第一篇：混凝土通病整改措施
混凝土常见问题处理
一、蜂窝
（1）配合比计量不准，砂石级配不好；（2）搅拌不匀；（3）模板漏浆；（4）振捣不够或漏振；
（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；（7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振；（8）振捣时间不充分，气泡未排除。
防治措施为：
①严格控制配合比，严格计量，经常检查； ②混凝土搅拌要充分、均匀； ③下料高度超过2m要用串筒或溜槽；
④分层下料、分层捣固、防止漏振；⑤堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况；
处理措施为：
①对小蜂窝，洗刷干净后1：2水泥砂浆抹平压实；
②较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实；
③较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。
二、麻面
（1）同“蜂窝”原因；
（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；
（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；
（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；（6）振捣时间不充分，气泡未排除。
防治措施为：
①模板要清理干净，浇筑混凝土前木模板要充分湿润，钢模板要均匀涂刷隔离剂； ②堵严板缝，浇筑中随时处理好漏浆； ③振捣应充分密实；
处理方法:
表面做粉刷的可不处理，表面不做粉刷的，应在麻面部位充分湿润后用水泥砂浆抹平压光。
三、孔洞
（1）同蜂窝原因；
（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。
防治措施为：
①在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土，认真分层捣固或配以人工插捣； ②有预留孔洞处应从其两侧同时下料，认真振捣； ③及时清除落人混凝土中的杂物；
处理方法:
凿除孔洞周围松散混凝土，用高压水冲洗干净，立模后用高一强度等级的细石混凝土仔细浇筑捣固。
四、露筋
（1）同“蜂窝”原因；
（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；（3）缺保护层垫块；（4）钢筋过密；
（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。
防治措施为
①浇筑混凝土前应检查钢筋及保护层垫块位置正确，木模板应充分湿润； ②钢筋密集时粗集料应选用适当粒径的石子； ③保证混凝土配合比与和易性符合设计要求； 处理方法： 表面露筋可洗净后在表面抹1：2水泥砂浆，露筋较深应处理好界面后用高一级细石混凝土填塞压实④处理方法：表面露筋可洗净后在表面抹1：2水泥砂浆，露筋较深应处理好界面后用高一级细石混凝土填塞压实
五、烂根
（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆；
（2）浇注前未下同混凝土配合比成份相同的无石子砂浆；（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；
（4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆；（5）振捣不实；
（6）模内清理不净、湿润不好。
六、缺棱掉角
（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；
（2）木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂；（3）模板缝不严，漏浆；
（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当；（6）养护不好。
防治措施为：
①浇筑混凝土前模板要充分湿润或涂刷隔离剂； ②按规定做好混凝土养护工作；
③按规定时间拆模并做好成品保护工作。
七、洞口变形
（1）模内顶撑间太大，断面太小；
（2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正；（3）混凝土不对称浇注将模挤偏；
（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动
八、错台
（1）放线误差过大；
（2）模板位移变形，支模时无须直找正措施；
（3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台；
九、板缝混凝土浇筑不实（1）板缝太小，石子过大；（2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆；（3）缝内杂物未清，或缝内布管；（4）无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好。
十、裂缝
（1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂；（2）水泥用量过大，收缩裂纹；
（3）养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹；（4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂；（5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂；（6）混凝土表面抹压不实；（7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂；（8）缺箍筋、温度筋使混凝土开裂；（9）大体积混凝土无降低内外温差措施；（10）洞口拐角等应用集中处无加强钢筋。（11）混凝土裂缝的原因及裂缝的特征.欢迎大家批评指正
2013年9月2日
第二篇：通病整改措施
电气工程质量通病管理措施
一、卫生间局部等电位联结做法不规范：
通病表现形式：等电位联结做法不正确或局部漏做，不能起到等电位保护作用。治理主要措施：
1、设计单位应明确住宅卫生间局部等电位联结所选用的图集。
2、楼板内钢筋网应与等电位联结线连通，墙体为混凝土墙时，墙内钢筋网宜与等电位联结线连通。
3、下列部位应进行等电位联结：金属陶瓷浴盆及金属管道；淋浴供水用的金属管道；洗脸盆下与金属排水管道相连的金属存水弯；金属给排水立管。
4、散热器的支管为金属材料时，支管应进行局部等电位联结；散热器的支管为非金属材料时，散热器应进行局部等电位联结。
5、洗脸盆金属支托架固定与混凝土墙内钢筋相连时，金属支托应进行局部等电位联结。
6、卫生间、浴室无PE线，浴室内的局部等电位联结不得与浴室外的PE线相连；如浴室内有PE线，浴室内的局部等电位联结必须与该PE线相连。
7、等电位联结线应采用截面积不小于4mm2铜芯软导线，导线压接应采用接线端子并搪锡处理，压接螺丝应为热镀锌材料，弹簧垫圈、平垫圈应齐全，并压接牢固。
8、等电位箱内端子板材质及规格应满足设计要求，表面应进行搪锡处理。
9、卫生间等局部等电位联结施工完成后，应全数做导通测试并形成记录。
二、电气暗配管不通，管内穿线“死线”，金属线管有毛刺 通病表现形式：电线导管出现扁折、断开、不通，金属线管断口处有毛刺导致无法穿线或穿线困难，造成导线绝缘层损坏，造成电气不通或跳闸。治理主要措施：
1、塑料管及配件的壁厚和外观质量应符合《建筑用绝缘电工套管及配件》JG3050的要求。
2、导管敷设后引出地面部位、转弯部位应及时采取防
止导管扁、折、断开的措施，配管接口部位应增加防止断裂的加固措施。
3、焊接钢管敷设前应对焊接钢管内壁进行防腐处理。
4、金属导管煨弯使用的弯管器或模具应与导管管径及其弯曲半径相匹配，并应由熟练的技术工人操作。
5、导管敷设后在管口端用拉动法检查铁丝引线应灵活，否则应整改或返工。
6、金属导管禁止对口焊接，镀锌和壁厚小于2mm的钢管不得套管焊接。应根据不同的钢管、不同敷设方式，采用管接头连接、套管连接等。
7、金属导管末端的管口及中间连接的管口均应打磨光滑，较大管径的管口应打喇叭或磨光。
8、配管施工完成检查验收合格后，应对管口采取可靠措施封堵。
9、管内穿线应在抹灰完成后进行，穿线管时应采取有效措施确保线管内无积水或杂物。
10、穿线时应在管口上套护口帽，防止导线划伤，杜绝先穿线后套护口的做法。配管内导线总截面不应大于管内截面积的40％。
三、户内配电箱安装及配线不规范，存在安全隐患
通病表现形式：配电箱安装高度不符要求，进线保护管管口位置不规范，箱、盘内配线压接不牢固;多股线随意剪芯线、搪锡处理差;回路标识不清;漏电开关动作不灵敏。治理主要措施：
1、住宅配电箱下沿距地高度不应低于1.5m，如不能满足时应采取防护措施。
2、照明箱（盘）内，应分别设置零线（N）和保护地线（PE线）汇流排，零地排截面应大于零、地线最大截面积，零线和保护地线经汇流排配出。
3、电线（缆）保护管进入箱、盘时，应按对应的开关、设备位置布置管口的排列顺序。
4、导线应连接紧密，压接牢固，不伤芯线，不得剪去线芯。同一端子上导线压接不多于2根，且导线截面积相同，防松垫圈等配件齐全。PE、N汇流排导线应按顺时针压接。
5、开关回路标识应齐全，编号对应。
6、配电箱内漏电开关应逐一进行测试，并形成记录。
第三篇：混凝土外观质量通病(原因分析、整改措施)
混凝土外观质量通病
现工程已进入大面积混凝土施工阶段，为保证混凝土质量，项目安质部对混凝土施工中容易出现的质量通病进行控制，从而加强混凝土质量。
混凝土常见缺陷有：胀模、麻面、露筋、蜂窝、孔洞、夹层、裂缝、缺棱掉角（损伤）、错台、烂根、砂线等。本方案针对济青高铁项目一分部混凝土质量的通病。1.错台 1.1.现象
混凝土表面明显看出突起，不平整。1.2.原因分析
模板加工搭接不严密，有错缝。1.3.治理方法
1、将钢模板调整、修复，试拼后进行检查验收，待满足要求方可使用。
2、对已浇筑的混凝土表面接缝处用磨光机进行打磨。1.4.保障措施
每次模板拼装完后仔细检查，使模板缝隙拼接严密、平整。2.裂纹、裂缝 2.1.原因分析
1、由于捣固人员的水平有高低，出现捣固不均匀，存在过捣和欠捣，此时混凝土会产生泌水、失水现象，表面会形成一层硬壳，和以后灌筑的混凝土之间会形成一个分界面，由于捣固人员的过捣，分界面处的混凝土表面水泥净浆和粉煤灰增多，混凝土的抗拉强度将会降低。
2、钢筋混凝土保护层过大。
3、拆摸时间太长，钢模板散热快，受环境温度影响大，养护工作难于开展，因此混凝土表层和环境气温差也大。2.2.预防措施
1、对混凝土捣固人员进行技术交底，采用理论讲课和现场实际辅导相结合，提高作业人员的素质，提高混凝土的捣固质量。特别是不能出现混凝土的过捣现象，捣固棒的插入位置不能靠近摸板太近。
2、在实体段埋设测温管，记录混凝土变化曲线，掌握混凝土内部温度
最高峰，改变外部温度，对墩身按规范要求进行喷淋养护，来减小混凝土内外温差。
3、严格控制结构尺寸、标高，保证钢筋保护层的厚度。2.3.处理方法
经过后期的观测，采用107胶混合水泥浆灌缝，灌缝前用清水清洗干净，采用多次灌缝渗透的方法处理裂纹。3.麻面 3.1.现象
混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。3.2.原因分析
1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损。
2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板。
3、模板接缝拼装不严密，灌注混凝土时缝隙漏浆。
4、混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。3.3.处理方法
麻面主要影响混凝土外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1∶2水泥砂浆抹刷。3.4.保证措施
钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷，模板缝隙拼接严密。混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。4.蜂窝 4.1.现象
混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。4.2.原因分析
1、未按操作规程灌注混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。
2、混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。
3、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆。4.3.治理方法
混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石混凝土捣实，加强养护。4.4.保证措施
混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。混凝土的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料混凝土拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。灌注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。5.孔洞 5.1.现象
混凝土结构内有空隙，局部没有混凝土。（扶壁式挡墙扶壁与基础连接处容易出现此质量问题）5.2.原因分析
1、在钢筋密集处或预埋件处，混凝土灌注不畅通，不能充满模板间隙。
2、未按顺序振捣混凝土，产生漏振。
3、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。
4、混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。
5、不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。
5.3.治理方法
1、对混凝土大的孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。
2、一般孔洞可以将空洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实，并养护。突出结构面的混凝土，须待达到50%强度后再凿去，表面用1:2水泥砂浆抹平。5.4.保证措施
1、在钢筋密集处，可采用细石混凝土灌注，使混凝土充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。
2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。
3、采用正确的振捣方法，严防漏振。a.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40°～45°。b.振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。
4、控制好下料。要保证混凝土灌注时不产生离析，混凝土自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物，及时清除干净。
6、加强施工技术管理和质量检查工作。6.露筋 6.1.现象
钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等露在混凝土表面。6.2.原因分析
1、混凝土灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。
2、钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围。
3、因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。
4、混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。
5、混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角。6.3.治理方法
将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石混凝土捣实，认真养护。6.4.保证措施
1、灌注混凝土前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。
2、为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。
3、钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石混凝土灌注。
4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。灌注混凝土前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。
5、混凝土自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。
6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。
7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。
7.缺棱掉角（损伤）7.1.现象
混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷。7.2.原因分析
1、灌注后混凝土养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，强度降低。
2、常温施工时，过早拆除承重模板。
3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
7.3.治理方法
缺棱掉角较小时，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的混凝土和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原混凝土高一级的细石混凝土补好，认真养护。7.4.保证措施
混凝土灌注后认真浇水养护。拆除钢筋混凝土结构承重模板时，混凝土具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。
第四篇：混凝土质量通病
4、混凝土质量通病防治及处理 4.1麻面 4.1.1现象
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。4.1.2产生的原因
(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
(3)摸板拼缝不严，局部漏浆；
(4)模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。4.1.3处理方法
①、将该处脱模剂油点或污点用洗刷干净，于修补前用水湿透。
②、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细纱，粒径最大不宜超过0.5ｍｍ。③、水泥砂浆的配比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用。必要时掺拌白水泥调色。
④、按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。⑤、修补完成后，用毛毡进行保湿养护。起砂和掉皮的处理方法同上。4.1.4预防措施
①、振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10CM，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。
②、新拌混凝土必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，混凝土结块比较严重时，严禁使用。
③、浇注混凝土时，无论那种模型，均需撒水湿润。但不得积水；浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝设法封堵。
④、模板表面清理干净，隔离剂涂刷均匀。严格控制混凝土的拆模时间，未经允许不得拆模。4.2蜂窝 4.2.1现象
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝的窟窿。4.2.2产生的原因
(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；(3)下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；
(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。4.2.3处理方法
①、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。②、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子用中粗砂。
③、水泥砂浆的配比为1：2到1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%-3%的氯化铁防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。
④、按照模灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平；在棱角部位用靠尺将棱角取直。
⑤、修补完成后，用草帘或草席进行保湿养护。4.2.4预防措施
①浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。
②塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应；一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。
③严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意混凝土振实的五点表现。④混凝土拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。4.3孔洞 4.3.1现象
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。4.3.2产生的原因
(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；
(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。4.3.3处理方法
①、将修补部位的不密实混凝土及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。②、用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。
③、孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原混凝土强度高一级的商品细石混凝土混凝土填补并分层仔细捣实，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝。
④、抹光后的混凝土表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。4.3.4预防措施
①、采用流动性良好的混凝土，在钢筋密集处采用细石混凝土浇注，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查混凝土振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保混凝土不出现孔隙。
②、混凝土配比中掺加高效减水剂，确保混凝土流动性满足工作要求；在混凝土运输、浇注的各个环节采取措施保证混凝土不离析。
③、振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，避免吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次卸料过多。
④、严防杂物出现在拌制好的混凝土当中。4.4“烂边”和“烂根” 4.4.1现象
“烂边”和“烂根”是指根部或者边部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙。4.4.2产生的原因
(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；
(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。(5)模板摸板拼缝不严，局部漏浆。4.4.3处理方法
漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。4.4.4预防措施
接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用木板压板、橡胶压条止浆。4.5露筋 4.5.1现象
混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。4.5.2产生的原因
(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；
(3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；
(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
(5)木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱掉角导致漏筋.4.5.3处理方法
表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将充满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。4.5.4防治的措施
(1)浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查。
(2)钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；
(3)模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；(4)正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。4.6缝隙、夹层 4.6.1现象
混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。4.6.2产生的原因
(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；
(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；(3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；(4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。4.6.3处理方法
缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝 隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土加膨胀剂或将表面封闭后进行压浆处理。4.6.4预防措施
（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；（2）接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；
（3）混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50～100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。4.7缺棱掉角 4.7.1现象
结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。4.7.2产生的原因
(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板；
(3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；(4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。4.7.3处理措施
出现缺棱掉角情况时，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。4.7.4防治措施
（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模
2板时，混凝土应具有1.2N/mm以上强度；
（2）拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。1.8表面不平整 1.8.1现象
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。4.8.2产生的原因
(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；
(3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕.4.8.3处理方 法
无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经项目会同有关部门检查认定，并共同研究处理方案。4.8.4防治措施
严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，2并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1.2N/mm以上，方可在已浇结构上走动。4.9楼板裂缝 4.9.1现象
楼板裂缝是建筑结构的楼板部分产生开裂的现象。4.9.2产生的原因
(1)混凝土在施工过程中由于模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降；(2)混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝；(3)养护不好引起裂缝；拆模不当，引起开裂；(4)昼夜温差引起的收缩裂缝；(5)主筋严重位移，使结构受拉区开裂；
(6)混凝土初凝后又受扰动，产生裂缝；构件受力过早或超载引起裂缝；(7)基础不均匀沉降引起开裂； 4.9.3处理方法
1、对于一般混凝土楼板表面的龟裂，可先将裂缝清洗干净．待干燥后用环氧浆液灌缝或用表面涂刷封闭。施工中若在终凝前发现龟裂时，可用抹压一遍处理。
2、其它一般裂缝处理。其施工顺序为：清洗板缝后用1：2或1：1水泥砂浆抹缝。压平养护。
3、当裂缝较大时。应沿裂缝凿八字形凹槽，冲洗干净后．用1：2水泥砂浆抹平，也可以采用环氧胶泥嵌补。
4、当楼板出现裂缝面积较大时。应对楼板进行静载试验，检验其结构安全性，可行时在楼板上增做一层钢筋网片．以提高板的整体性。
5、通长、贯通的危险结构裂缝，裂缝宽度大于0．3mm的．可采用结构胶粘扁钢加固补强，板缝用灌缝胶高压灌胶。4.9.4防治措施
(1)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。(2)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。
(3)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。4.10涨模 4.10.1、现象
表面不平整，整体歪斜，轴线位移。
4.10.2、产生原因
(1)模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。
(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。(3)混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。4.10.3处理方法
1、首先对待修补部位的松散混凝土进行凿除，做到小锤细凿，避免损伤结构钢筋。要求凿成后的混凝土表面观感达到斩假石的效果，无松动石子及混凝土颗粒。
2、对凿除部位用毛刷刷干净，并用水冲洗，使其无松动石子及粉尘。
3、进行支模，要求模板支设牢固，并留设浇筑口和清理口，确保支模时的垃圾能清理干净。清理后及时封堵清理口。
4、对修补处涂刷一层用同砼相同的水泥做成水泥浆进行界面处理，以使新旧混凝土能结合良好。
5、采用与原混凝土设计强度相同的微膨胀混凝土进行浇筑修补，要求用￠12钢筋仔细捣实。
6、混凝土终凝后拆模，加强洒水养护，避免新旧混凝土结合处开裂。
7、对于较轻微的麻面现象，用毛刷刷干净，用水冲洗，使其无松动石子及粉尘后，修补前涂刷同砼标号水泥浆基层或用1：2水泥砂浆进行抹面处理即可，施工完毕终凝后加强淋水养护。
4.10.4预防措施
(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。
(2)模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。
(3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。(4)振捣时振捣棒避免接触模板。
(5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。
5、确保混凝土工程质量的技术措施
1、混凝土浇筑前，模板内部清洗干净，严禁踩蹋钢筋，踩踏变形的钢筋应及时地在浇筑前 复位。下落的混凝土不得发生离析现象，并由专人负责做好混凝土的养护工作。
2、混凝土浇筑施工实行挂牌制，以提高作业人员的工作责任心，保证混凝土的浇捣质量，混凝土结构达到内实外光的基本要求。同时按规定进行取样、留置试块，试件数量应能满足全面了解混凝土施工质量的要求，并进行抗压强度、抗渗性能等相关试验。
3、混凝土浇筑若遇雨天，及时调整配合比，并做好已浇混凝土的保护，施工缝严格按要求留设。
4、随时检查使用混凝土骨料级配、水灰比、外加剂以及其塌落度、和易性等；
5、经过施工技术方案准备、技术与安全交底、机具和劳动力准备、柱墙基底处理、钢筋模板工程交接、水电、照明以及气象信息和相应技术措施准备等等，经检查合格后方可下达混凝土浇捣指令；
6、重视对现场泵送机具的护理工作；
7、混凝土的浇捣必须分层进行，严格控制沉实时间，钢筋密实处，尽可能避免浇灌工作在此停歇以及分班施工交接；
8、雨天浇筑混凝土时，准备充足的覆盖材料；
9、按有关规定进行混凝土试块制作；
10、对班组进行施工技术交底，谁浇捣的混凝土部位，就由谁负责混凝土的浇捣质量。
11、混凝土浇捣后由专人负责混凝土的养护工作。
混凝土裂缝 1.1
产生原因
混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化 , 混凝土徐变的影响 , 地基不均匀沉降 , 拆模板过早 , 早期受震动等原因都有可能引起混凝土裂缝产生。1.2
预防措施)加强混凝土早期养护 , 浇筑完的混凝土要及时养护 , 防止干缩 , 冬季施工期间要及时覆盖养护 , 并采取相应的加热或保暖措施 ,防止冷缩裂缝产生。2)大体积混凝土施工应合理设计浇筑方案 , 避免出现施工缝。)加强施工管理 ,混凝土施工应结合实际条件 ,采取有效措施 ,确保混凝土的配合比、坍落度等符合规定并严格控制外加剂的使用 , 同时避免混凝土早期受冲击。1.3
处理方法
当裂缝较细 , 数量不多时 , 可将裂缝用水冲洗后 ,用水泥浆抹补;如裂缝较大较深时 ,应沿裂缝凿去薄弱部分 ,并用水冲洗干净 ,用 1 ∶ 2.5 水泥砂浆抹补。此外加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝 , 效果也较好。2
混凝土蜂窝、麻面、孔洞 2.1
产生原因)模板表面粗糙并沾有干混凝土 , 浇灌混凝土前浇水湿润不够 , 或模板缝没有堵严 , 浇筑时 , 与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆 ,混凝土呈干硬状态 ,使混凝土表面形成许多小凹点。)混凝土搅拌时间短 ,加水量不准 ,混凝土和易性差 , 混凝土浇筑后有的地方水泥砂浆少、石子多 , 形成蜂窝。)混凝土没有分层浇筑 ,造成混凝土离析 ,因而出现蜂窝麻面。4)混凝土浇入后振捣时过振或漏振 , 造成蜂窝麻面。2.2
防治措施)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好 , 模板应清洗干净并用清水湿润 , 不留积水 , 并使模板缝隙膨胀严密。)混凝土搅拌时间要适宜 ,一般应为 1 ～3m i n 3)混凝土浇筑高度超过 2m 时 , 要采取措施 , 如用 窜筒、溜管或振动溜管进行下料。)混凝土入模后 ,必须掌握振捣时间 ,一般每点振捣时间约 20 ～30 s。但当混凝土水灰比小于 0.45 时 ,每一位置的振捣时间不宜小于 30 s,当混凝土水灰比大于 0.45 时 ,每一位置的振捣时间不宜小于 15 s。合适的振捣时间可有下列现象来判断 : 混凝土不再显著下 沉、不再出现气泡、混凝土表面出浆且呈水平状态、混凝土将模板边角部分填满充实。2.3
处理方法
麻面主要影响美观 ,应加以修补 ,即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝 , 可先用水洗刷干净后 ,用 1 ∶ 2.5 水泥砂浆修补水泥砂浆修补;如果是大蜂窝则先将松动的石子剔掉;用水冲刷干净湿透;再用提高一级强度等级的细石混凝土捣实;加强养护。如果是孔洞 ,要经过有关人员研究 , 制定补强方案 ,方可处理。3
露筋.1
产生原因)混凝土振捣时钢筋垫块移位 ,或垫块太少 ,钢筋紧贴模板 ,致使拆模后露筋。)钢筋混凝土构件断面小 ,钢筋过密 ,如遇大石子卡在钢筋上 ,水泥砂浆不能充满钢筋周围 ,使钢筋密集处产生露筋。)混凝土振捣时 ,振捣棒撞击钢筋 ,将钢筋振散发生移位 ,因而造成露筋。3.2
预防措施)钢筋绑扎时 ,注意垫足垫块 ,并固定牢固。)钢筋混凝土结构配筋较密时 ,要选配适当石子 ,以免石子过大卡在钢筋处 ,普通混凝土难以浇灌时 , 可采用细石混凝土。)混凝土振捣时严禁振动钢筋 , 防止钢筋变形移位 ,在钢筋密集处 ,可采用带刀片的振捣棒进行振捣。3.3
处理方法
首先将外漏钢筋上的混凝土渣和铁锈清理干净 ,然后用水冲洗湿润 , 用 1 ∶ 2 或 1 ∶ 2.5 水泥砂浆抹压平整;如露筋较深 , 应将薄弱混凝土全部剔除 , 冲刷干净湿润 ,用提高一级强度等级的细石混凝土捣实 , 认真养护。4
混凝土强度偏高或偏低 4.1
产生原因)混凝土原材料不符合要求 , 如水泥过期受潮结快、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等 , 造成混凝土强度偏低。)混凝土配合比不正确 ,原材料计量不准确 ,如砂石不过磅 , 加水不准 , 搅拌时间不够 , 这些因素造成混
凝土强度偏高或偏低。)混凝土试块不按规定制作和养护 ,或试模变形 ,或管理不善、养护条件不符合要求等。4.2
预防措施)混凝土原材料应试验合格 ,严格控制配合比 ,保证计量准确 ,外加剂按规定掺加。2)混凝土应搅拌均匀 , 按砂 +水泥 +石 +水的顺序上料。外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口加入 ,不能倒在料斗中 ,搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。)健全检查和试验制度 , 按规定检查坍落度和制作混凝土试块 ,认真做好试验记录。5
混凝土表面不平整 5.1
产生原因)有时混凝土梁板同时浇筑 , 只采用插入式振捣器振捣 , 然后用平锹一拍了事 , 板厚控 制不准 , 表面不平。)混凝土未达到一定强度就上人作业或运料 , 致使混凝土边面出现凹凸不平的印痕。3)模板没有支撑在坚固的地基上 ,垫板支撑不够 ,以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。.2
预防措施)混凝土板应采用插入式振捣器和平板振捣器相配合在其表面进行振捣 , 有效振动深度约 20 c m , 大面积混凝土应分段振捣 ,相邻之间应搭接振捣 5 c m 左右。)控制混凝土浇灌厚度 ,除在模板四周弹墨线外 ,还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记 , 放在浇筑地点附近, 随浇随移动 , 振捣方向宜与浇灌方向垂直 ,使板面平整 ,厚度一致。)混凝土浇灌完后 12 h 以内即应浇水养护(如气温低于 5 ℃ 时不得浇水 , 可以覆盖养护)并设专人负责。必须在混凝土强度达到 1.2N /mm以后 , 方可在已浇筑的结构上走动。)混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度 ,支撑结构必须安装在坚实的地基上 , 并有足够的支撑面积 ,以保证浇灌混凝土时不发生下沉。6
混凝土夹芯 6.1
产生原因 浇筑大面积、大体积钢筋混凝土结构时 , 往往分层分段施工 ,在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物(在冬季还有积雪、冰块)积存在混凝土接茬处 , 这些杂物如不认真清理干净 ,再次浇筑混凝土时 ,就会加入混凝土内 ,在施工缝处造成杂物夹芯。6.2
预防措施
浇筑混凝土前要认真检查 ,将表面杂物清理干净 ,可在模板与沿施工缝处通条开口 ,以便清理;冬季施工时如有冰雪等可用太阳灯等烤化后清理干净;如只有锯末等杂物 , 可采用鼓风机等吹 , 全部清理干净后 , 通条开口再封板 ,然后浇灌混凝土。7
外形尺寸偏差 7.1
现象
表面不平整、整体歪斜、轴线移位。7.2
产生原因)模板自身变形 ,有孔洞 ,拼装不平整。)模板体系的刚度、强度及稳定性不足 ,造成模板整体变形和移位。3)混凝土下料方式不当 ,冲击力过大 ,造成跑模或模板变形。4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。)放线误差过大 , 结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。7.3
预防措施)模板使用前要经修正和补洞 ,拼装严密平整。)模板加固体系要经计算 ,保证刚度和强度 ,支撑体系也应经计算设置 ,保证足够的整体稳定性。)下料高度不大于 2m , 随时观察模板情况 , 发现变形和位移要停止下料进行修整加固。)振捣时振捣棒避免接触模板。)浇筑混凝土前 , 对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。7.4
处理方法
无抹面的外露混凝土不平整 , 可增加一层同配合比的砂浆抹面;整体歪斜、轴线位移偏差不大时 , 在不影响正常使用的情况下 , 可不进行处理;整体歪斜、轴线偏移较大时 , 需经有关部门检查认定 ,并共同研究处理方案。
第五篇：质量通病整改措施
质量通病整改措施
1、常见质量通病产生的原因
1.1、蜂窝
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。产生的原因：
（1）混凝土配合比不当或砂、石、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。
（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。
（3）下料不当或下料高度过高，使混凝土离析，造成石子集中。
（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。
（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。
（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。
（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
1.2、麻面
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。产生的原因：
（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏。
（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
（3）摸板拼缝不严，局部漏浆。
（4）模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效。混凝土表面与模板粘结造成麻面。
（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
1.3、孔洞
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。产生的原因：（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。
（2）混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
（3）混凝土一次下料过多、过厚，下料高度过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
（4）混凝土内掉入木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
1.4、露筋
混凝土内部主筋、负筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。产生的原因：
（1）在灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。
（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
（3）混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
（4）混凝土保护层太小，保护层处混凝土振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。
（5）木模扳未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。
1.5、缝隙和夹层
混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。产生的原因：
（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层，未充分湿润就灌筑混凝土。
（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
（3）混凝土浇灌高度过高，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。
（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
1.6、缺棱掉角
结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。产生的原因：
（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，在拆模时棱角被粘掉。
（2）低温施工过早拆除侧面非承重模板。
（3）在拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
1.7、强度不足，均质性差
同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。产生的原因：
（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多；外加剂使用不当，掺量不准确。
（2）混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。
（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。
（4）冬期施工拆模过早，或早期受陈。
（5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水，或受外力砸坏。
2、防治的措施
2.1、蜂窝的防治措施
（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过 2m 应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇 1~1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
（2）小蜂窝洗刷干净后，用 1：2 或 1：2.5 水泥砂浆抹平压实；对较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。对较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
2.2、麻面的防治措施
（1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。
（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
2.3、孔洞的防治措施
（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。
（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
2.4、露筋的防治措施
（1）浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查，当钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过 2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞
击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
（2）表面露筋刷洗净后，在表面抹 1：2 或 1：2.5 水泥砂浆，将露筋部位抹平；露筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一等级的细石混凝土填塞压实。
２.5、缝隙和夹层的防治措施
（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于 2m 应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇 50~100mm 厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。
（2）当缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后用 1：2 或 1：2.5 水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
2.6、缺棱掉角的防治措施
（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有 1.2N／mm2 以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角。
（2）将缺棱掉角处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，用 1：2 或 1：2.5 水泥砂浆抹补齐整，或用比原来高一等级混凝土捣实补好，认真养护。
2.7、混凝土强度不足的防治措施
（1）水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。
（2）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。
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