金蝶k3实验三、主生产计划、物料需求计划与能力需求计划

第一篇：金蝶k3实验三、主生产计划、物料需求计划与能力需求计划

实验

三、主生产计划、物料需求计划与能力需求计划

实验名称：主生产计划、物料需求计划与能力需求计划

实验目的：学会MPS计算、维护、查询与日志；掌握MRP计算、维护、查询与日志；熟练进行粗、细能力清单的制定与计算。

实验仪器与设备：电脑一台、金蝶K3系统V11.O、Windows XP 实验内容：主生产计划的制定与维护管理；

粗能力清单与计算、粗能力计划制定； 物料需求计划的制定与维护管理；

细能力计算、细能力平衡、细能力计划制定。

实验步骤：

主生产计划的制定与维护管理

一、产品预测

1、生成产品预测单

（1）以“林宏蔚黄宁”的身份登录系统，进入系统主界面，运行【计划管理】→【主生产计划】→【产品预测】 →【产品预测录入】，进入产品预测单录入界面。

（2）选择预测单中的“均化周期类型”为“周”，并点击菜单【均化】→【均化当前行】，系统自动按周进行均化。

（3）点击【保存】，并点击【审核】按钮，系统提示审核成功。（4）点击【退出】，返回到主界面。

2、采购申请与产品预测关联

（1）在系统主界面，运行【供应链管理】→【采购管理】→【采购申请】→【采购申请单新增】。

（2）单击菜单【选项】→【物料配套查询录入】，“选单类型”选择“产品预测单。

（3）点击“选单”按钮，系统弹出如图界面。

（4）选中第一条。并点击【返回】按钮，系统自动将结果带回。（5）默认其余设置，点击【确定】按钮，进行配套计算。（6）按住 Shift键，用鼠标选择采购类物料。（7）单击【返回】按钮，回到采购申请单界面。“使用部门”选择“采购部”，“申请人”选择“吴伟”，“备注”录入“300台绿色牌电脑”，点击【保存】，并审核。

（8）以“吴伟”的身份登录系统。在系统主界面，点击【供应链管理】→【采购管理】→【采购订单】→【采购订单-新增】，进入采购订单界面。（9）“源单类型”选择“采购申请单”，在“选单号”字段按F7键进入新界面。按住Ctrl键，选择“硬盘”、“光驱”、“主板”三行的内容。

（10）点击“返回”按钮，系统将选择的数据自动填入采购订单中。根据案例数据，录入相关原材料的单价。另外，“供应商”选择“苏州电子厂”，并录入主管、部门、业务员，点击【保存】，然后【审核】。

（11）在系统主界面，运行【供应链管理】→【采购管理】→【外购入库】→【外购入库-新增】，进入外购入库新增界面。（12）在“源单类型”字段选择“采购订单”，在“选单号”字段按F7键，弹出采购订单界面，并自动列出前面所录入的采购订单。选择“硬盘”、“光驱”两行，并点击【返回】。

（13）系统将相关字段自动携带到单据界面，然后录入“实收数量”，并录入其余字段值，录入完毕后点击【保存】，然后【审核】。

3、产品预测单序时簿

（1）以“林宏蔚黄宁”的身份登录系统，运行【计划管理】→【主生产计划】→【产品预测】 →【产品预测维护】，弹出条件过滤窗口，可以根据需要设置相应的查询条件。

（2）选择条件过滤界面的“排序”页签，设置显示时代排序方式。

（3）选择条件过滤界面的“表格设置”，可以设置那个字段是否显示、显示的宽度、对齐方式等。

（4）设置完成后，点击【保存】。

（5）点击【确定】按钮，在条件录入框中将生成查询方案。（6）点击【确定】按钮，进入产品预测单序时簿界面。

（7）在序时簿上有【新增】、【修改】、【删除】、【查看】、【复制】、【审核】等功能。

（8）点击菜单【下推】，可以看到产品预测单下推生成销售订单。

（9）点击菜单【编辑】，有关闭/反关闭、行业务关闭/行反业务关闭、作废/反作废等功能。

4、预测准确率分析

（1）以销售部“杨柳”身份登入系统，进入系统主界面。点击【供应链管理】→【销售管理】→【销售订单】→【销售订单-新增】，进入销售订单界面。把案例数据录入，点击【保存】，然后【审核】。

（2）以同样的方式录入“深圳荣普电脑公司”的销售订单。

（3）以“林宏蔚黄宁”的身份登录系统。在系统主界面，运行【计划管理】→【主生产计划】→【产品预测】 →【预测准确率分析表】，系统弹出条件过滤界面。点击【确定】按钮，进入预测准确率分析主界面。（4）点击【图表】，系统弹出图表方案界面。点击【新建】，选择“柱形图”。点击【下一步】，“行关键字”选择“物料名称”。点击【下一步】，选择“预测数量”和“销售订单数量”。（5）点击【完成】，返回到图表的方案界面。并点击【退出】返回。

二、预测冲销

（1）点击【计划管理】→【主生产计划】→【预测冲销】 →【执行冲销】，系统弹出冲销计算得提示界面。点击【下一步】，系统弹出冲销策略。“冲销策略”选择“向前冲销”，天数为“10”，点击【下一步】，系统开始执行冲销计算。计算完毕，弹出结束界面。（2）点击【查看结果】，系统弹出冲销的结果。

（3）以同样的方式，点击【计划管理】→【主生产计划】→【预测冲销】 →【冲销结果记录表】，可以查看到冲销结果。

三、系统设置

1、计划展望期维护（1）点击【计划管理】→【主生产计划】→【系统设置】 →【计划展望期维护】，进入展望期维护界面。

（2）如图所示录入展望期，点击【保存】。

2、MPS计划方案维护

（1）点击【计划管理】→【主生产计划】→【系统设置】 →【MPS计划方案维护】，进入MPS计划方案维护界面。查看各种方案的计划参数。（2）要修改某方案的参数，可以点击【修改】按钮。（3）若要新增方案，可点击【新增】按钮。

四、MPS计算

1、预计量单据锁单

（1）点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS计算】 →【预计量单据锁单】，系统弹出条件过滤界面。

（2）根据情况选择要锁单的单据类型，点击【确定】进入预计量单据锁单主界面。选择界面中的“销售订单”并展开，选择“华北电力公司”和“深圳荣普电脑公司”的销售订单，并点击【锁单】按钮系统将对销售订单进行锁单。

（3）系统弹出提示，点击【是】，系统对销售订单所关联的预计量单据进行锁单。

2、MPS/MRP向导配置

3、MPS计算

（1）点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS计算】，进入MPS运算向导界面。（2）点击【下一步】，系统弹出预算预检查界面，点击【BOM单嵌套检查】、【BOM单完整性检查】、【低位码维护】三个按钮，分别进行运算前段检查。（3）点击【下一步】，在运算方案参数界面，“运算方案”配置为“MTO(SYS)”。点击【下一步】，弹出MPS运算需求获取界面。继续点击，知道运算完成后，可点击查看结果，“计划订单量”为“100”。（4）点击【退出】，返回到向导界面，点击【下一步】，MPS运算结果。

五、MPS维护

1、计划订单录入

（1）点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS维护】 →【MPS维护-新增】，进入计划订单录入界面。

（2）录入完，点击【保存】，并审核。

2、MPS计划订单审核→MPS计划订单合并与拆分→投放计划订单→关闭和反关闭订单→单据联查→查看需求→查看明细→查看报告。

六、MPS查询

1、需求反查

2、按销售订单查询物流情况

3、按物料查询计划订单

4、销售订单综合跟踪表

（1）点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS查询】 →【销售订单综合跟踪表】，系统弹出条件过滤界面。

（2）点击【确定】，进入系统主界面。选择一张销售订单，可查看该订单的状态和相关处理信息。

（3）点击【退出】，返回。

5、物料供需汇总表

6、例外信息查询表

七、MPS日志

点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS日志】 →【MPS日志-查询】，进入日志查询界面。

粗能力清单与计算、粗能力计划制定

一、粗能力清单

1、生成粗能力清单

（1）点击【计划管理】→【粗能力需求计划】→【粗能力清单】 →【粗能力清单生成】，系统给出相关提示，描述粗能力清单在3种情况下需要重新生成。（2）点击【确定】，系统开始生成。

2、粗能力清单正查

（1）点击【计划管理】→【粗能力需求计划】→【粗能力清单】 →【粗能力清单正查】，进入查询主界面。（2）选择其中一个MPS软件，系统给出该物料所需要的工作中心的提前偏置期，以及所需要的工时。

（3）可以点击菜单【设置】下的显示周期，设置偏置期显示的周期。

3、粗能力清单反查

二、粗能力计算

（1）点击【计划管理】→【粗能力需求计划】→【粗能力计算】，系统弹出相应的条件设置界面。设置完，点击【确定】，系统开始计算。（2）计算完毕，系统给出提示。

三、粗能力查询

物料需求计划的制定与维护管理

一、系统设置

1、计划展望期维护

2、MRP计划方案维护

（1）点击【计划管理】→【物料需求计划】→【系统设置】→【MRP计划方案维护】，系统弹出计划方案维护主界面。

（2）选择MTO方案，点击【修改】按钮，将“需求参数”页签下的“需求来源”选为“销售订单和产品预测”。

二、MRP计算

（1）点击【计划管理】→【物料需求计划】→【MRP计算】→【MRP计算】，系统弹出向导界面。

（2）点击【下一步】，进入预检查界面。检查完毕，点击进入MRP运算参数界面。

（3）继续点击【下一步】，直到计算完成，系统弹出运算结果界面。

三、MRP维护

1、MRP计划订单序时簿

2、MPS/MRP横式报表

（1）点击【计划管理】→【物料需求计划】→【MRP维护】→【MPS/MRP横式报表】，系统弹出条件过滤界面。

（2）点击【确定】，进入MRP横式报表主界面。可以看到不同的时间段，系统给出了不同物料的采购、生产计划和需求量。

3、生产计划明细表

（1）将系统时间改为“2008-07-22”，并在供应链功能中增加本案例数据中的销售订单，然后保存、审核。

（2）按照MRP运算章节的操作，再次进行MRP的运算。

（3）在K3主界面，点击【计划管理】→【物料需求计划】→【MRP维护】→【生产计划明细表】，系统弹出相应的条件过滤界面。（4）点击【确定】，进入生产计划明细表。

4、采购计划明细表 同上述步骤

四、MRP查询

1、需求反查

（1）点击【计划管理】→【物料需求计划】→【MRP查询】→【MRP运算结果查询】，系统弹出条件过滤界面。

（2）点击【确定】，进入MRP查询主界面。

2、按销售订单查询计划订单、按物料查询计划订单 同上述步骤

3、销售订单综合跟踪表→物料供需汇总表→例外信息查询表

五、MRP日志

点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS日志】 →【MPS日志-查询】，进入日志查询界面。

六、项目MRP

1、项目MRP计划方案维护

（1）点击【计划管理】→【物料需求计划】→【系统设置】→【项目MRP计划方案维护】，进入方案维护界面。

（2）点击【新增】按钮，运算参数不做修改。

（3）选择“投放参数”进行设置，在选择“其他参数”设置。（4）点击【保存】，输入项目MRP的编码，保存该方案。

2、项目MRP计算

（1）在供应链管理部分，按照本节案例数据录入销售订单，并保存、审核。（2）点击【计划管理】→【物料需求计划】→【项目MRP计算】，系统弹出计算向导界面。点击【下一步】，系统弹出销售订单的条件过滤界面。

（3）点击【确定】，进入销售订单序时簿主界面。选择“兰州电器公司”的数据行，并点击【返回】。继续点击【下一步】，系统开始进行计算。

（4）计算完成，给出采购订单、生成订单的结果显示。点击【下一步】，系统开始生产目标单据。

（5）计算完成，给出提示。细能力计算、细能力平衡、细能力计划制定

一、细能力计算

（1）修改物料的工艺路线属性。点击【系统设置】→【基础资料】→【公共资料】→【物料】，进入物料基础资料管理界面。

（2）“半成品”选择“框架外壳。点击“属性”按钮，弹出框架外壳的基础资料。选择“设计资料”页签，设置“默认工艺路线”为“侧板工艺”，“默认生成类型”为“工序跟踪普通订单”，点击【保存】按钮。

（3）返回到K3主界面，点击【生产管理】→【生产任务管理】→【生产任务】→【生产任务单-新增】，录入相应的生产任务信息。（4）点击【保存】按钮，并返回到K3主界面。

（5）点击【生产管理】→【细能力需求计划】→【细能力计算】，系统弹出条件过滤界面。点击【确定】，系统开始计算。

（6）运算结束，系统将提示运算完毕，然后就可以对计算的结果进行查询。

二、细能力查询

（1）点击【计划管理】→【细能力需求计划】→【细能力查询】，系统弹出条件过滤界面。

（2）点击【确定】，进入细能力汇总界面。

（3）通过细能力查询，可看到设备的能力与负荷之间的关系。

实验问题总结：

实验心得体会：

第二篇：主生产计划及物料需求计划测试题(含答案)

MPS/MRP系统

背景资料：

主生产计划（MPS）及物料需求计划（MRP）系统是ERP 管理软件的核心，也是ERP系统发展的基础。通过MPS/MRP 系统将企业外部销售市场对企业的销售需求转化为企业内部的生产需求和采购需求，将销售计划转化为生产计划和采购计划。MPS/MRP 管理方式可以解决“需要什么？什么时候需要？需要多少？”三大难题。相对与手工管理来说，MPS/MRP 计划可以大大提高计划下达的效率，并大大增加计划的准确性、及时性，从根源及计划层面杜绝不必要的库存，减少浪费。

某ERP系统的主生产计划管理系统融先进的MRP 管理思想与软件设计之中，通过主生产计划MPS（Master Production Schedule），将独立的需求（销售或预测）作为需求，考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素，通过BOM 向下展开需求，得到主要产品（MPS 类物料）的计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划，将能力的影响体现在计划的改变上。对确定的计划订单，也可作为预计入库量，实现滚动计划功能。MPS 计算产生的计划订单经过确认，除可以生成本身的生产计划外，还可以将相关需求传输到MRP 系统，作为MRP 的需求来源。

主生产计划的需求来源分为两个方面，一个是客户订单，另一个是预测订单。客户订单与预测订单两者形成MPS/MRP的需求有三种方式即仅为客户订单，仅为预测订单和客户订单+预测订单的某种组合。这种组合关系系统提供了五种处理方式：  客户订单+预测订单，不冲销  客户订单+预测订单，向前冲销  客户订单+预测订单，向后冲销

 客户订单+预测订单，先向前冲销再向后冲销  客户订单+预测订单，先向后再向前冲销。

企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略，并设定相应的冲销范围。系统内部冲销的顺序为：按指定的最早的N日开始冲销，再进行N+1日的冲销，直至冲销完毕或超过设定的日期。

在进行MPS/MRP 计算时，可以定义不同的计划方案。计划方案的参数不同，计算的结果也完全不一样。需要设定的参数包括六类，分别为：需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其他参数。

MPS计算的步骤为：

1、预检查

该步骤实现运算前对BOM 的合法性、完整性及物料的低位码进行检查及维护，从而保证MPS/MRP 运算结果的正确性。包括：BOM 单嵌套检查、BOM 单完整性检查、低位码维护，产生物料的低位码，为进行MPS/MRP 计算时进行需求传递做好准备。

2、指定计划方案

该步骤用以选择运算编号、运算方案和设置运算开始、结束日期。

3、获取需求

该步骤根据〖计划方案〗设置的计划计算范围展示要参与本次计算的需求信息，主要是获取参与运算的需求单据和物料。计划计算范围共分四种：全部计划对象、指定需求单据、指定物料、指定计划员。

4、显示预计量

本步骤将对参与本次计算的所有预计量信息进行展示。根据需求的获取，已经确定了要参与运算的需求单据和物料的范围，这一步要做的工作是去查找参与运算的这些物料存在哪些预计量单据。预计量单据分两大类：预计入单据和已分配单据。预计量单据类型包括：拖期的销售订单、计划订单、生产任务单、重复计划订单、委外加工任务单、采购申请单、采购订单和投料单。

5、需求计算

本步骤由K/3 系统根据前面步骤产生的信息进行需求分解，计算净需求并产生计划订单。如果方案中选中参数〖运算完成直接投放计划订单〗，则本步骤还会将产生的计划订单自动投放成生产任务单、重复生产计划单、委外加工生产任务单、采购申请单。

6、结果查看

本步骤可以进行本次计算的详细报告和计算结果的查询。

在不少制造企业里，计划员在进行计划时，往往需要了解采购计划、生产计划、委外加工计划（外协计划）的产生来源，以保证计划的准确性。而在生产和采购阶段，由于经济批量的原因，需要将不同来源产生的《生产任务单》、《采购申请单》和《委外加工任务》进行合并处理。系统在进行MPS/MRP 计算时，将严格跟踪产生需求的数据，记录下产生需求的单据号码。在生成计划订单时，根据在《计划方案》中的设定合并策略进行自动合并。系统提供三种类型的合并：

 按物料合并，将同一物料的计划订单进行合并；  按销售订单、产品预测单整单进行合并，将同一销售订单上的同一物料的所有计划订单进行合并；

 按销售订单 ＋ 分录合并，将同一销售订单上同一分录的同一物料的计划订单进行合并。

如果企业计划员在实际工作中发现还需要将不同类型的计划订单进行合并的话，可以利用手工合并功能进行合并。

系统提供MPS 结果查询功能，该功能主要针对主生产计划的结果进行各种相关查询，包括每一天的需求明细、预计入库明细、已分配量明细及对未来库存的变化情况（包括按日期汇总的每天的库存变化情况和每天每个单据对库存变化的影响），并可对单据进行连查。提供需求反查、按销售订单查看计算结果、按物料查看计算结果三种查看方式。

主生产计划系统的应用准备包括建立帐套、系统启用、权限管理、基础档案设置和单据设置。正式使用前，应该对以下内容进行检查：设置基础数据、设置并检查BOM、确保库存精确度、检查业务流程包括销售订单的流程、采购订单的流程、生产任务单的流程和委外加工任务单的流程，对前面四个步骤涉及内容进行检查是非常重要的，其结果的好坏将严重影响MPS/MRP 计划的准确性和企业对MPS/MRP 的使用

物料基础资料是最重要的基础资料，它的设置决定了物料在计划中如何进行计算，不同的设置将会得到不同的结果。

1、物料属性

物料属性表示了物料的来源及其它特殊属性。不同的属性在系统里的处理有较大的差别。

规划类物料对应的物料是产品类，不是具体的产品；配置类物料表示该物料存在可以配置的项，可配置表示可以由用户选择什么样的组件。如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色、发动机功率；特征类物料 与配置类物料配合使用，表示可配置的项的特征，不是实际的物料，在BOM 中只能是配置类物料下级。特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。如汽车的颜色零件作为特征件，颜色本身不是实际的物料，表示颜色是可由用户选择的，其下级可能是黄色、黑色的车门，这才是实际的物料；委外加工件是由企业提供原材料，支付加工费委托其它供应商生产的产品或组件；虚拟件是为管理目的而设的物料，如生产过程中的一些中间组件，在计算展开过程中向下展开其需求；自制件是企业生产的产品或组件；组装件由多个物料组成，不在生产环节进行组合，而在仓库进行组装，组装后在仓库又可以拆开用于其他组装件、或生产领用出库用于其他产品或单独销售；外购件指从供应商购买的原材料或零件。

2、计划策略

物料基础资料中的“计划策略”设置，其值共有物料需求计划（MRP）、主生产计划（MPS）、总装配（FAS）和无四个选项。该项的意义是指明物料以什么方式进行计划，其中主生产计划（MPS）类的物料指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算；物料需求计划（MRP）和总装配（FAS）都表示用物料需求计划（MRP）方式进行计划，无计划物料表示此物料不进行需求计划计算。

3、订货策略及相关参数

订货策略共有期间订货量（POQ）、批对批（LFL）、固定批量（FOQ）、和再订货点（ROP）四个选项。

期间订货量指计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。批量调整的公式为：计划订单量 = 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。

批对批表示对每一次的净需求都产生计划订单。批对批（LFL）同样会考虑最小订货批量、批量增量。计算公式同上。对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。固定批量法指计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。

4、最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量 最小订货批量是指每次订货量不能低于此值；最大订货批量是指每次订货量不能大于此值；批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量；固定/经济批量是指每次订货最佳的批量。如果设定了这些值，系统在计算MPS/MRP 时将把净需求进行调整。这可能会导致需求量的放大。

5、需求时界和计划时界

6、提前期和提前期偏置

提前期分运输提前期、生产提前期、采购提前期等提前期一般会受到需求批量的影响,在实际设置中将提前期分为固定提前期和变动提前期。运输提前期在客户资料中进行定义。

固定提前期：指生产/采购不受批量的影响，主要包括产品设计、生产准备和设备调整、工艺准备等必须用到的时间。变动提前期：指生产受到需求批量影响的提前期部分，在取数时，表示生产变动提前期

除了物料基础资料之外系统设置还包括仓库属性、物料替代和其它基础资料如物料对应表、供应商供货信息、批号管理、条形码规则、条形码管理等的设置。

主生产计划的计算过程是将需求转化为生产（采购）计划的过程，首先将每天的需求汇总，然后检查现有库存及预计入库是否满足需求，如不满足，就会产生新的计划订单。该计划订单就是主生产计划。可以根据能力的情况对主生产计划进行调整，最后确认的《计划订单》为下级物料的需求来源。学习要点：

1、主生产计划系统的应用准备

2、主生产计划的需求来源

3、MPS/MRP计算的步骤

4、物料基础资料的设置 题面：

主生产计划（MPS）及物料需求计划（MPR）系统是ERP 管理软件的核心，也是ERP系统发展的基础。某ERP系统的主生产计划管理系统融先进的MRP 管理思想与软件设计之中，通过主生产计划MPS（Master Production Schedule），将独立的需求（销售或预测）作为需求，考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素，通过BOM 向下展开需求，得到主要产品（MPS 类物料）的计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划，将能力的影响体现在计划的改变上。对确定的计划订单，也可作为预计入库量，实现滚动计划功能。

主生产计划的需求来源分为两个方面，一个是客户订单，另一个是预测订单。客户订单与预测订单两者形成MPS/MRP的需求有三种方式即仅为客户订单，仅为预测订单和客户订单+预测订单的某种组合。这种组合关系系统提供了五种处理方式：  客户订单+预测订单，不冲销  客户订单+预测订单，向前冲销  客户订单+预测订单，向后冲销

 客户订单+预测订单，先向前冲销再向后冲销  客户订单+预测订单，先向后再向前冲销。

企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略，并设定相应的冲销范围。系统内部冲销的顺序为：按指定的最早的N日开始冲销，再进行N+1日的冲销，直至冲销完毕或超过设定的日期。

在进行MPS/MRP 计算时，可以定义不同的计划方案。计划方案的参数不同，计算的结果也完全不一样。需要设定的参数包括六类，分别为：需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其他参数。

MPS计算的步骤为：

1、预检查

该步骤实现运算前对BOM 的合法性、完整性及物料的低位码进行检查及维护，从而保证MPS/MRP 运算结果的正确性。包括：BOM 单嵌套检查、BOM 单完整性检查、低位码维护，产生物料的低位码，为进行MPS/MRP 计算时进行需求传递做好准备。

2、指定计划方案

该步骤用以选择运算编号、运算方案和设置运算开始、结束日期。

3、获取需求

该步骤根据〖计划方案〗设置的计划计算范围展示要参与本次计算的需求信息，主要是获取参与运算的需求单据和物料。计划计算范围共分四种：全部计划对象、指定需求单据、指定物料、指定计划员。

4、显示预计量

本步骤将对参与本次计算的所有预计量信息进行展示。根据需求的获取，已经确定了要参与运算的需求单据和物料的范围，这一步要做的工作是去查找参与运算的这些物料存在哪些预计量单据。预计量单据分两大类：预计入单据和已分配单据。预计量单据类型包括：拖期的销售订单、计划订单、生产任务单、重复计划订单、委外加工任务单、采购申请单、采购订单和投料单。

5、需求计算

本步骤由K/3 系统根据前面步骤产生的信息进行需求分解，计算净需求并产生计划订单。如果方案中选中参数〖运算完成直接投放计划订单〗，则本步骤还会将产生的计划订单自动投放成生产任务单、重复生产计划单、委外加工生产任务单、采购申请单。

6、结果查看

本步骤可以进行本次计算的详细报告和计算结果的查询。

在不少制造企业里，计划员在进行计划时，往往需要了解采购计划、生产计划、委外加工计划（外协计划）的产生来源，以保证计划的准确性。而在生产和采购阶段，由于经济批量的原因，需要将不同来源产生的《生产任务单》、《采购申请单》和《委外加工任务》进行合并处理。系统在进行MPS/MRP 计算时，将严格跟踪产生需求的数据，记录下产生需求的单据号码。在生成计划订单时，根据在《计划方案》中的设定合并策略进行自动合并。系统提供三种类型的合并：

 按物料合并，将同一物料的计划订单进行合并；  按销售订单、产品预测单整单进行合并，将同一销售订单上的同一物料的所有计划订单进行合并；

 按销售订单＋分录合并，将同一销售订单上同一分录的同一物料的计划订单进行合并。

如果企业计划员在实际工作中发现还需要将不同类型的计划订单进行合并的话，可以利用手工合并功能进行合并。

系统提供MPS 结果查询功能，该功能主要针对主生产计划的结果进行各种相关查询，包括每一天的需求明细、预计入库明细、已分配量明细及对未来库存的变化情况（包括按日期汇总的每天的库存变化情况和每天每个单据对库存变化的影响），并可对单据进行连查。提供需求反查、按销售订单查看计算结果、按物料查看计算结果三种查看方式。

主生产计划系统的应用准备包括建立帐套、系统启用、权限管理、基础档案设置和单据设置。正式使用前，应该对以下内容进行检查：设置基础数据、设置并检查BOM、确保库存精确度、检查业务流程包括销售订单的流程、采购订单的流程、生产任务单的流程和委外加工任务单的流程，对前面四个步骤涉及内容进行检查是非常重要的，其结果的好坏将严重影响MPS/MRP 计划的准确性和企业对MPS/MRP 的使用。

物料基础资料是最重要的基础资料，它的设置决定了物料在计划中如何进行计算，不同的设置将会得到不同的结果。

1、物料属性

物料属性表示了物料的来源及其它特殊属性。不同的属性在系统里的处理有较大的差别。

规划类物料对应的物料是产品类，不是具体的产品；配置类物料表示该物料存在可以配置的项，可配置表示可以由用户选择什么样的组件。如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色、发动机功率；特征类物料 与配置类物料配合使用，表示可配置的项的特征，不是实际的物料，在BOM 中只能是配置类物料下级。特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。如汽车的颜色零件作为特征件，颜色本身不是实际的物料，表示颜色是可由用户选择的，其下级可能是黄色、黑色的车门，这才是实际的物料；委外加工件是由企业提供原材料，支付加工费委托其它供应商生产的产品或组件；虚拟件是为管理目的而设的物料，如生产过程中的一些中间组件，在计算展开过程中向下展开其需求；自制件是企业生产的产品或组件；组装件由多个物料组成，不在生产环节进行组合，而在仓库进行组装，组装后在仓库又可以拆开用于其他组装件、或生产领用出库用于其他产品或单独销售；外购件指从供应商购买的原材料或零件。

2、计划策略

物料基础资料中的“计划策略”设置，其值共有物料需求计划（MRP）、主生产计划（MPS）、总装配（FAS）和无四个选项。该项的意义是指明物料以什么方式进行计划，其中主生产计划（MPS）类的物料指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算；物料需求计划（MRP）和总装配（FAS）都表示用物料需求计划（MRP）方式进行计划，无计划物料表示此物料不进行需求计划计算。

3、订货策略及相关参数

订货策略共有期间订货量（POQ）、批对批（LFL）、固定批量（FOQ）、和再订货点（ROP）四个选项。

期间订货量指计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。批量调整的公式为：计划订单量 = 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。

批对批表示对每一次的净需求都产生计划订单。批对批（LFL）同样会考虑最小订货批量、批量增量。计算公式同上。对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。固定批量法指计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。

4、最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量 最小订货批量是指每次订货量不能低于此值；最大订货批量是指每次订货量不能大于此值；批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量；固定/经济批量是指每次订货最佳的批量。如果设定了这些值，系统在计算MPS/MRP 时将把净需求进行调整。这可能会导致需求量的放大。

5、需求时界和计划时界

6、提前期和提前期偏置

提前期分运输提前期、生产提前期、采购提前期等提前期一般会受到需求批量的影响,在实际设置中将提前期分为固定提前期和变动提前期。运输提前期在客户资料中进行定义。

固定提前期：指生产/采购不受批量的影响，主要包括产品设计、生产准备和设备调整、工艺准备等必须用到的时间。变动提前期：指生产受到需求批量影响的提前期部分，在取数时，表示生产变动提前期。

除了物料基础资料之外系统设置还包括仓库属性、物料替代和其它基础资料如物料对应表、供应商供货信息、批号管理、条形码规则、条形码管理等的设置。

主生产计划的计算过程是将需求转化为生产（采购）计划的过程，首先将每天的需求汇总，然后检查现有库存及预计入库是否满足需求，如不满足，就会产生新的计划订单。该计划订单就是主生产计划。可以根据能力的情况对主生产计划进行调整，最后确认的《计划订单》为下级物料的需求来源。

1、对于MPS/MRP的需求来源，下列说法正确的是：（）

A、仅为客户订单

B、仅为预测订单将该职员 C、客户订单+预测订单 D、以上都是 答案：D

2、客户订单和预测订单的组合关系可以是：（）

A、客户订单+预测订单，不冲销 B、客户订单+预测订单，向前冲销 C、客户订单+预测订单，向后冲销

D、客户订单+预测订单，先向前冲销再向后冲销 E、以上都是 答案：E

3、系统内部冲销的顺序为：（）A、按指定的最早的N日开始冲销，再进行N+1日的冲销，直至冲销完毕或超过设定的日期。

B、按指定的N+1日开始冲销，再进行N日的冲销，直至冲销完毕或超过设定的日期。C、按指定的最早的N日开始冲销，再进行N+1日的冲销 D、按指定的N+1日开始冲销，再进行N日的冲销 答案：A

4、在进行MPS/MRP 计算时，可以定义的计划方案参数包括：（）。

A、需求参数 B、计算参数 C、单据设置 D、仓库参数 答案：C

5、MPS计算的步骤为：（）。

A.预检查、获取需求、指定计划方案、显示预计量、需求计算、结果查看 B.预检查、指定计划方案、获取需求、显示预计量、需求计算、结果查看 C.预检查、指定计划方案、显示预计量、获取需求、需求计算、结果查看 D.预检查、指定计划方案、获取需求、需求计算、显示预计量、结果查看 答案B

6、关于MPS计算的预检查不包括：（）A.BOM 单嵌套检查 B.BOM 单完整性检查 C.显示预计量 D.低位码维护 答案:C

7、关于MPS计算的预检查下列说法错误的是（）。A.实现运算前对BOM 的合法性检查 B.实现运算前对BOM 的完整性检查 C.用以选择运算编号和运算方案 D.物料的低位码进行检查及维护 答案:C

8、MPS/MRP的计划计算范围包括：（）。A.全部计划对象 B.指定需求单据 C.指定物料 D.指定日期 答案:D

9、预计量单据类型包括（）。A.拖期的销售订单

B.计划订单

C.委外加工任务单 D.以上都是 答案:D

10、关于预计量显示说法错误的是（）。A.指定计划员的预计量 B.查找参与运算的这些物料存在哪些预计量单据 C.预计量单据分预计入单据和已分配单据 D.对参与本次计算的所有预计量信息进行展示 答案:A

11、需求计算可以将产生的计划订单自动投放成（）。A.生产任务单 B.销售订单 C.采购申请单 D.重复生产计划单 答案:B

12、关于系统在生成计划订单时的合并策略错误的是（）A.按物料合并

B.按销售订单、产品预测单整单进行合并可 C.按销售订单＋分录合并

D.只能根据设定的合并策略进行自动合并 答案:D

13、对于MPS 结果查询功能下列说法错误的是（）A.可查询每一天的需求明细及对未来库存的变化情况 B.可查询预计入库明细 C.可查询订单明细 D.可查询已分配量明细 答案:C

14、MPS 结果查询可以有以下（）方式 A.需求反查

B.按销售订单查看 C.按物料查看 D.以上皆是 答案:D

15、主生产计划系统的应用准备不包括（）。A.建立帐套 B.系统启用 C.订单输入 D.权限管理 答案:C

16、对在系统正式使用之前需完成的工作，下列说法正确的是（A.设置基础数据 B.确保库存精确度 C.检查业务流程 D.设置并检查BOM E、以上都是 答案:E

17、物料的属性有（）。A.自制件 B.配置件

。）C.外购件 D.以上皆是 答案:D

18、关于配置类物料下列说法正确的是（）A.配置类物料表示该物料存在可以配置的项 B.配置类物料表示为管理目的而设的物料 C.配置类物料指在仓库进行组装的物料 D.配置类物料对应的物料是产品类 答案:A

19、如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色则汽车的颜色零件应设置为（）A.配置件 B.特征件 C.规划件 D.虚拟件 答案:B

19、如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色则汽车的颜色零件应设置为（）A.配置件 B.特征件 C.规划件 D.虚拟件 答案:B 20、关于特征类物料下列说法正确的是（）A.是实际的物料

B.与配置类物料配合使用

C.在BOM 中只能是配置类物料上级 D.可在仓库进行组装 答案:B

21、关于物料基础资料中的“计划策略”可设置为（）A.物料需求计划 B.主生产计划 C.总装配 D.以上皆是 答案:D

22、关于主生产计划（MPS）类的物料下列说法正确的是（）A.指需求来源为独立需求 B.指需求来源为相关需求 C.要进行主生产计划运算 D.此物料不进行需求计划计算 答案:A

23、订货策略不可以设置为（）A.期间订货量 B.再订货点 C.安全库存 D.固定批量 答案:C

24、下列说法错误的是（）

A.如果设定了最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量等值，会导致需求量的缩小 B.最大订货批量是指每次订货量不能大于此值指需求来源为相关需求 C.固定/经济批量是指每次订货最佳的批量要进行主生产计划运算 D.批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量 答案:A

25、物料基础资料的设置不包括（）A.物料属性 B.订单合并策略

C.订货策略及相关参数 D.需求时界和计划时界 答案:B

26、关于提前期下列说法错误的是（）A.分运输提前期、生产提前期、采购提前期 B.提前期一般会受到需求批量的影响 C.提前期全部在物料资料中定义。D.提前期分为固定提前期和变动提前期 答案:C

27、系统设置中包括：（）A.仓库属性设置 B.批号管理 C.物料对应表 D.以上皆是 答案:D

28、对于订货策略下面说法正确的是：（）

A.期间订货量指计划订单产生来满足某期间的需求

B.批对批指订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍 C.固定批量法表示对每一次的净需求都产生计划订单

D.批量调整的公式为：计划订单量 = 最小订货量+取小整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。答案:A

第三篇：物料需求计划-原材料管理

物料需求计划—原材料采购管理

物料需求计划（MRP）：是一种以物料需求计划为核心的生产管理系统，主要针对多品种、小批量生产物流类型中、由于产品结构和物料清单对物料（采购品）

在品种、数量、交货期（生产提前期）等方面要求的细化所带来的管理复杂度而开发的计算机信息管理系统。它的基本原理是根据销

售预测和生产订单制定出生产计划，然后根据生产计划对未来某一

时段的完成品需求进行分解，成为对于半成品或者原材料的需要，从而推动生产制造部门进行生产，采购部门根据原材料的需要来进

行原材料的采购。

对供应商的评审与管理是采购部门最重要的工作之一。选择一个合适的供应商是采购成功的关键所在。如果供应商选择错误，在工厂今后的生产过程中将会麻烦不断，问题百出。对于纸箱制造企业来讲，生产中最重要的原材料就是原纸。原纸的质量和价格在很大的程度上决定了瓦楞纸箱的产品质量和销售价格。因此在进行原纸采购的时候必须十分谨慎，一般需要经过以下流程：

原纸采购流程：

（1）试用新厂商的原纸，需要经过试验阶段，试验完成后相关部门需填写并提交试验报

告；试验合格后才可以将该新厂商列为合格供应商。

（2）询价采购部门向合格厂商说明需要原纸的规格，质量要求，购买数量，扣款规定，交货期以及付款方式等。若同种规格原纸有几家供应商，则均要询价。

（3）购货协议谈判考虑影响采购价格和总采购成本的因素与供应商进行磋商，并核实

厂商的供应能力是否能够按时并且按质交货。金额较大的案件需要

上交给厂长议价或者设定议价目标。

（4）申请审核采购合同上需要详细注明与厂商商议后制定的各项交易条件，按照相关

审核决定程序进行审核。

（5）订购向厂商下发订单，订单内应包括：采购单价、采购数量、交货期、质量条件、交货地点等关键内容；通常以传真方式向厂商传递订单，并要求厂商回签确

认。

（6）跟单催货在已经确认的交货日期前应再次与供应商确认交货时间及订单的完成情

况，通过对厂商生产进度的跟踪可以有效的督促厂商加快生产进度，避

免时间的延误。若在交货日期前厂商已经确定无法按时交货，采购部门

应及时通知生产部门做好调配工作，并将此情况记录在供应商评估表

中。

（7）验收按照合同约定的技术标准和检验方法由质检部门对原纸进行检验并开具检验

报告，对未达到验收标准的原纸由质检部门填写供方质量反馈表经采购部门

确认后传真至供应商，供应商签署整改意见后回传存档。仓储部门负责原纸

品种及数量的点验，并办理相关的入库手续。

（8）整理付款根据合同及相关财务制度的要求对应付款的资料进行整理核对。在核对

付款资料时应按照合同约定的条款核实因质量问题或其他原因造成的扣

款，并在付款时扣除相应的金额。

（9）记录每月完成的采购案件资料（如合同/订单、收料单、质检报告、供方质量反

馈表、对帐单、增值税发票复印件等）均应列入档案、登记编号分类以备参

考或事后发生问题时查阅，且应规定一定时间的档案保管期限；在途订单也

应做相应的记录管理。

原纸采购程序一般会根据某种原纸库存是否达到最低安全库存的标准而启动，而最低安全库存标准的制定会结合销售状况、生产进度、采购周期等因素得出。原纸采购周期一般在7-15天左右。

辅料的采购：

在生产瓦楞纸箱的过程中，有一些辅助材料是必不可少的，例如：淀粉，油墨等；在后序加工时需要使用的白乳胶及扁丝等。辅料的品种较多、而且需求量相对原纸采购而言较小，但是对纸箱在制造过程中的质量影响却很大。

辅料采购的步骤同原纸采购的步骤大体相似，在实际采购工作中对于辅助材料供应商的资质审核与选择应更侧重于其产品质量和供货稳定性。

常用备件的采购：

主要根据维修部门及仓库共同制定的最低库存来执行，即在一定的时间段内保持一定数量的备件，以便随时取用。特殊备件则根据采购申请单进行采购，采购程序依据公司相关规定执行。

机物料的采购：

机物料所涉品种繁多如：刀片、结束带、手指套、吸风管、托盘、蒸馏水等等不胜枚举。凡不属辅料和备件采购范畴内、但属生产等相关部门生产操作直接所需的物品皆在机物料采购范围之内。

机物料采购的特点就是采购物料品种丰富、物料需求零散没有规律、经常出现急件采购，且单品采购数量与金额一般较小、采购费用相对采购金额而言占采购总成本的比例较高。实际采购作业时、机物料采购需要花费较多的一线作业时间。

如市场环境允许，机物料的采购最好选择在厂区附近，以提高采购作业的效率、降低采购费用、保证物料供应的及时性。

第四篇：柔性生产计划与物料需求控制高级研修班

培训对象：企业PMC物料管理人员、采购、生管、仓储等职能部门各阶管理人员 课程费用：2800元/人（包括资料费、午餐及上下午茶点等）

资格证书费：800元/人(参加认证考试的学员须交纳比费用，不参加认证考试的学员无须交纳)

备注：

1、凡希望参加认证的学员，在培训结束参加考试合格者，颁发(国际职业认证标准联合会)<<高级采购管理师>>国际国内双职业资格证书，（国际国内认证／全球通行／雇主认可／网上查询）

2、凡参加认证的学员须提交本人身份证号码及大一寸蓝底电子版数码照片！

3、课程结束后20天内将证书快寄给学员。

课程简介

“计划又要改！你们计划怎么搞的”—车间主管怨声载道： 要么忙得要死：制造部门天天救火！产能不够！人力不够！材料告急！客户催货！要么闲得要死：设备闲置，工人放假！生产停线！随着市场竞争的激烈，工厂品种不断增多，批量不断减少，生产计划不但要以市场需求和客户个性化的要求来确定，还要根据企业制造资源的实际能力和库存、生产进度的动态变化来调整，制造过程的优化和监控成为提高企业核心竞争力不可回避的环节。如何做好主生产计划平衡？

如何应对多品种、小批量的急单、插单、改单？

发生变化时如何进行生产排程的调整？

如何保证客户满意度，又能控制内部生产成本与库存指标？

如何实施供应链与物流协同作业？

如何进行切实有效地订单及产品预测？

如何进行生产过程中的订单安排及有效排期？

如何更好地做好生产过程中进度控制工作？

这些都是当今企业所面临的实质性问题。

生产计划和物料控制部门是一个企业“心脏”，统筹营运资金、物流、信息等动脉，其制度和流程决定公司盈利成败。PMC部门掌握企业生产及物料运作的总调度和命脉，部门运营状况将直接影响生产部、工程部、采购、货仓、品控部、开发设计部、人力资源及财务成本预算控制的运营效率。面对激烈竞争及少量多样、快速变化的市场需求，传统的大批量生产方式及水平式的机台布置已无法适应。如何制订出最优的的生产计划？满足市场的需要。如何适时适量的生产，同时又能削减库存、消除不必要的人力、时间及物料的浪费己成为企业界急需解决的问题。柔性生产计划与物料控制即是针对上述问题，依据丰田生产方式改良而来，不仅能克服大批量生产方式及库存问题，并能一眼看出作业线隐藏的弊端，及时发现并予以改善。柔性化不单成为改造生产方式的现代武器，更是引导廿一世纪生产的利器。本课程将带您一起了解弹性眼单与柔性排产布置的物料运营管理内涵！

课程大纲

第一部分：PMC的工作职责与工作目标

1．PMC生管物控的工作职责

2．PMC生管物控的工作目标

第二部分：弹性产能负荷分析

1．产能负荷分析的步骤

2．产能负荷分析的关键点

3．人力负荷分析的方法

4．机器负荷分析的方法

5．产能负荷的管理方式

第三部分：柔性生产计划制定与编排

1、少量多样生产方式的特性

2、少量多样生产方式的管理对策

3、生产排程常见的六种方式

4、计划排程的五大要素

5、生产计划的时间跨度

6、生产计划排程的优先五规则

7、生产计划内函、实质与应满足的条件

8、生产类型、特点与对策

9、计划和生产控制八步骤

10、生产计划制定--各阶段时间因素考虑

11、生产排序优先规则

12、生产计划排程表MPS与DPS13、插单、加单产量规划和应变方法

14、紧急订单防范处理与应对

第四部分：优先率排程要领与演练

1、优先率排程的关键五要素

2、优先率排程的计算方式

3、优先率排程订单的处置方式

第五部分：弹性滚动排程要领与演练

1、滚动计划的特点和编制程序

2、滚动计划实施的滚动方式

3、滚动规则调节库存量和采购前置时间

第六部分：弹性生产进度的控制

1、跨部门生产进度控制七步骤

2、生产进度监控三个阶段

3、生产进度控制个三方式

4、生产过程异常情况出现、反馈与处理

5、生产进度落后的七条改善措施

第七部分：弹性生产排程问题解决

1、急单与插单的解决方案

2、短期生产力调整八大方法

3、控制插单急单的二十种措施

4、少量多样化订单的解决方案

5、产销失调的解决方案

6、产销协调流程的合理化与规范化

7、销售预测必须考虑的八大因素

第八部分：弹性生产线平衡技巧与改善

1、生产计划进度的控制方式

2、生产绩效检讨改进方式

3、工序平衡分析表

4、生产线平衡改善方法

5、生产平衡率的计算

第九部分：缩短交货周期确保准时交货

1、缩短订单处理周期

2、缩短采购处理周期

3、缩短生产处理周期

4、缩短运输配送周期

第十部分：弹性物料需求计划的制定

1、物料管理范围和意义

2、思考：企业凭什么打价格战

3、物料管理的职能：追求“5R”

4、思考：MC部门的主要职能有那些？

5、物料管理三大因素结构图

6、案例：深圳某电子有限公司结构图

7、物料管理精髓---三不政策和八大死穴

8、物料控制的精髓——“三不”

9、物料计划流程七步骤

10、材料计划跟进流程实例展示

11、如何来制定物料需求计划

12、常备性物料需求计划与专用性（批次生产性）物料需求计划

13、MRP、MRPⅡ、ERP相关概念、区别

14、案例研讨、分析——如何预防物料计划的“牛鞭效应”

15、安全心理对库存的影响

16、物料损耗如何来制定

17、问题研讨：物料损耗率如何制定？

18、物料损耗控制流程（图示）

19、问题研讨：如何避免生产收尾时，才发现物料短缺现象？

第十一部分：如何督促物料到位

1、剖析物料供应不继六大方面

2、物料短缺八大原因

3、物料短缺七种预防对策

4、物料进度督促技巧

5、采购零配件的货期跟进

6、物料进度落后的对策

第十二部分：仓储管理与物料控制

1、储位规划与可视化管理

2、提高仓库利用率的有效方法

3、收发料控制

4、料账不准的原因分析及对策

5、物料仓储的盘点管理

6、缺料的控制

7、呆滞料的预防与处置

第十三部分：库存量控制与削减

1、影响库存水平的主要因素

2、物料库存量控制

3、求算库存周转率的意义

4、如何评判库存周转率

5、提高库存周转率的八点要领

6、加速库存周转提高资金周转率

第十四部分：建立快速反应的库存控制体系

1、库存控制第一关键点—销售预测

2、库存控制第二关键点—生产计划

3、库存控制第三关键点—送料方式

4、库存控制第四关键点--采购方式

第十五部分：弹性物流一体化管理

1、传统领料与发料方式，暴露出物料库存信息不准与物料消耗控制

2、物流一体化管理含义

3、物料库存全过程控制

4、如何利用物料全过程管理方式有效管理VMI5、如何利用物料库存全过程控制观念，杜绝非生产性借料问题

主讲老师：张小强老师

FMP（Fine Management Positioning）培训模式创始人；2009年全球生产类十强华人讲师；“双七”领导力大中华区启航导师。

出版著作有：《砍掉浪费》《在绝望中寻找希望》《今天，你创业了吗》《疯狂管理》

中国经济管理大学工商管理硕士；国资委特聘生产管理培训专家；清华继续教育学院经理人研修班特聘专家；国家发改委培训中心特邀生产管理培训师；国内制造系统实战管理培训导师；香港生产力促

进中心精益生产管理顾问；

曾任职于全球五百强企业联想集团生产经理；台资龙头企业鸿海集团富士康科技PCEBG事业群生产运营总监；法国知名企业松源股份供应链运营经理、常务副总等职务。10年企业任职生涯中，张老师从一线工人到高阶管理岗位的亲身体验，总结并独创出了一套制造型企业生产系统细节定位运营模式，尤其在制造型企业生产制造，质量管理，物料统筹及采购优化等专业方面有其独到的见解，至力于帮助中国企业培养实战型的管理人才，并已成功为上百家大中型企业做过培训咨询服务，帮助诸多企业在制造成本、生产运营、物流统筹等领域取得极大的收益，张老师“不求深奥，但求有效，生产统筹，细节定位”的培训与管理思想受到客户的一致认可与赞许。

服务客户包括五粮液、格力电器、广州钢铁股份、广东南粤药业、四川铁骑力士实业集团、煤炭科学研究总院重庆研究院、四川天味实业、南车集团、许昌烟草机械有限责任公司、河南省宋河酒业、金星啤酒集团、中原特钢股份、中国电子系统工程第四建设有限公司、中航光电科技股份、中国空空导弹研究院、青岛啤酒、广西柳工集团、兰州石化、兰州金川集团、青海水泥股份有限公司、大连三岛食品、北京首钢建设集团有限公司国际工程分公司、广东众生药业股份、东莞玖龙纸业、一汽丰田汽车有限公司、中粮生化能源、中国造币总公司、修正药业、福田汽车、美的集团等数百家知名优秀企业

课程价格、开课时间有波动详细请资料参考：深圳市一二三管理咨询有限公司于2003年在深圳成立，多年来众人行一直专注于企业培训及项目咨询等工作，至今已有专业咨询顾问及高级培训师100多人。

第五篇：ERP基本模块介绍之二物料需求计划

物料需求计划（简称为MRP）与主生产计划一样属于ERP计划管理体系，它主要解决企业生产中的物料需求与供给之间的关系，即无论是对独立需求的物料，还是相关需求的物料，物料需求计划都要解决“需求什么？现有什么？还缺什么？什么时候需要？”等几个问题。它是一个时段优先计划系统，其主要对象是决定制造与采购的净需求计划。它是由主生产计划推动运行的，但反过来，它又是主生产计划的具体化和实现主生产计划的保证计划。

由于物料需求计划是把主生产计划排产的产品分解为各个零部件的生产计划和采购件的采购计划，因此，制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。第二项数据是物料清单（BOM），它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。第四项数据是提前期，决定着每种物料何时开工、何时完工。应该说，这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。

一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。其基本计算步骤如下：

1.计算物料的毛需求量。即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。

2.净需求量计算。即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。

3.批量计算。即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该表明有否批量要求。

4.安全库存量、废品率和损耗率等的计算。即由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。

5.下达计划订单。即指通过以上计算后，根据提前期生成计划订单。物料需求计划所生成的计划订单，要通过能力资源平衡确认后，才能开始正式下达计划订单。

6.再一次计算。物料需求计划的再次生成大致有两种方式，第一种方式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的数据，生成的是全新的物料需求计划；第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。这两种生成方式都有实际应用的案例，至于选择哪一种要看企业实际的条件和状况。

总之，物料需求计划模块是企业的核心部分，该模块制订的准确与否将直接关系到企业生产计划是否切实可行。