《金属切削机床概论》教学大纲（推荐阅读）

第一篇：《金属切削机床概论》教学大纲

《金属切削机床概论》教学大纲

课程代码： 学分数：

学时数：60（讲授学时）适用专业：机电类专科

开课单位：五邑大学继续教育学院江门高级技工学校分教点

一、课程教学目的、要求 教学目的：

《金属切削机床》是机械设计制造及自动化专业的一门主要专业课，主要任务是使学生能根据说明书及机床实物来了解机床工作原理、传动系统与结构；能根据工作要求正确选用机床；初步掌握机床结构设计的方法；初步具有对机床主要部件进行设计的能力。对学生毕业后能否完成一般机械设计及加工工作有直接的影响，在专业课中占有很重要的地位。

教学要求：

通过本课程的教学应使学生达到下列基本要求：

1、了解机床的主要类型，性能特点及其工艺范围，具有合理选用机床的基本知识；

2、熟悉典型机床的运动、传动、结构和操纵控制原理，初步掌握认识和分析机床的方法和步骤；对一般机床能根据说明书和实物，掌握其工作原理、传动和结构。能按加工要求对机床进行调整。

3、了解机床设计的原则和步骤，初步掌握机床方案设计的分析方法。

4、熟悉机床主要部件的结构、性能要求及其设计原理。初步掌握机床零件和部件的设计方法，具有对现有机床进行改装和设计专用机床及一般机器的初步能力。

二、知识要点：

绪论

1、教学内容：绪论

2、教学目的及要求：通过学习金属切削机床概述机床的基础知识，了解机床在国民经济中的地位及机床的发展简史。

3、教学重点：掌握机床的分类及型号编制方法，记住常用机床的类代号、通用特性代号、主参数等，掌握通用机床、专门化机床和专用机床的主要区别。

4、教学难点：掌握机床的分类及型号编制方法

5、各章节教学时间分配及进度安排：绪论1学时

6、主要教学环节的组织：本课题为课堂理论教学，主要围绕一些重要的概念展开讲解，通过本课题教学使学生基本掌握金属切削机床的分类与型号的编制方法。

第一章 机床的运动分析

1、教学内容：

第一节 工件加工表面及其形成方法 第二节 机床的运动

第三节 机床的传动联系和传动原理图

第四节 机床运动的调整

2、教学目的及要求：掌握工件表面成形运动和辅助运动。

3、教学重点：工件表面形状和形成方法，发生线的形成方法，机床的传动原理图。

4、教学难点：机床运动调整计算的一般方法

5、各章节教学时间分配及进度安排：

第一节 工件加工表面及其形成方法 1学时 第二节 机床的运动 1学时

第三节 机床的传动联系和传动原理图 2学时 第四节 机床运动的调整 1学时

6、主要教学环节的组织：本课题为课堂理论教学，围绕一些重要的概念展开讲解。

第二章 车床

1、教学内容：

第一节 车床的用途、运动和分类

第二节 CA6140型卧式车床的工艺范围和布局

第三节CA6140型卧式车床的传动系统

第四节 CA6140型卧式车床的主要结构

第五节 CK3263B型数控（CNC）转塔车床

第六节 CM1107型精密单轴纵切自动车床

2、教学目的及要求：了解机床的主要类型、性能特点及其工艺范围，具有合理选用机床的基本知识，掌握车床的运动传动结构和操纵控制原理。

3、教学重点： 剖析CA6140型卧式车床的传动系统和主要结构。其中，传动系统应掌握传动的原理图、系统图、路线表达式、调整计算（运动平衡式）和转速图等的概念和方法。车床主要是主轴箱、进给箱和溜板箱中的重要结构：主轴及其轴承、主轴开停及换向离合器、制动装置、变速操纵机构、开合螺母及其操纵机构、刀架纵横向机动进给操纵机构、互锁机构、过载保险装置。

4、教学难点：典型卧式车床传动系统分析、主运动传动链、螺纹进给传动链、纵向和横向进给传动链、刀架快速移动传动链。

5、各章节教学时间分配及进度安排： 第一节 车床的用途、运动和分类 1学时

第二节 CA6140型卧式车床的工艺范围和布局 1学时 第三节CA6140型卧式车床的传动系统 3学时 第四节 CA6140型卧式车床的主要结构 3学时 第五节 CK3263B型数控（CNC）转塔车床 2学时 第六节 CM1107型精密单轴纵切自动车床 2学时

6、主要教学环节的组织：到车间现场了解机床的运动以及卧式车床的组成、传动链、主要部件结构。

第三章 磨床

1、教学内容：

第一节 磨床的功用和类型

第二节 M1432A型万能外圆磨床 第三节 其它类型磨床简介 第四节 高精度磨床

2、教学目的及要求：了解磨床的传动系统、传动结构、机床的操纵机构及其操作方法，熟悉和掌握磨床主要部件及其调整方法。

3、教学重点： M1432A万能外圆磨床的工艺范围、组成部件、运动、传动特点、主要结构(砂轮架和内磨装置)。

4、教学难点：M1432A万能外圆磨床的传动系统、机床的操纵机构

5、各章节教学时间分配及进度安排： 第一节

磨床的功用和类型 1学时

第二节

M1432A型万能外圆磨床 3学时 第三节 其它类型磨床简介 1学时 第四节 高精度磨床 1学时

6、主要教学环节的组织：争取采用多媒体电化教学手段，以提高教学效果。

第四章 齿轮加工机床

1、教学内容：

第一节 齿轮加工机床的工作原理和分类 第二节 滚齿机的运动分析 第四节 YC3180型淬硬滚齿机

第四节 内联系传动链换置器官的布局方案与挂轮的微机选取法 第五节 其它齿轮加工机床的运动分析

2、教学目的及要求：通过分析YC3180滚齿机的传动系统，掌握传动原理图及范成运动、进给运动和附加运动等传动链。

3、教学重点：掌握YC3180滚齿机的传动原理图及范成运动、进给运动和附加运动的传动链。

4、教学难点：滚刀安装角，工件运动方向的确定与调整 加工齿齿大于100的质数直齿圆柱齿轮的调整原理

5、各章节教学时间分配及进度安排：

第一节 齿轮加工机床的工作原理和分类 1学时 第二节

滚齿机的运动分析 2学时

第三节 YC3180型淬硬滚齿机 1学时

第四节 内联系传动链换置器官的布局方案与挂轮的微机选取法 2学时 第五节

其它齿轮加工机床的运动分析 2学时

6、主要教学环节的组织：安排现场教学，要学生把基本理论知识、图纸和实物结合起来分析、研究。在有条件的情况下，还可安排专门的机床部件拆装实习，以增强学生对滚齿机床结构的感性认识，并培养其动手能力。

第五章 数控机床

1、教学内容：

第一节 数控机床的产生和特点

第二节 数控的工作原理 第三节 数控机床的伺服系统 第四节 数控机床的程序编制

第五节 JCS－018型立式镗铣加工中心 第六节 机床数控技术的发展

2、教学目的及要求：掌握典型数控机床的传动，学会数控机床的程序编制

3、教学重点：数控机床主传动特点、主轴组件分析、数控进给传动系统及组成元件、数控机床的自动换刀装置、数控机床的程序编制

4、教学难点：数控机床主轴组件分析、数控机床的自动换刀装置

5、各章节教学时间分配及进度安排： 第一节 数控机床的产生和特点 1学时 第二节 数控的工作原理 1学时 第三节 数控机床的伺服系统 2学时 第四节 数控机床的程序编制 4学时

第五节 JCS－018型立式镗铣加工中心 3学时 第五节 机床数控技术的发展 1学时

6、主要教学环节的组织：通过生产实习手段解决。

第六章 其它机床

1、教学内容： 第一节 铣床 第二节 镗床 第三节 钻床 第四节 组合机床 第五节 直线运动机床

2、教学目的及要求：通过本课题教学，使学生了解铣床、钻床、镗床、磨床、滚齿机床、数控机床的组成以及各自的特点和加工范围。

3、教学重点：钻床、镗床、铣床、刨床、拉床的主要类型、工作方法、结构特点及其应用范围。坐标镗床的坐标测量装置。

4、教学难点：坐标镗床的坐标测量装置。

5、各章节教学时间分配及进度安排： 第一节 铣床 1学时 第二节 镗床 1学时 第三节 钻床 2学时

第五节 组合机床 2学时 第五节 直线运动机床 2学时

6、主要教学环节的组织：本课题为课堂理论教学，通过观看VCD手段解决。

三、其它教学环节：

(一)习题课：配合考前复习，适当安排1—2次习题课，选择有启发性的课题，目的在于加深学生对课程内容的理解。

(二)课堂讨论：根据需要进行安排，时间不另立，可穿插在课堂教学中进行，对在课外作业中出现的共同性问题进行讲评，提高学生分析问题的能力。

(三)课外作业量：为了促进学生的学习主动机，在每一章节之后都应安排一定数量的课外作业量。

9.本课程应在学完本专业有关的技术基础课和专业基础课后进行工艺、刀具、液压、电气等专业课，互为条件和依据。

五、主要参考书目：

《金属切削机床》 上册 黄鹤汀主编 机械工业出版社出版 《金属切削机床》 下册 黄鹤汀主编 机械工业出版社出版

《数控机床》 第三版 吴祖育 秦鹏飞主编 上海科学技术出版社出版

四、说明：

1、先修课程：理论力学、材料力学、机械原理、机械零件、金属切削原理及刀具

2、本课程主要讲述机床的运动、传动、结构、操纵控制原理及其调整使用方法。讲授时应相互联系，前后呼应。

3、金属切削机床种类繁多，它们各具个性，但又有共性。本课程的主要教学目的不在于使学生掌握多少种(台)具体机床的传动、结构及其调整的计算方法，而是使学生掌握分析机床运动、传动，结构、操纵控制的基本知识和方法。因此在概论部分的内容安排上，选择卧式车床、滚齿机、万能外圆磨床等几种具有代表性的通用机床作比较详细的分析。在此基础上，再概略论述其它通用机床的特点、工艺范围和应用范围，从而使学生既懂得机床运动，传动、结构，操纵控制与调整计算的基本规律，掌握认识和分析机床的方法，同时对各种常用机床的工作方法及使用情况也有一般了解，为合理选用机床提供必要的基本知识。

4、讲授“其它机床”时，应着重从加工表面形状、加工方法、工件形状、工件尺寸与重量、加工质量要求，生产批量等工艺因素以及科学技术的发展出发，综述机床类型的形成与扩展。各种具体类型机床的加工方法、布局及其应用范围等，通过生产实习及观看VCD等手段解决。

5、为使教学实现„三个面向”的要求，数控机床的内容作了适当调整。在介绍完机床概论后，着重分析数控机床与通用机床的异同，如主传动、主轴组件、进给传动等。组合机床的内容只作适当介绍。

6、本课程是一门实践性较强的课程，教学过程中应使学生尽可能多接触机床实物如组织学生去实验室、工厂参观各种机床，具体机床的结构及其调整方法等可安排现场教学，要学生把基本理论知识、图纸和实物结合起来分析、研究。在有条件的情况下，还可安排专门的机床部件拆装实习，以增强学生对机床结构的感性认识，并培养其动手能力。

7、机床构造复杂，且通常只有在运动技术状态下才能真正了解其工作方法。为此，应争取多采用多媒体电化教学手段，以提高教学效果。

8、为使学生较好地掌握本课程，并培养其实际动手能力，应根据具体情况，重视实践教学环节。

第二篇：金属切削机床磨削加工安全检查表

金属切削机床（磨削加工）安全检查表

转载自智安网：

磨削加工安全检查表

说明

1）磨削加工是用得最广泛的切削加工方法之一。

2）磨削速度很高，每秒30～50m，高速旋转砂轮的破裂可使人致伤；切削温度较高，可达1500℃，可烫伤人体；切削过程历时很短，只有万分之一秒。砂轮型号选择不当、砂轮平衡不好、安装不当、磨削量选择不当、缺乏及明修整和操作不当，均可发生砂轮破裂，碎块崩出造成严重伤亡事故。在砂轮运转时调整、坚固或测量工作时，可能触及高速旋转的砂轮而造成伤害。工件夹固不牢或电磁盘失灵等原因造成工件飞出伤人事故。

3）安装砂轮必须满足下列安全要求：

① 根据砂轮使用说明书，选用与机床主轴转数相符的砂轮。

② 所选用的砂轮要有出厂合格证或检查试验标志。

③ 对砂轮进行全面检查，发现砂轮质量、硬度、强度、粒度和外观有裂纹等缺陷时不能使用。④ 安装砂轮的法兰不能小于砂轮直径的三分之一或大于二分之一。

⑤ 法兰盘与砂轮之间要垫好衬垫。

⑥ 砂轮在安装前要搞好静平衡。

⑦ 砂轮孔径与主轴间的配合要适当。

⑧ 紧螺帽时要用专用扳手，不要用力过猛以防滑倒，螺帽紧固要适当。

⑨ 砂轮装完后，要安装好防护罩，砂轮侧面要与防护罩内壁之间保持20～30mm以上的间隙。⑩ 砂轮装好后要经过5～10min的试运转，起动时不要过急，要点动检查。

4）无心磨床安全检查表适用于M10型及与之类似的无心磨床。

5）平面磨床安全检查表适用于M71型卧轴矩台平面磨床及与之类似的平面磨床。

6）螺纹磨床安全检查表适用于M7520型螺纹磨床及与之类似的精密磨床。

7）光学曲线磨床安全检查表适用于M9050型及与之类似的光学曲线磨床。

（1）无心磨床安全检查表

1.设备检查

1.1砂轮架应齐全、完好、固定可靠、调整方便、工作时应运行平稳、无异常噪声。

1.2砂轮主轴的螺纹旋向必须与砂轮工作时的旋转方向相反。

1.3主轴轴向止推装置必须安装牢固，能有效地控制主轴的轴向串动。

1.4进给机构的零件应齐全、完好、定位准确、固定可靠。

1.5杠杆系统应操作灵活、零件齐全、装配牢固、不得有松动现象。

1.6滚轮应安装正确、滚动灵活、不许在运转时夹紧工件。

1.7冷却系统应能正常工作，在磨削工件和修整砂轮时能很好地进行冷却。挡板应齐全、完好、以防冷却液飞溅。

1.8皮带传动装置和交换齿轮均应设置防护罩。砂轮防护罩应符合安全要求。

1.9应设置木质脚踏板。

2.行为检查

2.1用手送磨削工件时，手离砂轮应在50mm以上，不要握得太紧。

2.2用推料棒送料时，要拿铅料棒，禁止用金属棒。

2.3调整磨削量时，试磨工件不能少于三个。

2.4修正砂轮时，要慢慢进刀，并给充分的冷却液，以防损坏金刚钻。

2.5工件在砂轮中间歪斜时，要紧急停车。

2.6磨棒料时，要求托料架与砂轮、导轮间的中心成一直线。严禁磨弯料。

2.7工件没从砂轮磨出时，不准取出。手接工件，要迅速把工件握住，停止其转动。

2.8料架上的工件要放好，以防滚掉下来伤人。

2.9安装螺旋轮时，要戴手套，拿螺旋轮的端面内孔，不准拿螺旋轮的外面。

2.10无心磨刀板的刃部要磨钝，以防割破手。

2.11不得将超过规格的大料加入。发现大料时要立即取出，防止发生事故。

（2）平面磨床安全检查表

1.设备检查

1.1电磁吸盘的联锁装置必须灵敏、可靠，在开动各电动机之前，必须先把电磁吸盘的开关扳至“吸”的位置上。

1.2操纵手柄、手轮应零件齐全、装配牢固、灵活好用。变速、换向机构应有明显的档位标志牌及定位装置。

1.3冷却系统应工作正常，不得有渗漏现象。工作台上应安设防护挡板，以防冷却液飞溅。

1.4应有完好的纵向、横向行程限位装置。限位挡块所有螺钉、螺孔不得有滑丝、乱扣现象。

1.5工作台四周的挡板必须安装牢固，不得任意拆卸，以防砂轮破碎或冷却液飞溅造成伤害。

1.6砂轮防护罩应将砂轮卡盘和砂轮主轴端部罩住。砂轮在工作中一旦被破坏时，能有效地防止砂轮碎片飞出，以保护操作者的安全。

1.7应设置木质脚踏板

2.行为检查

2.1装卸工件时，要把砂轮升到一定位置方能进行。

2.2磨削前，把工件放到磁盘上，使其垫放平稳。通电后，检查工件被吸牢后才能进行磨削。

2.3一次磨多件时，加工件要靠紧垫好，并置于磨削范围之内，以防加工件倾斜飞出或挤碎砂轮。

2.4进刀时，不准将砂轮一下就接触工作，要留有空隙，缓慢进给。

2.5自动往复的平面磨床，根据工件的磨削长度调正好限位档铁，并把档铁螺丝拧紧。

2.6清理磨下的碎屑时，要用专用工具。

2.7立轴平磨磨削前应将防护挡板挡好。

2.8磨削过程中禁止用手摸试工件的加工面。

（3）螺纹磨床安全检查表

1.设备检查

1.1设备应安装在专用的房间内，室内应有恒温装置，将室温保持在20±1℃。

1.2所有操作手柄必须定位准确、使用方便可靠，各零件齐全、完整。

1.3应装有开启灵活、安放可靠的防护挡板，以防冷却油飞溅及油雾污染。

1.4螺距调整装置应零件齐全、完好、并保证齿轮在运转过程中不松动。

1.5砂轮主轴螺纹的旋向必须与砂轮工作时的旋转方向相反。

1.6床头箱防护罩、螺距调整齿轮防护罩、床尾及其它部位的防护罩应符合安全要求。

1.7必须有行程限位装置，其挡块的所有螺孔及螺钉不得有滑丝、乱扣现象。

1.8砂轮防护罩应符合安全要求。

1.9机床周围表面如无木质地板，则应设置木质脚踏板。

2.行为检查

2.1开车前将挡板挡好，调整好行程限位器，确实无误方可操作。

2.2工件必须夹牢，顶针顶好、紧固方可开车。

2.3加油、变换齿轮，必须停车。

2.4电气系统要保持完好、干燥、防止冷却液溅到电器上发生触电事故。

2.5必须对机床上的安全装置及防护罩加以爱护，不得拆卸。

2.6机床运转中，不得进行测量工件或将手伸入机床各部位，以免发生意外。

2.7工作时，必须开动吸尘器，以免对人体和机床造成损害。

2.8应缓慢进刀，防止砂轮破裂。

3.作业环境

3.1房间周围不得有震源和热源。机床周围还应有防震层。

3.2室内应保持清洁，地面不得有油污和积水。

（4）光学曲线磨床安全检查表

1.设备检查

1.1设备应装在专门的暗室里，室内应有恒温装置，并保持20±1℃。

1.2所有操纵手柄、手轮必须灵活、好用。各零件应齐全完整，装配牢固。

1.3砂轮主轴螺纹的旋向必须与砂轮工作时的旋转方向相反。

1.4皮带防护罩应齐全完好。

1.5砂轮防护罩应符合安全要求。

1.6机床周围若无木质地板，则应设置木质脚踏板。

2.行为检查

2.1工作前应开空车检查机床运转是否正常。

2.2调换新砂轮后，首先应用木槌轻敲检查是否破裂。装夹砂轮时应加软垫压紧，装好后需开空车试转检查砂轮有无破裂。

2.3安装工件应牢固，安装时应将床面移至安全位置，并将光学镜头部分遮好。

2.4开始工作时进刀量不宜过大，防止砂轮破碎伤人。

2.5加工完毕，应立即将光学镜头遮好。镜头玻璃面上有灰尘或油污，需用软绒布揩试，在揩试前应用高级汽油清洁。

2.6应先起动吸尘器，运行正常后，再起动机床。工作完毕后，应先切断机床电源，再切断吸

尘器电源。

3.作业环境

暗室内应保持清洁、空气新鲜、地面不得有油污和积水。

4.个人防护

操作者应戴防护眼镜和口罩。

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第三篇：金属切削机床4章-教案p14起

第四章齿轮加工机床

本章学习的内容：

本章讲述滚齿机的工作原理、加工直齿轮、加工斜齿轮、Y3150E滚齿机、插齿机和磨齿机。补充有关齿轮加工、齿轮机床内容。重点：滚齿机、换置机构、传动系统

难度：滚切斜齿轮、差动传动链、换置公式计算、差动挂轮计算

补充: 齿轮加工知识

一、齿轮的加工方法: 加工精度不高的齿轮：铸造、锻造、热轧、冲压。加工精密齿轮：切削加工。

二、切削齿轮的方法

按形成轮齿的原理，切削齿轮的方法分为两大类：

1、成形法

2、展成法（范成法）

1、成形法

用与被加工齿轮齿槽形状相同的成形刀具切削轮齿。

例: 如图用盘形齿轮铣

刀加工直齿齿轮。

母线：渐开线，由成形法形成，因而不需表面成形运动。

导线：直线，由相切法形成，需要两个独立的简单成形运动，即盘形齿轮铣刀的旋转B1和铣刀沿齿坯的轴向移动A2。

辅助运动：齿坯作分度运动。

加工模数较大的齿轮时，常用指状齿轮铣刀。用成形刨刀在刨床上刨齿。在插床上插齿（1）成形齿轮铣刀

齿轮的齿廓形状，决定于基圆直径d基=mZCOSα.即使齿轮的模数和压力角相同，不同的齿数，齿形不一样。

采用8把一套或15把一套的齿轮铣刀。每把可切几个齿数的齿轮。刀具齿形按这个刀号能切的最小齿数制造。用来切其他齿数，就有误差，加工出来的齿形是近似的。

（2）成形法加工齿轮的特点

精度不高、生产率也较低（每加工完一齿均需分度）、可以用通用机床(如普通铣床)加工。多用于对精度要求不高的修配行业，及重型机器制造业中，以解决大型齿轮加工机床的问题。

2、展成法

展成法加工齿轮应用齿轮啮合的原理进行加工。切齿过程中，模拟某种齿轮副的啮合过程，把其中的一个做成刀具来加工另外一个。用展成法加工齿轮的优点：

只要模数和压力角相同，一把刀具可以加工任意齿数的齿轮。

生产率和加工精度也都比较高。

在齿轮加工中，展成法应用最为广泛。

三、线切割加工齿轮方法

最新的齿轮加工方法、有取代成形法趋势

1、加工金属齿轮

2、不需要专用刀具，方便、快捷

3、可低成本加工单件、小批量齿轮

4、加工效率低

5、受生产齿轮图形限制，存在缺陷：非范成产生，可能产生传动干涉；特殊齿轮图形无法生成

第一节

滚齿机

一、工作原理及运动分析

滚齿机主要用于滚切直齿、斜齿圆柱齿轮和蜗轮。

1、滚齿原理

滚齿加工是根据展成法原理来加工齿轮轮齿的。

当机床使滚刀和工件严格地按一对螺旋齿轮的传动关系作相对旋转运动时，就可在工件上连续不断地切出齿来。

2、滚切直齿圆柱齿轮

（1）运动分析：用滚刀加工直齿圆柱齿轮必须具有以下两个运动： 形成渐开线(母线): 展成运动(n1，n2)形成导线:

滚刀沿工件轴线的移动(A)

n2n1A

（2）运动联系及传动原理图

展成运动链：滚刀——ix——工件

主运动链 ：电动机——iv——滚刀

进给传动链 ：工件——if——刀架升降丝杠

1ivn22n1A34fi

xi

综上所述，滚切直齿齿轮时，用展成法和相切法加工轮齿的齿面。

用展成法形成渐开线(母线)，需要一个复合的成形运动，这个运动需要一条内联系传动链(展成运动链)和一条外联系传动链(主运动链)。

用相切法形成直线，需要两个简单的成形运动。一个是滚刀的旋转，与展成法成形运动的一部分；另一个是直线运动。需要一条外联系传动链(进给传动链)。（3）运动参数的调整

运动的5个参数：轨迹、速度、方向、行程、起点。刀具决定齿轮的模数、压力机，iv决定轨迹参数。

3、滚切斜齿圆柱齿轮

斜齿圆柱齿轮，端面齿廓是渐开线；但齿长方向不是直线，而是螺旋线

(1)滚切斜齿圆柱齿轮时机床的运动 加工斜齿圆柱齿轮也需要两个运动：一个是产生渐开线(母线)的展成运动---同加工直齿轮；另一个是产生螺旋线(导线)的运动—独特的。

前者与加工直齿齿轮时相同；后者则有所不同。

滚切斜齿圆柱齿轮

加工直齿圆柱齿轮时，进给运动是直线运动，是一个简单运动。加工斜齿圆柱齿轮时，进给运动是螺旋运动，是一个复合运动。

这个螺旋运动可分解为两部分，滚刀架的直线运动A2和工作台的旋转运动A1。（差动传动链）

形成螺旋线，需要两条传动链，一条是轴线进给传动链3—if—4，另一条是差动传动链4—iy—Σ—ix—3（内联系传动链）。

要求：刀架移动1个导程，工件转动1周。此转动称为附加转动。Σ为合成机构

4、滚刀的安装

滚刀的安装角δ ：加工圆柱齿轮时，为了使滚刀刀齿方向与被切齿轮的齿槽方向一致，滚刀轴线与被切齿轮端面之间应倾斜一个角度δ。（1）加工直齿圆柱齿轮：

安装角δ=ω，ω—刀具的螺旋升角。（2）加工斜齿圆柱齿轮：

安装角δ=β±ω，β—工件的螺旋角。

原则：滚刀的刀齿方向与被加工齿轮方向一致。（例子）

滚刀的安装

小结

滚齿加工相当于一对交错轴的螺旋传动，两齿轮相啮合时轮齿的齿向必须保持一致；则安装角 δ=β±ω

螺旋线方向相同时取“—” ； 螺旋线方向相反时取“+”； 加工直齿时，β=0，则δ=ω

二、Y3150E型滚齿机

1、机床的用途、特点

用于加工直齿轮、斜齿轮、蜗轮、花键轴

2、机床运动分析

（1）Y3150E滚齿机传动系统图

（2）滚切直齿轮，需要3条传动链：

①范成传动链

传动路线：

滚刀Ⅷ—80/20—Ⅶ—28/28—Ⅵ—28/28—Ⅴ—28/28—Ⅳ—42/56—Ⅸ—合成机构—e/f—Ⅹ—36/36—Ⅺ—a/b—Ⅻ—c/d—ⅩⅢ—1/72—工件主轴 a)末端件：滚刀—工件

b)计算位移：滚刀转1齿——工件转1齿

滚刀转1齿即转动1/K转（K—滚刀头数），工件转动1/Z工转（Z工被加工工件齿数）滚刀1/K转—工件转1/Z工齿

满足此关系，就要计算a、b、c、d齿轮齿数——分齿挂轮

C)运动平衡式

d）计算换置公式：

加工直齿轮时，iΣ=1，故

ixacf24KbdeZ工

a、b、c、d为分齿挂轮,齿数要精确配算。e、f为结构调整齿轮，取值见书。② 主传动链 传动路线表达式

换置公式计算

a）末端件：电动机——滚刀

b）计算位移：电动机n转——滚刀n转 C）运动平衡式：

d）计算换置公式

ivi变速箱AnB124.583

③轴向进给传动链

传动路线表达式

换置公式计算

a）末端件：工作台——刀架 b）计算位移：1转——f C）运动平衡式： d）计算换置公式

（3）滚切斜齿轮的传动链和换置公式计算 ①范成传动链

同加工直齿轮，但是合成机构开启。②主传动链

同加工直齿轮 ③差动传动链

形成螺旋线的运动

a）末端件：刀架—工件 b）计算位移：

Tmm=1转，即刀架移动一个导程T，工件转动1周。c）运动平衡式

d）计算换置公式

iya2c2sin9b2d2mK

K—滚刀头数

3、刀架快速移动传动路线

快速电动机—13/26—2/25—刀架快速移动丝杠ⅩⅩⅢ

滚齿机挂轮计算补充

一、计算类型

1、切削直齿轮需计算分齿挂轮a、b、c、d，如Y3150E滚齿机计算公式：

ixacf24KbdeZ工

2、切削斜齿轮需计算分齿挂轮a、b、c、d和差动挂轮a2、b2、c2、d2，如Y3150E滚齿机，分齿挂轮计算同上，差动挂轮公式：

iy

公式中，所有滚齿机的分式相同，只是前面的数字（称为差动定数）不同。Y3150E的差动定数为9。

二、验算精度（误差）

误差为按公式计算的ix和iy与实际配齿轮后的ix实际和iy实际的差值。

1、分齿挂轮应保证计算无误差

2、差动挂轮无法做到无误差，应控制误差：8级精度齿轮精确到10-4，7级精度齿轮精确到10-5。计算方法为查机工版的《挂轮选用表》或数学计算得出a2、b2、c2、d2齿数，但有时无法完全满足要求。

三、安装干涉验算

如图，齿轮b（b2）可能与齿轮d（d2）的安装轴相碰；齿轮c（c2）可能与齿轮a（a2）的安装轴相碰。a2c2sin9b2d2mKa、a2c、c2b、b2d、d2

为避免相碰干涉，计算出a、b、c、d或a2、b2、c2、d2应进行安装干涉验算：

a+b ＞c+15，c+d ＞b+15

四、计算的挂轮应为滚齿机所配备的。

五、举例

1、分齿挂轮计算例：Y3150E滚齿机，滚刀头数为1，加工Z=80齿轮，计算分齿挂轮。Y3150E滚齿机所配备的挂轮，查机床说明书（部分为：20两个、23、24、25……60、80）。

计算：uxacf24K242420bdeZ808020

安装干涉验算不满足，换成：

acf24K242420uxbdeZ802080

即可，即a=

24、b=20、c=20、d=80。

2、差动挂轮计算。

工厂实例：某企业要制造的斜齿轮法向模数M为2.25，螺旋角β为35º，滚刀头数K为1，精度为7级的斜齿轮，滚齿机差动定数u为8.355615，用《挂轮选用表》查到两组挂轮：（50/24）×（91/89）和（70/49）×（82/55）。

由于现场缺乏齿数为91的挂轮，故第一组挂轮不能用；按要求。第二组挂轮精度验算：

a2c2sinsin35iy8.3556158.3556152.13003728b2d2mK2.251iy实际70822.129870134955

｜iy－iy实际｜＝2.13003728－

2.12987013＝0.00016715，较大，不符合要求。

程序计算：

现试选用第七组：901/423，很容易分解、变换：901 =17×53，423 =9×47。得出(a/b)×(c/d)= 901/423=（17×53）/（9×47）=（85/45）×（53/47），既挂轮齿数为：a=85，b=45，c=53，d=47。误差为：2.13003728 －（85/45）×（53/47）=0.000013639可以接受。安装干涉验算a+b ＞c+15，c+d ＞b+15，满足。

且现场可配齐挂轮。

作业

补充：加工J285机油泵传动齿轮，齿数Z=31，法向模数为2，螺旋角β为23°精度为8级。使用Y3150E滚齿机，滚刀头数为1，计算分齿挂轮和差动挂轮。设滚齿机所配备的挂轮充分，Z=30的齿轮有两个。要求挂轮安装干涉验算和挂轮误差验算。解：计算分齿挂轮： Z=31，e=f=36，uxacf24K242430bdeZ313130

即a=

24、b=

31、c=30、d=30。

安装干涉验算a+b ＞c+15，c+d ＞b+15，满足。计算差动挂轮： 用程序，（a2 / b2）×（c2 / d2）= 160/91=（40×4）/（91×1）

=（40×4×22）/（91×1×22）=（40×88）/（91×22）=（40×88）/（91×22）=（40 / 91）×（88 / 22）

a2=40，b2=91，c2=88，d2=22。

安装干涉验算a+b ＞c+15，c+d ＞b+15，满足。挂轮误差验算：

iya2c2sinsin23991.75829008b2d2mK21

（a2 / b2）×（c2 / d2）=（40 / 91）×（88 / 22）=1.758241758 iy－1.758241758=0.000048321，满足要求。

第二节

插齿机和磨齿机

1、插齿原理

插齿机加工原理为一对圆柱齿轮的啮合。其中一个是工件，另一个是齿轮形刀具——插齿刀。它的模数和压力角与被加工齿轮相同。每个齿的渐开线齿部和齿顶上都作成刀具一个顶刃和两个侧刃，那就是齿轮形插齿刀。

插齿机同样是按展成法加工圆柱齿轮的。

2、插齿的运动分析（1）展成运动

展成运动——插齿刀和工件的相对转动是一个复合运动，用以形成渐开线齿廓。展成运动可以被分解成两部分：插齿刀的旋转B11和工件的旋转B12。

（2）主运动

插齿刀的上下往复运动A2是一个简单的成形运动，用以形成轮齿齿面的导线——直线。

（3）径向切入运动

由于插齿刀立即径向切人工件至全齿深，会因切削负荷过大而损坏刀具和工件。工件应逐渐地向插齿刀（或插齿刀向工件）作径向切人运动。

根据工件的材料、模数、精度等条件，可采用一次、两次和三次径向切入至全齿深的径向切入方法。

径向进给量的大小，用插齿刀每次往复行程中工件或刀具径向切入的距离表示，其单位为mm／往复行程。（4）让刀运动

作用：避免空行程时擦伤工件齿面和减少刀具磨损，回程时刀具和工件之间应该让开，使之产生一定间隙。

实现方式：安装工件的工作台移动来实现，也可由刀具主轴摆动得到。

大尺寸及新型号的中、小尺寸插齿机；普遍采用刀具主轴摆动来实现让刀运动。

3、插齿机的传动原理图

主运动链：外联系传动链 两末端件：

电动机—偏心轮

计算位移：

n电—n轮

传动路线：

电动机-1-2-iv-3-5-4-偏心轮-插齿刀

展成链：内联系传动链 两末端件：

插齿刀—工件

计算位移：

插齿刀转1/Z刀转—工件转1/Z工转

传动路线：

插齿刀-8-9-ix-10-11-工件

二、磨齿机

用途：加工淬火后的齿轮、精度高的齿轮 特点：精度高、效率低 磨齿方法：成形法、展成法

1、成形法磨齿原理与运动

2、展成法磨齿原理与运动（1）连续磨齿

利用蜗杆砂轮，类似滚刀。如图4.15a 特点：所有磨齿中效率最高，蜗杆砂轮修整困难。（2）单齿分度磨齿

图4.15b、c、d 原理：利用齿条与齿轮啮合原理，砂轮的一面或两面代替齿条的面。

插齿和滚齿的补充

1）齿轮滚刀、插齿刀的基本参数：模数、压力角（齿形角）、齿顶高系数、齿根高系数与被加工齿轮相同

2）滚齿的效率较插齿高，是最普遍使用的齿轮加工方法（首选）。

3）内齿轮、双联（三联）齿轮、齿条只能选用插齿刀（在插齿机上插齿）4）插齿的精度较滚齿高。5）斜齿轮尽量用滚齿。

6）如果滚齿后要进行剃齿（剃齿为使用剃齿机的高效加工非淬火齿轮方法），要选用剃齿滚刀（非普通滚刀）。

第四篇：金属切削复习题

一、名词解释

1、过渡表面：工件上由切削刃正切削着的表面，处在待加工表面与已加工表面之间；

2、待加工表面：工件上即将被切除的表面，也称加工表面或切削表面。

3、进给量：主运动的一个循环或单位时间内刀具和工件沿进给运动方向的相对位移量；

4、自由切削：只有一个切削刃参加切削的情况；宽刃刨刀刨削工件就属于自由切削；

5、非自由切削:由非直线切削刃或多条直线切削刃同时参加切削的情况；车外圆、铣键槽属于非自由切削。

二、填空题

1、刀具磨损到一定限度就不能继续使用。这个磨损限度称为（磨钝标准）。

2、刀具由刃磨后开始切削，一直到磨损量达到刀具（磨钝标准）所经历的总的切削时间称为（刀具耐用度）。

3、前角γo是（前刀面）与（基面）之间的夹角；后角αo是（后刀面）与（切削平面）之间的夹角。

4、高速钢是一种加入了较多的钨、（钼）、（铬）、（钒）等合金元素的高合金工具钢。

5、一般情况下，当前角增大时，剪切角随之增大，变形（减小），当摩擦角增大时，剪切角随之减小，变形（增大）。

6、目前应用较广而且比较成熟又简单可靠的测量切削温度的方法，是（自然热电偶法）和（人工热电偶法），也常有用半人工热电偶法的。

7、通常刀具磨损的形态有（前刀面磨损）、后刀面磨损和（边界磨损）。

8、在一定切削条件下，对工件材料进行切削加工的难易程度，称为（工件材料切削加工性）。

9、所谓切削用量是指（切削速度）、（进给量）和（背吃刀量）。

10、主偏角是指主切削刃的投影与（进给方向）的夹角。副偏角是指副切削刃的投影与（进给方向）的夹角。楔角是（前刀面）与（后刀面）的夹角。

11、硬质合金是由难熔金属碳化物WC、（TiC）、TaC、（NbC）等和金属粘结剂经（粉末冶金）方法制成的。

12、切削热的来源就是（切屑变形功）和（前、后刀面的摩擦功）。

13、工件材料的强度越高，切削力就（越大），切削温度（越高），刀具磨损加剧。

14、钢的锰含量在11%-14%时，称为（高锰钢），它全部都是（奥氏体组织）时，可获得较好的使用性能。

15、加工塑性材料时，应选择（较大）的前角；加工脆性材料时，应选择（较小）的前角。

16、砂轮的特性主要由（磨料）、粒度、（结合剂）、硬度、组织及形状尺寸等因素所决定。

17、非水溶性切削液主要是切削油，它主要起到（润滑）作用，水溶性切削液具有良好的（冷却）作用，清洗作用也很好。

三、简答题

1、试分析加工不锈钢、奥氏体耐热钢、淬硬钢、高锰钢、钛合金时刀具材料的选择。

答：YW类硬质合金：主要用于加工高锰钢、不锈钢等难加工材料； 奥氏体耐热钢 ：细晶粒硬质合金； 易造成崩刀，宜采用韧性较好的YG合；

钛合金：可选用YG类合金。

2、加工钢料等塑性材料和加工铸铁等脆性材料时，前刀面和后刀面的哪一方面切削温高？ 答：加工钢料塑性材料时：前刀面的切削温度高；

加工铸铁脆性材料时：后刀面的切削温度高。淬硬钢：由于切削力很大，切削与前刀面接触长度很短，切削力集中在切削附近，3、通常刀具磨损的原因主要有哪些？它们的磨损形式是什么？ 答：刀具磨损的原因：硬质点磨损、粘结磨损、扩散磨损、化学磨损；

刀具磨损的形态：前刀面磨损、后刀面磨损、边界磨损。

4、刀具破损有哪几种形态？刀具材料对破损形态有什么影响？

答：刀具破损的形态：1）刀具脆性破损的形态有：崩刃、碎断、剥落、裂纹破损；

2）刀具的塑性破损。刀具材料对破损形态的影响：

1）陶瓷和硬质合金刀具断续切削时常出现崩刃，出现小块碎断或大块断裂的情况； 2）硬质合金和陶瓷刀具断续切削时时常发生碎断，一般情况下可以重磨修复再使用； 3）陶瓷刀具的端铣和硬质合金低速断续切削时发生剥落；

4）刀具材料在长时间断续切削时会由于疲劳引起裂纹不断扩展，引起切削刃的碎断或断裂。

5）刀具材料硬度越高，越不容易发生塑性破坏，因而高速钢刀具因其耐热性较低常发生塑性破损。

5、刀具磨损的主要原因是什么？刀具材料不同，其磨损原因是否相同，为什么？ 答：

1、刀具磨损的主要原因是：机械磨损和热、化学磨损；

2、其磨损原因不同；机械磨损是由工件材料中硬质点的刻化作用引起的磨损；热、化学磨损是由粘结、扩散、腐蚀等引起的磨损。

6、为什么一般均采取减小副偏角而不采取减小主偏角的方法来减小表面粗糙度？

答：因为减小副偏角的效果比减少主偏角的效果更明显；减小主偏角意味着切削抗力增大，易使工件产生振动；

7、影响切削温度的主要因素有哪些？随着这些因素的变化切削温度如何变化？ 答：主要影响因素有：1）切削用量的影响2）刀具几何参数的影响3）工件材料的影响4)刀具磨损的影响5）切削热的影响；

切削温度的变化：

1、切削用量：1）随切削速度的增加，切削热带走热量的比率增大，切削温度的提高越缓慢；2）随进给量的增大，切削带走的剪切热和摩擦热越多，切削温度提高的越缓慢；3）背吃刀量对切削温度影响较小；

2、刀具几何参数：1）切削温度随前角的增大而降低；2）切削温度随主偏角的减小使切削温度下降；3）负倒棱及刀尖圆弧半径对切削温度影响很小；

3、工件材料强度硬度增大时，产生的切削热增多，切削温度升高；

4、刀具后刀面的磨损值达到一定数值后，对切削温度的影响增大；

5、切削液能够降低切削温度。

8、提高切削用量的途径有哪些？（184）

答：

1、采用切削性能更好的新型刀具材料，采用耐热性和耐磨性高的刀具材料是提高切削用量的主要途径；

2、改善工件的加工性，采用添加硫、铅的易切钢；

3、改进刀具结构和选用合理刀具几何参数；

4、提高刀具的刃磨及制造质量；

5、采用新型的性能优良的切削液和高效率的冷却方法。

9、试分析刀具材料对加工粗糙度的影响。（149）

答：

1、刀具材料不同，与工件材料的亲和力不同，产生积屑瘤的难易程度不同，因而导热系数及前刀面摩擦系数不同，粗糙度不同；

2、刀具材料与工件材料间摩擦系数越大，粘结情况越严重，工件加工表面粗糙度就越大；

10、什么是易切削钢？它的易切削原理是什么？

答：易切削钢：在钢中加入一定数量的一种或一种以上的硫、磷、铅、钙、硒、碲等易切削元素，以改善其切削加工性的合金钢。

由于钢中加入的易切削元素，使钢的切削抗力减小，同时易切削元素本身的特性和所形成的化合物起润滑切削刀具的作用，易断屑，减轻了磨损，从而降低了工件的表面粗糙度，提高了刀具寿命和生产效率。

11、加工硬化产生的原因，以及影响加工硬化的的因素有哪些？ 加工硬化产生的原因，以及影响加工硬化的的因素有哪些？P150 原因：已加工表面的形成过程中，表层金属经受了复杂的塑性变形。加工表面严重变形层内金属晶格拉长、挤紧、扭曲、碎裂，使表层组织硬化。影响加工硬化的因素

1、刀具方面：前角越大，硬化层深度越小；切削刃钝圆半径越大，加工硬化越大；刀具后刀面磨损量VB越大，加工硬化越大。

2、工件方面： 塑性越大，强化越大，熔点越高不易弱化，则硬化越严重。

3、切削条件：随切削速度的增加加工硬化先是减小（变形小），随后又随切速的增加而增加（温度高，发生相变，遇急剧冷却，产生淬火）；很高切速下，进给量增大，加工硬化增大；背吃刀量对加工硬化的影响不显著。

四、论述题

1、试简述积屑瘤是如何产生的？它对切削过程有哪些影响？防止积屑瘤的方法有哪些？

如何产生的：当切屑与刀具前刀面的接触面达到一定温度，同时压力又较高时，会产生粘结现象，亦即一般所谓：冷焊。这时切屑从粘在刀面的底层上流过，形成内摩擦，如果温度与压力适当，底层上面的金属因内摩擦而变形，也会发生加工硬化，而被阻滞在底层，粘成一体。这样粘结层就逐步长大，直到该处的温度与压力不足以造成粘附为止。一般，塑性材料的加工硬化倾向愈强，愈易产生积屑瘤；温度与压力太低，不会产生积屑瘤；反之，温度太高，产生弱化现象也不会产生积屑瘤。影响：

1、实际前角增大，切削力减小；

2、增大切削厚度，引起振动；

3、使加工表面粗糙度增大；

4、刀具耐用度降低。

方法：（1）降低切削速度，使温度降低，使粘结现象不易发生；

（2）采用高速切削，使切削温度高于积屑瘤消失的相应温度；

（3）采用润滑性能好的切削液，减小摩擦；

（4）增加刀具前角，以减小刀屑接触区压力；

（5）提高工件材料硬度，减小加工硬化倾向。

2、怎样通过分析影响工件材料切削加工性的因素，来探讨改善工件材料切削加工性的途径？

因素：工件材料硬度，工件材料强度，工件材料塑性和韧性，工件材料导热系数，工件材料化学成分，工件材料金属 组织，切削条件等。

途径：调整工件材料的化学成分，以改善切削加工性，在大批量生产中，通过调整工件材料的化学成分来改善切削性，如加入S、Pb 等，能使钢的切削加工性得到改善，切削力小，容易断屑，且刀具耐用度高，加工表面质量好。通过热处理改变工件材料的金相组织和物理力学性能以改善切削加工性。

3、工件材料切削加工性为什么是相对的？用什么指标来衡量工件材料切削加工性？怎么评价工作材料切削加工性？

加工设备不同，生产方式不同，切削状态不同等等，都使衡量切削加工性的指标不相同，因此切削加工性是一个相对的概念。以加工质量、刀具耐用度和断屑性能衡量金属材料的切削加工性。当刀具耐用度为T时（一般情况下可取T=60min），切削该种工件材料所允许的切削速度VT越高，则工件材料的切削加工性越好。生产中通常使用相对加工性来衡量工件材料的切削加工性，所谓相对加工性是以45钢的V60J作为基准，其它被切削的工件材料的V60与之相比的数值，记作kv，即相对加工性。

4、提高难切削材料切削加工性的途径有哪些？并简要说明。

1）选择合适的刀具材料，刀具材料的性能会影响切削的效率，同时切削的对象不同选用不同的刀具材料； 2）对工件材料进行相应的热处理，尽可能在最适宜的组织状态下进行切削； 3）提高机床-夹具-刀具-工件这一工艺系统的刚性，提高机床的功率；

4）刀具表面应该仔细研磨，达到尽可能小的粗糙度，以减小粘结，减小因冲击造成的微崩刃； 5）合理选择刀具几何参数，合理选择切削用量； 6）对断屑、卷屑、排屑和容屑给予足够的重视； 7）注意使用切削液，以提高刀具耐用度；

5、简述残余应力产生的原因及其影响因素。原因：

1）机械应力引起的塑性变形，表层金属产生残余压应力； 2）热应力引起的塑性变形，表层金属产生残余拉应力；

3）相变引起的体积变化，相变体积增大时，表层金属产生残余压应力，里层产生残余拉应力。体积减小则相反。影响因素：

1）刀具的影响，当前角由正值变为负值时，表层的残余拉应力逐渐减小，但残余应力层的深度增大。后刀面的磨损加剧，则使表面残余拉应力增大，应力层深度增加；

2）工件的影响，塑性大的材料表面容易产生残余拉应力，而且塑性越大残余拉应力越大。对于脆性材料表面产生残余压应力；

3）切削条件的影响，切削速度增加时，切削温度增大，表面残余拉应力增大，但残余拉应力层的深度却减小，这是因为随着切削速度的增大切削力减小，从而塑性变形区随之减小；进给量的增大，表面残余拉应力增大，应力层深度增大。

第五篇：2014华东交大金属切削机床考试提纲

《金属切削机床》总复习提纲

1、普通机床型号编制方法?

2、CA6140、MG1432A、YC3180等各个符号表示的含义？

第二章机床的运动分析

1、工件表面的形成方法？

2、机床的运动包括：表面成形运动（主运动、进给运动），辅助运动。

3、机床的传动链：内联系传动链、外联系传动链

4、机床传动原理图、掌握机床运动的调整计算。

第三章车床

1、车床主传动链和进给传动链运动分析（看图分析）。

2、车床下列机构的作用：

1）双向多片式摩擦离合器；2）卸荷带轮：3）制动器；4）互锁机构；5）开合螺母；6）超越离合器；7）安全离合器；

3、了解主轴结构特点。

第五章其他机床

了解钻床、镗床、铣床、刨床、磨床及齿轮加工机床的加工方法和工艺范围；

第六章金属切削机床的总体设计

1、了解机床产品的设计要求。

2、机床设计工作的“三化”。

3、了解机床产品的性能评定指标。

第七章主传动设计

1、机床主要参数包括：尺寸参数、运动参数、动力参数。其分别包括哪些内容？如何确定？

2、机床设计标准公比常用哪7个？如何选择？

3、名词：转速图、结构式、结构网、级比、级比指数、传动组变速范围、主轴变速范围、基本组，扩大组等。

4、熟练掌握如何确定结构式基本原则、如何画转速图？

5、何谓计算转速？如何确定主轴计算转速？如何确定传动轴和齿轮的计算转速？

第八章进给传动系统

1、进给传动的特点。

2、机床内联系传动链设计原则有哪些措施？

第九章主轴组件设计

1、对主轴组件设计的基本要求有哪些？

2、分析主轴组件轴承的选择，为什么前轴承应比后轴承精度高一些？

3、滚动轴承（双列圆柱滚子轴承、角接触球轴承）如何预紧？

4、如何确定主轴设计的主要参数（D1、D2、d、a、L）？

5、设计主轴组件，经验算

6、何谓动压滑动轴承？何谓静压滑动轴承？

第十章支承件的设计

1、设计支承件应满足哪些要求？

2、支承件的静刚度包括：自身刚度、局部刚度、接触刚度。所以支承件变形包括：自身变形、局部变形、接触变形。

3、支承件截面形状选择的原则有哪些？

4、隔板和肋的作用如何？如何布置隔板和肋？

5、改善支承件热变形特性有哪些措施？

第十一章导轨设计

1、导轨的功用和分类。

2、导轨设计应满足哪些基本要求？

3、直线运动滑动导轨截面形状有哪几种？

4、镶条和压板的作用？

5、提高导轨耐磨性有哪些措施？

6、何谓导轨低速运动的爬行现象？产生导轨爬行的原因？防止导轨爬行有哪些措施？

7、何谓滚动导轨？何谓动压导轨？何谓静压导轨？