SMT精益制造管理系统（共5篇）

第一篇：SMT精益制造管理系统

SMT精益制造管理系统 SMT精益制造管理系统（SMT-LMS）是一套闭环式的SMT智能制造优秀解决方案，并在家电、汽车电子、微电子、医疗设备等行业广泛使用。中国超过100家企业和近1000+条SMT生产线使用SMT-LMS产品，实现精益管理、敏捷制造、集团运营。其中，中国有超过60%的平板企业正在运行摩尔软件。

功能特点

1.物料Reel ID管理

2.完善的SMT上料防错与追溯体系

灵活物料巡检核对方案设定

4.智能首件检测，LCR嵌入式集成5.BOM快速处理，实现ECN、替代料、禁用料管控

6.自动获取料站表

7.MSD全制程管控

8.实现锡膏与钢网全面管控与校验

9.高效多模式备料机制，快速准确完成物料的准备

10.物料用量实时监控，低位预警实现JIT供料

11.物料损耗监控及工单损耗率分析

12.缺料、漏扫、未核对等停机预警机制

13.SMT设备无缝联机，线体运作效率监控，及瓶颈分析

14.全面的Feeder管理与维护

15.WIP在制品实时监控

16.全面质量管理，第一时间将异常信息反馈现场作业人员及管理者 17.目视化管理，电子看板及数据采集终端实时显示产能及品质状态 18.提供行业丰富的生产、品质、SPC等管理报表

应用效果

1.科学的物料管理方法，降低物料异常损耗

2.缩短备料前置时间，提高转产效率50%

3.自动化上料核对，降低操作要求和出错机率

4.全面提升设备OEE 30%以上，实现设备智能化管理

5.全面实现可追溯性，客诉响应速度大大提升

6.减少人员配置，提高生产效率 3.

第二篇：讲话素材(精益制造)

（一）突出精益制造，打造现代化工厂。

各工厂要把建设现代化工厂作为更高目标，构建精益制造体系，打造工厂升级版。我认为，现代化工厂首先是精益的，应具备安全、优质、高效、环保、低成本、智能化的基本特征，具备扎实的管理基础和领先的制造管理水平。各工厂要充分运用精益理念，推进精益制造。我认为，要想提升工厂精益制造水平，要在以下几个方面下更大的功夫。

一是要进一步提升生产组织的精益水平。作为制造中心，生产组织的响应速度是最关键的，是评价一个工厂应对市场反应能力的核心指标。构建精益制造体系要求我们的工厂必须具备资源调配精准合理、信息沟通快捷准确的能力和条件。我们在生产组织时必须有一定的前瞻性，要密切注意市场动向、成品库存情况、原辅材料准备情况等，要用统筹思维去组织生产，精心筹划，精心调度，合理调配人员，尽可能的集中生产，最大限度的发挥设备效率，最大程度的节约能耗，只有这样才能达到生产组织的精益化，这样的精益制造体系才能更高效。曲靖卷烟厂的3D可视化项目不仅提供了直观化的生产现场全景，更大大提高了生产指挥能力，这是一种颠覆性的改进，是借助信息技术提高管理水平的典范。

二是要进一步提升生产加工的精益水平。工厂最重要的职责就是生产出合格的产品，生产加工中的浪费现象是我们工厂控制的重点，加工过程的操作失误、标准偏离等都会造成无法挽回的损失。所以，我们的工厂一定要把生产加工环节作为重中之重，要形成操作标准化、过程参数化、流程信息化、加工精细化的生产加工体系。在生产过程控制中，严格控制关键生产要素和流程节点，工艺参数控制要精准，操作要规范，标准执行要不折不扣，杜绝长时间、大面积出现偏离参数标准的现象，使生产过程、产品质量始终处在受控状态，确保质量特性满足产品设计要求，为提升品牌的质量竞争力奠定基础。精益管理中的现场改善是提高加工水平的好方法，要创造良好的氛围，充分发挥员工的积极性、主动性和创造性，让广大员工积极投身到推进精益管理实践中。

三是进一步提升成本管控的精益水平。工厂既是制造中心，又是成本控制中心，严格、合理控制成本是工厂的主要任务之一，要把精益管理理念贯穿到生产的全过程。要创造条件，完善机制，形成成本实时控制、数据实时传递、实现生产成本制造环节的低耗、低成本的成本管控体系，使成本管理更快捷合理。在成本控制上，各工厂要严格控制各类消耗，要不断增强全体员工成本竞争意识、成本节约意识以及环境保护意识，不断提高对原材料、能源、资金的综合利用水平，通过推进管理创新和技术创新，依托信息系统支撑，提高企业成本管理与控制科学化水平。

四是进一步提升设备保障精益水平。我们说，产品质量是生产出来，设备是生产的基本保障，设备保障的精益化不但能节约成本，更为生产出高质量的产品奠定良好基础。工厂要形成参数最优化、成本最低化、效率最高化的设备保障体系，确保对产品质量的保障能力。要大力推行TnPM、OEE等先进设备管理和评价方法，通过参数化研究和利用，进一步提高设备效率，不断提高设备保障能力。正所谓“磨刀不误砍柴工”，一台健康的设备发挥的效率远比几台带病运转的设备高得多，这在工艺消耗、生产时间、维修工作量等方面都会节约，要把故障隐患消灭在萌状态，确保设备的稳定高效。像龙岩卷烟厂在OEE设备综合效率测评基本方法的探索，青岛卷烟厂在设备六精方面的研究，都是在对提高设备精益水平的研究和探索。

五是进一步提升物料管理精益水平。精益管理所说的七大浪费“零浪费、零缺陷、零事故、零差错、零故障、零延误、零投诉”，其中有六个方面会出现在物料管理方面。作为生产的重要因素，物料管理始终是我们工厂要重点关注的对象。工厂要形成计划管理精打细算、仓储管理安全高效、配送精准及时的物料管控体系，确保生产的有效组织。库存管理作为生产管理的重要一环，在确保生产的同时，要大力降低各类物料的库存水平，实现物料管理水平的精准高效。要严格按照生产计划组织物料，这与前面讲到的生产组织息息相关。物料的配送要及时、准确，避免出现设备等物料的现象；物料的保管要有完善的制度保证，杜绝因失误造成的不必要的浪费现象，还要防止重特大事故的发生，避免不必要的损失。

第三篇：精益管理

精益管理，源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学，商管教育如EMBA、CEO12篇及MBA等均对精益生产有所介绍。

精益管理源于精益生产。精益生产（LP—Lean Production）是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过―国际汽车计划（IMVP）‖对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。

精益管理的实施可以使所有人的工作更明确，责任更明晰，也节约了更大的人工成本。

精益管理的精髓

1.―精‖——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。

2.―益‖——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。

精益企业的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。

在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。但是，这仅仅是要求―正确地做事‖，是一种片面的、危险的视角。而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标―做正确的事‖。归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。

企业在全球化的背景下正面临着日益激烈的竞争形势，对企业进行精益改革已成为一个发展趋势。

精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益生产

精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革

命。

精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消灭一切―浪费‖，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。

时至今日，随着制造和管理技术的不断提高，精益生产的含义已经超越了当初的TPS。美国在研究了包括精益生产在内的各种管理模式后，又提出了二十一世纪的制造企业战略–敏捷制造。可以认为，精益生产是通向敏捷制造的桥梁。敏捷企业是指那些能够充分利用网络技术优势，迅速实现自我调整以适应不断变化的竞争环境，具有敏捷的快速反应能力的企业。因此，没有精益生产管理为基础，企业难以实现敏捷制造。

实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。企业生产和经营活动中的浪费现象繁多，要消灭浪费，首先要判别企业活动中的两个基本构成：增值活动和非增值活动。编辑本段精益生产分类

精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费（Muda），实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。

编辑本段精益生产价值确定

企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。

编辑本段精益生产将所有的停滞视为浪费

精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟不上进度的果断摒弃，各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。编辑本段精益生产认为过早过量均是浪费

精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客（包括下游工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。

编辑本段精益生产要求人们要识别价值流

精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。

编辑本段精益生产追求完美的持续改善

精益生产追求完美的持续改善，改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善方案确定之后，首先确认安全和质量，否则改善也将成为一种浪费。编辑本段精益生产的思想内涵

精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。理解并应用好此五项精益思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。编辑本段精益生产的主要企业

中国企业主习惯的管理方法是：只重结果，不重过程。长期关注的主题是品质的提高、成本的降低、交期的缩短和生产效率的提升。深圳市聚人众企业管理咨询有限公司（以下简称 聚人众）一直以来致力于中国制造业管理水平的提

升，生产提高。以EMI为主导，以中国文化为内涵，将EMI方法融汇其中，帮助企业领悟EMI思想，实践EMI方法，培养EMI人才。为创建适合于中国企业自身特点的经营管理模式，塑造中国企业的核心企业文化而不断努力。

其中聚人众的服务包括：制造业的现场可视化系统工程、设备PTM/事务效率化系统工程、品质管理系统优化工程、中国工厂供应链系统优化工程、制造管理成本持续节减系统工程。目前聚人众已为国内外数十家企业提供管理咨询项目服务，为数百家企业提供培训和现场改善指导服务，行业覆盖汽车、机械、电子、化工、服装、医药等。编辑本段图书目录

―没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。‖精益生产方式是目前全球企业公认的以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式，是企业赢取市场的―杀手锏‖，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。精益六西格玛黑带大师杨彬誉老师，以15年世界500强日系企业管理经验结合亲自辅导的三大咨询案例，将精益管理具体形象地呈现在您的眼前。从发现问题，分析问题，解决问题，[1][2][3]到结果反馈，直至持续改善机制的建立，带您深入剖析三大知名企业精益改制的来龙去脉，揭示成功改制背后的点点滴滴。以最简单易行的方法，给您的企业带来实实在在的效益。八大浪费是指以下八大浪费：

一、等待浪费

二、搬运的浪费

三、不良品的浪费

四、动作的浪费

五、加工的浪费

六、库存的浪费

七、制造过多（早）的浪费

八、管理成本的浪费

有时间地话多去了解一下日本丰田管

第四篇：精益制造--JIT的计划与看板管理

上海普瑞思管理咨询有限公司

精益制造--JIT的计划与看板管理

主办单位:上海普瑞思管理咨询有限公司

时间地点：2010年10月30-31日 上海；11月6-7日 深圳

价格：￥2600/人(包括授课费、资料费、会务费、证书、午餐等)【课程背景】

企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。本课程提供了精益系统整体方案，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。

【课程大纲】

1． 精益起源与TPS介绍

 产品完整的物流或价值流  精益生产的优势

 TPS--丰田生产系统精益组织  精益生产的经营理念 2．精益的五项基本原则

 价值流与价值流图  浪费

 常见的7种浪费

 识别客户增值与非增值（CVA & NVA） 看不见的浪费

 利用价值流图来寻找20%的浪费

 流动制造  拉动生产系统

 持续改善(Kaizen)3．实施精益的起点—价值流图分析VSM  目前状态价值流

 SIPOC图表

 Top Down流程图

 画过程流、材料流、信息流  数据收集与前置时间（LT）计算  现况价值流图示(模拟与实际应用) 数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序  改善后的过程 – 未来状态价值流图示

上海普瑞思管理咨询有限公司

 什么使价值流精益  改善目标确定

 没有浪费的精益过程

 未来价值流图示(模拟与实际应用)过程价值流改善工具的检讨(案例)4．精益工具的应用介绍

 5S及目视管理

 5S及目视管理介绍

 实施5S的意义、计划、方法和步骤  目视管理的应用  快速换模与缩短前置时间

 前置工作与快速换模的价值分析

 快速换模及缩短前置时间的工具与方法  TPM改善

 理解OEE及计算方法  如何计划和实施TPM工作  拉动系统和看板Kanban， 拉动式生产的支持系统介绍  拉动系统设计案例  KANBAN卡的使用方法  库存策略和解析批量  标准化作业

 为什么需要标准化作业  标准化作业实施方法  Poka-Yoke  Poka-Yoke概念

 Poka-Yoke的过程和步骤  生产线设计

 柔性制造单元  精益设备的选择  员工多技能

 单件及小批量物流

5．精益生产评估和衡量 6．精益生产实例介绍

【讲师介绍】 汤纪国 Tim Tang

MBA，精益 Lean Master、IE 专家，精益项目负责人之一。于1993年被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训，曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE 主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一.后在Delphi德尔福公司担任设备维修经理、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。在一家美资电子公司担任技术厂长，在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。

擅长于企业诊断、精益制造与拉动生产系统设计和改进，5S、KANBAN、Kaizen、价值流技术（VSM）与改进，全面生产效率改进（生产线平衡、快速转换）、JIT、流动制造、TPM、精益生产管理、现场效率改善、IE 工程、6sigma 管理等项目的培训和咨询。

曾经培训和咨询过的部分客户有上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、三菱电梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、爱普生.柯达电子等近千余家企业。案例丰富，风趣生动，结合实际，对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越，不断改善的意识。

第五篇：精益管理心得体会

精益管理心得体会

篇一：企业精益管理学习心得体会

企业精益管理学习心得体会

一、观看精益管理讲座内容概述

在市局开展精益管理培训活动以前，我们只是模糊地知道，精益管理是在企业管理中较为常用的一种管理方式，这种管理方式最初实在生产系统的管理实践成功，然后逐步延伸到企业的各项管理业务。

在观看精益管理讲座以后，使大家进一步认识到精益管理这种思想和方法的核心实质所在，即：减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。精益管理不同于如绩效管理、目标管理，精细管理等其它的管理理论和方式。它以识别管理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想，通过一系列的方法和工具来定义管理中的问题，测量浪费，分析浪费产生的时间、区域、过程和原因，进而获得系统的减少浪费的方法，并使改进措施标准化来实现管理效率的提高。

通过观看精益管理讲座，还让我们认识到了，精益管理不仅适用于企业管理，同样适用于行政管理。最重要的是，大家认识和了解了行政管理中“七种浪费”：等待、协调不力、资源闲置、流程不清、失职、效率低、管理成本高。这七种现象都会造成我们工作中的浪费。同时，通过观看讲座，基本掌握了如果开展精益管理的方法，可以通过5S、目视化管理、即时管理循环、改善、技能矩阵等具体手段和技术开展精益管理。

因此，通过学习，我们不仅了解了如何查找目前我们工作中存在的“管理不精益”的浪费，同时也掌握了解决浪费和问题的方法，对我们持续推进精益管理、减少浪费、提高工作效率有重要的推进作用。

二、本单位工作中存在的主要浪费

运用精益管理理论和方法来查找本单位工作中存在的主要浪费，找出根源和问题，是开展精益管理的首要工作。通过认真思考和查找，我认为本单位主要存在以下几个方面的浪费。

(一)等待的浪费

长期以来，受传统事业单位管理体制的影响，我院力求和谐稳定，在工作考核机制方面不够完善。在激发工作人员工作热情上缺乏缺乏完善的激励机制，同时在考核机制上存在执行力不够的问题。因此，本单位内存在一部分人员，工作缺乏主动精神，被动等待上级的指示，甚至存在安排的工作难以推动的问题。

同时，也存在中层领导干部，存在之安排工作，后续监督和管理工作不到位的现象。

(二)人力资源的浪费

我院力求真正从技术情报所转变为研究院，在保持常规业务工作的同时需要加大科研力量的投入。然而，目前真正从事研究或技术工作的人员不到全院人员的30%，其余从事管理工作和常规业务工作，特别是常规业务工作的人员数量有待进一步优化，有些能够从事技术性工作的人员仍从事常规业务工作，实为人力资源的浪费。

(三)流程不清的浪费

目前为止，我院主要管理部门有办公室、财务室，业务和技术部门有代码中心、条码中心、研究中心、服务中心、业务部、计算机中心等，形成了有较为明确的业务流程，但不够清晰，更没有形成标准或规范进行固化。造成部门内部人员出现办事业务流程偶有出现混乱，部门外人员办理相关业务更是容易出现不知所措。

三、对系统推行精益管理的建议(一)加大基层单位OA系统建设

目前，包括我院在内的部分基层单位，在收发文件、会议通知等工作流程方面仍以纸质文件为主，严重降低工作效率、增加工作成本，有必要加强基层单位OA系统建设，降低无纸化办公。建议拟文批文、通知等工作流程采用网上实现。同时，通过特许密钥，尽量实现外网也能办公，避免人员出差或异地造成工作延误的浪费。

(二)加大成本核算

目前，很多单位和部门，重视单位收入和业务办理量，但是不太重视产生的费用。有必要通过对单位内个部门的成本进行核算，促使各部门在办公费用、人员费用、通讯费用、车辆费用等成本上的降低。

(三)岗位调整和建立轮岗制度

针对我院岗位设置可能存在的问题，以及人力资源浪费的问题，有必要对业务岗位进行重新梳理和优化，同时建立轮岗制度，做到人尽其才，物尽其用。一方面，可以增强人员对单位个岗位和工作业务的了解和熟悉，增加人员业务能 力和研究水平，另一方面，可以调动人员工作积极性。

资料来源：http:///data/xdth/ 篇二：精益管理心得体会1 我们能做的还有很多

作者：马文杰

依稀记得中央电视台曾经播放过这样一个公益广告，“举手之劳，我们能做的还有很多”，是的，改善、改进我们能做的还有很多，只要我们善于去发现，愿意去探索，生活中处处精益，工作中到处都是改善。

有人说一千个人眼中有一千个哈姆雷特，我想说的是一千人眼中的改善项目绝对不少于一千个。煤矿生产，工序繁多，新旧工艺的更替更是频繁，为了让所有的项目都尽可能的符合我矿的实际情况，为我矿的建设事业增砖添瓦，我们能做的改善还有很多，上至工艺流程，下至技术革新，左至生活末节，右至管理制度，都有其改善的余地，都有进步的空间，只要全员参与，积极改善，积少成多，量的积累绝对会发生质的转变，而我们每个人迈出的一小步，将是全矿井的一大步。

精益从心开始，改善由我做起。改善不仅仅在于成本的节约，利润的体现，更在于工艺的改进，只要利于生产、利于安全、能够节约时间，能够走可持续发展路线，就算是原有基础上的花费也是我们所支持和鼓励的，从长远角度考虑，今天的花费就是明天的回报，昨日的投入就是今天的收获。只要坚持改善，持续改进，有一天你会发现，其实你与昨日的我，活到今天已经变化甚多；有一天你会发现，原来你已经做了很多。

煤矿生产，安全第一，精益管理，从我做起。我们要用自己的实际行动去证明这是谁的时代，所谓自助者，天助之，只要全员参与，发挥集体的智慧，相信我们的明天肯定会比今天更好。

让我们喊出自己最嘹亮的口号：我是蔡家沟矿工人，我为自己代言！

We will do it！

We can do it！

We must do it！

篇三：精益管理心得体会

精益管理心得体会

精益管理像一股新鲜的血液注入到我们质监系统，像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对精益管理的学习，让我受益非浅。精益管理把先进的监管理念和管理方法传授给我们，使我们无论在单位还是在日常生活中都能发挥它的作用。

精益管理是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其日语的拼音均以“ｓ”开头，因此简称为“5ｓ”。整理是要区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理，来腾出空间，提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化，是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。素养是要人人依规定行事，养成好习惯，以提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。另外还有非常重要的一点就是“安全”，安全是指单位及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。

在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些文件资料、执法文书，表格，相关信息，案卷，办公用品

等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。精益管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。

把精益管理的理念带到自己的工作中，力求完美高质；及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推行、实施精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情、负责，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情舒畅，士气必将得到提高。同时，精益管理的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低工作运行和办公成本。

当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是我们的素养。这是精益管理工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以精益管理工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平，使我们南岸质监局在广大人民心中树立环境整洁、举止严谨、办事高效、公平公正的美好形象，为我局的持续发展做出相应的贡献。