施工升降机齿条焊接工艺研究论文[共五篇]

第一篇：施工升降机齿条焊接工艺研究论文

1升降机齿条制造要求

SC型施工升降机的齿条安装精度质量，直接关系升降机吊笼运行的平稳性。而齿条长度与标准节等长，为1508mm。标准节是由4个立柱、3个方框、部分腹杆和齿条等焊接而成。结构如图1所示。在GB10054中规定，标准节轴线对端面的垂直度公差不得大于节长的1/1500，所以垂直度不得大于1.005mm[1]。传统焊接是先焊接好方框，然后在焊接专用工装内将立柱、腹杆和齿条焊接成一体。因为焊接工艺与人员操作的关系，在焊接过程中容易造成焊接变形。

2改进前焊接工艺及问题

目前的工艺过程是焊接框架、切削加工框架、加工立柱圆管、加工腹杆，配件安放在专业焊接工装上，进行焊接[2]，如图2所示。制造过程中，方框组焊过程中由于焊接的问题也会造成焊接变形。如图3所示，由于方框是由角钢拼焊成一个整体框架的，焊缝存在平焊缝和角焊缝。不同焊缝的收缩系数不同[3]，特别是目前采用的焊接工装不能保证焊缝交错焊接，从而造成焊接变形量大的问题。齿条是通过螺栓连接块焊接在方框上的，并与立柱平行。在拼装组焊过程中，用焊接工装将齿条固定在相对位置上然后进行焊接。所以，方框焊接变形就会影响到齿条的位置精度[4]。同时，齿条和方框也会因为螺栓预紧力产生变形，进一步加大了齿条的制造误差。图2常见标准节加工工艺过程

3改进后的焊接工艺

3.1对方框焊接工艺的改进

由于升降机生产批量大，为了减小焊接变形，可以采取两次装夹焊接的方法。第一次装夹焊接所有的平焊缝，焊后进行处理整形，消除焊接变形。第二次装夹焊接所有角焊缝。这样在一个工序只焊接一种焊缝，工人操作简便，工作效率高，焊接变形量也会减小。

3.2对齿条焊接的工艺改进

实践中，齿条焊接变形的主要原因是：方框焊接变形和连接螺栓预紧力造成角钢拉弯变形。针对上述原因，可采取如下改进。第一，改进标准节工装，使工装可以自由旋转，且便于工人进行翻转操作，在焊接过程中实现对称焊接，以减小焊接方框变形。第二，为减少螺栓预紧力造成的齿条变形，采取分步焊接的方法，即在工装上将所需焊接件安装完成，分别焊接方框与立柱圆管。焊接完连接块和部分水平焊缝后，将螺栓松开，并将夹具松开，消除焊接变形和螺栓连接变形。然后，再次夹紧工装，拧紧齿条螺栓，焊接完剩下的垂直焊缝。由于垂直焊缝对齿条影响小，此时即可将焊接变形和螺栓预紧变形消除到最小。

4改进前后的工艺对比

改进前，产品制造精度不足，产品质量不稳定，工人工作效率较低。经过改进，将变形量大的焊接部分进行分步焊接，从而减小了变形。利用螺栓二次预紧，消除螺栓预紧力造成的变形，之后再通过在焊接工装上的二次夹紧，分步焊接，消除变形。这种方法将常规工艺方法改进为分步焊接。可见，通过合理制定的工艺过程和操作方法，能够有效消除变形，提高产品质量，也可以减小由于制造误差引起的齿轮磨损和运动抖动问题。

5结语

对于施工升降机齿条焊接工艺的改进，针对工艺过程，充分利用分步焊接，实现焊接变形最小化，将焊接工序分解成多步完成。改进工艺既方便工作操作又减小变形，提高效率的同时，提高了齿条安装的精度。

参考文献

[1]安雁秋，戴光群.SC200型施工升降机导轨架焊接方法的改进[J].黑龙江科技信息，2005，（5）：4.[2]陆秀凤.人货两用施工升降机标准节焊装设备简介[J].建筑机械，1994，（8）：37-38.[3]张植盛.施工升降机标准节方框角钢焊接接头分析及加工工艺和模具设计[J].建筑机械技术与管理，2012，（6）：87-89.[4]万传芳，彭成辉.施工升降机导轨架工艺改进[J].金属加工，2015，（9）：62-63.

第二篇：管道焊接工艺与质量管理措施论文

在石油化工管道施工中，主要的工艺为焊接，由于石油化工管道焊接工程量比较大，所要要进行焊接的位置口较多，所以在质量控制上有着更高的要求。如果焊接质量得不到有效的控制，那么就很容易使得管道出现质量问题，从而影响到石油化工工厂的运作，本文就寒冷地区输油管道焊接常见问题进行阐述。

1施工常见问题管理

1.1焊接前的施工准备

在对石油化工管道进行焊接之前，要对施工的具体措施做到全面了解，对施工现场的施工条件以及相关的施工质量标准条例进行了解，在施工之前制定出具体的施工方案，在施工时，严格按照施工工艺流程进行焊接工作。在进行施工前，要注意对施工方案中的细节做到详细的检验，使得施工的具体情况与施工设计相符合。对于管道材料的材质、规格以及尺寸大小进行了解，从而保障焊接符合施工的具体要求。在焊接工作开始之前，要对所应用的相关设备进行检验，保障设备的性能完好，对设备进行必要的检修，保障其在焊接工作中能够正常的应用，以免延误工期。

1.2人员管理

在石油化工工艺管道安装施工中，焊接工人是最主要的施工人员之一，焊接的接口是否达到预期标准，能否满足使用需要，都是由每一位工人的工作来保证。特别在寒冷地区，石油化工管道施工难度更大，对管道焊接的工程质量要求更严格。所以增加对施工人员的管理显得尤为重要。焊接过程应当按照编制的焊接规程严格进行，管理人员在检查焊缝的表观以后，对管段焊接进行确认，再由专业工程师依照工程规范以及相关质量要求，抽样检测无损探伤比例，对需要检验的焊口采取细致的评价。无损检测人员按照监理的指定规范进行检测，确保管段的正常使用。

1.3材料管理

焊接材料直接影响到焊接的质量，因此，要对焊接材料质量进行严格的把控。在焊接材料的保管上，要注意将焊接材料进行温度和湿度的控制，平衡库中的温度和湿度，避免焊接材料出现腐蚀的问题。在将焊接材料进行入库保存时，要先进行取样检验，只有质量合格的焊接材料才能够正式的入库保存。并根据焊接材料的种类、规格进行分类堆放，方便取用。

1.4加强对焊接环境控制

在焊接的过程中，焊接环境对焊接的影响也较大。在进行焊接的过程中，要注意保持环境温度、湿度等等平衡，这样才能够使得焊接更加的牢靠，使得焊缝的连接具有较好的外观形象，同时能够有效保障焊接材料的内在质量.在气温较低、地形复杂的环境下对输油管道施行焊接时，会碰到很多意想不到的问题。

1.5特殊位置焊接管理

在实际施工中，管道焊接中重要的位置：如三通焊口、计量孔板焊口、承插焊口、凸台焊口、管道支吊架焊接等，都是容易出现质量问题的部位，也是焊接施工中的重点，容易出现没焊透，或者焊漏的问题，这就要求技术人员对此类管材管件制定专门的焊接标准，并严格检查，由工人，检查员检查合格后才能进行无损检测，以保证施工质量。

2低温野外施工常见技术问题及处理措施

2.1主要难点

（1）温度较低时，母材焊接时容易出现冷裂纹，在-15℃进行焊接时，因环境温度过，在焊接过程中会出现母材和焊缝受热不均匀，使母材和焊缝局部出现应力集中，出现冷裂纹。（2）出现气孔、夹杂等缺陷：焊接环境的湿度不容易保证，要求焊接电弧在1米的范围之内湿度值在90%以内，北方地区的冬季寒冷、干燥，特别是野外地区，受风的影响，熔池金属液成型不规则，熔渣出现在熔池中会形成夹杂。（3）焊后冷却过快，会产生氢致裂纹，温度过低，焊后冷却速度快，易产生氢致裂纹。

2.2采用的具体措施

（1）使用放风棚；放风棚是一种有效的防护措施，在放风棚内施焊有利于提高焊接质量，减少环境因素对焊接的影响。（2）焊前预热；气温较低时，为避免出现冷裂纹等缺陷和应力集中现象，采用焊前预热方法，预热温度100～130℃，预热宽度大于等于100mm。（3）层间温度：在焊接过程中，根焊后3min内开始进行填充盖面，始终保持层间温度在80℃以上，若果不能及时进行填充盖面，施焊前需对已冷却的焊道进行加热，保证焊缝受热均匀。（4）后热保温：施工中使用环形加热器进行后热，后热可使用保温套，保温套是耐热帆布内填充石棉网，保温时间24h。（5）挡板封堵：在焊接时使用可拆卸钢挡板封堵管端，控制管内风速，避免因管内风速过大造成焊接质量问题。

3结语

综上所述，石油化工管道的种类较多，在施工安装会受到很多因素的影响，从而使得焊接质量管理具有一定的难度。要想做好管道焊接质量的控制，提高石油化工管道的质量。

第三篇：焊接工艺评定管理办法

XX工程

焊接工艺评定管理办法

XX公司

2006-11-01发布实施

焊接工艺评定管理办法

焊接工艺评定管理办法 前言

本办法适用于公司焊接工艺评定工作。2 职责

2.1 公司总工程师负责领导焊接工艺评定工作。2.2 培训学院负责焊接工艺评定工作的实施。2.3 项目部负责提出工艺评定项目。

2.4 专业工地、试验室配合培训学院的焊接工艺评定工作。3 管理内容

3.1 项目部在工程施工前，根据所需焊接工艺评定的项目，核实现有焊接工艺评定覆盖情况，填写焊接工艺评定申请表，提出需增加的工艺评定项目，报培训学院。

3.2 焊培对焊接工艺评定项目立项，编制焊接工艺评定方案，并报公司总工程师审批。

3.3 培训学院根据批准的焊接工艺评定方案，落实人员，准备设备、材料，焊接试件。

3.4 焊接工程师监督试件的焊接、进行外观检查并做好记录。委托无损检验、金相试验和力学性能试验。

3.5 焊接工程师核对试验数据。若不符合预期结果，分析原因，修订方案，重新评定。

3.6 焊接工程师编制焊接工艺评定报告，报公司总工程师审批。

3.7 培训学院将焊接工艺评定报告送交公司档案室存档，并通知申请单位。3.8 焊接工艺评定试验编号：

焊接工艺评定申请表编号： WPQ-序列号 焊接工艺评定任务书编号： P-序列号 焊接工艺评定方案编号： S-序列号

2006年11月1日发布实施

1/2 焊接工艺评定管理办法

焊接工艺评定报告编号： PQR-序列号 焊接工艺规程编号： WPS-序列号 4 相关文件

《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（劳部发[1996]276号）《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 《火力发电厂锅炉、压力容器焊接工艺评定规程》SD340-89 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91 5 记录

焊接工艺评定申请表

2006年11月1日发布实施

2/2

第四篇：5A06与6061铝合金焊接工艺实验与研究

5A06铝合金是一种铝镁系防锈铝，6061铝合金是一种铝镁硅系锻铝，两者的特点是：中等强度，良好的塑性、焊接性和抗蚀性，广泛应用于汽车、船舶、铁道车辆结构件。因生产工艺要求对5A06与6061铝合金材料进行焊接，为了保证焊接质量，提高生产效率，本实验采用手工TIG焊和半自动MIG焊，对厚度为8mm的5A06与6061铝合金材料进行焊接工艺实验和研究。

母材为8mm厚的5A06与6061铝合金板材，其力学性能见表1。分别采用手工钨极氩弧焊(TIG焊)和半自动熔化极氩弧焊(MIG焊)两种方法进行焊接，焊丝选用ER5356，其熔敷金属的屈服强度为135MPa，抗拉强度为275MP。手工交流TIG焊的焊接参数见表2。环境温度24℃，钨极伸出长度5～6mm，喷嘴距焊接试件8～12mm，焊件焊前预热至200～250℃。层间清理用不锈钢丝打磨，层间温度不低于200℃。半自动MIG焊的焊接参数见表3。采用直流反接，环境温度24℃，喷嘴距焊接试件12～22mm，焊件焊前不预热。层间清理用不锈钢丝打磨，层间温度不低于200℃。

表1 铝合金材料力学性能

合金牌号 σs/MPa σb/MPa δ(%)

6061 276 310 12

5A06 160 315 16

表2 TIG焊接参数

焊接电流 焊接速度/ 钨极直径 焊丝直径 气体流量 喷嘴直径 焊层数 /A /mm /mm(mm·min-1)/(L·mm-1)/mm5 16 250～280 100～150 5～6.4 10～14

表3 MIG焊接参数

焊接电流 焊接电压 焊接速度 焊丝直径 气体流量 焊层数 /A /V /mm /(mm·min-1)/(L·mm-1)5 220～280 21～24 20～25 12～18

试件焊前采用机械加工方法加工出60°的V形坡口；清除坡口及其附近区域的污染物后，用丙酮擦洗，再用清水冲净；用不锈钢丝或刮刀等工具清理氧化膜，清理后3～4h内施焊。由于铝合金高温状态下强度较低，焊缝容易塌陷或烧穿，为了保证焊透及防止塌陷，焊缝下底面应加装垫板。垫板朝向焊缝处开圆弧形槽，以保证焊缝背面成形良好。

采用ER5356焊丝，进行5A06与6061铝合金的手工TIG焊和半自动MIG焊均获得了性能良好的焊接接头。由于半自动MIG焊属熔滴过渡过程，不如TIG焊稳定;MIG焊接的焊缝金属中有少量气孔生成。6061属热处理强化的铝合金，由于焊接热的影响，焊接接头的热影响区会出现软化，造成焊接接头强度降低，焊接线能量越大，性能降低的程度越严重。

第五篇：塑钢焊接工序工艺规则

焊接工序工艺规则

摘自《中大塑材》

PVC塑料门窗焊接的基本原则：热熔压力对缝焊接。型材断面被加热板加热，呈熔融状态的部分在压力的作用下对接粘合，直至冷却，形成一体。

一、焊接工艺条件：

1、加工环境温度不得低于18℃。型材若在低于此温度时存放，在焊接前应将型材放在不低于15℃的室内放置24小时后再下料、焊接。

2、型材切割角度误差不得超过45°±15ˊ，90°±20ˊ，长度偏差不超过±0.5mm。

3、型材切口表面平整干净，无油污、汗渍、尘土、切屑等质杂污染。

4、焊接前型材分类清楚，按编号摆放整齐，避免造成混放、错焊结果。

5、焊接设备的电气部分和气动部分符合正常工作状态，焊布完整、光滑，无任何残留物与灰尘。

6、无论是两位焊、三位焊或四位焊，后靠板必须在一条直线上，前定位板与后靠板必须垂直，焊机底板也必须在同一平面上。

二、焊接工艺参数：

由于焊接工艺参数与型材配方、型材可焊性、型材断面及环境温度有着直接的关系，所以不同厂家生产的型材有不同的焊接工艺参数，组装厂在拿到型材厂家推荐的焊接工艺参数作为参考的同时也要对该批型材进行调整和试验，直到找到最佳参数值。中大型材焊接工艺参数如下：以三位焊为例（仅供参考）

焊接工艺参数 框料、门扇 Z型扇 推拉框 中梃焊接 扇料、纱扇 焊接温度（℃）250±5 250±5 250±5 250±5 250±5 夹紧压力 前压钳 0.4~0.5 0.35~0.45 0.40~0.50 0.35~0.45 0.30~0.40（MPa）后压钳 0.35~0.45 0.3~0.4 0.35~0.45 0.3~0.4 0.25~0.30 加热进给压力（MPa）0.20~0.30 0.20~0.30 0.20~0.30 0.20~0.30 0.20~0.30 加热时间（s）30±2 30±2 30±2 30±2 30±2 焊接进给压力（MPa）≥0.40 ≥0.40 ≥0.40 ≥0.35 ≥0.30 焊接时间（s）28~30 28~30 28~30 28~30 26~28

三、焊接技术要求：

1、焊接尺寸要求：

焊接型材每端设定的焊接余量为3mm，实际在焊接中焊接余量是根据焊机的三个工作间隙选取值来决定的。即：型材定位间隙：6.4mm；焊接熔融间隙：16mm；对接挤压间隙：2mm。如按此工作间隙来选取，实际焊接熔融量即能满足设定焊接余量的要求，也可保证焊接尺寸要求。

2、焊接质量评定：

焊接工作间隙仅解决了焊接尺寸是否到位的问题，而焊接工艺条件是保证焊接质量的关键。a)根据焊渣的光泽与颜色可判断加热温度是否合适，焊渣有光泽呈微黄色，为加热温度适宜，焊渣暗黄无光泽为加热温度过高，焊渣发白无光泽为加热温度偏低。

b)根据焊渣翻边的大小可判断焊接压力是否合适，焊渣翻边大说明焊接压力过大，熔融部分被全部挤出，此时角强度值最低；焊渣翻边小且不均匀说明焊接压力小，PVC分子间力未得到充分结合，型材力学性能低。

c)根据焊渣翻边的软硬程度可以判断焊接时间是否合适。尽管焊接后型材冷却定型不完全在焊接挤压过程中来完成，但焊接时间的选取对型材能在恒定的压力、恒定温度中充分冷却定型是有直接的关系的。时间长对焊角定型有好处，可减缓焊接应力对焊角强度的影响。对焊接后的门、窗框或扇不应马上进行清角，应至少放置15~30分钟左右，充分进行定型时效处理，并且应平整放置，不能立放，更不能放到冰冷的地面上。不规则的放置都会造成焊口处的应力变形及开裂。

3、T型焊接技术要求：

亦称V口焊接。即中横梃或中竖梃的T型焊接应首先进行；检查已切割好的框料或梃料决定焊接次序，并将V尖与V口进行目测配合，检查角度与尺寸是否合适。型材在定位夹紧后要用直角尺对焊接角度进行检查并随之调整，将钢衬插入至焊口旁待加热板抽出后，型材变硬前迅速插入型材内腔中。

四、焊接工序质量标准：

a)焊接角强度平均值≥3000N，最小值不低于平均值的70%； b)焊接缝清角后无裂口、缝隙，保证90°直角。“„相邻两构件的同一平面度应不大于0.8mm”。框扇无扭曲或“收腰”现象。c)门窗框、扇允许尺寸偏差值：

窗（高或宽）尺 寸 范 围 300~900 901~1500 1501~2000 2200 尺寸允许偏差 ≤±2.0 ≤±2.5 ≤±3.0 ≤±3.5 门（高或宽）尺 寸 范 围 ≤2000 ＞2000 尺寸允许偏差 ≤±2.0 ≤±3.5 门窗对角线尺寸允许偏差 ≤3.0 ≤3.0 ≤3.0 ≤3.0