第一篇：机修钳工基本操作技能培训课件要点
机修钳工工艺
机修钳工基本操作技能 1 划线 錾削、锉削与锯削 3 孔加工 4 螺纹加工 5 弯形与矫正 铆接、粘接与锡 7 刮削 8 研磨
1划线
一、概述
划线是指在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点和线，这些点和线标明了工件某部分的形状、尺寸或特性，并确定了加工的尺寸界线。在机加工中，划线主要涉及下料、锉削、钻削及车削等加工工艺。划线分平面划线和立体划线两种：只需要在工件一个表面上划线后即能明确表示加工界线的，称为平面划线(图3—1和图 3—2)；需要在工件几个互成不同角度(通常是互相垂直)的表面上划线，才能明确表示加工界线的，称为立体划线(图3—3)。
划线的主要作用有：
(1)确定工件的加工余量，使机械加工有明确的尺寸界线。(2)便于复杂工件在机床上安装，可以按划线找正定位。
(3)能够及时发现和处理不合格的毛坯，避免加工后造成损失。
(4)采用借料划线可以使误差不大的毛坯得到补救，使加工后的零件仍能符合要求。划线是机械加工的重要工序之一，广泛用于单件和小批量生产。划线除要求划出线条清晰均匀外，最重要的是保证尺寸准确。划线精度一般为0．25～0.5 mm。
二、划线基准的选择
划线时，工件上用来确定其他点、线、面位置所依据的点、线、面称为划线基准。在零件图上，用来确定其他点、线、面位置的基准，称为设计基准。划线应从划线基准开始。选择划线基准的基本原则是尽可能使划线基准和设计基准重合。
划线基准一般可选择以下3 种类型：
(1)以两个互相垂直的平面(或线)为基准(图3--4a)。
(2)以两条中心线为基准(图3--4b)。
(3)以一个平面和一条中心线为基准(图 3--4c)。
划线时在零件的每一个方向上都要选择一个基准，因此，平面划线时一般要选择两个划线基准；立体划线时一般要选择 3个划线基准。
三、划线前的准备工作
(1)分析图样，了解工件的加工部位和要求，选择划线基准。
(2)清理工件，对铸、锻毛坯件，应将型砂、毛刺、氧化皮除掉，并用钢丝刷刷净，对已生锈的半成品应将浮锈刷掉。
(3)在工件的划线部位涂色，要求涂得薄而均匀。(4)在工件孔中安装中心塞块。
(5)擦净划线平板，准备好划线工具。
四、划线时的找正和借料 1．找正
对于毛坯工件，划线前一般应先做好找正工作。找正就是利用划线工具(如划线盘、角尺、单脚规等)，使工件上有关毛坯表面处于合适位置，加工余量得到合理分配。
找正是应注意：
(1)毛坯上有不加工表面时，应按不加工表面找正后再划线，这样可使加工表面和不加工表面之间保持尺寸均匀。
(2)工件上有两个以上不加工表面时，应选重要的或较大的不加工表面为找正依据，兼顾其他不加工表面，这样可使划线后的加工表面与不加工表面之间尺寸比较均匀，而误差集中到次要或不明显的部位。
(3)工件上没有不加工表面时，可通过对各自需要加工的表面自身位置找正后再划线。这样可使各加工表面的加工余量均匀，避免加工余量相差悬殊。由于毛坯各表面的误差和工件结构形状不同，划线时的找正要按工件的实际情况进行。
图3--5轴承架毛坯的找正 2012-4-14 10 图3—6 圆环的借料划线 a)以外圆找正b)以内孔找正c)借料划线 1一外圆2—内孔3一毛坯孔 2．
2．借料
如图3---6所示是内孔、外圆偏心量较大的锻件毛坯。当不顾及孔而先划外圆再划内孔时，加工余量不足(图3--6a)。如果不考虑外圆先划内孔，则划外圆时加工余量仍然不足(图3--6b)。只有内孔、外圆同时考虑，采用借料方法才能保证内孔、外圆均有足够的加工余量(图3— 6c)，这种划线方法称为借料。当毛坯上的误差缺陷用找正后的划线方法不能补救时，就要用借料的方法，使各个表面的加工余量合理分配，互相借用，从而保证各个加工表面都有足够的加工余量，而误差和缺陷可在加工后排除。
五、分度头等分圆周划法
分度头是铣床上等分圆周用的附件。钳工在划线时也常用分度头对工件进行分度和划线。分度头的外形如图3--7a所示。
利用分度头可在工件上划出水平线、垂直线、倾斜线和圆的等分线或不等分线。分度头的主要规格是以顶尖(主轴)中心线到底面的高度(mm)表示。一般常用的有FWl00、FWl25、FWl60等几种。
分度头传动系统分度头的传动系统如图3—7b所示。
分度前应先将分度盘6 固定(使之不能转动)，再调整手柄插销9，使它对准所选分度盘的孔圈。分度时先拔出手柄插销，转动手柄8，带动分度主轴转至所需要分度的位置，然后将手柄插销重新插入分度盘中。
安全生产(1)保持划线平板的整洁，对暂不使用的平板应涂油加盖保护。(2)划针不用时，应套上塑料套，以防伤人。
(3)工具要合理放置，左手用的工具放在作业的左边，右手用的工具放在作业的右边。
(4)较大工件的立体划线，安放工件位置时应在工件下垫块垫木，以免发生事故。(5)、划线旁毕．收好工具．清理工作场地。錾削 挫削与锯削
一、鍪削
錾削是用锤子打击錾子对金属工件进行切削加工的方法(图3---8)。机修钳工的錾削多用于錾削油槽、板料及去除多余金属的粗加工。錾削时所使用的工具主要是錾子和锤子。1．錾子 2．锤子
安全生产
(1)刃磨錾子时，人应站在砂轮机的斜侧位置，刃磨时应戴好防护眼镜。采用砂轮搁架时，搁架与砂轮相距应在3 mm以内，刃磨时对砂轮不能施加太大的压力，不允许用棉纱裹住錾子进行刃磨。
(2)錾削时应设立防护网以防切屑飞出伤人。切屑要用刷子刷掉，不得用手擦或用嘴吹。
(3)錾子头部、锤子头部和柄部都不应沾油，以防滑出。发现锤子木柄有松动或损坏时，要立即装牢或更换，以免锤头脱落，飞出伤人。(4)錾子头部有明显的毛刺时要及时磨掉，避免碎裂伤人。
二、锉削
锉削是用锉刀对工件表面进行切削加工的操作(图3一12)。锉削是钳工基本操作之一，主要用于零配件的修整及精加工。锉削的精度可达到 0．01mm，表面粗糙度可达Ra0．8。
1．锉刀的构造
锉刀由优质碳素工具钢T12、T13或T12A、T13A制成，经热处理后切削部分硬度达62～72HRC。它由锉身和锉柄两部分组成，各部分的名称如图3—13所示。
锉刀有大量锉齿，按锉齿的排列方向分，锉刀的齿纹有单齿纹和双齿纹两种(图3---14)。
2．锉刀的种类
图3—15整形锉按用途不同，可分为普通钳工锉、异形锉和整形锉。
普通钳工锉按其断面形状又可分为平锉(板锉)、方锉、三角锉、半圆锉和圆锉5种。
异形锉有刀口锉、菱形锉、扁三角锉、椭圆锉、圆肚锉等。异形锉主要用于锉削工件上特殊的表面。
整形锉又称什锦锉(图3一15)，主要用于修整工件细小部分的表面。
3．锉刀的规格及选用
锉刀的规格分尺寸规格和锉纹的粗细规格。
对于尺寸规格来说，圆锉以其断面直径，方锉以其边长为尺寸规格，其他锉刀以锉刀的锉身长度表示。常用的有100 mm、150 mm、200 mm、250 m和300 mm等几种。
锉刀齿纹粗细规格的选用见表3—3。
锉刀的选用锉刀的选择应根据工件表面形状、尺寸大小、材料的性质、加工余量的大小以及加工精度和表面粗糙度要求的高低来选用。锉刀断面形状应与工件被加工表面形状相适应。其具体选用如图3—16所示。
4．锉削的操作要点
(1)锉削时要保持正确的操作姿势和锉削速度。锉削速度一般为40次／mm左右。(2)锉削时两手用力要平衡，回程时不要施加压力，以减少锉齿的磨损。
安全生产
(1)锉刀放置时不要露出钳台边外，以防跌落伤人。(2)不能用嘴吹铁屑或用手清理铁屑，以防伤眼或伤手。(3)不使用无柄或手柄开裂的锉刀。
(4)锉削时不要用手去摸锉削表面，以防锉刀打滑而造成损伤。(5)锉刀不得沾油和沾水。锉屑嵌入齿缝必须用钢刷清除，不允许用手直接清除。
三、锯削
图3—17锯削锯削是用锯对材料或工件进行切断或切槽的加工方法(图3— 17)。
钳工常用的手锯由锯弓和锯条两部分组成(图3—18)。锯弓用于安装和张紧锯条；
1．锯齿的粗细 2．锯路
3．锯削的操作要点
安全生产
(1)锯削时要防止锯条折断从锯弓上弹出伤人。(2)工件被锯下的部分要防止跌落砸在脚上。
三、孔加工
一、钻孔
钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的方法(图3—21)。
在钻床上钻孔时，钻头的旋转是主运动，钻头沿轴向移动是进给运动。1．钻削的特点 2．麻花钻的构成
麻花钻一般用高速钢制成，热处理后硬度达到62～68HRC。它由柄部、颈部和工作部分构成。
(1)柄部 麻花钻有锥柄和直柄两种(图3--22)。一般钻头直径小于13 mm的制成直柄，大于13 mm的制成锥柄。柄部是麻花钻的夹持部分，用来定心和传递扭矩。
3．麻花钻工作部分的几何形状和切削角度
图3—23麻花钻的几何形状和切削角度 a)麻花钻的角度b)麻花钻各部分名称
如图3—23所示，标准麻花钻切削部分由五刃(两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃)、六面(两个前面、两个后面和两个副后面)和三尖(一个钻尖和两个刀尖)组成。
(1)前角(γ。)(2)主后角(a。)(3)顶角(2φ)(4)横刃斜角(ψ)
4．标准麻花钻头的修磨麻花钻的修磨钻孔时，应根据工件材料和加工精度要求的不同，采取各种修磨措施，以改善麻花钻的切削性能。见表3—4。
5．群钻
群钻群钻是利用标准麻花钻头合理刃磨而成的高生产率、高加工精度、适应性强、寿命高的新型钻头。
(1)标准群钻 标准群钻主要用来钻削碳钢和各种合金结构钢，应用最广。
7．钻孔的操作要点
(1)钻孔前要检查工件加工孔位置和钻头刃磨是否正确，钻床转速是否合理。(2)起钻时，先钻出一浅坑，观察钻孔位置是否正确，并要不断修正。(3)当起钻达到钻孔位置要求后，即可压紧工件完成钻孔。
(4)钻孔时进给量要选择合理，钻孔将穿透时，必须减小进给力，以免造成钻头折断或发生事故。
(5)为了提高钻头寿命和改善加工孔的表面质量，钻孔时要选择合适的切削液。钻削不同材料时选用的切削液见表3—6。
(1)操作钻床时不准戴手套，清除切屑时不准用手拿或用嘴吹碎屑，并尽量停车清除。
(2)工件要夹紧，孔钻穿时要尽量减小进给力。
(3)开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。
(4)操作钻床时，头部不准与旋转的主轴靠得太近，钻床变速前应先停车。(5)钻通孔时，工件下面必须垫上垫铁或使钻头对准工作台的槽，以免损坏工作台。
(6)清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。
二、扩孔
扩孔是用扩孔工具将工件上原来的孔径扩大的加工方法(图3—26)。
扩孔时背吃刀量(a，)的计算公式为：
常用的扩孔方法有：用麻花钻扩孔和用扩孔钻扩孔。扩孔钻如图3—27所示。
三、锪孔
锪孔图3—28锪钻的应用 a)柱形锪钻锪圆柱形孔b)锥形锪钻锪锥形孔 c)端面锪钻锪孔口和凸台平面锪孔是用锪钻在孔口表面锪出一定形状的孔或表面的加工方法。锪钻的种类及在加工中的应用如图3--28所示。
锪孔时应注意：
(1)锪孔时的进给量应为钻孔时的2～3倍，切削速度为钻孔时的1／3～1／2为宜。应尽量减小振动以获得较小的表面粗糙度值。(2)若用麻花钻改磨成锪钻时，应尽量选用较短的钻头，并修磨外缘处刀具前面，使前角变小，以防振动和扎刀。还应磨出较小的后角，防止锪出多角形表面。(3)锪钢材料的工件时，因切削热量大，应在导柱和切削表面上加注切削液。
四、铰孔
铰孔是用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以获得较高尺寸精度和较小表面粗糙度值的加工方法(图3—29)。铰孔用的刀具称为铰刀。铰刀是精度较高的定尺寸多刃工具。由于它的刀齿数量较多、切削余量小，故切削阻力小、导向性好、加工精度高。一般尺寸精度可达IT9～IT7，表面粗糙度值可达Ra1．6。
1．铰刀
(1)铰刀的组成铰刀由柄部、颈部和工作部分组成(图3—30)。工作部分又有切削部分和校准部分。切削部分担负切去铰孔余量的任务。校准部分有棱边，主要起定向、修光孔壁、保证铰孔直径和便于测量等作用。为了减小铰刀和孔壁的摩擦，校准部分磨出倒锥量。铰刀齿数一般为4～8齿，为测量直径方便，多采用偶数齿。
(2)铰刀的种类铰刀的种类见表3--7。
2．铰削用量
(1)铰削余量铰削余量是由上道工序(钻孔或扩孔)留下来在直径方向的加工余量。铰削余量既不能太大也不能太小。如果太大，会使刀齿切削刃负荷增大，变形增大，使铰出孔径尺寸精度降低，表面粗糙度值增大。如果太小，上道工序残留变形难以修正，原有刀痕不能去除。
4．铰削的操作要点
(1)工件要夹正，两手用力要平衡，速度要均匀，铰刀不得摇摆，以保持铰削的稳定性，避免在孔口处出现喇叭口或将孔径扩大。
(2)铰孔时，不论进刀还是退刀都不能反转。因为反转会使切屑卡在孔壁或铰刀刀齿主后面形成的楔形腔内，将孔壁刮毛，甚至挤崩刀刃。
(3)铰削钢件时，要经常清除粘在刀齿上的积屑，并可用油石修光刀刃，以免孔壁被拉毛。
(4)铰削过程中如果铰刀被卡住，不能用力硬扳转铰刀，以防损坏铰刀。应取出铰刀，清除切屑，检查铰刀，加注切削液。继续铰削时要缓慢进给，以防再次卡刀。
(5)机铰时，应使工件一次装夹进行钻、扩、铰，以保证铰刀中心线与钻孔中心线一致。铰孔完成后，要待铰刀退出后再停车，以防将孔壁拉出痕迹。
(6)铰削尺寸较小的圆锥孔时，可先以小端直径钻出底孔，然后用锥铰刀铰削。对尺寸和深度较大的圆锥孔，为减小切削余量，铰孔前可先钻出阶梯孔，然后再用锥铰刀铰削。铰削过程中要经常用相配的锥销来检查铰孔尺寸。
五、孔加工方案及复合刀具
1．孔加工方案只用一种加工方法一般达不到孔表面的设计要求，实际生产中往往由几种加工方法顺序组合，即选用合理的加工方案。
选择孔加工方案时，一般应考虑工件材料、热处理要求、孔的加工精度和表面粗糙度以及生产条件等因素。具体选择可参见表3—10。
2.孔加工复合刀具
孔加工复合刀具是由两把或两把以上同类或不同类的孔加工刀具组合成一体，同时或按先后顺序完成不同工步加工的刀具。应用孔加工复合刀具，工序集中，可节省基本和辅助时间，容易保证各加工表面间的位置精度。因而，可以提高生产率，降低成本。按工艺类型，孔加工复合刀具可分为同类工艺复合刀具和不同类工艺复合刀具两种，如图3—32和图3—33所示。螺纹加工
一、攻螺纹
螺纹加工是金属切削中的重要内容之一。螺纹加工的方法多种多样，比较精密的螺纹一般都在机床上加工，而机修钳工常用的加工方法是攻螺纹和套螺纹。攻螺纹是用丝锥在工件孔中切削出内螺纹的加工方法(图3—34)。
（1）丝锥的结构丝锥由柄部和工作部分组成。柄部是攻螺纹时被夹持的部分，起传递扭矩的作用。工作部分由切削部分L1和校准部分L2组成，切削部分的前角 γ。= 8°～10°，后角a。=6°～8°，起切削作用。校准部分有完整的牙型，用来修光和校准已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。
1．攻螺纹用的工具(1)丝锥
丝锥分手用丝锥和机用丝锥，如图3—35所示。
（2）成组丝锥切削用量分配攻螺纹时，为了减小切削力和延长丝锥寿命，一般将整个切削工作量分配给几支丝锥来承担。通常M6～M24丝锥每组有两支；M6以下及M24以上的丝锥每组有三支；细牙螺纹丝锥每组有两支。成组丝锥切削用量的分配形式有两种，如图3—36所示。
2012-4-14 57(2)铰杠铰杠是手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具。铰杠分普通铰杠(图3—37)和丁字形铰杠(图3—38)两类。每类铰杠又有固定式和活络式两种。
图3—37普通铰杠 a)固定式b)活络式
2．攻螺纹前底孔直径与孔深的确定
(1)攻螺纹前底孔直径的确定攻螺纹时，丝锥对金属层有较强的挤压作用，使攻出螺纹的小径小于底孔直径，因此攻螺纹之前的底孔直径应稍大于螺纹小径。否则攻螺纹时因挤压作用，使螺纹牙顶与丝锥牙底之间没有足够的容屑空间，将丝锥箍住，甚至折断丝锥。但是底孔又不宜过大，否则会使螺纹牙型高度不够，降低强度。
1)攻制钢件或塑性较大材料时，底孔直径的计算公式为：
Db = D —P 式中 Db ——螺纹底孔直径，mm；
D ——螺纹大径，mm； P ——螺距，mm。
2)攻制铸铁件或塑性较小材料时，底孔直径的计算公式为：
Db = D一(1．05～1．1)P 式中D——螺纹大径，mm；
P——螺距，mm。
(2)攻螺纹底孔深度的确定攻盲孔螺纹时，由于丝锥切削部分有锥角，端部不能攻出完整的螺纹牙型，所以钻孔深度要大于螺纹的有效长度。钻孔深度的计算式为：
H d = h a + 0.7 D 式中 H d ——底孔深度，mm；
h a——螺纹有效长度，mm； D——螺纹大径，mm。
3．攻螺纹的操作要点
(1)攻螺纹前先划线，打底孔，并在螺纹底孔的孔口倒角，倒角直径可大于螺纹大径，以方便丝锥顺利切人，并可防止孔口被挤压出凸边。
(2)起攻时，可用手掌按住铰杠中部，沿丝锥轴线用力加压，另一手配合作顺向旋进；或两手握住铰杠两端均匀施压，并将丝锥顺向旋进，保证丝锥中心线与孔中心线重合(图3—39)。
(3)当丝锥攻入l～2圈，应及时从前后、左右分别检查丝锥的垂直度，并不断校正(图3—40)。丝锥的切削部分全部进入工件时，要经常倒转1／4～1／2圈，使切屑碎断后排出。
(4)攻螺纹时，必须以头攻、二攻、攻顺序攻削至标准尺寸。
(5)攻不通孔螺纹时，可在丝锥上做好深度标记，并经常退出丝锥，清除孔内切屑。
(6)在韧性材料上攻螺孔时，要加合适的切削液。
二、套螺纹
与攻螺纹正好相反，套螺纹是用板牙在外圆柱面(或外圆锥面)上切削出外螺纹的加工方法(图3--41)。
1．套螺纹用的工具
(1)板牙板牙是加工外螺纹的工具，它由合金工具钢或高速钢制成并经淬火处理。如图3--42a所示，板牙由切削部分、校准部分和排屑孔组成。它本身就像一个圆螺母，在它上面钻有几个排屑孔而形成刀刃。板牙两端面都有切削部分，待一端磨损后，可换另一端使用。板牙有封闭式(图3--42b)和开槽式(图3--42c)两种结构。
(2)板牙架 板牙架是装夹板牙的工具，如图3--43所示。板牙放人后，用锁紧螺钉紧固。
2．套螺纹前圆杆直径的确定
套螺纹时，金属材料因受板牙的挤压而产生变形，牙顶将被挤得高一些，所以套螺纹前圆杆直径应稍小于螺纹大径。圆杆直径的计算公式为：
d。= d 一0．13 P 式中 d。——套螺纹前圆杆直径，mm；
d——螺纹大径，mm； P——螺距，mm。
套螺纹的圆杆直径也可从附表10中查出。
3．套螺纹的操作要点
(1)套螺纹前应将圆杆端部倒成150～20~的斜角，锥体的最小直径要比螺纹小径小。对于重要螺纹端部通常倒成45。的斜角。(2)套螺纹时应保持板牙的端面与圆杆轴线垂直。
(3)开始时为了使板牙切人工件，要在转动板牙时施加轴向压力，待板牙切入工件后不再施压。
(4)为了断屑，板牙也要时常倒转一下，但与攻螺纹相比，切屑不易产生堵塞现象。
(5)在韧性材料上套螺孔时，要加合适的切削液。弯型与矫正
一、弯形
弯形是将坯料(如板料、条料或管子等)弯成所需要形状的加工方法(图3--44)。
1．弯形概述
弯形使材料产生塑性变形，因此，只有塑性好的材料才能进行弯形。图3--45a为弯形前的钢板，图3—45b为弯形后的情况。钢板弯形后它的外层材料伸长(图中e—e和d— d)，内层材料缩短(图中a—a和b—b)，而中间有一层材料(图中c—c)弯形后长度不变，称为中性层。
弯形过程也有弹性变形，为抵消材料的弹性变形，弯形过程中应多弯些。
2．弯形坯料长度的计算
坯料经弯形后，只有中性层的长度不变，因此，计算弯形工件坯料长度时，可按中性层的长度进行计算。但当材料弯形后，中性层并不在材料的正中，而是偏向内层材料一边。实验证明，中性层的实际位置与材料的弯曲半径r 和材料的厚度t 有关(图3-46)。
表3--11 弯形中性层位置系数x。表3---11为中性层位置系数 x。的值。从表中r／t 的比值可以看出，当弯形半径r ≥16 t 时，中l生层在材料的中间(即中性层与材料几何中心重合)。在一般情况下，为简化计算，当r / t ≥8时，可取x。= 0．5进行计算。
弯形的形式有多种，如图3--47所示为常见的几种。图中a、b、c为内面带圆弧的制件，d是内面为直角的制件。a)、b)、c)内面带圆弧的制件 d)内面为直角的制件
内面带圆弧制件的坯料长度等于直线部分(不变形部分)与圆弧中性层长度(弯形部分)之和。圆弧部分中性层长度的计算式为：
A = π(r + x。t)a／180 式中 A——圆弧部分中性层长度，mm；
r——弯形半径，mm；
x。——中性层位置系数(参见表3一11)； t——材料厚度(或坯料直径)，mm；
a——弯形角(即弯形中心角)，如图3--48所示，(。)。
内面弯形成不带圆弧的直角制件时，其坯料长度的计算可按弯形前后坯料的体积不变，采用A = 0．5 t 的经验公式求出。
3．弯形方法
弯形方法有冷弯和热弯两种：在常温下进行的弯形称为冷弯；当弯形材料厚度大于5 mm以及对直径较大的棒料和管料工件进行弯形时，常需要先将工件加热，这种弯形方法称为热弯。
二、矫正
矫正是指消除材料或工件弯曲、翘曲、凸凹不平等缺陷的加工方法(图3--49)。
1．概述
矫正可在机床上进行，也可手工进行。这里主要介绍钳工常用的手工矫正方法。手工矫正是将材料(或工件)放在平板、铁砧或台虎钳上，采用锤击、弯形、延展或伸张等进行的矫正方法。
矫正的实质就是让金属材料产生一种塑性变形，来消除原来不应存在的塑性变形。矫正过程中，材料要受到锤击、弯形等外力作用，使材料内部组织发生变化，造成硬度提高、性质变脆，这种现象称为冷作硬化。冷作硬化给继续矫正或下道工序加工带来困难，必要时应进行退火处理，恢复材料原来的力学性能。按矫正时被矫正工件的温度分类，可分为冷矫正和热矫正两种。
2．手工矫正常用的工具
(1)平板和铁砧平板、铁砧及台虎钳都可以作为矫正板材或型材的基座。(2)软、硬锤子矫正一般材料均可采用钳工常用锤子；矫正已加工表面、薄钢件或有色金属制件时，应采用铜锤、木锤或橡胶锤等软锤子。如图3--50所示为木锤矫正板料。
(3)抽条和拍板抽条是采用条状薄板料弯成的简易手工工具，它用于抽打较大面积的板料，如图3---51所示。拍板是用质地较硬的檀木制成的专用工具，主要用于敲打板料。
(4)螺旋压力工具(或压板)适用于矫正较大的轴类工件或棒料，如图3---49所示。
3．矫正方法
(1)延展法金属薄板最容易产生中部凸凹、边缘呈波浪形，以及翘曲等变形。采用延展法矫正，如图3—52所示。
图3--52溥板的矫平a)中间凸起b)边缘成波浪形c)对角翘起
图3—52a中箭头所示方向，即锤击位置。锤击时，由里向外逐渐由轻到重，由稀到密。
如图3—52b所示，锤击点应从中问向四周，按图中箭头所示方向，密度逐渐变稀，力量逐渐减小，经反复多次锤打，使板料达到平整。如果薄板发生对角翘曲，就应沿另外没有翘曲的对角线锤击使其延展而矫平，如图 3—52c所示。
(2)扭转法(图 3—53)扭转法是用来矫正条料的扭曲变形。
(3)伸张法(图 3—54)伸张法是用来矫正各种细长线材的。
(4)弯形法弯形法是用来矫正各种弯曲的棒料和在宽度方向上变形的条料。1)轴类零件的矫 正先查明弯曲状况和部位，作上标记，然后在压力机上，用两块V形架支承，在轴的突出部位加压，以消除弯曲变形。
2)丝杠矫直 如图3—55所示，用百分表查出丝杠凹处并作上标记，将丝杠凸处朝下放在矫平板上，用锤子和凹形厚刃錾子敲击丝杠各凹处的螺纹小径表面，使凹处材料伸长而逐渐矫直。
(5)热矫正法 利用金属的热胀冷缩特性对轴、型材进行矫直的方法。用乙炔火焰对弯曲的最高点加热，使其受热膨胀，由于材料在高温时力学性能降低，不易向周围处于低温的材料方向膨胀，而冷却后加热部位材料收缩，使弯曲部位得到矫正。铆接、粘接与锡焊
铆接、粘接与锡焊是机器制造和设备修理中经常使用的加工方法之一。
一、铆接
铆接是用柳钉将两个或两个以上工件组成不可拆卸的链接。1.概述
（1）铆接过程如图3—56所示，将柳钉插入被铆接工件的孔中，并把铆钉头紧贴工件表面，然后将铆钉杆的一端镦粗成为铆合头。
目前，在很多工件的连接中，铆接已逐渐被焊接所代替，但因铆接有操作方便、连接可靠等优点，所以在机器、设备、工具制造中，仍有较多的应用。(2)铆接的种类铆接的种类见表3--12。
2.铆钉
按制造材料不同，铆钉可分为钢质、铜质、铝质铆钉等；按其形状不同，可分为平头、半圆头、沉头、半圆沉头、管状空心、皮带铆钉等，见表3—13。
标记铆钉时，一般要标出直径、长度和国家标准序号。如铆钉5×20 GB 867—1986，表示铆钉直径为5 mm，长度为 20mm，国家标准序号为GB 867—1986。
3．铆钉尺寸的确定
(1)铆钉直径的确定铆钉直径的大小与被连接板的厚度、连接形式以及被连接板的材料等多种因素有关。当被连接板材厚度相同时，铆钉直径等于板厚的1．8倍，当被连接板材厚度不同，搭接连接时，铆钉直径等于最小板厚的1．8倍。铆钉直径可在计算后按表3一14圆整。表3---14 标准铆钉公称直径及通孔直径(GB／T152．1—1988)mm 2012-4-14 79
(2)铆钉长度的确定铆接时铆钉所需长度，除了被铆接件的总厚度外，还要为铆合头留出足够的长度。因此，半圆头铆钉铆合头所需长度应为圆整后铆钉直径的1．25～1．5倍，沉头铆钉铆合头所需长度应为圆整后铆钉直径的0.8～1．2倍。(3)通孔直径的确定铆接时，通孔直径的大小应随着连接要求不同而有所变化如孔径过小，铆钉插入困难；过大，则铆合后的工件容易松动。合适的通孔直径应按表3—14铰选取。
二、粘接
粘接是利用粘合剂把不同或相同的材料牢固地连接成一体的操作方法。粘接工艺操作方便、连接可靠、适应性广，在各种机械设备修复过程中，取得了良好的效果。目前，在设备制造和修理中，已逐渐采用粘接技术，实现以粘代铆、以粘代机械紧固，并可解决过去某些连接方式所不能解决的问题，简化复杂的机械结构和装配工艺。
按照粘合剂使用的材料来分，可分为无机粘合剂和有机粘合剂两大类。1．无机粘合剂及其应用
无机粘合剂主要是由磷酸溶液和氧化物组成的，工业上大都采用磷酸和氧化铜，也可加入一些辅助填料，以得到所需要的性能。
无机粘合剂有粉状、薄膜、糊状、液体等几种形态，以液体形态使用最多。无机粘合剂操作方便、成本低，但强度低、脆性大、适用范围小。无机粘合剂在量具和刃具制造、设备修理、模具制造和定位件的固定上得到越来越广泛的应用。使用无机粘合剂必须选择好接头的结构形式，尽量使用套接，避免平面对接和搭接。
接合处的表面尽量粗糙，可滚花、铣浅槽或车出浅螺纹，以提高粘合强度。粘接前，还应进行粘接面的除锈、脱脂和清洗操作。粘接后的工件须经适当的干燥硬化才能使用。
2．有机粘合剂及其应用
有机粘合剂通常由几种原料组合而成，它是以合成树脂为基体，再添加增塑剂、固化剂、稀释剂、填料，促进剂等配制而成。一般有机粘合剂由使用者根据实际需要配制，但有些品种，已有专门生产厂家供应。
有机粘合剂的品种很多，下面只介绍两种最常用的粘合剂。(1)环氧粘合剂 凡含有环氧基团的高分子聚合物的粘合剂，统称为环氧粘合剂或环氧树脂。由于它具有粘合力强、硬化收缩小、耐腐蚀、绝缘性好及使用方便等优点，因而得到广泛应用。其缺点是耐热性差、脆性大，使用时如添加适当的增韧剂即能达到较好的粘接效果。
如图3—57所示，当车床尾座底板磨损后，为了修复其精度，可粘接塑料板。在粘接前用砂布仔细打光结合面，并擦净粉末。在粘接前对被粘接面要进行表面清洗：先用丙酮溶剂清洗，经碱液在一定温度下处理20～30 min后，再用丙酮润湿，待其风干挥发后，将已配好的环氧粘合剂涂在被连接表面，涂层宜较薄，约 0．1～0．15 mm，然后将两被粘接件压在一起。为了保证胶层固化完善，必须有足够的粘接时间。
(2)聚丙烯酸酯粘合剂该粘合剂常，的牌号有501、502。
三、锡焊
锡焊是常用的一种连接方法(图 3---58)。
锡焊时，工件材料并不熔化，只是将焊锡熔化而把工件连接起来。锡焊的优点是传送热量少，被焊工件不产生热变形，焊接设备简单，操作方便。锡焊常用于强度要求不高或密封性要求较好的连接。
1．锡焊工具
锡焊常用的工具有烙铁、烘炉和喷灯等。烙铁有电烙铁和非电加热烙铁(简称烙铁)两种(图3—59)。
2．焊料与焊剂
锡焊用的焊料称为焊锡，焊锡是一种锡铅合金，熔点一般在 180～300℃之间。焊剂又称焊药。焊剂的作用是消除焊缝处的金属氧化膜，提高焊锡的流动性，增加焊接强度。
3．锡焊工艺
(1)用锉刀、锯条片或砂纸清除焊接处的油污和锈蚀。
(2)按焊接工件的大小选择不同功率的烙铁，接通电源或用火加热烙铁。烙铁首先加热到250～550℃(切忌温度过高)，然后在氯化锌溶液中浸一下，再蘸上一层焊锡。用木片或毛刷在工件焊接处涂上焊剂。
(3)将烙铁放在焊缝处，稍停片刻，使工件表面发热，然后均匀缓慢地移动，使焊锡填满焊缝。
(4)用锉刀清除焊接后残余焊锡，并用热水清洗焊剂，然后擦净烘干。刮削
刮削是用刮刀刮去工件表面金属薄层的加工方法(图3--60)。
一、刮削概述 1．刮削过程
刮削是在工件或校准工具(或与其相配合的工件)上涂一层显示剂，经过推研，使工件上较高的部位显示出来，然后用刮刀刮去较高部分的金属层；经过反复推研、刮削，使工件达到要求的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度。刮削又称刮研。
2．刮削的特点及作用
刮削具有切削量小、切削力小、切削热少和切削变形小的特点，所以能获得很高的尺寸精度、形状精度、接触精度和很小的表面粗糙度值。
由于刮削后的工件表面会形成比较均匀的微小凹坑，创造了良好的存油条件，有利于润滑。因此，机床导轨、滑板、滑座、滑动轴承、工具、量具等的接触表面常用刮削的方法进行加工。
刮削虽然有很多优点，但工人的劳动强度大，生产效率低。较大型企业在制造、修理过程中，对机床导轨、滑板、滑座等配合表面，大都采用了以磨代刮的新工艺。
3．刮削余量
由于刮削每次只能刮去很薄的金属，余量太大，则劳动强度大，生产效率低；余量太小，则上道工序刀痕不能去除。因此，刮削余量一般为0．05～0.4 mm。具体数值见表3—16。表3—16
4．刮削的种类
刮削可分为平面刮削和曲面刮削两种。(1)平面刮削有单个平面刮削(如平板、工作台面等)和组合平面刮削(如V形导轨面、燕尾槽面等)两种。
平面刮削一般要经过粗刮、细刮、精刮和刮花。其刮削要求见表3一17。
(2)曲面刮削有内圆柱面、内圆锥面和球面刮削等。
曲面刮削的原理和平面刮削一样，只是曲面刮削使用的刀具和掌握刀具的方法与平面刮削有所不同。
二、刮削工具图 1．刮刀
刮刀是刮削的主要工具。刮削时，由于工件的形状不同，因此要求刮刀有不同的形式，一般分为平面刮刀和曲面刮刀两类。
(1)平面刮刀 用于刮削平面和刮花，一般用T12A钢制成，如图 3--61所示。当工件表面较硬时，也可以焊接高速钢或硬质合金刀头。刮刀头部形状和角度，如图 3—62所示。
(2)曲面刮刀用于刮削内曲面，常用的有三角刮刀、蛇头刮刀和柳叶刮刀，如图3—63所示。
2．校准工具
校准工具是用来推磨研点和检查被刮面准确性的工具，也叫研具。常用的有校准平板(图3---64)、校准平尺(图3---65)、角度平尺(图3---66)以及根据被刮面形状设计制浩的专用校准型板等。
3．显示剂
工件和校准工具对研时，所加的涂料称为显示剂，其作用是显示工件误差的位置和大小。
(1)显示剂的种类常用的有红丹粉和蓝油两种。
1)红丹粉红丹粉分铅丹(氧化铅，呈橘红色)和铁丹(氧化铁，呈红褐色)两种，颗粒较细，用机油调和后使用，广泛用于钢和铸铁工件。
2)蓝油蓝油是用蓝粉和蓖麻油及适量机油调和而成的，呈深蓝色，其研点小而清楚，多用于精密工件和有色金属及其合金的工件。
(2)显示剂的用法刮削时，显示剂可以涂在工件表面上，也可以涂在校准件上。前者在工件表面显示的结果是红底黑点，没有闪光，容易看清，适用于精刮时选用；后者只在工件表面的高处着色，研点暗淡，不易看清，但切屑不易粘附在刀刃上，刮削方便，适用于粗刮时选用。
在调和显示剂时应注意：粗刮时，可调得稀些，这样在刀痕较多的工件表面上，便于涂抹，显示的研点也大；精刮时，应调得干些，涂抹要薄而均匀，这样显示的研点细小，否则，研点会模糊不清。
(3)显点的方法显点的方法应根据不同形状和刮削面积的大小有所区别。如图3--67所示为平面与曲面的显点方法。
1)中小型工件的显点 一般是校准平板固定不动，工件被刮面在平板上推研。推研时压力要均匀，避免显示失真。如果工件被刮面小于平板面，推研时最好不超出平板，如果被刮面等于或稍大于平板面，允许工件超出平板，但超出部分应小于工件长度的 1／3。推研应在整个平板上进行，以防止平板局部磨损。
2)大型工件的显点将工件固定，平板在工件的被刮面上推研。推研时，平板超出工件被刮面的长度应小于平板长度的1／5。对于面积大、刚性差的工件，平板的质量要尽可能减轻，必要时还要采取卸荷推研。
3)形状不对称工件的显点 推研时应在工件某个部位托或压(图3—68)，但用力的大小要适当、均匀。显点时还应注意，如果两次显点有矛盾，应分析原因，认真检查推研方法，谨慎处理。
第二篇：机修钳工基本操作技能
机修钳工基本操作技能
第一章 入门指导
北方机电工业学校
程永智
入门知识
钳工的种类
按工作内容性质来分，钳工工种主要分三类：
（1）钳工（也称普通钳工）
（2）机修钳工
（3）工具钳工
什么是机修钳工
是以手工操作为主，对各类设备进行维护保养、故障诊断及排除、修理改造及安装调试等以确保其正常运转的一个工种。钳工的产生
在古代，金属制品（如刀、枪、剑、戟等）以及货币、日常生活用品和劳动工具等等，都是用铸、锻的方法制造的。随着锻造工艺的劳动分工，在采用冷锻法的基础上，人们开始用冷作工艺来制造简单的制品，这就是今天钳工工艺的雏型。
一、机修钳工的主要任务及应掌握的知识技能
机修钳工的工作任务是：使用工、量、刃具及辅助设备，对各类设备进行安装、调试和维修。
应掌握的知识技能如：划线、錾削、锉削、锯削、矫正与校直、钻孔、扩孔、锪孔螺纹加工、刮削、研磨、粘接等。
二、机修钳工的工作场地和安全、文明生产知识
1．机修钳工的工作场地应以安全、文明生产以及生产效率高位总原则，及场地要有合理的工作面积，常用设备布局安全、合理，工作场地原理震源，没有振动，照明符合要求，道路畅通，通行门尺寸满足设备进出要求，起重、运输设施安全可靠。
2．安全和文明生产的基本要求(1)工作前按要求穿戴好防护用品。
(2)不准擅自使用不熟悉的机床、工具、量具。
(3)工作时常用的工具、夹具、量具应放在工作位置附近，以便随时取用，用后应及时保养并放回原处存放，严禁乱堆乱放。
(4)不得用嘴吹或手直接拉、擦切屑。
(5)设备修理前，在制定修理方案的同时应制定相应的安全措施。(6)多人作业时，要统一指挥、密切配合、动作协调、注意安全。(7)卸下来的零部件应尽量放在一起，并按规定存放，不要乱丢乱放。(8)起吊和搬运重物时，应遵守起重工安全操作规程。(9)高空作业必须戴安全帽，系安全带。不准上下投递工具盒零件。心脏病、高血压患者禁止高空作业。
(10)试运转前，要检查电源连接是否正确，各部分手柄、行程开关、撞块等是否灵敏可靠，传动系统的安全防护装置是否齐全，确认无误后可接通电源试运转。
三、钳工常用设备及工量具
1．钳工常用设备
(1)台虎钳（图1.1）它是用来夹持工件的通用夹具。
有固定式和回转式两种结构类型。
台虎钳的规格以钳口的宽度表示，有
100mm，l25mm、150mm等。
(2)钳工工作台 用来安装台虎钳和存放钳工常用工、夹、量具等。
台虎钳高度约800～900mm，装上台虎钳后，钳口高度以恰好齐人的手肘为宜（图1.2）；长度和宽度随工作需要而定。
(3)砂轮机
用来刃磨各种刀具、工具的常用设备。(4)
（4）钻床
用来对工件进行各种圆孔的加工，有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床等。
2．钳工基本操作中常用工量具
常用工具有划线用的划针、划线盘，划规(圆规)、中心冲(样冲)和平扳、錾削用的手锤和各种錾子，锉削用的各种锉刀，锯削用的锯弓和锯条，孔加工用的各类钻头、锪钻和铰刀，攻、套螺纹用的各种丝锥、板牙和绞杠，刮削用的平面刮刀和曲面刮刀以及各种扳手和旋具等。常用量具有钢尺、刀口形直尺、内外卡尺、游标卡尺、千分尺、90度角尺、角度尺、塞尺、百分表等。
一、生产实习场地规则（主要参考附录
1< P237页>）。
1）在钳台上工作时，为了取用方便，右手取用的工量具放在右边，左手取用的工量具、放在左边，各自排列整齐，且不能使其伸到钳台边以外。
2)量具不能与工具或工件混放在一起，应放在量具盒内或专用格架上。
3）常用的工量具，要放在工作位置附近。
4)工量具收藏时要整齐地放入工具箱内，不应任意堆放，以防 损坏和取用不便。
五、整理实习工作位置
第三篇：机修钳工高级技师操作技能试卷正文
职业技能鉴定国家题库试卷
机修钳工高级技师操作技能考核试卷
考件编号： 姓名： 准考证号： 单位： 试题：采用径向测量法检测机床环形圆导轨平面度和制定修理工艺 1．环形圆形导轨检测平面度误差的示意图
1、被测圆导轨-+
2、半径桥板
3、水平仪 2.考核要求：
图1-24 圆导轨平面度测量（1）故障检查：根据题意正确选用检测方案、计算该圆导轨的平面度误差、分析故障原因，判断故障点，给出正确的故障检查结果；
（2）修理工艺：针对故障点，制定该圆导轨的大修工艺、采用合理的修理调整工艺，消除故障现象；
（3）试车验收：正确选择验收方案，进行试车，给出验收结论；（4）一般项目：
1）正确选用工量具、检具 2）操作规程
3）其他：文明修理、机床清洁
（5）否定项：若考生发生下列情况之一，则应及时终止考试，考生该项考试成绩记为零分： 1）考生必须完成故障检查环节，并将故障检查结果交考评员确认正确后，方可继续考试，若所交检查结果错误，则终止考试；
2）不熟悉机床机构，操作不当损坏工量具和设备； 3）由于操作不当引起的安全事故。（6）时间定额：300分钟。
职业技能鉴定国家题库试卷
机修钳工高级技师操作技能考核试卷
考件编号： 姓名： 准考证号： 单位：
故障检测记录报告
机床号：
考试批次：
一、故障检测结果（检测计算版面不足，考场提供A4纸，考生填写后附在本页后面）
1、现场检测情况
2、故障点描述
二、考评员评价故障检测结果（考生检测结果错误时，作出评价说明）
考评员签名： 时间： 年 月 日
三、验收检测结果（考核项有检验项目时，由考生填写；没有则不用填写）
考评员签名： 时间： 年 月 日
第四篇：机修钳工培训内容
机修钳工培训内容
第一章：金属材料与热处理
一、金属材料分类
1、黑色金属（1）、钢 a、碳素钢
b、合金钢{合金结构钢、合金工具钢、特殊性能钢（不锈钢、耐热钢、磁钢）}（2）、铸铁（白口铸铁、灰口铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁）
2、有色金属（铝、铜、锡、铅、锌等及其合金）
二、材料的力学性能
1、强度：金属材料在静负载作用下，抵抗变形或破坏的能力。（抗拉强度、抗压强度和抗弯强度）
2、塑性：材料在载荷作用下产生塑性变形而不致破坏的能力
3、硬度：材料抵抗局部变形，特别是塑性变形、压痕或划痕的能力（洛氏硬度、布氏硬度）
4、韧性：金属材料抵抗冲击载荷作用而不破坏的能力
三、热处理分类
1、普通热处理
（1）退火：把钢加热到一定温度（800~940℃），经过较长时间的保温，然后缓慢冷却（一般为炉冷）的一种热处理工艺
目的：使钢中的碳化物球化，降低硬度，改善切削加工性能。
（2）正火：是退火的一种特殊形式，不同之处是正火加热温度高，冷却速度快（采用空气冷却）
目的：使钢中的碳化物球化，降低硬度，改善切削加工性能。但处理后的强度、硬度较高。（3）淬火：钢加热到硬顶的温度，保温一定时间后，在水、盐水或油等介质中冷却的一种处理工艺
目的：提高钢的硬度和耐磨性
（4）回火：淬火后的钢件重新加热到一定温度，经过一段保温时间后，在空气或油中冷却。目的：保证钢的的高硬度和耐磨性。生产中把淬火后接着进行高温回火称调质处理
2、表面热处理
（1）表面淬火（火焰淬火、感应加热淬火）（2）化学热处理
a、渗碳：将低碳钢或低碳合金钢放入渗碳介质中，通过加热和保温，使活性碳原子渗入工件表面
目的：提高表面硬度
b、渗氮：将活性氮原子渗入工件表面并与钢中的某些元素形成氮化物（主要加工精密零件）。目的：提高表面的硬度、耐磨性、热硬性和疲劳强度 c、液体碳氮共渗：钢表面同时渗入碳原子和氮原子的过程 目的：提高耐磨性和硬度
d、发黑：金属表面生成一层致密而与基体牢固结合的薄膜。（膜式黑色、红棕色或蓝黑色）目的：金属起防锈作用；增加表面的美观光泽；减小工件中的内应力。第二章、公差配合与表面粗糙度
一、互换性：就是同一批零件中任意选一零件，不需要任何加工和修配，就能装配到所需的部件或机器上去，并能达到所需的性能要求。
二、配合与基准制
1、配合：基本尺寸、相互结合的孔或轴公差带之间的关系
2、配合的种类（间隙配合、过渡配合和过盈配合）
3、基准制：基孔制和基轴制
三、形状与位置公差
四、粗糙度
第三章、钳工基础知识
一、常用量具、仪器和检测工具的使用
1、游标卡尺
2、千分尺
3、百分表
二、钳工基本加工方法
1、攻螺纹、套螺纹的工艺要点
（1）、螺纹的分类（普通螺纹M、管螺纹G或Rp、梯形螺纹Tr、锯齿螺纹S）
（2）螺纹的要素与代号（牙型、公称直径：大径、螺距、导程：旋转一周，该点沿轴向移动的距离、线数、旋向、公差）
2、攻螺纹的工艺要点
（1）、合理选择攻螺纹前的底孔直径 加工钢或塑性较大的工件时：
钻头直径D=螺纹公称直径d － 螺距P 加工铸铁和塑性较小的工件时：
钻头直径D=螺纹公称直径d－1.1X螺距P 钻孔后，孔口必须倒角，倒角直径略大于螺纹直径，这样有利于丝锥切入。（2）、用丝锥切削螺纹时，应保证丝锥中心线与螺孔端面在两个互相垂直方向上的垂直度。（3）、攻盲孔螺纹时，应注意：
a、钻孔深度=所需螺孔深度+0.7X螺纹大径
b、防止丝锥到底了，还继续往下攻，造成丝锥折断。c、注意清理孔内切屑，防止切屑阻塞造成丝锥折断。
（4）、攻韧性材料螺纹时，应加入合适的切削液，以减少切削阻力及表面粗糙度，延长丝锥寿命。
（5）、攻螺纹时必须以头锥、二锥、三锥顺序进行。保持两手均衡用力。
3、套螺纹的工艺要点
（1）、圆杆直径的确定：圆杆直径D=螺纹公称直径d－0.13X螺距P（圆端需倒角）（2）、套螺纹保持板牙端面与圆杆轴线垂直，以免出现啃牙现象。（3）、套螺纹时需加切削液，一般用浓的乳化液或机械油
4、从螺孔中取出折断丝锥的基本方法（1）、用钳子取出
（2）、用振动法取出：冲头正反轻轻敲打丝锥。（3）、焊接法（4）电火花
第四章、典型零件的装配工艺
一、螺钉、螺母的装配要点
1、做好被联接件和联接件的清洁工作，螺钉拧入时，螺纹部分可涂上润滑油（高温环境使用：可涂上高温防卡剂）。
2、装配时要按一定的拧紧力拧紧，用大扳手拧小螺钉时特别要注意用力，不要过大。
3、螺杆不产生弯曲变形，螺钉头部、螺母底面与连接件接触良好。
4、被联接件应均匀受压，互相紧密贴合，联接牢固。
5、成组螺钉或螺母拧紧时，应根据联接件的形状、紧固件的分布情况，按一定顺序逐次（一般2~3次）拧紧。
6、联接件在工作中有振动或冲击时，为了防止松动，必须要有可靠的防松装置。（1）、摩擦力防松法（如：弹簧垫片、双螺母等）
（2）、机械防松法（如：开口销与带螺母防松、圆螺母止动圈防松、串联钢丝防松等）（3）、永久防松（破坏螺纹、焊接等）（4）、螺纹紧固密封剂防松
二、键联接装配工艺
1、键联接的分类：松键联接、紧键联接和花键联接
2、松键联接：包括普通平键、半圆键、导键和滑键等。
特点：靠键的侧面来传递扭矩，轴和套件联接的同轴度要求较高，不能承受轴向力。（1）普通平键装配：键与轴槽、轮毂槽的配合要求，键的两端头与轴槽两端头应为间隙配合，键的上平面与轮毂槽底应留有一定间隙。
（2）半圆键装配：将键装入轴上半圆弧槽中，套件装上时健能自动适应轮毂键槽，但这种键只能传递较小扭矩。
（3）导键装配：键与槽采用H9/h9配合，并用螺钉紧固在轴上；键与轮毂采用D10/h9配合，轴上零件能做轴向移动。
（4）滑键装配：键固定在轮毂键槽中（较紧配合），键与轴槽为间隙配合，轴上零件能带动键做轴向移动，用于轴上零件在轴上要作较大距离的轴向移动场合。
3、紧键联接：楔键和切向键
（1）楔键联接：是依靠键上的表面和轮毂槽底面有1：100的斜度楔紧作用来传递扭矩。键侧与键槽应有一定的间隙，紧键联接容易造成轴、孔中心偏移，所以只能适用低速、精度不高的场合。
（2）切向键联接：一个切向键只能传递一个方向的转矩，若要传递双向转矩时，应有互成120~135°角分布的两个切向键。切向键主要用于载荷很大，同轴度要求不严的场合，装配时两切向键的斜度要一致，打入键槽时两底面要接触良好。
4、花键联接的装配要点
（1）静联接花键装配时，套件应在花键轴上固定，故所选择的配合及齿距误差可能出现少量过盈，装配时可用铜棒轻轻打入，但不要过紧，要防止拉伤配合表面。如果过盈较大，则应将套件加热后进行装配，但它的轴向位置必须靠其他制动件固定。
（2）动联接花键装配时，套件在花键轴上可以自动滑动，没有阻滞现象，但也不能过松，用手摆动套件时，不能感到有明显周向间隙。
（3）花键轴与花键孔制造精确，故在装配时只需要去掉毛刺，做好清洁工作，涂上润滑油就可将套件装上。
（4）对某些花键孔齿轮，因齿部经高频淬火，内孔有些收缩，造成装配困难，此时可用推刀修整键孔，也可涂色法修整装入。
三、销联接的装配工艺
1、圆柱销的装配要点
a、在两被联接零件相对位置调整紧固的情况下，才能对两倍联接件同时钻、铰孔，孔壁表面粗糙度小于1.6μm，以保证联接质量。
b、所采用的圆柱铰刀，必须保证在圆柱销打入时有足够的过盈量。c、圆柱销打入前，做好孔德清洁工作，销涂上机油后方可打入。d、圆柱销装入后尽量不要拆，以防影响联接精度及联接的可靠性。
2、圆锥销的装配要点
a、在两被联接零件相对位置调整、紧固的情况下，才能对两被联接件同时钻、铰孔，钻头直径为销的小端直径，铰刀为1：50锥度，注意孔壁表面粗糙度要求。
b、铰刀铰入深度，以锥销自由插入，大端部露出工件表面2~3mm为宜，做好锥孔清洁工作，锥销涂上润滑油插入孔内，再用锤子打入，小子大端面露出不超过倒角，有时要求与被联接件一样平。
c、一般被联接零件定位的定位销均为两只，注意两销装入深度基本要求一致。
d、销在拆卸时，一般从一端向外敲击即可，有螺尾的圆锥销可用螺母旋出，拆卸带内螺纹的销时，可采用拔销时，可采用拔销器拔出。
四、带传动机构的装配工艺
1、常见带传动的分类{V带传动（YZABCDE七种）、同步带传动和平带传动}
2、V带及带轮装配要点
a、带轮与轴的配合一般选用过渡配合，装配前做好孔、轴清洁工作，轴上涂上机油，用铜棒、锤子打入，将带轮装在轴上，还需要紧固件保证轴向和轴向固定。
b、检查带轮的装配精度，一般要求径向圆跳动为（0.0025~0.0005）D，端面跳动（0.0005~0.0001）D，D为带轮直径。
c、两带轮装配后要求：两带轮轴线平行度符合要求，两带轮槽的对称平面装配后要在一平面上。检查方法：中心距大的可用拉线法，中心距小的一般用钢直尺测量。
d、V带装入带轮中位置要求：装入V带时，应先将V带套入小带轮中，再将V带旋入大带轮中。装好的V带平面不应与带轮槽底面接触或凸在轮槽外。
e、张紧力的调整时通过改变中心距。张紧产生的绕度y=1.6×L/100（L为两轮中心距离）
五、链传动机构装配要点
1、链轮在轴上必须保证轴向和周向固定
2、两链轮轴线必须保证平行，否则会加剧链轮和链的磨损，降低传动平稳性，增加噪音。
3、两链轮间轴向偏移量不能太大，一般当两轮中心距小于500mm时，轴向偏移量在1mm以内，两轮中心距大于500mm时，轴向偏移量在2mm以内。
4、跳动必须符合要求（可查手册）
5、链装配的下垂度要求：当链传动式水平或倾斜度小于45°时，下垂度f应不大于2%（L为两链轮中心距）。倾斜度大于45°时，f应小于0.2%L。
六、齿轮传动机构的装配要点
1、圆柱齿轮机构的装配要点 a、齿轮和轴的装配： 滑移或空转的齿轮装配在轴上，不应有咬住和阻滞现象，滑移齿轮轴定位准确，啮合齿轮轴向错位量不得超过规定值； 固定齿轮装配同轴度要求高，应注意先清理轴和孔，过盈量大的可用温差法装配。精度要求高的齿轮装配还要进行径向圆跳动。
2、齿轮轴组的位置
齿轮轴组在箱体中对箱体的加工精度要求： a、孔距精度要求 b、孔系平行度精度要求
c、孔的轴线与端面的垂直度要求 d、孔中心线的同轴度要求
3、齿轮啮合质量的检查 a、齿轮侧隙的检查
①压扁软金属丝检查法：在齿宽两端的齿面上，平行放两条熔断丝（宽齿应放3~4条），其直径不宜超过最小间隙的4倍。使齿轮啮合并挤压熔断丝，熔断丝挤压后最薄处的尺寸，即为内核齿轮的法向侧隙值。
②百分表检查法：将一齿轮固定，另一齿轮上装一固定杆（由于侧隙存在，夹紧杆便可以摆动一定角度），百分表测量固定杆的摆动读数即可。
③接触精度的检查：接触精度主要指标是接触斑点，检验时将红丹粉涂于大齿轮齿面上，使两啮合齿轮进行空转，然后检查接触斑点情况。转动齿轮时，被动轮应轻微止动，对双向工作的齿轮，正反两个方向都应检验。
4、锥齿轮传动机构的装配要点 a、锥齿轮轴向位置确定：准确确定两锥齿轮在轴上的轴向位置，必须使两齿轮分度圆锥相切，两锥顶重合。
b、锥齿轮啮合质量检查与直齿轮基本相同。
5、蜗杆传动的装配要点
a、蜗杆传动机构装配技术要求：
蜗杆轴线应与涡轮轴心线互相垂直； 蜗杆轴线应在涡轮轮齿的对称中间平面内； 蜗杆涡轮间的中心距要准确； 有适当的齿侧间隙； 有正常的接触斑点。
b、蜗杆传动机构的装配过程：蜗杆、涡轮装配的先后顺序由传动机构的结构形式而定。在一般情况下，装配工作是从装配涡轮开始。一般蜗杆轴线位置，是由箱体安装孔确定的，蜗杆的轴向位置对装配质量没有影响。为保证蜗杆轴线在涡轮轮齿的对称中间平面内，涡轮的轴向位置必须通过改变调整垫圈厚度或其他方式进行调整。c、蜗杆传动机构啮合质量的检验
百分表法：直接测量法和测量杆的测量法。
涡轮接触斑点法：将红丹粉涂在蜗杆上，轻轻转动。
检查运转的灵活性，手转动蜗杆时，是否松紧一致，是否有咬住现象等。
七、联轴器和离合器的装配工艺
1、联轴器
（1）联轴器的种类： 固定式联轴器：凸缘式联轴器（凹槽配合和剖分环配合）
特点：传递较大传动转矩，转速低、无冲击和轴的刚性、对中性较好的场合。 可移式联轴器：十字滑块式、齿轮式、弹性圆柱销、尼龙圆柱销
特点：十字滑块联轴器适宜低速、冲击小的场合；弹性圆柱销和尼龙圆柱销适用于频繁 转速较高的场合，在转速低的场合不宜采用。 安全联轴器：负载大的情况下，自动剪断保护销
万向联轴器：可传递两轴角度35~45°，缺点：必须成对使用
（2）联轴器装配 a、装配技术要求 固定式联轴器装配要求严格的同轴度
保证各联接件可靠，受力均匀，不允许有回松脱落现象
可移式联轴器同轴度虽然没有固定式联轴器要求高，但必须达到所规定的技术要求，如：十字槽联轴器一般情况下轴向摆动量可在1~2.5mm之间，径向摆动量可在0.01d+0.25mm左右（d为轴径）。
十字槽联轴器中间盘在装配后，能在两联轴盘之间自动滑动。
对弹性柱销或尼龙柱销移动式联轴器，两联接盘柱销插入孔及柱销固定孔，应均匀分布，同轴度好，以保证联接起动后各柱销的均匀受力。
c、装配工艺要点 测出两被联接轴各自轴心线到各自安装平面间距离。将两联轴盘通过键分别装在两轴上。
把一轴所装组件（一般选较大而笨重，轴心线到安装基准距离较大的组件）先固定在基准平面上。 通过调整垫铁，使两联轴器、盘轴心线高低一致
用刀口直尺、塞尺，以固定轴组为基准，校正另一辈联接盘，使联轴器、两联接盘在水平面上中心一致，也可用百分表校正。 均匀联接两联轴器盘，依次均匀旋紧联接螺钉。
用塞尺检查两联轴器盘联接平面是否有间隙，要求四周塞尺不进。
逐步均匀旋紧轴组件安装螺钉，旋紧螺钉的同时，检查两轴转动松紧是否一致，如有松紧现象出现，需重新调整。
2、离合器
（1）离合器的种类：（侧齿式离合器、摩擦离合器和超越离合器）（2）离合器的装配技术要求
a、接合和分开时，动作要灵活，同轴度要好，能传递足够转矩，工作要求平稳可靠。b、对侧齿式离合器，齿形间的 间隙要尽量小些，以防旋转时产生冲击。
c、对圆盘式及圆锥式摩擦离合器，盘与盘的平面接触要好，圆锥与圆锥面接触要均匀，锥角一致，同轴度要好。
d、摩擦离合器接合时应有一定均匀的轴向压力，以保证传递一定的扭矩。
e、对多片式摩擦离合器内外摩擦片的基本要求：平整、平行及具有一定硬度和耐磨性。在一定轴向压力作用下，能传递一定的扭矩；在消除轴向作用力时，要保证各内外摩擦片全部脱开，做相对转动。（3）离合器的装配工艺要点
a、对侧齿式离合器，各接合子顶端倒钝锐边，并去除结合子周毛刺。b、检查结合子相互啮合状况。
c、将离合器的一部分固定在主轴上，另一部分与从动轴通过导键联接，这一部分能在轴上灵活地作轴向移动，便于两结合子的结合和分开。d、主动轴与从动轴同轴度要好。
e、圆盘式和圆锥式摩擦离合器在装到轴上后，要做接触面得涂色检查，保证整个接触面上，接触斑点分布均匀。
f、对圆盘式、圆锥式及多片式离合器，都必须做传递转矩大小的实验。此时必须保证有足够的轴向压紧力，因为在摩擦面接触良好的情况下，轴向压紧力的大小是决定离合器传递转矩大小的重要因素。
八、滚动轴承 滚动轴承选择与代号
机械有各种不同的工况，为满足这些具体的使用要求，需要有不同类型的轴承来保证实际需要。根据滚动体形状，滚动轴承大致可分为球轴承和滚子轴承；按其承受负荷的主要方向，则可分为向心轴承和推力轴承。
1、滚动轴承类型的选择
滚动轴承类型多种多样，选用时可考虑以下方面因素，从而进行选择。
a．载荷的大小、方向和性质：球轴承适于承受轻载荷，滚子轴承适于承受重载荷及冲击载荷。当滚动轴承受纯轴向载荷时，一般选用推力轴承；当滚动轴承受纯径向载荷时，一般选用深沟球轴承或短圆柱滚子轴承；当滚动轴承受纯径向载荷的同时，还有不大的轴向载荷时，可选用深沟球轴承、角接触球轴承、圆锥滚子轴承及调心球或调心滚子轴承；当轴向载荷较大时，可选用接触角较大的角接触球轴承及圆锥滚子轴承，或者选用向心轴承和推力轴承组合在一起，这在极高轴向载荷或特别要求有较大轴向刚性时尤为适应宜。
b．允许转速：因轴承的类型不同有很大的差异。一般情况下，摩擦小、发热量少的轴承，适于高转速。设计时应力求滚动轴承在低于其极限转速的条件下工作。
c．刚性：轴承承受负荷时，轴承套圈和滚动体接触处就会产生弹性变形，变形量与载荷成比例，其比值决定轴承刚性的大小。一般可通过轴承的预紧来提高轴承的刚性；此外，在轴承支承设计中，考虑轴承的组合和排列方式也可改善轴承的支承刚度。d．调心性能和安装误差：轴承装入工作位置后，往往由于制造误差造成安装和定位不良。此时常因轴产生疲劳和热膨胀等原因，使轴承承受过大的载荷，引起早期的损坏。自动调心轴承可自行克服由安装误差引起的缺陷，因而是适合此类用途的轴承。e．安装和拆卸：圆锥滚子轴承、滚针轴承和圆锥滚子轴承等，属类型（即所谓分离型轴承），安装拆卸方便。
f．市场性：即使是列入产品目录的轴承，市场上不一定有销售；反之，未列入产品目录的轴承有的却大量生产。因而，应清楚使用的轴承是否易购得。
2、滚动轴承的代号
滚动轴承代号是用字母加数字来表示轴承结构、尺寸、公差等级、技术性能等特征的产品符号。国家标准GB/T272-93规定轴承的代号由三部分组成： 前置代号——基本代号 ——后置代号
基本代号是轴承代号的基础。前置代号和后置代号都是轴承代号的补充，只有在遇到对轴承结构、形状、材料、公差等级、技术要求等有特殊要求时才使用，一般情况可部分或全部省略。a． 基本代号
基本代号表示轴承的基本类型、结构和尺寸。它由轴承类型代号、尺寸系列代号、内径代号构成。
类型代号 尺寸系列代号 内径代号
a1、轴承类型代号 用数字或字母表示不同类型的轴承，详见后附1。
a2、尺寸系列代号 由两位数字组成。前一位数字代表宽度系列（向心轴承）或高度系列（推力轴承），后一位数字代表直径系列。尺寸系列表示内径相同的轴承可具有不同的外径，而同样的外径又有不同的宽度（或高度），由此用以满足各种不同要求的承载能力。a3、内径代号 表示轴承公称内径的大小，用数字表示。
内径公称内径代号：0.6~10mm 用公称内径直接表示，并在其与尺寸系列代号之间用“/”隔开。
公称内径代号：10mm代号00，12mm代号01，15mm代号02，17mm代号03.内径20~480mm ：公称内径代号乘以5.内径≥500mm以及22、28、32，用公称内径直接表示，在与其尺寸系列代号之间用“/”隔开。
例：轴承 2 32 24
于内外圈可分离的轴承2-类型代号，调心滚子轴承；32-尺寸系列代号；24-内径代号，d=120mm;例：轴承 6208-2Z/P6 6-类型代号，深沟球轴承；2-尺寸系列代号；08-内径代号，d=40mm； 2Z-轴承两端面带防尘罩；P6-公差等级符合标准规定6级。附1：轴承类型代号：
0 双列角接触球轴承
调心球轴承 2 调心滚子轴承和推力调心滚子轴承
圆锥滚子轴承 4 双列深沟球轴承
推力球轴承 6 深沟球轴承
角接触球轴承 推力圆柱滚子轴承
N 圆柱滚子轴承（双列或多列用字母NN表示）U 外球面球轴承
QJ 四点接触球轴承
注：推力轴承两圈的内孔不一样大，内孔较小的是紧圈与轴配合，内孔较大的是松圈与机座配合。
尺寸系列代号：
尺寸系列代号由轴承的宽（高）度系列代号和直径系列代号组合而成。
滚动轴承的配合
滚动轴承配选择的基本原则
（1）当负荷方向不变时，转动套圈应比固定套圈的配合紧一些。一般情况是内圈随轴一起转动，而外圈固定不动，所以内圈与轴常取具有过盈的配合，如n6，m6，和K6等；而外圈与孔常取较松配合，如K7、J7、H7、G7等。此时/P4、/P5级精度轴承用5、6级精度的配合，/P6、/P0级精度轴承用6、7级精度的配合。
（2）负荷越大，转速越高，并有振动和冲击时，配合应该越紧。
（3）当轴承旋转精度要求较高时，应采用较紧配合，以借助于过盈量来减小轴承原始游隙。
（4）当轴承做游动支承时，外圈与轴承座孔应取较松的配合。（5）轴承与空心轴的配合应较紧，以避免轴的收缩使配合松动。（6）对于需要经常拆卸的轴承，可取较松的配合，以利于装拆。
滚动轴承装拆要点
（1）装拆前准备工作：
a、装配前对与轴承相配合的轴颈，座孔尺寸及轴承型号做检查。b、做好轴承与相配合的清洁工作。新轴承表面的防锈油，可用汽油或煤油清洗。
c、对需拆卸的轴承，检查轴端有无碰毛现象，如有，需用锉刀修整后才能进行装配。
（2）装拆时的作用力应作用在被拆圈的端部，同时，力要均匀作用在圈的整个端面。（3）轴承内外圈的装配顺序，一般可根据轴承内外圈与相结合的松紧程度来定，内圈与轴配合较紧的一般先将轴承装在轴上；反之，先将轴承装入轴承座孔；内外圈配合都紧时，可同时压入。
（4）压入前结合面应涂上润滑油。（5）压入方法：
a、可以用套筒压在轴承圈上，用锤子锤击套筒尾端，将轴承正确装入轴颈或座孔中。b、对轴承与所装件过盈量较小时，可用铜棒通过锤子锤击将轴承装入。注意保持作用力相对平衡，并防止用锤子直接锤击轴承圈。c、对轴承配合过盈量较大的可在压力机上压装。
d、当轴承配合过盈量大的，可利用温差法装入。（电磁感应法、冷却法和油加热法）e、推力轴承装配时注意松圈与紧圈的位置，一定要使紧圈与轴肩紧靠，使紧圈与轴保持固定不变的位置。
（6）滚动轴承的拆卸方法与其结构有关，一般可采用拉、压、敲击等方法进行。同样注意拆卸作用力必须作用在轴承圈上。
第五篇：机修钳工论文
国家职业资格全国统一鉴定
机修钳工论文
（国家职业资格一级）
论文题目： 有机粘接技术在钳工工作中的应用
姓 名： 身份证号： 准考证号：
所在省市： 所在单位：
有机粘接技术在钳工工作中的应用
李 勋
摘要：有机粘接剂套接的抗剪强度比无机粘接剂差，但搭接的抗剪强度却比无机粘接优越，而且耐冲击性强，因 此使用范围很广。重点介绍了有机粘接技术在钳工工作中的应用。关键词：有机粘接技术；钳工工作；应用
中圈分类号：TM17 文献标识码：B 文章编号：1008—8725(20o7)0l一0130—02 Organic Binding Technology Application in Benchwork UU Man—xin(Kailuan College of SkilledWorker，Tan~shan063004，China)Abstract：The shear resistance of sheathing link by organic binder is wor[~than by inorganic binder，but the． formers shear resistance of hanging link is superior than the latter，and its"impact resistance is strong，SO its’ useful scope is very wide．An emphasis on the organic binding technology’s application in benchwork is introduced．
Key words：organic binding technology；benchwork；application
篓钳工在维修、保养机械设备的工作中，常常遇到 漆也能粘牢的方法。一些设备的标牌脱落，新的设备在使用时，为了管理 1．1 塑料标牌的粘合人负责，沿工作面倾斜方向每隔3 m打一注水孔，呈“三花眼”布置(见图1)，距底板以上1 m打一排垂直煤壁的水平眼，顶梁以下0．3 m打一排与水平方向成20o夹角的顶眼，眼深均为3 m。排排注水，注水眼交错布置。每个注水孔注水均30 IIlin，注水量约3—4 t，直至顶板淋水为止。掘进工作面在探头两侧各布置一高一底2个孔，孔深3—5 m，顶眼向上倾斜10 20~，中眼垂直煤壁(见图1)，利用交接班时间充分注水。
煤层注水的技术效果
(1)降低了采掘工作面煤尘浓度，给职工创造了良好的作业环境。注水后采掘工作面降尘率在60％～90％之间。经测定未实行煤层注
水前工作面粉尘总浓度为20-Ylg，呼吸性粉尘浓度为5—ng／，实行煤层注水后，总粉尘浓度降为7 rIlg，呼吸性粉尘浓度降为2 t m3。连续注水而得到预先湿润的煤炭，在整个矿井生产流程中都具有防尘作用，减少了煤尘的产生、飞扬和沉积，改善了整个矿井的生产面貌。
(2)减少了片帮冒顶事故，提高了工作效率。因公司所采煤层为“三软”倾斜煤层，且进行放顶煤开采，采掘过程中极易发生冒顶事故，实行煤层注水后，煤体得到了充分湿润，其粘结性大大增强，从而减少了冒顶事故，加快了生产进度，提高了单产。注水前，单头采煤进度为3 m左右，单产1．5万t；注水后，单头采煤进度7 m左右，单产3万t以上。全公司年增产量24万t，节约材料费3O余万元。
(3)降底了采掘工作面瓦斯浓度。水从煤体的裂隙中注入后，驱赶自由状态的大量游离瓦斯，同时使吸
附状态瓦斯延迟了解稀释放时间，使煤层的游离瓦斯在开采前提前卸出，而吸附状态瓦斯又推迟了释放。因而大大降低了落煤时瓦斯涌出的高峰值，从而避免了瓦斯超限。32041工作面注水后，回风流瓦斯浓度由0．5％ 0．6％降低为0．3％ 0．4％。结论
煤层注水降低了采掘工作面的煤尘浓度和瓦斯浓度，有效地预防了片帮冒顶事故，成为矿井防尘、防瓦
斯和防顶板事故的一项重要安全技术措施，操作方便，经济实用，在“三软”煤层中可大量推广应用。
采用6101环氧树脂100—120 g，650聚酰胺树脂100 g，在室温下调和，可以与带油漆的铁板粘合，且油漆不需要刮掉，粘接前只需用溶剂将表面污渍、油脂清洗干净即可。然后在室温下固化，不需要加 热、加压，粘接效果较好。
1．2 金属标牌与带油漆的铁板粘合
将涂有油漆的金属表面清洗干净，不必除去油漆，待干后采用502快速胶，不需要加热、加压，白干
几分钟即可固化。
1．3 铝、有机玻璃与经油漆后的铁板的粘合将待粘接的表面擦
拭干净，不必除去油漆，采用301胶液，加入3％ 4％的胺类液体固化剂调均，涂抹在粘接表面，并施加微量压力，在常温下自干1 天，既可固化。在维修量具上的应用
2．1 千分尺上镶硬质合金测头千分尺硬质合金头脱落，最好用环氧树脂胶粘接，胶合剂中不加填冲剂，配方如下：
101环氧树脂77％、磷酸三苯脂23％和少许乙二胺(每5 g环氧树脂和1．5 g磷酸三苯脂加入5—6滴乙二胺)。配制时将3种材料倒入烧杯中加热搅拌，待其溶解变成乳白色胶液即可使用。使用时间可保持3～4 h。5 g环氧树脂配成的胶合剂可粘接l5—2o把千分尺合金头。
粘接方法与步骤如下：
(1)将活动测杆和合金头胶合面分别在一般砂轮和粒度为4o或6o号碳化硅砂轮上打磨平。
(2)用四氯化碳或丙酮清洗胶合面，除去油污。
(3)在两胶合面上涂上一层胶合剂(厚约O．3-0．4 mm)，然后用定位套校正，并将合金头压牢。
(4)将夹具与测杆一同放在120。烘箱中干燥2h，或在室内自然干燥24 h以上即可固化。
(5)固定测砧上的合金头，直接在千分尺上粘接，用定位套校正后，靠活动测杆或校对棒压紧。
2．2 塞规手柄与量头的粘接
用HXJ一3型万能胶、914快速固化环氧胶、环氧树脂、502快速胶等，均能对塞规手柄与量头实施
粘接，而且能在使用中取得满意的效果。在粘接非金属材料上的应用
3．1 玻璃与胶木的粘接
将待胶合面污渍除净，可采用502快速胶、聚氨酯粘接剂101，301粘接剂或环氧树脂，粘接时应加
点压力，经过5 d干燥固化即可使用。
3．2 橡皮摩擦轮的粘接
钳工在维修设备时，经常遇到一些老式的橡皮轮，它是在钢板表
面铺上一层橡皮，且用铆钉铆合而成，由于在铆钉处产生凹入现象，对使用质量产生不利影响。维修时使用303树脂胶，将待胶合表面用
锉刀锉毛，两粘接表面均采用丙酮清洗，粘和后用夹具夹紧，自然干燥1～2 d即可。用这种方法粘接的橡皮轮，经过使用效果很好。
3．3 塑料摩擦片的粘接
一些摩托车上的刹车片，维修时，是将担料摩擦片用铆钉与钢片铆合在一起，这种操作工序多，费工时，且刹车片使用寿命低。改用JF—l胶液，将塑料摩擦片与钢片粘接在一起，取得了满意的效果。在冷冲模具上的应用
用环氧树脂浇注冷冲模具，具有很大的优越眭。
(1)成型方法简单，制造迅速。如退料板和导向板的型孔，不论形状多么复杂，只要几个小时即可完成。且可以利用业余时间固化，不需钳工精修，更不用成型加工，从而缩短了模具的制造周期。
(2)提高型孔质量，保证装配精度。装配过程中，无论是凸凹模配合间隙的均匀性和型孔光洁度，都比手工加工的好得多。
(3)简化了对钳工和机械加工的技术要求，化难为易。如退料板和固定板的型孔，只要加工成近似于凸模的粗糙轮廓，周边留有1．5～4 mm左右的空隙即可。采用环氧树脂浇注能解决用普通机械加工难以克服的困难。
(4)耐磨性显著提高。由于在导向板型孔浇注中掺人极硬的碳化硼，因此提高了孔壁的耐磨性。
(5)操作方便。粘接剂随用随配，操作简单方便，不需要特殊工艺装备。用环氧树脂浇注冷冲模具，浇注前先用乙醚清洗退料板型孔壁，在凸模与退料板接触的部位以及放退料板的平台上，涂一层极薄(一般不超过0．03mm)的脱模剂，如二硫化钼、聚苯乙烯、甲苯溶液、黄油等。有条件的最好将退料板在80。C的环境中预热一下，然后放置在平台上，接着将固定板上的凸模插入退料板型孔内，校正好位置，使凸模居于预加工的型孔中央，便可进行浇注。浇注时，需注满并略有溢出为止。然后按照所用固化剂的固化规范，进行适当加温固化和缓慢冷却即可。在机床维修上的应用
钳工在机床修理工作中，无论大修或日常维修，机床导轨面的修理都占据着一个十分重要的地位。机床导轨、塞铁等磨损后，可采取镶玻璃纤维板，用环氧树脂粘接的方法修复。修复时，先将玻璃纤维板待胶合面用砂条拉毛，再用丙酮清洗干净，用(6101环氧树脂100份，邻苯二甲酸二丁酯17份，650聚酰胺60～100份，乙二胺4份)配制好的粘接剂粘补导轨。
参考文献
一：刘满信：有机粘接技术在钳工工作中的应用
二：王旭：钳工技能竞赛技巧探讨
安徽电子信息技术学院学报 2009
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