5S管理稿件5篇范文

第一篇：5S管理稿件

“细节决定成败”，推行“5S”现场管理

——管修车间提升车间班组管理水平

2011年管修车间按照分公司总体工作部署，结合本车间实际情况，苦干加巧干，推行了5S现场管理，克服了人员设备紧张、任务压头等不利因素，确保了各项工作正常进行，圆满完成了公司交给的生产任务，并与去年同期相比，产量增加了50%。与此同时，生产不忘安全，强化生产安全管理，有效抑制了安全事故的发生，实现了生产、安全双丰收。

为了完成生产任务，针对时间紧、任务重，人员、设备没有增加的现状，车间全体职工动脑筋想办法，从自身做起。过去车工每人每天任务是修复8个接头，现在增加到11个接头。在加班加点、力争多产出的基础上，进一步增加对设备的保养和检修，提高设备生产效率。

在狠抓生产的同时，车间进一步强化生产安全管理，把安全管理的重点工作放在班组和生产现场，车间班子成员在2011年推进开展5“S”活动加强现场管理：整理（SEIRI）去掉不需要的东西。（减少加工工序中不必要的动作和操作）整顿（SEITON）物品定置存放，标识、通道、区域划分清楚。（工具箱区，配电区，机加区，废料区，铁屑区，三标线标识清楚）清扫（SEISO）去除现场的脏物、垃圾、污点经常检查，形成制

度。（铁屑不得超过三标线，加工中出现的长屑要及时处理）4 清洁（SEIKETSU）现场、设备、环境卫生的保持。（每天完成工作后，用柴油对车床表面进行清理，对车间地面进行清理，对班组休息室进行清理）

5素养（SHITSUKE）加强修养，美化身心，遵守制度，养成良好的习惯。（每周五下午进行职工技能培训、素质培训、安全培训）力争实现5S工作整合工序流程，改进质量，降低消耗，提高生产效率，提高职工素质，激发职工的积极性和创造性。建立文明的、心情舒畅的生产、服务、工作现场。

对班组进行了安全生产的评估，使安全生产在班组中得到扎实、有效的开展，营造了浓厚的学安全、讲安全的良好氛围。通过各种安全活动的有效开展，在全车间形成了“人人会安全，事事讲安全”的局面，广大员工的安全文明生产观念不断增强，安全事故发生的各种潜在因素得到了有效抑制。

第二篇：5S管理 稿件 文章

5S管理

何为5S，就是整理、整顿、清洁、清扫、素养。

班组5S员和员工结合实际情况及前期工作的经验和不足，明确了各级员工的职责和下阶段的工作重点,制定了可操作性的管理制度、工作计划和考核细则,运用有效的管理督促机制,多管齐下,找出差距,查出问题,重点解决工作中的薄弱环节,力求在工作深度、实施力度。实施5S管理本身就具有相当的难度。要做细做实5S管理工作。

5S管理不是简单的5个单词,不是谈起来重要,做起来次要,忙起来不要的环节,它是生产现场基础管理的基石,是提高员工素养,打造团队精神,改善安全生产环境,确保产品质量,铸造企业形象,提升企业综合竞争实力的行之有效的方法和途径。因此,我们应该在思想意识上高度认识这个活动的重大意思及所产生的深远影响,彻底抛弃“方便”、“省事”、“差不多”这些根深蒂固的旧思想,认真对待,扎实做好。

5S活动是一项“知易行难”的工作。一些看似简单的事情,我们要真正做好却并不容易,做好了要保持更加困难。因此,在5S活动中,“持之以恒”和“经常”是我们应该高度重视的两个方面。每一次的整理、整顿、清扫、清洁都不是简单的过程,而是对自己工作的回顾、总结、改进和提高。通过经常性地整理、整顿、清扫、清洁,使之成为一种工作习惯,进而形成良好的工作作风,而提高个人素养,并最终达到5S管理的终极目标。

在5S管理中,“细节”是该活动核心。,任何一个细节的忽略都可能是场机毁人亡的安全事故。因此,我们做的任何工作都不允许有一点差错,任何

一道工序都必须高度重视。正所谓“差之毫厘,失之千里”,只有狠抓细节,才能精保质量;只有精、细、严、实的管理,才能夯实我们企业的根基。员工素养方面从5S中可以看出,整理、整顿、清扫、清洁的对象是场地和物品,而素养的对象则是人。

整理、整顿、清扫、清洁的目的不仅是将东西摆好、将设备擦干净、将卫生做整洁,也不仅是应付领导检查,而是通过这些细小繁琐的工作,潜移默化地改变员工思想,培养责任心,养成做事一丝不苟精益求精、尽善尽美的良好习惯,培养员工爱岗敬业的崇高精神,并使之成为员工自觉自愿的行为和准则。当我们形成共识,从最基本的层面踏实做好5S管理工作,并从中培养广大员工的工作素养,我们就能依靠管理创新,稳步迈上新的台阶！

第三篇：5s稿件

总装分厂5S活动有序开展

总装分厂作为扬柴公司的窗口，5S活动同样一天比一天做得更好。今年二月份开始分厂领导即将该项工作列为分厂工作重点，分阶段推进实施。

首先是领导重视。第一阶段为策划阶段其主要工作是制订5S计划及推进表。分厂成立了以分厂厂长为组长，相关管理人员及班组长参加的5S活动领导小组，按网络图的形式明确分工及责任。由技术人员参与，根据分厂情况分别制定办公室和生产现场各阶段具体工作要求及检查标准，在编制要求时充分考虑并结合有关工艺要求及设备保养要求。第二阶段宣传阶段通过班组长会及晨会等各种方法宣传，使每位员工充分重视5S工作。第三阶段分厂以重点班组总装班为试点，建立5S示范区。重点开展5S活动：由管理人员制定每日工作要求及每周工作要求下发，累计改进改善200多处；坚持每天现场培训检查及时将每一个不合格项以书面形式通知有关人员，限期整改。现总装班每位员工都已养成了良好的工作习惯，从地面、设备、窗户等分区域建立包干制，每天进步一点。第四阶段为保持推广阶段：分厂将对示范区成果重点保持，并将更严格的执行定置管理，结合分厂特点以提高柴油机清洁度为重要目标开展5S活动。

目前分厂5S活动已初见成效，从现场工艺、设备保养、工作环境、员工精神面貌等方面都有很多提升，必将成为扬柴的一道亮丽的风景线。

第四篇：5S管理应从点滴做起【个人稿件

5S管理应从点滴做起

公司自推行5S现场管理以来，近有一年时光。此项管理的推行，无疑为公司在规范管理、提高工作效率上迈上了新的台阶。然而，日前公司领导与相关部门人员一行到生产一线进行检查，从班组的现场管理中，且暴露了不容乐观的场景：部分车间班组生产场所的烟头、废弃物较多，地沟或墙角处垃圾存积，机器设备上积满尘埃污垢，杂物存放零乱无序……。这显然与公司推行的5S现场管理之差距甚远。

众所周知，员工的工作理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S现场管理即造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业的良好形象。由此可见，对美好事物的追求是人的一种本性，处在脏、乱、差的环境中，人们的这种本性就会被压抑，容易产生消极懒散的情绪，从而对生活和工作则会采取无所谓的态度。而美好的东西可唤醒人对美好的追求，而人有了美好的追求，将会积极地工作和生活，从而创造出美好的环境和优质的产品，这些美好的环境和优质的产品又可进一步强化人们创造美好的信心，如此循环往复，人的素养就会逐渐提升，而人的良好素养又是确保其他一切事物优良品质的前提，这便是环境与人的辩证关系。公司大力推行的5S现场管理旨在创造环境与人的良性互动，通过规范现场，来培养员工的工作作风，进而确保产品质量，提高工作效率，降低生产成本。与此同时，5S现场管理的益处并不仅仅在于它给企业环境带来的变化，更重要的是在5S现场管理的推行过程中，每个人和每个集体的智慧和创造力都得到了充分的发挥，使企业形成了一种强大的凝聚力和向心力，大家才能同心协力，献计献策，从改变环境人手，不断提高自身素质，培养良好道德品质，最终达到全面提升员工素养，树立企业良好形象之目的。

千里之行始于足下，无论是管理人员还是普通员工，如果我们都从做好每一件小事开始，从我做起，来对待任何工作，那么所谓困难和问题又算得了什么呢？这也正是公司推行5S现场管理工作的重要意义之所在。我们坚信只要持之以恒地抓好5S现场管理必将给企业文化营造一个良好的氛围，同时将为企业健康、和谐发展奠定坚实的基础。

第五篇：5S管理

5S管理起源于日本，1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，简称5S管理。它是基于：效率的最大化；安全的最高化；空间的最优化；视觉的最美化以上四点的基础而形成的规范，缺一不可。5S是现场管理的基础，是全面生产管理的前提，是全面品质管理的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。5S管理能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，5S就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

5个S从字面上看都不深奥很容易理解，具体的意思是：整理是要与不要，一留一弃；整顿是科学布局，取用快捷；清扫是加强保养，故障为零；清洁是形成制度，贯彻到底；素养是遵守标准，养成习惯。而我们平常工作中要做到的是前面3个S，只要员工时刻做到前面3个S的要求，后面2个S就自然而然的做到了，5S管理体系就会在企业内部逐渐形成。因此开展5S管理及形成5S管理体系的关键就是四个字——贵在坚持。

随着世界经济的发展，5S已经成为企业管理的一股新潮流。南航作为中国三大民航龙头之一，企业要持续发展就需要一套以5S为基础的合理、先进的管理模式。而南航新疆分公司维修基地航线三车间作为南航的一线生产车间，车间管理就沿用以5S为基础的管理模式。成立之初，车间领导以基地的工作程序手册和维修管理手册为标准，制定了车间管理规定、工具设备管理规定、倒班制度及奖惩条例等一系列制度。使每个员工学习并熟知每项规定和制度，在工作中严格按照管理规定、制度执行。车间制定的一系列规定无不体现5S管理在车间内部的具体实施。

5S现场管理法：整理、整顿、清扫

工段接班的第一项工作是交接车辆、工具。确保车辆处于可用状态，工具齐全、可用，摆放在指定位置。第二项工作是开班前会。首先是通知近期车间的事务通知和技术通知,保证当班员工了解近期基地和车间的规定、要求以及工作中要注意的技术要求；其次是安排上个工段交代的工作和当班所要做的例行工作，要求每项工作指定专门负责人督查；最后是近期发布的安全文件学习和业务培训。班前会后每个员工根据指派的任务，逐项完成自己的工作，主管事物的人员打扫工段卫生，将工段干部督察单、拆换件提示单、工具借用登记单等相关物品摆放整齐、归位，清点备件耗材柜并清洁，做好标示，缺少的备件耗材做好记录以备领取；主管业务的人员根据相应的机型准备适用的航材、工具和工卡，工作前负责人根据工卡需要提醒员工要注意的安全事项、工作流程，做到每人熟悉工卡，工作时有的放矢，即保证安全又提高效率，工作后负责人要对员工进行工作回顾，确保工作保质保量的完成。工作结束后，车间领导在位时，工段长对工作进行点评、回顾，哪个员工的表现好、工作中存在的不足需要如何解决以及工作好的方面希望继续保持。车间领导最后进行工作全面总结、点评。

5S现场管理法：清洁、素养

班前会是每次工作前必不可少的项目，已经在三车间形成制度和习惯。因此整理、整顿、清扫管理法已经形成。每一位员工都自觉养成遵守规章制度，逐渐培养良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全、服务等，推行10S、12S，但不管怎么变化，都是以5S为基础而衍生的。因此5S管理是企业发展和管理展开的基石。