T梁施工总结

第一篇：T梁施工总结

K68+697东白驹特大桥T梁预制施工总结

1、钢筋

钢筋在钢筋加工场配料，在台座上绑扎、焊接成钢筋骨架。波纹管采用U形架焊接钢筋网片上固定，管道定位坐标严格按规范执行，梁长方向±30mm，梁高方向±10mm；管道间距同排±10mm，上下排±10mm。在钢筋的制作和绑扎上严格按规范和设计要求操作。在钢筋绑扎时可将3#筋先绑扎到1#筋上，这样可以大大的缩短翼板钢筋的绑扎时间，提高工作效率。

2、模板

2.1在T梁的施工中，我们一定仔细检查模板的接缝，对错台太大的接缝经重新拼接仍没有取得良好效果的模板，将采用砂轮机打磨平整，使T梁的整体外观进一步提高。

2.2T梁的底模采用现场加工的钢底模，能整体微震，能确保底板和马蹄部位混凝土振捣效果。底模上刷聚胺脂，这样不仅可以防锈还可以省掉脱模油。底模两边设置了胶皮和双面胶，但止浆的效果不是很理想，加上模板由于反复的拆装，在部分地方存在稍微变形问题，造成马蹄底口漏浆。以后的施工中我们将在采用胶皮和双面胶的基础上在加一层海绵，形成三层保险，这样可以达到良好的止浆效果，以确保马蹄不漏浆。

2.3拆模后发现T梁混凝土表面有局部地方不是很光滑、颜色不均匀，主要是由于混凝土的坍落度起伏较大所致。在接下来的施工中我们将加大力度检查混凝土的坍落度，对于不符合要求的到场混凝土，坚决不予使用。对于混凝土到场时间的均匀性和坍落度，我们和实验室一要严格控制好，不得过于早到，也决不允许浇筑过程中出现混凝土脱节现象。

2.4脱模油根据以往的经验采用机油和柴油3：7的比例勾兑，搅匀后均匀的涂在模板的表面，这样可以取得良好的效果。

3、混凝土浇筑

3.1 混凝土浇筑是T梁施工中的一个重要环节，在这次首件T梁混凝土浇筑施工中，我们将分工具体落实到人头上，负责开启高频振捣器2人，装拆高频振捣器2人，插入式振捣3人，其中1人负责布料和指挥高频振捣器的开启，另外2人负责插入式振捣混凝土，放料1人，收面和扫毛1人，守模2人。

3.2混凝土按五层分层浇筑，第一层浇筑至马蹄上口，第二层浇筑至腹板下部，第三层浇筑至腹板中，第四层浇筑腹板顶，第五层浇筑至翼板。上下层同时浇筑，上层与下层浇筑的距离应保持在2m以上，布料时尽量簿，以便有效的排除混凝土中的气泡。

第二篇：箱梁施工技术总结

太 仓 塘 特 大 桥

箱 梁 施 工 技 术 总 结

编制: 审核:

中铁三局上海华海工程公司 昆山城北大道B2标项目部

2007年5月15日

一、工程概况

工程名称：昆山市绕城公路外环线城北大道B2标 建设单位：昆山路桥建设（集团）有限公司 设计单位：江苏省交通规划设计院

监理单位：上海同济公路工程监理咨询有限公司 接管单位：昆山市交通局

工程范围：线路起点K20+209～K20+925,标段全长716m.开竣工日期：2006年5月18日～2007年5月7日

太仓塘特大桥省道S324与清水港交叉处南侧跨越太仓塘，桥位处水面宽约130米，路线与太仓塘基本正交。引桥纵面位于R=15000m的竖曲线上，平面位于直线内，桥面横为双向2.0％。本桥第一、二联上部结构为现浇预应力混凝土连续箱梁，跨径组成为6*30m+4*30m,第三联钢管混凝土中承式提篮拱，跨径组成为（30+110+30）m，第四、五联上部结构为现浇预应力混凝土连续箱梁，跨径组成为4*30+4*30 m。

1、引桥箱梁横断面采用斜腹板整体式断面。箱梁顶板设臵2％双向横坡，底板为平坡，梁高1.755 m；顶板厚25cm，底板厚25 cm，内腹板采用铅垂式，厚45 cm，外腹板采用斜坡式，厚45cm，每个墩顶处设臵一道横隔梁，中横梁宽1.5 m，端横梁宽1.2 m。箱梁顶设6 cm调平层，桥面铺装10 cm沥青混凝土层。

2、全桥箱梁采用50#混凝土；箱梁顶底板及腹板布臵纵向预应力钢束，为提高预应力的耐久性和抗疲性能，所有预应力钢束均采用波纹管，并采用压浆的方式防护。

二、施工准备

根据图纸以及施工要求，准备好施工箱梁的底模、内模、木方以及布设架子所用的钢管、扣件、槽钢。其中，箱梁的底模采用12mm厚的双覆面胶合板，内侧模板以及内顶模采用木模与木方组合使用，木方做支架和加强肋。胶合板的刚度、平整度到场后经过技术验收，满足设计与施工要求，根据结构尺寸以合理、节约、美观少拼缝的原则加工成定型模板块，根据每一块的位臵进行编号，从而在施工使用过程中，可以根据编号进行模板的拼装。计算出平曲线与竖曲线的各要素，计算出箱梁底模顶面的高程 计算出的高程必须经过现场技术人员进行复核方可使用。

场地内的地基进行压实处理后，根据导线控制点和加密控制点的已知高程，对已压实的地面进行高程的测量，测量的密度为每隔5米一点，横纵向都要进行测量，做好记录，交现场技术负责人。高程测量后，铺设10cm厚碎石，采用压路机进行压实挤密，然后，在碎石层上浇筑10cm厚的混凝土，混凝土的标号C15；其中承台四周以及薄弱土层，其上的混凝土内布设200*200mm的钢筋网片，增强混凝土硬化层的整体稳定性。混凝土浇筑前，根据前面测得的地面标高，测量出混凝土顶面的标高，尽量使混凝土顶面标高一致，这样有利于钢管架子的搭设。

三、施工组织

箱梁施工由南北两个结构工区负责施工，南侧施工第四、五联，北侧负责施工第一、二联。北侧先施工第一联，南侧先施工第五联。箱梁模板及支架南北两侧拟投入各为90、120米，模板采用1.2厘米厚胶合板，北侧采用满堂支架（Ф48钢管、壁厚3.5 mm）。其中9＃～10#墩处箱梁跨越昆太公路，拟采用钢管搭设支架，中间也用钢管搭设支墩，留出过往车道，净宽5米，保证通行。支架顶纵向铺设工字钢，横向铺设方木。南侧采用门式支架（Ф58钢管、壁厚2.5 mm），箱梁混凝土为C50砼，按照设计图纸分段浇注，每段分两次浇注，第一次浇注底板及腹板，第二次浇注顶板。砼为自拌，使用砼泵车配合砼运输车浇注。

根据钻孔灌注桩的施工安排，箱梁施工南北两岸同时进行，北侧先施工第一联：0号台—6号墩（29.92+4*30+29.92），南侧先施工第五联：17＃墩～21＃台（29.92+2*30+29.92）；北侧第二联（29.92+4*30+29.92）、南侧第四联（29.92+4*30+29.92）的最后一个浇注段在主桥纵向系杆张拉结束后再施工。

四、施工过程

预应力连续箱梁北侧采用满布支架浇筑；南侧采用门式支架浇注。其中第二联中一孔跨度为30米，跨越昆太公路，考虑须满足昆太公路行车净空的要求，采用中间增加支墩，架设钢管支架的施工方法。

箱梁各工序验收作业流程：

支架搭设后的安全技术验收—堆载预压—观测沉降—底模标高测量—调整—标高复核—钢筋绑扎—波纹管安装—钢筋验收—内模安装—模板检查验收—资料填写—监理验收认可—浇注一次混凝土（沉降观测）—拆内模—安装内顶模板—检查标高—顶板钢筋安装—钢筋检查验收—混凝土面控制标高测量—监理复核标高—支架的二次检查紧固—浇注混凝土—90%强度、混凝土弹性模量测定、达到龄期—按设计顺序张拉—（桥面标高检测）—压浆—浆达到90%设计强度（实验测定）—拆除支架。1）、测量放线：每一联桥墩施工完毕后，根据导线控制点和加密控制点，在墩顶放出箱梁的中心点、纵横轴线以及支座框线；同时把控制点的高程引到墩顶，利用水准仪与钢尺采用多次测量，精度控制在1毫米以内，高程的测量要利用附近的两个以上的控制点进行联测，取其平均值，经过一段时间后，要对该水准点进行复核，避免由于沉降引起错误，从而保证该高程点的准确性。

待地基硬化的混凝土达到一定强度后，根据控制点和加密控制点，在硬化层表面精确放样出箱梁垂直投影线（包括箱梁左右边线，箱梁中心线，竖曲线起止点投影线），纵向每隔4米用红油漆定出点位，测量放样过程中，做好记录。

2）、支架搭设：根据测放的支架范围，先在地面布点，然后进行支架的搭设。搭设前，根据箱梁自重考虑施工荷载和安全系数，根据计算决定支架的搭设形式。支架要有足够的刚度、强度和整体稳定性，杆件的结合要紧密，并设纵横连杆和剪刀撑。支架的搭设方案经过监理的认可。

北侧支架采用φ48×3.5碗扣式钢管脚手架搭设。立杆基本结构形式为600×600mm，横向在腹板和立柱位臵进行加密，间距为500mm。纵向在横隔板和梁端端横板位臵间距为500mm，悬臂板位臵间距为800mm。横桥向在结构外侧留出500mm的工作面。高度方向，紧贴地面设臵一层水平扫地杆，每隔1.5m设臵一层纵横水平连杆，在支架立面及墩两侧横向设450剪刀撑。为减少接头数，单根立杆尽量选用较长的钢管。高度大于6m时，顶部用双扣件调节杆加长，采用不同长度规格的脚手钢管搭配交错搭设，相邻接头尽量错开，支架调节栓单端调解长度基本一致且不大于30cm，全联统一，支架横竖一条线，作为上下通道的支架不得与箱梁支架相连。

南侧支架采用门式支架，基本结构形式为900*900mm，横桥向90厘米一榀，纵向两排支架间距90厘米。在墩柱（桥台）中心向外6米范围内增加立杆，与门式支架立杆纵横间距45厘米。从底部支架沿高度方向布臵纵横向水平杆，层距150厘米，最下一层扫地杆距硬化层10厘米。在支架的立面及立柱两侧设45度剪刀撑。横桥向在结构外侧留出50厘米的工作面。作为上下通道的支架不与箱梁支架相联。在立杆底与地面硬化层之间放臵方木，增加立杆与地基的接触面积，方木应垂直于桥走向布臵，保证同排立杆的整体稳定性。

支架搭设完毕后，根据导线控制点和加密控制点，在支架顶放样出箱梁底控制点，每隔4米用焊接钢筋布设一点，根据该控制点在横向水平杆上铺设纵向100mmх150mm的方木，间距为45cm（北侧40cm）；纵向方木上垂直铺设横向水平方木，方木规格为100mmх50mm，间距为20cm。支架顶部的两侧设臵斜支撑，与横向水平杆连接，上水平杆上铺设木板作为作业平台和人行道。

3）、模板安装：支架经过验收后铺设底模，根据上面所述，底模纵向加强肋采用10cm×15cm木方，间距45cm(北侧40cm)铺设。为保证底模的标高，首先用水准仪沿每支架箱梁控制线纵、横方向每5m测量一点，并在焊接的钢筋上标出控制标高的位臵，底模控制标高＝箱梁底板标高－胶合板厚度，测量过程中，对标高不满足要求的木方进行铅垂方向的调整，使其达到设计要求为止，测量结束后，挂线控制施工高度。待上述工作结束后，进行底模的铺设工作，根据施工准备过程中加工底模的编号进行底模铺设，在箱梁的横向边缘处，底模和方木宽出设计宽度10厘米，以便安装侧模。底模用铁钉固定于方木上，底模的拼缝位于方木上。

底模拼装要求平顺均匀，模板拼缝采用腻子抹嵌封闭。底模铺设按箱梁中心线对称排列，余量留在两侧，并且全部底模的排列采用统一形式，做到标准统一。

底模铺设完毕后，根据导线控制点和加密控制点，对箱梁的底模进行复核，复核内容包括：箱梁的中心线、箱梁两悬臂边线、箱梁纵向支座位臵、箱梁纵向竖曲线的起止点。对以上复核内容中的高程进行测量，严格控制误差，使其满足规范规定。

支座垫石处模板拼装：根据设计选用支座。测量确定支座的平面位臵和标高，用环氧树脂砂浆灌实地脚螺栓，用水平尺控制安装支座。为便于拆模，根据支座高度用木条制作木框。

4）、支架预压：为保证现浇箱梁的设计线形，以及避免基础沉降后对箱梁不利的影响，在底模铺设完毕后，对支架进行堆载预压，其目的主要是检验地基处理后的承载能力和避免支架不均匀下沉，以消除支架和地基的非弹性变形。

根据设计图纸和支架情况，预压荷载按箱梁自重的120%分级堆载。所以预压试验加载分三次进行，每次重量为总预压荷载的三分之一，预压材料使用砂袋，吊车进行吊运，采用人工堆码。堆放的砂袋预压按混凝土施工顺序堆载，在支架和硬化层上布设沉降观测点，纵横向每3米设臵一个沉降观测点，每次加载完成后，均须观测下沉量直至稳定，每天观测4—5次，暴雨天气时加大观测频率。在最后一次加载完成后连续观测3天，每天沉降量只有在1—2毫米时视为稳定。待掌握沉降规律后，其它各联一次加载至总重量，连续观测3天，每天沉降量只有在1—2毫米时视为稳定，停止预压，卸除荷载，预压结束。预压后，对支架顶标高进行重新调整，对箱梁底模中心线进行复核。

为了避免浇筑后后续沉降对箱梁的不利影响，可以根据观测数据预估后续沉降量。

每次浇筑混凝土前对支架经过安全和技术检查，验收合格后方可使用。5）、重新调整方木、底模以及铺设侧模：支架经过预压达到要求，经现场技术自检验收以及监理的审核后，对底模的中心线进行复核，并对底模顶面标高进行重新测量，在测量过程中对底模的标高进行调整，底模标高以设计标高为准，以保证拆除支架后的结构标高。模板安装完毕后，须经检验合格后，方可浇筑混凝土，检验主要内容包括平面位臵、顶面标高、节点联系及纵向稳定性检查。

6）、钢筋的加工与安装：根据设计图进行加工和安装。保证钢筋无锈、无污染，表面清洁，绑扎或焊接符合规范规定。箱梁骨架钢筋在砼地坪上按图纸精确放出大样，分段加工成型，汽车吊吊至箱梁支架上，焊接成整体。先安装箱梁底板、横隔梁钢筋，然后安装腹板钢筋和预应力钢束，完成后经检验合格，开始浇筑混凝土。达到强度后开始安装顶板模板，然后安装顶板钢筋及预应力钢束，最后经检查合格后浇筑顶板混凝土。

7）、波纹管的安装定位：所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性，波纹管接口必须采用波纹管并旋紧，接头长度不小于30厘米，接口处用胶布缠绕粘牢，以保证混凝土浇注过程中管道内不进浆。所有预应力管道的定位必须准确牢固，严格按照要求设臵定位钢筋,定位钢筋采用井字型，在直线段定位钢筋的纵向间距不大于1米。经现场技术人员和监理审核后，方可进行波纹管的布设。

波纹管在安装前应将其整形，并去掉毛刺。除在两端设出浆孔外，在钢绞线线型变化的最高和最低点均布设排气出浆孔，孔道采用D＝20厘米的钢管。排气钢管均做出螺纹以备压浆用。8）、钢绞线的基本要求及穿束：

（1）钢绞线运抵工地后应放臵在室内并防止锈蚀。钢绞线的下料不得使用电焊或氧弧切割，以免电火花烧伤钢绞线引起强度降低；只允许采用圆盘锯冷割，且应使钢绞线的切割面为一平面，以便在张拉时检查断丝

（2）钢绞线下料后应每隔0.8米用22＃铁丝环绕绑扎，扎丝头应弯向钢束内侧，以免影响穿束。

（3）绑扎好的钢束用人工与卷扬机相结合穿入波纹管内，此时再次检查波纹管是否有破损。穿束工作应在钢筋绑扎完毕后进行。

（4）钢绞线下料应按设计要求增加工作长度，防止由于张拉槽位臵误差，张拉两端预留钢绞线长度的不同，钢绞线下料长度误差和绑扎不齐等因素的影响，造成工作长度不足。

（5）应检查每盘钢绞线有无不均匀初应力，检查的方法是截取2—3米长的钢绞线，在室内放臵24小时后，检查各钢丝是否仍为一个平面，如发生变化，说明钢绞线各钢丝存在不均匀初应力，此类钢绞线禁止使用，应予以退货。9）、混凝土的施工：箱梁混凝土采用现浇C50混凝土，箱梁要分段进行施工，每一段分两次进行浇筑。考虑到结构钢筋密集，砼粗骨料采用级配5～25mm的碎石，塌落度控制在12～14mm之间。由于箱梁自重引起的沉降集中在浇注后24小时内，为减少沉降导致的砼结构问题，在砼中加入缓凝早强剂，目的为提高早期强度，增加支架的周转利用率。为保证砼的质量稳定和结构外观色泽的一致，要求采用同一牌号的水泥、粗细骨料和外加剂。规范中规定，对大体积混凝土浇筑，采用自然连续级配的粗、细骨料，限制水泥用量，掺加高效减水剂。通过对不同配合比混凝土的收缩率及收缩与龄期的关系，择优选用，以降低水化热，防止混凝土开裂。

第一次浇注底板和腹板砼，腹板浇砼的高度较腹板设计高度高出3cm，高出部分在浇注顶板混凝土时予以凿除，以保证混凝土的结合，且此处位于翼板与腹板转角处，施工缝设臵于此，有利于提高外观质量。每次砼的浇筑，纵向由中部向两端对称进行浇筑，纵向采用分段、分层先底板后腹板平行推进的浇筑法，横向从跨的中间腹板和底板开始向两侧腹板方向对称浇注。

第一次混凝土浇筑完成后，混凝土强度达到80%设计强度拆除腹板内模，腹板内模拆除后，支立顶板底模支架。模板与腹板混凝土的接触处，采用泡沫条进行封堵，保证不漏浆。在墩顶附近箱梁顶板处设臵“人孔”，避开纵向钢绞线，一室设一个，并且各箱室应错开布臵。梁底设通气孔，每室设8个，具体布臵见一般构造图，与底板通气孔对应位臵设腹板通气孔，布臵在1/2腹板高度。采用PVC管预埋成孔，直径为10厘米，成孔后对PVC管进行去除。在顶模铺设完毕后，进行顶板钢筋的绑扎及预应力管道埋设，严格按照设计图纸进行操作，钢筋绑扎完毕后，经现场技术自检，并经监理工程师验收，方可进行二次混凝土浇筑。

箱梁砼的振捣严格按照操作规程分区段进行，选用φ30、φ50振捣棒进行振捣，振捣棒移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍。振捣上层砼时，插入下层10cm左右，防止出现冷缝和漏振捣现象。振捣棒不得碰撞模板，钢筋较密处注意振捣的力度。操作上要求快插慢拨，让砼填满密实。振捣到砼表面不再有沉降，同时表面出现水泥浆无明显内部气泡排出方可浇注下一层砼。

箱梁浇注时对防撞墙、伸缩缝、通气孔、泄水孔等预埋件进行预埋和空洞的预留。箱梁浇注后及时进行收浆，并对箱梁顶面进行拉毛处理，以保证与桥面铺装的粘合，而后覆盖草袋浇水养护，气温较高时，洒水应以砼表面保持湿润为准。

10）、预应力钢束张拉及压浆：纵向预应力束标准强度为1860 Mpa，弹性模量为1.90*105 Mpa；锚下张拉控制应力为1395 Mpa，钢束均为一端张拉。（1）开始张拉之前应将所有钢绞线尾端切割成一个平面或采用与钢绞线颜色反差较大的颜料标注出一个平面，在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面距锚垫板之间的距离，不得以油缸伸长值代替引伸量。主线桥预应力钢束全部采用一端张拉。（2）张拉操作步骤

初张拉（张拉力P0为0.1倍设计张拉力P）—持荷5分钟—量测引伸量0—张拉至设计吨位P—持荷5分钟—量测引伸量1—回油—量测引伸量2（3）实测引伸量

＝P（1－0）/(P－P0)将实测引伸量与上面的’进行比较，查看（－’）／’是否在 －5％至10％之间，如满足要求，说明张拉合格，否则，应查明原因并采取措施进行处理后方可继续张拉。（4）检查千斤顶和锚具有无滑丝

查看2－1是否大于6毫米，如大于6毫米，则表明出现了整体滑丝，应查明原因并采取措施解决后方可进行张拉。再检查钢绞线尾端标记是否仍在一个平面，如平面出现了变化，说明有个别钢绞线出现了滑丝现象，必须采取措施进行及时处理。

（5）预应力管道应在张拉后24小时内进行压浆，要求管道压浆密实，水泥浆的水灰比不大于0.4，不允许掺氯盐，可掺减水剂，其掺量由试验决定，为减少收缩可掺入0.01％倍水泥用量的铝粉或0.02倍水泥用量的外掺剂作为膨胀剂。水泥浆标号按设计要求为C40。在下一施工节段预应力张拉前，上一施工节段己压注好的水泥浆应达到40号强度。如此循环推进，张拉一孔，压浆一孔，依次进行。

（6）压浆前应用压缩空气或高压水清除管道内杂质；（7）连接器严格按坐标位臵固定。

11）、支架拆除：底模和支架的拆除在预应力张拉后进行。支架落架的原则按对称少量、分次、逐渐完成，以便使箱梁逐步承受荷载，避免结构物在卸架过程中发生质量事故。落架时纵向从跨中开始，逐渐向两头进行，箱梁横断面上两侧同时进行，防止单边操作对箱梁的影响使横断面受力不均，落架过程分批进行，多次拆除支架。在落架过程中及时对箱梁标高进行观测，数据汇总，掌握支架落架情况。底模侧模均随着支架的落架拆除，拆除的模板按编号分类，注意保养。

五、主要材料/工程设备来源

砂石料在当地市场购买, 钢筋/钢绞线由项目供应,吊车/钢筋加工机械等由协作队伍自备.九、设计变更/工程洽商单/监理指令的落实处理情况

1.变更设计(工程洽商单): 共8份,已经监理/设计/业主同意并实施.2.监理指令:共7份,及时进行了回复和处理.十、科技创新及采用五新的情况 无

十一、安全/质量/文明施工/进度措施及成效 1.安全保证措施及成效

(1)对进场施工人员经常进行安全生产教育，坚决贯彻“安全第一预防为主”的方针，认真执行国家有关生产的规章制度、政策法令，严格按操作规程进行施工。

(2)建立各级工作人员安全责任制，层层把关，层层负责，根据上级颁发的法规行使监察、检查权，对任何危及安全的操作、设施、行为等有否决权。

(3)加强安全技术教育，制定安全操作规程和安全活动计划编制安全技术措施，分级贯彻执行。

(4)加强安全技术管理，做好安全技术交底，下发班作业计划对特殊工序制定专门的安全技术交底。要定期进行安全检查，对检查出来的问题，要指定专人及时落实改进，以消除一切不安全因素。

(5)切实做好对汛期、台风等自然灾害的防范工作。加强消防工作，建立由青年突击队为主的义务抢险队和消防队，配备足够的消防设备。(6)司机、电工、起重工、电焊工必须持证上岗，无证不得操作。(7)各种机械设备应有安全防护罩，接地安全装臵，漏电保护器，工作台面照明采用12—36伏低压电。

(8)进现场要戴安全帽，高空作业人员系安全带，禁止双层作业。(9)起吊设备使用前要检查结构焊缝，连接螺栓、钢丝绳、绳卡、滑车制动装臵以及防溜装臵的状况是否完好，发现问题应待处理和更换后方可使用，超重设备作业时，各工种工序应有专人负责、统一指挥、步调一致，在起吊作业范围内，不得站人，起吊设备与各类架空线，必须保持安全距离。

(10)成效:施工期间未发生轻重伤及以上事故,安全标准化工地达标100%, 2.质量保证措施及成效

（1）项目经理部设专职质检员负责日常的质量检查工作。严格按照有关规定和甲方要求执行，质检工程师签证后通知监理工程师检查，做到一次检查合格率达到100%。

（2）加强试验工作，严格执行原材料试验检测制度。所有外购的成品和半成品必须具有合格证或试验报告单并按照有关规定抽样检测，合格后方可使用。不合格产品坚决退场。

（3）认真学习、熟悉有关施工规范、规程、规定、图纸。切实了解工程特点，领会设计意图，在施工中严格执行。

（4）有关技术人员向作业班组做好书面技术交底，切实贯彻设计意图；各班组应做好施工纪录，发现问题，及时向有关技术人员反映，以利采取有效措施。

（5）施工中做好各种施工纪录并及时加以整理归档。严格执行“三检制”，牢固树立“质量第一”的方针。

(6)成效:通过质检部门及技术室的严格把关和经常性检查,承台的施工质量得到了保证,合格率达到100%,优良率达到了100%.3.文明施工措施及成效

(1)、搞好施工现场总平面布臵设计，报业主审批，批准后实施。施工现场便道硬化平整，工地出入口5m内用水泥硬化，硬化宽度不小于出入口宽度，并配备必要的车辆冲洗设施。道路畅通、排水系统处于良好的使用状态，无建筑垃圾。力求场地布臵合理，各种生活、生产设施整齐美观。(2)、施工临时围挡：钢围墙沿道路面装饰与周围环境相协调，写上与工程建设相关的标语、口号；钢围墙保持清洁；出入口设臵大门，并有门卫和门卫制度；围墙大门外侧悬挂标牌告示，写上工程简介、开竣工日期和工程建设、设计、监理、施工单位等名称及安全质量监督举报电话等。

(3)、施工场地容貌：施工现场臵挂五牌一图，即：工程概况牌、安全纪律牌、安全标语牌、安全记录牌、文明施工制度牌和施工平面图，五牌一图美观整齐。加强施工现场管理，周围居民和闲杂人员不得进入施工区域内，未经业主同意批准，外部任何单位和个人不得进入工地。临时房屋的布臵要符合防火安全和工地卫生的规定，宿舍通道畅通，门窗严紧，通风采光良好。物料堆放整齐，并有标识。

(4)、施工现场供电、供水线路布臵符合昆山市市关于安装、使用及维修的有关规定，布臵整齐并确保安全。(5)、现场文明气氛：施工场地出入口悬挂宣传标语横幅、彩旗。施工人员穿戴整齐，行为文明，佩戴工作证。所有机械及设备醒目地注上单位名称。施工场地内张贴宣传标语，设黑板报和报栏，内容定期更换。

(6)、设交通指令、提示、警告、禁止等安全标志及夜间警示灯、安全护栏等。

(7)、规范现场施工人员标志，具体如下： a施工管理人员挂牌上岗；

b管理人员、起重指挥人员、机械司机、电工、其它施工人员一律戴安全帽；

c安全员和交通维护人员带袖章。d进场材料分类堆码挂牌标识。

(8)成效: 施工期间未发生扰民事件,文明施工受到业主好评.十二、统计数据

1、开竣工日期

自2006年 4月9 日开始至2007年7月 18 日结束。

2、劳动力/机具配备

共配备120人, 汽车吊2台 钢筋加工等机械设备42台.3、主要工程数量

C50砼 12954 m3 4.试验情况:(1)原材检测:共23组,全部合格;其中钢筋5组,水泥18组(2)砼检测:共215组,全部合格.5.质量检测情况: 检测结果: 回弹 16 组, 合格率100%,优良率100%.十三、经验总结

a)强调过程控制，上道工序的隐患或缺陷必须整改完毕才能进入下道工序，进度要服从质量。

b)钢筋的绑扎、混凝土的振捣、预应力钢束张拉及压浆是关键工序，必须按照设计图纸及规范要求进行监督和检查。发现问题决不放过，只有这样才能保证产品的质量。

c)大体积砼浇注前，必须仔细检查模板、支撑，防止涨模。混凝土的浇筑过程中，特别对波纹管密集区，加强振捣力度。对横断面和纵断面的施工缝保证浇筑前的杂质清理和结合面的润湿度。

d)箱梁拆模后，对拉筋进行割除后用砂浆抹平，防止外露生锈影响结构安全。

e)预应力张拉规范操作，严格按双量控制进行施工操作。对考虑钢束回缩和夹片回缩的应力损失，保证设计应力.十四、照片

1.支架

2.预压

3.底/腹板钢筋绑扎

4.腹板支模

5.底/腹板浇筑

6.顶板内模

7.顶板浇筑

8.张拉

9.封锚

10.养护及防撞墙

11.箱梁断面

12.压浆

13.箱梁外观

第三篇：预制箱梁施工总结

25m 箱梁预制施工总结

在高速公路桥梁建设中，预应力预制箱梁的应用也越来越普遍。和现浇箱梁比较，预制箱梁对地理环境的要求低，如果用架桥机配合安装，几乎对地基没什么压实度的要求，但在施工中机械人员投入大，工艺较为复杂。本文将以本人负责的连盐高速公路LY-GY3标牛墩河大桥预制工程为依托，对25M预制箱梁的施工技术，施工工艺作一总结。1.工程概述

连盐高速公路LY-GY3标位于连云港市灌云县境内，牛墩河大桥装配式预应力混凝土组合箱梁一共有5 跨，每跨由14 榀箱梁组成，共有预制箱梁70 榀。每榀箱梁长24.94m，梁高1.4m（见图1）

2.箱梁预制工法

可以说在多年来的桥梁施工过程中，箱梁预制的施工工艺、方法日趋成熟、完善。而且还有统一的通用图可以参照，整个施工过程已形成“工法”。但是，如果从施工过程中的一些细节进行深层次的讨论时，会发现有很多方面我们容易忽视，而这些方面往往是影响箱梁预制的外观，以及内在质量的关键所在。

图2 为箱梁预制的施工工艺流程图，如下将从主要施工工艺作一讨论。2.1 钢筋绑扎与波纹管安装

钢筋绑扎包括腹、底板钢筋和顶板钢筋绑扎两部分。

钢筋在固定加工场地按设计图纸下料制作，然后转运到现场进行绑扎，钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规定。其中间距和尺寸在通用图即设计中有明确说明，底版钢筋在焊接是应该注意接头数量，在同一截面上的接头数量不超过本截面钢筋数量的30%，并且焊接接头位置应弯曲，保证在同一中轴线上。因顶板钢筋在内模安装完成后才能进行绑扎，为缩短预制周期，事先在场外将顶板钢筋网片绑扎成型，包括齿板钢筋也预先绑扎成型待内模拼装就位后，再将钢筋网片就位进行整体绑扎，这样可以缩短预制周期，提高工作效率。箱梁Ⅱ级钢筋的接头采用焊接，Ⅰ级钢筋采用冷拉。

波纹管在绑扎完腹板钢筋后穿入腹板钢筋内，波纹管使用前要进行外观质量检查和密封性试验，检查合格后波纹管才能使用。安装过程中避免弯曲，以免波纹管开裂破坏。同时防止电火花灼伤波纹管。锚具用螺栓固定在封头钢模板上，其定位偏差必须符合设计规定。

并且定位钢筋按设计位置进行固定，用卡口式套管接长波纹管，并按要求对接头进行密封处理。整体上要顺滑，保证预应力钢束在梁长方向和梁宽方向的位置准确，符合设计和要求。

钢筋的保护层采用船舵型塑料垫块，在绑扎钢筋时同步垫放。2.2 模板制作与安装

模板工程包括外模和内模的制作与安装。

外模采用组合式钢模，由厂家统一加工制作，同时为保证箱梁外观质量，外模采用5mm钢板加工而成，其支架为槽钢和角钢。共分4 节，每节长度6.235m，每节加工形状与箱梁外部尺寸相吻合，单片模板结构如图3 所示。端头模板采用10mm钢板加工，形状与箱梁端部形状相同。

箱梁内模为拆装式精制定型钢模板，模板底面设计为拆装方便的卡口形式，浇筑底板混凝土时不安装底片，底板混凝土浇筑完成后装好底片，再浇筑腹板混凝土。内模加工为8块，每块长度3.31m。内模每隔60cm设置一组十字撑，十字撑用100mm的方木加工而成，十字撑中心用Φ20 圆钢连结成整体。

为防止混凝土浇筑过程中内模上浮，每节内模采用四点压紧，压模扁担采用10 号槽钢，扁担两端采用拉钩固定在事先预埋在场地混凝土中的拉环上。内模在拼装场地进行整体拼装后，检查每两节内模接口处是否严密，否则，需要用海绵胶条填充，以确保不漏浆。然后，用龙门吊配合整体吊装就位后，即可绑扎顶板钢筋。具体模板结构如图4 所示。

模板施工注意事项：

①模板表面应光洁、无变形，接缝处用海绵胶条填充并压紧，确保接缝严密、不漏浆。

②在整个箱梁预制过程中采用同一类型的脱模剂，最好不换用别的脱模剂更不得使用废机油代替。

③模板应定位准确，不得有错位、上浮、涨模等现象。

④模板必须保证足够的刚度、强度和稳定性，保证箱梁各部位形状、尺寸符合设计要求。特指内模，在每次拆装的过程中，容易引起变形，导致箱梁的尺寸有误差，在施工中务必引起注意。2.3 混凝土浇筑

箱梁采用标号C50，坍落度5~9cm的混凝土浇筑，混凝土由50m3/h 的搅拌站拌制，混凝土搅拌车运输，龙门吊吊料斗入模。

混凝土横断面浇筑顺序：底板→腹板→顶板混凝土纵向浇筑顺序：由一端向两一端逐渐分层递进浇筑。混凝土腹板采用平板附着式振捣器振捣，振动时间一般为180±20 秒。底板和顶板混凝土采用插入式振捣器振捣。混凝土浇筑完成后用软泡沫覆盖并洒水养护。混凝土施工中值得注意的几点：

①混凝土的运输应满足浇注工作不间断并使混凝土到浇筑地点时仍能保证均匀性和规定的坍落度。

②对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度及模板进行检查后，才能浇筑混凝土，浇筑前必须清除模板中的杂物。

③浇筑过程中注意振捣，特别是箱梁腹板与底板及顶板的承托、预应力钢束锚固钢筋密集部位，由于钢筋比较密集，建议采用直径稍小的振动棒，适当延长振捣时间，并配合附着式振捣器，确保不漏振，不过振，保证箱梁的外观质量。④混凝土浇筑应连续进行，混凝土振捣密实，混凝土密实的标志是：混凝土停止下沉、表面呈现平坦、泛浆。

⑤浇筑混凝土时应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。⑥混凝土浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时养护和抽动波纹管内芯棒。2.4 预应力施工工艺 2.4.1钢铰线张拉 ①张拉前准备工作

张拉前检查千斤顶、油泵、压力表是否完好、配套。

②检查锚具的位置，确定张拉顺序为：N1→N2→N3，两侧同时进行对称张拉。③张拉程序

箱梁混凝土达到设计强度的90%后才能进行张拉，张拉时采用张拉应力和伸长量进行“双控”控制，以张拉应力为主，伸长量进行校核。张拉过程中作好记录，对张拉过程中出现的滑丝、断丝等现象应及时处理以确保张拉质量。张拉应力控制过程：（0→初始张拉力0.1δk→0.2δk→δk）δk=0.75Ry b=1395MPa 钢束张拉时应用伸长量进行对照校核，钢束标准伸长量如下表所示。在张拉这一工序中，关键是通过实际量测的引申量来校合张拉力，而实际引申量必须满足计算引申量±6%的范围要求，计算引申量是通过设计要求，结合要求，利用统一的计算公式得来。

张拉完毕后，有一道容易忽略的环节，就是箱梁上拱度观测。

预制箱梁张拉完毕后应注意观察梁跨中1 天、3 天、7 天、14 天、30 天、60 天的上拱值并作好记录，绘出其变化曲线，并和理论计算值（如下表所示）比较，若差值超过±20%，应暂停张拉，查明原因并提出有效的解决后，方可继续施工。2.4.2压浆、封锚

预应力钢束在张拉24 小时内进行灌浆，灌浆前先用水湿润管道，再用压缩空气清除管内积水。压浆用水泥浆的水灰比不大于0.4，具备足够的流动性，水泥浆内应根据试验掺入适量的减水剂和膨胀剂。

压浆机使用活塞式压浆泵，压浆压力为0.5Mpa，将配制好的水泥浆从压浆孔中注入，直到另一端流出泥浆的稠度和压浆口泥浆的稠度完全相同，关闭出浆口，保持压力2 分钟以确保压浆密实。按照设计的压浆顺序进行施工，压完一榀梁后，应及时封锚，其封锚混凝土强度一般不低于构件强度等级的80%。另外，压浆施工不宜在高温下进行，如气温高于35℃时，适宜在夜间施工，以防堵管。

压浆完毕后，只有等到压浆试块强度达到设计要求后方可吊装。

3、结束语

本人认为技术人员只要在施工中不断地进行总结和实践，必然会有所创新，为工程的顺利进行提供坚实的技术支持。

第四篇：米空心板梁施工总结

首片20米预应力空心板梁施工总结

一、工程概况

G354娄底至涟源公路改建工程1B合同段K4+752桥左幅新建，上部结构为20米后张法预应力混凝土空心板，共9片（中板7片，边板2片），斜交角70°，C50混凝土。

二、施工准备

1、场地准备：空心板梁预制场设在主线K4+980～K5+040段长60米的老路面上，预制场地平整、坚实，有足够的承载力。在预制场设钢筋加工棚和5个预制台座。台座两边用角钢包边，C20混凝土浇注。预制梁存放在公路两侧水泥路面上。

2、喷淋设备：预制场内布设蓄水池、水管、阀门等，使之成为完整的混凝土梁板养生系统，且便于现场清洁用。

3、施工用电：预制场内设施工电源及备用发电机。

4、场地管理：预制场、钢筋加工场均按要求进行布置。

三、施工组织

1、项目部设空心板预制场，负责空心板梁预制场建设、空心板梁预制、安装等工作。

2、人员组织机构

管理人员一览表

姓名

职务

姓名

职务

谢兵良

项目经理

周京霞

试验工程师

阳卓

总工程师

杨颖华

计量工程师

樊德华

桥梁工程师

谢洪波

安全工程师

金庭喜

测量工程师

劳动力一览表

工种

人数

工种

人数

试验工

2人

混凝土

4人

钢筋工

4人

张拉工

4人

电焊工

2人

普　工

4人

模板工

4人

合计

24人

项目部组织对施工班组进行技术交底。

四、模板和钢筋质量控制

2015年9月9日至9月11日完成首件20m空心板梁板（编号1#-1）预制施工。施工结束后，项目部组织技术人员进行了深入分析和总结，现将总结汇报如下：

1、钢筋制作安装：

对所有进场钢筋要有合格证书，并按规范要求取样实验，合格后方可使用。

（1）、钢筋加工绑扎

①、钢筋加工应严格按照图纸和规范要求下料加工，加工前应除锈，弯曲好的钢筋要挂牌分类堆码整齐。

②、钢筋焊接应先做拉力试验，合格后方准施焊。

③、钢筋绑扎要在预制台座上进行，钢筋间距要符合图纸要求，按设计位置放样制作好后，固定在钢筋骨架上。在骨架外侧绑扎标准预制垫块以保证保护层厚度。

④、钢筋绑扎好后，认真检查钢筋种类、间距、定位筋和预埋筋位置。发现问题应立即调整至符合设计及规范要求。

（2）、焊接接头

①、热轧带肋钢筋焊接采用电弧焊。所有焊工在开始工作之前经考试和试焊，合格后持证上岗。

②、确保所有钢筋所有焊接接头符合《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。

（3）绑接搭接接头

①、钢筋绑扎搭接长度不小于规范要求长度。

②、搭接部分应在三处绑扎，即中点和两端，采用直径为0.7～1.6mm（视钢筋直径而定）的扎丝。

③、除图纸所示或监理工程师另有指示外，在构件任一有钢筋绑扎搭接接头的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25%，受压区不得超过其总面积的50%。上述区段长度不小于35d（d为钢筋直径），且不小于500mm。在同一根钢筋上应昼少设接头。受力钢筋绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。

受拉钢筋绑扎接头的搭接长度

钢筋类型及牌号

混凝土强度等级

C20

C25

高于C25

光圆钢筋

R235

35d

30d

25d

带肋钢筋

HRB335

45d

40d

35d

HRB400

55d

50d

45d

④、钢筋加工及安装检查项目见下表：

加工钢筋的允许偏差

项目

允许偏差(mm)

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

±10

弯起钢筋各部分尺寸

±20

箍筋、螺旋筋各部分尺寸

±5

表8.3.1-1

钢筋安装实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

权值

1▲

受力钢筋间距(mm)

两排以上排距

±5

尺量：每构件检查2个断面

同排

梁、板、拱肋

±10

基础、锚碇、墩台、柱

±20

灌注桩

±20

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）

±10

尺量：每构件检查5-10个间距

钢筋骨架尺寸

长

±10

尺量：每骨架总数的30%抽查

宽、高或直径

±5

弯起钢筋位置(mm)

±20

尺量：每骨架抽查30%

5▲

保护层厚度(mm)

柱、梁、拱肋

±5

尺量：每构件沿模板周边检查8处

基础、锚碇、墩台

±10

板

±32、安装波纹管：

按设计坐标准确安装波纹管，每间隔0.5米用定位钢筋将其固定稳固。

波纹管管道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇注期间发生管道的转动或移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。

波纹管检测项目见下表

3、预制梁的模板

（1）、模板采用订制的组合钢模板。

钢模板及其配件按批准的加工图加工，对几何尺寸全面检查合格后投入使用。模板各部位连接的焊缝应符合外观质量标准，面板及整体刚度应满足使用要求。模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。两侧侧模设金属拉杆固定，侧模设置防倾覆设施。

（2）、安装侧模、端模、芯模侧板：安装钢模要牢固、顺直。预埋件派专人准备并负责预埋件的预埋。边模边缘设滴水槽，在委托厂家制作模板时同步考虑。安放芯模时注意锁定位置准确，周边连接支撑依靠保护层垫块及侧面拉杆固定，防止芯模上浮和偏位。（为便于钢芯模的支立和拆除，钢芯模由几节钢模组合而成）。

（3）、侧模安装好后，进行两端头封模，认真核对梁板有效长度是否准确，尤其是梁长、各种模板接缝及各种预留孔洞的位置等。

（4）模板在吊装和运输过程中，采取有效措施防止模板的变形与受损。

（5）选用专用的脱模剂，并经实践后采用。

（6）模板拆除，构件侧模拆除时的混凝土强度应符合设计要求。并且拆除侧模时，还应保证构件不变形、棱角完好方可拆除。

模板安装验收标准

序号

检查项目

规定值或允许偏差（mm）

检查方法

模板内部尺寸

+5，0

尺量

相邻板面高低差

尺量

模板表面平整

尺量

五、浇注混凝土

（1）、原材料：采用湖南双峰海螺水泥水限公司P.O52.5，砂采用天井采石场机制砂，碎石采用天井采石场的5~20连续级配碎石，外掺剂采用湖南双友建材有限责任公司的缓凝型聚羧酸高性能减水剂。

（2）、设计配合比：水泥：砂：碎石：水：外加剂=466：632：1174：170：5.592，根据砂、石的含水率分别为4.2%和0.2%，调整施工配合比为：水泥：砂：碎石：水：外加剂=466：659：1176：141：5.592，设计坍落度为12~16cm。

（3）、主要机械配置：三台8cm3的混凝土运输车运输，一台吊车，二台插入式振动器连续分层振捣。

（4）浇注方式：

于2015年9月11日11：10开始浇注混凝土。

混凝土采用水平分层浇注法，一次浇注成型。先浇注底板，待底板浇注完后再分层浇注腹板。浇注时，从板的一端向别一端浇注，每层下料厚度不超过30cm，第一层浇注完再进行第二层浇注，锚垫板处要有专人负责，精心操作，确保密实。下层混凝土不密实不出浆不准下料，避免出现空洞。振捣既要充分，使气泡充分溢出，混凝土达到密实，又不能振捣太过，使混凝土离析。振捣器移动间距不应超过其半径的1.5倍，并与侧模保持适当距离，插入下层混凝土5-10cm，每一处振捣完毕后，边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰触模板、钢筋、波纹管或其他预埋件。浇注完毕后，收浆平整、拉毛，直至13：55浇完，共165分钟。

混凝土浇注完毕后，覆盖土工布，经常洒水养护，使土工布保持湿润。

六、拆模与养生

约4小时模板表面发热开始拆除内模，约12小时开始拆除侧模，拆出的钢模板及时清理、打磨、拼装、涂油后周转使用；拆模完成后，对混凝土接触面进行凿毛，整个梁板覆盖土工布，保湿养生14天。

七、预应力筋张拉

1、空心板预应力筋为低松弛钢绞线Fs15.2mm，标准强度fPK=1860MPa，锚下张拉控制应力σcom

=0.75fPK。公称面积140mm2，弹性模量E=1.95*105MPa。锚具为M15圆锚，金属波纹管。

（1）预应力钢绞线进场时应分批验收。验收时，除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，还须按下列规定进行检验：

（2）预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度或台座长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。穿好后的钢绞线束两端必须有60cm的工作长度。

预应力筋锚具按设计要求采用。用于后张的锚具或其附件上应设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。

（3）夹具应具有良好的自锚性能。

1、按设计要求，梁体砼强度达到90%强度且龄期不少于7天时，方可张拉预应力束。

2、张拉前分别计算N1、N2的张拉力、油表读数等送监理工程师审核。预应力张拉采用两端对称张拉，张拉顺序为：左N1→右N2→右N1→左N2。

3、采用智能张拉设备，张拉时以应力控制为主，采用伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值之差控制在6%以内，否则，查明原因，采取措施加以调整。

张拉时锚具两端严禁站人，两端2米处用木板作挡板，以防飞锚伤人。

张拉程序：0→10%σcom→20%σcom→σcom（持荷5min锚固）。

张拉时，初应力按10%σcom，同时量伸长量；张拉至20%σcom时量伸长量，以10%σcom至20%σcom间伸长量推算10%σcom的伸长量。

4、注意事项

（1）施加预应力时，预应力筋、锚具、千斤顶应位于同一轴线。

（2）预应力筋的张拉控制应力和张拉程序应符合设计、规范要求。

（3）预应力筋采用应力控制方法张拉，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

（4）预应力筋张拉时，应先调整到初应力σ0，该初应力宜为张拉控制应力σcon的10%～25%，伸长值应从初应力时开始量测。力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。对后张法构件，在张拉过程中产生的弹性压缩值一般可省略。

预应力筋张拉的实际伸长值ΔL(mm)，可按下面公式计算：

ΔL

=ΔLl+ΔL2

式中：ΔLl──从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值(mm)；

ΔL2——初应力以下的推算伸长值(mm)，可采用相邻级伸长值。

项目部计算理论伸长值N1为141.8mm（一端70.9mm）、N2均为141.2mm（一端70.6mm）。

（5）预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。一般情况下，锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，切割时严禁用电弧焊，宜用砂轮机切割，同时不得损伤锚具。

八、压浆及封端

1、预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，应在48h内完成，否则应采取措施，确保预应力筋不出现锈蚀。

2、压浆材料的性能应符合下列要求：

（1）浆体强度为M50；水泥采用P.O52.5的普通硅酸盐水泥。浆体中掺入适量的高效减水剂、膨胀剂(但不得采用以铝粉为膨胀源的膨胀剂，不得采用总碱量0.75%以上的高碱膨胀剂，氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%，比表面积应大于350m2/kg，三氧化硫含量不应超过6.0%。

(2)浆体的技术条件应符合下列规定：

1）浆体的水胶比0.26～0.28；

2）浆体初凝时间≥5h;终凝时间≤24h；

3）浆体流动度（25℃）：初始10～17s，30min10～20s，60min10～25s；

4）浆体拌和后24h自由泌水率为0％，3h钢丝间泌水率为0％；

5）0.22MPa（孔道垂直高度≤1.8m时）、0.36MPa（孔道垂直高度＞1.8m时），压力泌水率≤2.0%；

6)3h自由膨胀率0～2%，24h自由膨胀率0～3%；

7）充盈度合格；

8）3d抗压强度≥20MPa，7d抗压强度≥40MPa，28d抗压强度≥50Mpa；

9）3d抗折强度≥5MPa，7d抗折强度≥6MPa，28d抗压强度≥10MPa。

10）对钢筋无锈蚀作用。

（3）压浆浆体材料采用0.31的水胶比，浆浆配合比为

水泥：压浆剂：水＝1：0.09：0.31。

3、压浆前，应对孔道进行清洁处理，并使孔壁完全湿润；应冲洗清除有害材料；对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。

4、浆体自拌制至压入孔道的延续时间，视浆体的性质和气温情况而定，一般在30～45min

范围内。浆体在使用前和压注过程中应连续搅拌，浆体在孔道中的流速不宜过快。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

5、压浆采用真空辅助压浆工艺。真空泵应达到0.1MPa的负压力。在压浆前将孔道抽真空，真空度稳定在-0.06～-0.10MPa范围内。真空度稳定后，立即开启孔道压浆端的阀门，同时启动压浆泵进行连续压浆。

压浆机采用活塞式可连续作用的压浆泵压入，其压力表的最小分度值应不大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25%～75%的量程范围内。不得采用风压式压浆泵进行孔道压浆。

用于临时存储浆罐应具备搅拌功能，且应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网。

6、压浆时，同一孔道的压浆应连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断。

7、浆液自搅拌到压入孔道的延续时间不得超过40min，且在使用前和压注过程中应连续搅拌。对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度。

8、压浆的压力宜为0.5～0.7MPa。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且气管排出与规定流动度相同的水泥浆为止。关闭出浆口后，应保持一个不小于0.5MPa的稳压期，稳压期保持3～5min。

9、压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于3

组试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定质量的依据。

10、压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施，并应按冬季施工的要求处理，浆液中可适量掺加引气剂，但不得掺加防冻剂。气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

11、压浆后，及时对预应力筋、锚具等进行处理，及时封端。在压浆强度达到设计要求后方可移运和吊装。

12、封端。

对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，按设计安装钢筋网，立模浇筑封锚混凝土。外模板为定制钢模板，在预制空心板端部用3cm厚混凝土板作内模。安装封端模板时，注意检查梁长、端面角度。封锚混凝土的强度为C40。

九、外观鉴定及存在问题

1、板梁轮廓清晰，线条直顺；

2、梁顶部无收缩裂纹；

3、为确保混凝土强度，必须严格控制坍落度在120~160mm范围内。

4、马蹄部位局部存在少量气泡；

5、局部存在少量锈迹；

6、个别封端预埋钢筋偏短。

十、后续施工注意事项

1、加强节缝联结和密合，防止接缝处漏浆；

2、严格控制顶面混凝土厚度及平整度，并且控制拉毛深度达2-3mm；

3、加强对预埋件定位的检查，定位必须准确牢固；

4、加强波纹管坐标的检查工作；

5、加强保护层垫块的检查工作，确保保护层厚度；

6、加强模板除锈工作；

7、混凝土浇注前检查底板基本干净无杂质后，方可进行浇注；

8、加强混凝土拆模强度的控制，防止拆模时边角部位损坏；

9、严格控制并尽可能降低混凝土的坍落度，并严格按照规范要求加强振捣，减少气泡的发生。在马蹄部位应分层浇注，以排出马蹄部位的气泡。

10、进一步做好预制场技术交底的细化工作，加强施工现场的检查和指导和完善奖罚措施。

十一、综合评价及总结

空心板首件工程施工均严格按照设计图纸、施工技术规范和有关技术规程进行。预埋筋位置正确，外露混凝土表面平整，色泽一致。通过1-1空心板首件工程的施工过程来看，我标段所确定的空心板预制施工工艺满足施工的要求。

通过首件施工，使施工队伍加深了对空心板预制施工工艺的理解，增强了其质量意识。同时我们也发现了在施工过程中存在的问题，针对问题我们提出了改进措施。在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进和优化工艺方案，杜绝在首件工程的问题再次发生，优质、安全的完成我标段所有的空心板预制的施工。

通过对首件空心板成品的检测，其各项指标符合设计及有关施工规范的要求。自检评价意见为优良工程，能够指导后续施工。

第五篇：铰接梁施工措施

15101回风及运输顺槽两端头及两顺槽

铰接梁支护安全技术措施

一、工作面情况：

15101工作面目前面长120m，工作面煤层平均为1.89m，顶板由K2灰岩，局部发育一薄层黑色泥岩组成，底板为泥岩，地板为泥岩或者含黄铁矿砂质泥岩。经矿领导及有关技术人员论证，工作面两端头和两顺槽超前支护使用0.8m金属铰接顶梁配合单体液压支柱支护顶板。单体支柱柱径0.1m,排距为1.2m,误差±0.1m;柱距0.8m，误差0-0.1m。支柱初撑力不小于90KN(11.5Mpa)。

工作面上出口（运输巷端），超前支护20m，一排支护在转载机与煤帮中部、两排支设在距煤柱侧0.3m处；下出口（回风巷端）超前支护三排布置，距左右帮各0.9m，间排距为0.8×1.2m；

遇大坡处时，要在液压支柱底部施工一个三角型柱窝，规格为：长×高＝0.3×0.2m；柱窝底部用细石混凝土浇筑，并抹成麻面；使支柱支设可以更加牢固。液压支柱底部要穿铁鞋，可以更好的固定支柱。为保证施工期间安全，特编制本措施并贯彻学习，严格按此措施执行。

二、操作方法与步骤：

及时将准备好的0.8米铰接顶梁按照顺序，每棚摆放一根，待工作面一个循环后，及时将0.8米铰接顶梁挂上，最后按照综采工作面回采顺序进行支护。工作面支护0.8米铰接顶梁回收流程：把0.8米铰接顶梁转入工作面，并按顺序每棚摆放一根铰接顶梁（打上临时支柱）

工作面采煤机过后及时挂0.8米出煤

移溜

打柱

回柱。按照流程顺序循环回采至工作面形成0.8米铰接顶梁。

三、安全技术措施；

1、支护0.8米铰接顶梁前首先检查工作面支护情况，条件困难、顶压较大、支护严重不合格等不得进行铰接顶梁作业。

2、准备枇子、塑笆、木料等支护材料要充足。

3、作业过程中，必须有管理人员、跟班队长现场跟班、发现问题及时解决。

4、支护铰接顶梁时三人配合，一人递梁，一人稳柱，一人升柱，确认人员站稳安全后，方可增压，并由升柱人员统一指挥。

5、人员进入煤帮作业，必须有专人观察顶板，提前找掉开裂突出的煤岩体，遇有顶板破碎要首先支设贴帮点柱，并棚棚架设临时支柱。

6、支护铰接顶梁要按顺序进行，严格执行先支后回的原则。

7、支设0.8米梁时有困难需要摘除基本柱时，每次只允许去掉一根单体支柱，支设完毕必须及时升起。替换支柱选择在顶板完好，所有单体支护合格条件下进行。

8、顶梁必须与顶板紧密接触，不得张口，若顶板不平必须用楔或木料等背实；顶板破碎时，应密背护顶。

9、支柱与底板要全面接触，不准打在浮煤、浮矸上。要凿柱窝，穿铁鞋。

10、每梁至少用3根枇子背顶，如果顶板破碎要增加枇子数量，以防漏顶。

11、工作面的梁子必须铰接使用，不得有单挑梁、脱钩梁、特殊情况下不能铰接时要倒挂一梁，且梁下要有柱支撑。无法倒挂时要一梁两柱，但不得连续出现两架及两架以上。

12、调角水平楔子必须插入顶梁牙口内，不允许垂直插入，正常情况下的插入方向是小头朝工作面上方，禁止用木楔或其它物品代替调角楔。

13、升柱时，应用手托住调角楔并随升柱而及时插紧，当支柱升紧后，必须用锤将调角楔打紧。

14、顶板破碎、片帮严重地点，应掏梁窝挂梁，提前支护顶板。

15、在工作面更换0.8米铰接顶梁期间，当班跟班队长、安全员必须盯住现场，发现隐患及时安排处理，每班必须向调度室汇报3次以上工作现场情况。

16、其它未尽事宜仍按《煤矿安全规程》和《15103工作面作业规程》执行。