冷却到规定的时间后，卸压，松开卡瓦，取出连接完成的管材，用笔在焊口处标明编号和焊工标记，准备下一接口的焊接。如图4为焊接完成后的效果图。

主要工艺控制参数见表1。

5.2.6 管道吹扫

管道吹扫与一般管道吹扫相同，主要采用爆破式吹扫，可以分段进行，介质为无油压缩空气，压力不应超过管道的工作压力。

5.2.7 试压

PE管道系统在投入运行之前应进行压力试验。压力试验包括强度试验和水密性试验。测试时一般采用水作为试验介质。

1.强度试验

在排除待测试管道内的空气后，以稳定的升压速度将压力提高到要求的压力值。压力表尽可能放置在该管道的最低处。开始时，应将压力上升到工作压力并停留足够的时间保证管道充分膨胀，这一过程需2—3小时，当系统稳定后，将压力升到工作压力的1.5倍，稳压1小时，仔细观察压力表，并沿管线检查，如果在测试过程中并无肉眼可见的泄漏或发生明显的压力降，则管道通过压力试验。

2.水密性试验

水密性试验的压力应为工作压力的1.15倍，当管道压力达到试验压力后，应保持一定的时间使管道内试验介质温度与管道环境温度达到一致，待温度、压力均稳定后，开始计时，一般情况下，水密性试验应稳压24小时，如果没有明显的泄漏或压力降则通过水密性试验。施工机具设备

按照本工法进行PE 管焊接安装的主要机具见表2。劳动力组织

每台焊机配备焊工2人，配合人员包括电工2～6名，若PE管管径大于200mm时，配合人员应增加到8～10人。安全措施

8.0.1 带电设备必须有可靠的接地，防止触电。

8.0.2 预热过程中，不能触碰加热板，防止烫伤。

8.0.3 焊接操作人员、电工必须经培训后上岗。技术经济分析

9.0.1 采用本工法施工，由于操作简单，经培训后即可上岗。

9.0.2 由于管材较轻，基本不使用机械吊装，节约费用，缩短施工工期。

9.0.3 施工设备少，机动灵活，降低工人劳动强度，适于野外作业，同时设备购置成本低，利用率高，经济效益明显。

我公司应用的实践表明，使用本方法后每年节约成本约10万元左右，约为总工程量的2.5%。工程实例

本工法在深圳诺德金融中心埋地管燃气工程、深圳星座大厦燃气工程、东莞广彩路中压天然气工程、东莞新基大道中压天然气工程、东莞湖景大道中压天然气工程等十几项燃气管道工程中均得到推广应用，工程质量、工期进度、安全等方面都取得满意的效果。