『原创』企业对6S管理认识的几个误区（含5篇）

第一篇：『原创』企业对6S管理认识的几个误区

企业对6S管理认识的几个误区

企业在6S管理中，并不是一帆风顺的，尤其是首次推行6S管理的企业。他们常常会碰的一些问题，6S咨询公司来说说企业对6S管理认识的几个误区。

一、“6S谁不会？不就是打扫卫生，大扫除嘛”

这是很多人对6S的误解。打扫卫生是6S的要求之一，但是6S管理绝不仅仅是把卫生搞好这么简单。通过生产现场卫生的打扫，现场更清洁，企业环境和员工工作环境更好。6S还要求定置定放、标识明确并逐步改进。更重要的是长期保持生产现场卫生清洁，全体员工都要养成良好的职业素养。不论在那个岗位上，一个工作效率高的人，一定是工作现场整洁，工作仅仅有条，思路清晰的人。反之，一个工作现场脏乱差的环境，也不可能出高的工作效率。

二、“6S活动看不到经济效益”

现场管理中，人最难管理。俗话说，学好慢学坏就是一瞬间。员工在企业长期养成了坏习惯，想通过短期的6S推行得到好的效益不现实。原因是人的坏习惯要得到纠正需要时间。而人的坏习惯没有得到纠正，增效益降成本如何可以做到？举个例子，设备管理中，设备漏油会缩短设备使用寿命，影响设备精度，有时甚至会造成大的设备故障。如果可以及时发现漏油，并且及时解决，则设备运行稳定可靠，可以保证生产的稳定性，减少设备维修带来的维修费用，节约成本。但是有的工厂不重视6S管理，设备表面布满灰尘，有些漏油点被灰尘盖住，根本看不到；就算是看到了，工人长期养成的习惯已经习以为常，自然生产会不稳定，成本会上升。所以日本管理界有句名言“无人始于无尘”。因此，6S管理不可以急功近利，必须认识到6S活动初期的效果更多地体现在现场管理水平的提升、员工意识的改进和企业形象的改善上。6S活动对效益的贡献是一个长期的过程。

三、“生产太忙了，没时间”

生产太忙，在忙什么呢？先举个很多工厂都会存在的例子，大家都和自己身边的情况对照下，看看有没有。某工厂有3条生产线，每条线都有多名员工。每条线都需要用一根专用撬棍，所以公司给每条线各自都配了一根，按理是不会缺的。但是因为撬棍没有严格按照6S的要求，指定位子摆放，所以就出现以下情况：

1#线某员工用完了，撬棍就留在现场人走了。

下次1#线另外一名员工要用，一下子找不到，就跑到2#线那里拿来用，用完也没有放回去。

再下次，2#线要用时，到处找不到（耽误工作时间，影响工作效率），实在又要用...一般情况下这时就会有三种可能性出现：

一、是到1#线去拿来用，有可能一下就找到2根，发现是1#线的人拿去用不还造成自己到处找不到（影响员工之间团结），下次我就藏起来或者锁起来（增加现场各种柜子，再多柜子都不够用）。

二、是到3#线去拿来用，造成3#线下次要用又找不到。

三、是向领导紧急申购（增加直接成本）。

这就是没有按照6S定置摆放要求做造成的忙。前面举的漏油不能及时发现的例子就是没有按照6S清洁生产要求做造成的忙。

还有，现场各处开关没有明确标识，紧急时想拉A部位的电，结果把B部位的电拉掉了，人为造成停产。这是没有按照6S目视管理要求做的忙。诸如此类现象还有很多，生产能不忙吗？人员数量怎么可能减得下来？

追求精细化的企业管理，让我们从做好6S管理开始。

本文章来源于||中国6S咨询服务中心 http:///201412/414.html 如有转载请注明出处，谢谢支持！

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第二篇：6S管理意识误区

6S管理意识误区

1．工作这么忙，天天加班赶交期，没有时间做6S

这种观点是把生产与6S对立起来，认为6S不是工作的一部分，是分外的事，在企业推行6S的过程中，经常能够听到，有的员工和中层管理人员会这样讲，也有个别高层领导也会有这样的想法，这种意识很可怕，表面是强调生产的重要性，实质上是对6S管理认识不足。6S管理是工作的一部分，是一种科学的管理方法，可以应用于生产工作的方方面面。其目的之一，就是提高工作效率，解决生产中的忙乱问题。当然，在6S推行初期，许多事务性工作要处理，6S管理还没有完全发挥作用的情况下，处理好6S与生产之间的关系。

2．6S就是简简单单，就是做做卫生

6S管理是一个系统的管理方法，不仅仅是做好卫生工作，进行大扫除，而是应用各种技巧，建立管理体系保证管理方法的实行，达到提高员工素质最终目的，使员工革除马虎之心，养成良好的习惯。

认为6S管理就是大进大扫除，做做卫生，这是造成6S管理失败的原因之一，有一家公司老总这样讲过，我们的企业不需要再继续做6S了，我看现在卫生搞的不错了，注定这家公司的6S只能停留在做卫生这个层面，6S管理的作用无法发挥出来，最终宣告失败。

3．公司做过6S了，没有什么好的效果。

可以说，这家公司以前做的6S管理是失败的，6S是一个长期的、持续改进的基础工作，不是短期的工作，要达到保持管理水平，员工养成良好习惯，不是搞运动能解决的问题。有的企业半生不熟地做了一段时间的6S管理工作，或请顾问推行了一些时间，但没有坚持下来，没有与企业实际结合起来，造成最终效果不好，而怪罪在6S上来。

只有深刻地理解并灵活地运用6S管理的技巧，找出突破口，如：有的企业当前的主要问题是质量问题，就要从质量问题入手，在建立体系过程中，专项进行质量攻关，取得明显效果，让公司领导和员工对6S管理的成效有所信服。

4．公司员工素质差，搞不好6S

一张白纸作画，在推行6S过程中，从农村来的员工文化水平不高，接受能力不行，但他们善良纯朴、积极性高，6S管理不是什么高深莫测的东西，关键在于员工去执行，并养成良好习惯。

做好6S管理要发动全员参与，6S管理本身是培养员工形成良好习惯的过程，目的是提高员工的素养，以员工素质差为理由，认为搞不了6S是完全错误的。就是文化水平高的员工。如果不认真地执行6S管理规定，同样，会造成6S推行障碍。所以，推行6S成功的关键在于能够各级管理人员决心和有正确的意识。

5．用威胁、考核，让员工全力工作

6S管理强调有形的压力和无形的压力相结合，活动与管理相结合，不仅仅靠威胁、考核即有形的压力来推行，同样，要通过无形的压力即看板管理、目视管理等方法激励员工不断地改善。如图1-5质量目标完成情况看板，图中对各月客户投诉率和订单履约率进行公布，并分析原因，放置车间容易看到的地方，让员工知道月度指标完成情况及原因，给员工造成无形的压力，同时，列明解决问题的措施，使员工知道如何去改善。

第三篇：6S管理认识

《6S精益管理》活动

—整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全

6S精益管理包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六项内容以下讲跟你详细介绍与说明6S精益管理活动的实施和成果。

6S精益管理作为企业管理的法宝之一，只要我们贯彻始终，将在改善环境，提升员工整体素质，消除工作效率低下，确保产品品质优越等方面起到至关重要的作用。

第一章：6S的真意与发展

6S精益管理活动—对规范、对标准要求是比较严格的 1、6S活动强调—

（1）、地/物明朗化---地物的明朗化，是以一个新进员工的眼光，以客人的眼光，看我们的公司，看我们的地物，新进员工进来看的明明白白、清清楚楚。

（2）、人的规范化---我们的每个员工，每个人的做法平常的工作习惯，都做到非常的规范，做法非常的严谨，也就是做事情都一定要把它做到到位。

6S是一种行动，通过活动来改变人的思考方式，从而改变公司的管理水准。

行为规范=行动品质吗？

行为规范：该做这个事情，不该做这个事情。行动品质：我做这个事情还要非常用心去把他做好。2、6S是企业品性的标志

（1）员工主动遵守规定；

（2）员工守时，各项活动能够准时集合；（3）管理状态一目了然；

（4）员工的作业速度快捷有序，充满干劲；（5）员工的精神面貌良好，彬彬有礼； 3、6S精益管理对象

人------事------物 对人---对员工行动品质的管理

对事---对员工工作方法，作业流程的管理。对物---对所有物品的规范管理。

6S管理活动是企业管理的三大支柱之一，国内企业推行6S管理活动效果不佳的最主要原因是：只学到形，而没有学到神！4、6S是真意

（1）整理的真意为组织化---为使工作能充分发挥应有的机能，应具有哪些必备的物品及应有的流程。

（2）整顿的真意---真意在于考虑流程的合理化（以作业流程合理化的角度来考量）。

（3）清扫的真意---真意在于点检（以发觉问题点的角度来考量）。（4）清洁的真意---真意在于彻底改善，问题点发现后，若不彻底加于解决，会养成忽视、敷衍的心态。

（5）素养的真意---真意在于训练与纪律（以如何贯彻实施教育的精神来考量）。

（6）安全的真意---真意在于尊重生命、排除危险（以如何预知

不安全人为、物为因素并彻底改善消除的精神来考量）。5、6S精益管理的目标

现场六大目标---

1、效率

2、品质

3、成本

4、交期

5、士气

6、安全

五大资源---

人—人员

机---机器设备

料---物料

法---作业的方法，标准，指导

环---作业的环境 第一章思考点

1、我们企业在6S管理活动的主要差距有哪些：是地、物的明朗化呢？还是人的规范化？

2、我们有真正领悟到6S活动的精髓及真意吗?

3、我们有将6S活动和日常管理目标很好结合吗？

4、造成我们企业6S管理活动效果不够彰显的原因有哪些？

5、为什么日本企业到今天仍然认为6S活动是企业管理的三大支柱？

心得题目：

1、如何理解行动品质

2、认知提高管理素养

3、认知企业管理的三大支柱

第二章：推行组织的有效运作

1、如何进行现状的诊断跟评估 推行组织---要协调好各个部门的工作 2、6S推行三步曲

（1）、外行看热闹，建立正确意识（地、物明朗有序，管理状态清清楚楚重在维持、改善）

（2）、内行看门道，明确岗位规范（第一、管理的精细 第二、管理的精确

第三、管理的精益）

（3）、企业看文化，凡事执行彻底（进行循序渐进、持之以恒，不断的突破）

3、明确推行组织与目标

4、明确责任链---人人都管事、事事有人管、迈向一流企业的文化 有效考核评鉴：

（1）制定考核方法、考核标准；（2）制定岗位自检表；（3）制定奖罚制度，加强执行；（4）成绩的公布；

（5）高级主管的巡查和评估；（6）不同阶段亦有不同的检查重点； 小组检查活动的有效实施要点：

（1）员工在活动一开始就积极参与制定规范文件（2）员工能彻底了解定期检查的重要性（3）制定5S日常检查事历（4）养成雷打不动的执行习惯 第二章思考点：

1、我们是以怎样的心态，怎样的眼光进行自我诊断？

2、活动组织如何确保有效且持续运作？

3、公司有定期推动6S活动主题吗？主题有设定重点吗？

4、分工及责任明确后，我们的员工能更好的合作吗？倘若做不到的话，我们清楚问题出在哪里吗？

5、活动的检查有形成体系吗？有进行重点主题的细分检查吗？ 心得题目：

1、认知看版管理、走动式管理方法 2理解事事有人管，人人都管事的重要性

3、学会本岗位自检及考核标准

第三章：6S的推行要领

1、中日企业推行6S的区别分析

名族性—中国企业：追求丰盛、圆满，提倡中庸和包容。

日本企业：追求简单、规范，提倡坚忍和纪律。定 位---中国企业：整洁、清爽是卫生问题，和生产是两回事。

日本企业：6S是管理的基础，6S做不好的企业不可能成为优秀企业。

方 法---中国企业：口头行动多于实际行动。

日本企业：通过实际行动影响员工的意识。2、6S各项内容的推行要点：整理

整理的要点：定义---将工作场所的物品，分为有用的和不用的，清除

无用的物品。

目的---腾出空间，以便更充分地利用空间。防治误送、误用，减少库存量。创造清爽的工作环境。

整理的区分要点：必须要用的，一定需要。

想要的，并非一定要。整理的思考点：

1、如何按使用价值，区分要与不要的物品？

2、去除不要物是否是败家子的行为？还是考虑如何节省成本？

3、在日常工作中是否很难区分“must”与

“want”的物品？

4、我们是否有做好预防的整理？

整顿：整顿是提高效率的基础，也可以说是一门摆放的技术。整顿的定义：整理后，将要的物品按规定位置分门别类、整齐摆放，明确标示。

整理的目的：

1、将工作场所做到一目了然

2、消除寻找物品的时间

3、消除过量的物品

4、体现整洁明朗的工作环境 整顿的三要素：

1、场所：明确物品放置的地方

2、方法：横放、竖放、放的角度

3、标识：责任人、检查人等标识 什么叫管理好：

1、结果好，过程也好，管理才叫好

2、结果好，过程一般或不清楚，管理只能称作是一般

3、结果不好，过程也不清楚，管理叫做一塌糊涂 办公室场所整理、整顿要记住三大要点

1、乱七八糟的办公桌不仅工作做不好，而且会被客人认为，我们处理事务的能力严重不足。

2、整齐的存放是迈向高效率的第一步

3、寻找是最不具效率的一个动作 地面区域的管理：

1、地面各类区域合理划分，按规定进行清楚的标识

2、明确区分物品流动与人员流动的通道

3、用警戒线标识清楚不良品放置区，安全警戒去等。私人物品的管理：

1、作业现场尽量不放置私人物品

2、私人物品放置区域也要严格管理

3、确保物品处于有形与无形的管理状态

五、目视管理和看板管理

1、传递情报，统一认识；

2、帮助管理，防微杜渐；

3、管理透明化，促进公平竞争；

4、加深客户印象，提升企业形象；

心得题目：

1、把握整顿三要素要领

2、深刻理解管理好的内涵 光盘四：时长：56分24秒

清扫

第三个S，也就是清扫。主要讲到两个化：责任化和标准化。前面讲到清扫的重点，清扫的真意是什么，点检，也就是我们要进行逐点逐点的检查确认。

清扫不是扫除。如果仅是将地、物表面擦得光亮无比，没有发现任何不正常的地方，只能称为扫除。

清扫的过程是什么呢？

清扫→发现不正常→复原改善→成果→喜悦

您真正清楚清扫工作的好处吗？通过例行的点检能及时发现什么问题？让我们一起看下面的情景。举例：……清扫就是通过点检，及时发现日常工作中许多意想不到的小问题，真正地帮助我们改善工作。

我们会根据点检标准，制作一个点检责任表,举例：……点检责任表、作业指导书，一定要做到简单明了。

清扫点检要落实到位，做好点检作业指导书及点检指导图是至关重要的，唯有这样才能确保点检得到落实。举例：冰山一角……清扫最重要的就是发现冰山下面，最轻微的这些问题点，最小的这些故障点，都要及时地发现，加以消除。

如何确保点检实实在在地落实下去呢？在实战中，有很多具体的方法。

要有一个巡检路线图，员工知道我现在所在的位置。时段的点检及控制。每两小时点检一次，拨一次时钟，这是一种方法，确保点检落实到位。

问题点分类：

A类：大家共同努力，不要太多的财务预算。B类：要适当地进行财务的预算的，跨部门的合作。C类：耗资比较大，工程比较浩大，可能要涉及一些改造。问题点的适当分类，能帮助我们加快改善的脚步，而不至于

被一些较大问题所阻碍。我们应以身边可以改善的问题先着手。

难点问题和发生源的对策：

难点问题：是指受场所位置高，需很多工时，需要多人协助，需要投资等原因所限，较难对应的问题点。

发生源：对环境造成污染产生场所，包括液体、粉尘、刺激性气体、噪声等的发生场所。

问题发现后如何分类展开呢？如果我们发现机器设备有漏油的问题，又无法彻底加以杜绝，那可以采取什么样的解决方法？

举例：漏油用一种容器接住……

问题票的活动，可以适合整个6S的全过程。

实施要点：问题票准备、活动动员、过程和进度跟进。活动意义：使问题可观化、统一员工对问题点的认识，便于进度督促。

问题票可以分成三种颜色的问题票： 绿色问题票：担当者要加以改善的时候。黄色问题票：专门负责改善的部门。

红色问题票：供应商负责。举例：……问题票要加以记录，加以整理。

问题票活动的基本流程

问题票活动的准备和动员→现场巡视贴问题票→问题点登录→是否难点问题

不是→一般问题及对策→揭问题票→对策效果确认 是 →指定难点问题实施计划→揭问题票→难点问题对策实施→对策效果确认

现场问题票有两个作用：

1、督促员工要快速解决问题，告诉员工这就是问题。清扫的思考点：

1、清扫是简单的卫生打扫吗？

2、清扫点检作业指导书有哪些要点？

3、如何确保点检得到有效落实？

4、您清楚问题票的主要作用吗？

5、如何利用问题票帮助我们改善工作？

清洁

第四个S的推行要领，清洁的真意叫做贯彻实施，也就是彻底地加以改善。三个化：进行制度化、标准化、持续化。

使用要领：

○将前3S的实施过程纳入到班组日常管理工作之中。○创新与改善是保持和提升管理水平的唯一手段。○不断追求卓越，创造永无止境的改善。○建立一整套的激励制度，提案制度。○制订兼职现场管理员巡查制度。○制订考评奖惩制度。

火花盖的改善的案例……它让我们了解到，改善的成果是通

过一点一滴，坚持不懈的努力所取得的。

日常管理中的“三字”原则：严：管理严格；细：标准要细；实：推进要实。

企业最大的浪费是什么？全员智慧未得到充分发挥。如何设计有效的激励？

首先，企业高层领导要有追求完美的精神及意愿。其次，将是否具有创新精神及创新能力作为对现场各级领导干部考核的一个方面，改善我们身边的工作最佳人选是我们自己。

公司应该为每个员工搭建一个创新改善的平台，创造一个有活力的职场环境，让员工对再小的问题也很乐于改善。

问题意识

一种“问”的态度――“要如何进行才会更完美” 举例：垫脚布……甲员工代表对问题的敏感，乙员工已经没有问题意识了。

工作改善的障碍：

1、确实是这样，但是我们单位则不同？

2、要降低成本，品质一定会随着降低？

3、目前不是还可以吗？为什么要改善？

4、这种想法行不通，早在10年前我们已经尝试过了，都失败了！

问题意识的建立：

必须建立挑剔的眼光来挑剔我们的工作。

我们常说：“没有问题就是最大的问题。”如何让每个员工建立正确的问题意识是至关重要的！

我们日常工作中有哪些问题呢？各种浪费是最明显、直接的问题。12种的浪费及改善提示……

清洁的思考点：

1、如何避免6S活动成为一种风潮？

2、如何建立激励体系，创建改善平台？

3、为什么说员工具备问题意识是6S活动成功的关键点？

4、如何挖掘身边的各种浪费？

安全

安全，以如何预知不安全的人为、物为因素，并彻底改善，清除的精神来考量。

安全的疗法在于：

1、建立无不安全的设备；

2、无不安全的操作；

3、无不安全的现场。改善安全的历程：

改善计划

管理系统

人→ 人 →成果

工作场所

安全文化的演变（图）

举例：你为了油漆，用砂纸擦门……训练。

改善是这样完成的。它是以不断克服问题为主要手段，改善工作千万不要被问题挡住脚步。一口吃不下6S改善活动，一定要坚持改善和维持。

6S项目水准的评估

举例：杜绝浪费的主题活动……丰田工机株式会社是怎么开展“示范室工厂”这样主题活动的……

归纳、总结

国内的企业跟日本的企业在推行6S的一些区别。6S各项内容的推行要点。目视管理跟看板管理。

如何用我们很挑剔的眼光、锐利的眼光及时发现问题点。安全的改善历程。

6S各活动项目水准的评估。

6S小结

（一）1、零错位

2、零盲点 实现零错位

A、生产现场是整个6S精益管理活动的主体； B、目视管理是基础； C、物流控制是作为主线；

D、责任的交接是整个活动的关键。分成三点：

1、要做好规划现场，消除空间的错位； ⑴、一张如实描述现场的流程图； ⑵一类物质存放在指定的地点； ⑶记录和现场一个数。

2、消除信息错位；

坚持“知物知教知质”的考核原则，使现场一目了然。

3、消除责任错位。突出责任交接。实现零盲点

三全管理：全员参与；全过程支持；全方位的立体管理体系。三点：

1、消除空间盲点；

2、消除层次的盲点；

3、消除体系的盲点。

第三章思考点：

1、通过了解6S的正、反事例后，我们有什么启发？

2、怎样才能让我们的地、物均处在有形和无形的管理状态之中？

3、你认为看板管理是简单作秀吗？还是一流企业重要的管理组成部分？

4、你对“客厅工厂”这样的主题活动有哪些感想？我们公司可推行哪些主题活动？

5、我们公司对各项主题活动的水准有设定吗？有做水准评估及相应的改善方案吗？

心得题目：

1、理解清扫的真意

2、把握清洁的用意要点

3、为什么说员工具备问题意识是6S活动成功的关键点？ 光盘五：时长：45分20秒

第四章 6S活动的误区

1、常见的误区

误区一：工作太忙，根本没有时间做6S。

问题说明：把6S的工作跟我们日常的工作对立开了，分离开了。

正确认识：6S工作是我们要做的一项工作，它是工作中的一部分，跟我们的效率、品质是一样的。

硬性指标是靠拼体力就可以提升吗？硬性指标是靠软性指标的改善加以提升。

误区二：6S就是把我们的职场，把我们工作的地方，打扫干净。

问题说明：并不了解整个6S管理活动真正的意思，把6S管理活动跟大扫除完全混淆在一起。

正确认识：通过持续不断地改善活动，有机会使我们职场的管理水平不断地提升，最终让我们的每个员工，养成良好的习惯，形成良好的管理氛围。

6S活动决非简单的打扫卫生，最重要的是通过不断的发现

问题，改善问题来提升管理水平，让员工养成良好的习惯。

误区三：我们公司已经做过6S活动了。

问题说明：

1、他把6S管理活动当作是一种阶段性的一个项目，做完了事。

2、我已经做过了或者别人已经做过了，但是效果不是很好。正确认识：6S管理活动它是一项持续推进的一项工作，它是要不断的通过PDCA，不断地推进的一项工作。

误区四：6S活动看不到经济效益。

管理与赚钱：举例……赚钱：第一是命，就是所在的行业，第二，大量标准化管理。当我们只想赚钱的时候，取决于命，取决于所在的行业，当我们想要做强做大的时候，管理就显得非常的重要了。

正确认识：6S管理活动是夯实我们的管理基础，只要我们彻底地推行，从长远的角度看，一定会取得很高的经济效益。

误区五：6S活动的推进就是6S的检查。

问题说明：

1、误认为6S就是定期地对职场进行检查评比。

2、用检查代替了整体活动的推进。

3、把6S活动的内容僵化。

正确认识：6S应该不断的循序渐进，就是要STEP BY STEP推进。在活动过程中，要注入具体的活动，检查评比是必要的一个内容。

误区六：这个行业不可能做好6S管理活动。

问题说明：

1、强调这个行业的特殊性。

2、他不清楚，为什么会有这样的发生源。正确认识：6S管理活动是适用于所有行业的。6S实现无捷径。

误区七：我们的员工素质差，做不了6S。

问题说明：把6S管理活动做不好归罪于我们的员工。正确认识：其实不是员工的素质差，主要是管理者的问题。

第五章6S管理氛围的建立

1、管理是修已安人的一个历程。起点是修已，做好自律的工作。终点是安人。安人：尊重我们的每一位员工。举例：……

美国人：比较重视法；日本人：比较重视理；中国人：比较讲究情。举例：不讲情……不讲法……不讲理……抽烟……车间主任及员工对抽烟的不同理解。作为一个车间主任，应该把我们所掌控的这些信息，不断地传输给我们的员工，不断的去启发我们的员工。这样才能不断地把情、法、理很完善地加以结合。

三位一体的素养培育：素养的培育需要三位一体。三位：指责高手、被指责高手、感受高手。

指责高手所热爱的三项：热爱现场、热爱制品、热爱部属。

1、现场－热爱于制造物品的舞台。

2、制品－热爱于自己所制造出来的制品。

3、部属－热爱于部属能成长。举例：……

三者重叠的部分才叫素养，才会加以提升。举例：小孩闯红灯……

日本的管理大师安刚正笃曾说过这样一段话：“心变则态度变，态度变则行为变，行为变则习惯随之变，习惯变，人格变，人格变，人生就会变。”

1、小心你的思想，因为它会改变你的行为；

2、小心你的行为，因为它会改变你的习惯；

3、小心你的习惯，因为它会改变你的性格；

4、小心你的性格，因为它会改变你的命运。班长－站在车间主任角度去思考； 车间主任－站在厂长角度去思考； 厂长－站在总经理角度思考。光盘六：时长：56分10秒

心得题目：

1、如何理解心态变则态度变

2、您了解我们员工在想法上和做法上还有哪些误区吗？

3、身为主管的您对6S活动的重视程度和认同程度如何呢？

第五章6S管理氛围的建立

3、个人态度和团队态度的形成

企业文化是什么？企业文化是企业成员共通信仰的价值及行为模式。即社会风气、公司风气、企业形态、企业气质、企业精神的总称。

个人态度如何形成？

1、资讯的影响；

2、别人的影响（近朱者赤、近墨者黑）；

3、经验的影响；

4、赏罚。奖勤、罚懒、扶正、压邪。

团队态度的形成？ 领导。举例：……

心理动态（团队共通的想法）学习（成功）

企业的生存发展，取决于企业建立什么样的文化理念，也就是遵循什么样的理念准则。

准则

一、公司利益高于一切；准则

二、每天进步一点点；准则

三、规范就是权威，规范也是一种精神；准则

四、注意对细节的把握；准则

五、尊严来自于认真。

4、全员参与是实现6S管理目标的关键。领导经常性的职场巡视。

高层主管的重视程度，是这项活动能否坚持下来的决定因素。6S也不例外，高层主管对活动的关心必须持续地表现在言语和行动上。

很多人可能会片面地认为：6S活动是6S推行委员会或主管的事情。

要做好如下两方面的工作：

1、每个人都要有明确的6S职责。

2、全员参与实施，共同创造变化。5、6S活动成功和失败的注意要点：

1、高阶不支持；

2、中阶不配合；

3、基层抵制；

4、执行人员决心不定；

5、办法不善；

6、评分标准不明；

7、文宣不足；

8、主办人员经验不足；

9、未办各种竞赛刺激高潮；

10、未用看板使结果日日见报；

11、未订目标；

12、没有不断地修正与检讨。6S的十贴强心剂：

1、高阶支持；

2、全员参与；

3、团队作战；

4、明确目标；

5、合理考核；

6、渐进推动；

7、运用技巧；

8、心动文宣；

9、引用外力；

10、持续活动。6S从我做起：

只有目标没有行动那是在做梦，只有行动没有目标那是在浪费时间；目标加上行动，才能够改变这个世界。6、6S管理无止境，要不断追求精细，精确和精益。丰田公司的“三阶段法”…… 第五章思考点

1、公司如何培养指责高手、被指责高手和感受高手？

2、作为主管在哪些方面有起到表率作用？能做到常自律吗？

3、团队的态度如何养成？主管在日常工作中宣导哪些理念呢？

4、员工的素养是如何提升的？有素养提升手册吗？

5、您对精细管理、精确管理及精益管理的提升有何感想？

第六章案例分析

1、库房的改善案例

问题分析：

症结一：不要品积压—场所与资金浪费问题。

对策：6S-整理。区分“要”与“不要”，对“不要品”妥善处理。症结二：物品码放不当—财产损失和人身安全问题。对策：6S-整顿。物品依规定定位，定方法，摆放整齐。症结三：库管看不出物品到底有多少—管理问题。对策：6S-整顿。物品量化、明确标示。症结四：要花时间去找要用的东西-效率问题。

对策：6S-整顿。依据“物品陈列原则”科学码放，明确标识。改善目标

目视整洁（6S）--取放便捷（30S）--节约成本（时间）--提升服务（质量）--保障有力！

2、服务业6S基础作业 训练方法案例

3、餐饮业6S服务技巧

4、制造业6S改善成果案例 5、6S精益管理的思考点 6S问题思考点：

一、现场做得不好是因为我们的员工素质差吗？ 二、一个连地、物都管不好的企业，如何能让客户相信它会制造出高品质的产品呢？

三、为什么我们常常忽视小的改善，而大的改善又千难万难？

四、如何将6S活动最有效地和日常工作结合在一起？

五、6S如何有效地跟各行各业结合起来？

六、6S管理模式可以复制吗？

七、我们现阶段能从哪一方面进行突破？

心得题目：

1、6S活动成功和失败的注意要点

2、学习把握企业文化的内涵

3、如何使团队建立统一思想

第四篇：企业企业6S管理

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。

素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。

安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

[编辑本段]6S推行步骤：

（1）决策——誓师大会；

（2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。

（3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂；

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。

目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：稳定品质，减少工业伤害。

4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。

5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。

6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

精细管理>精确管理>精益管理 制度是创造优秀员工的基石

标准是造就伟大企业的砖瓦 6S是落实制度的标准的工具

第一盘 内容提要

一、6S是一流企业的标志

6S精益管理，是未来竞争的关键，是市场取胜的利器，是一流企业品性的标志

二、剖析我们企业员工最大的缺点

·做事随意，没有规矩！

·有了规矩，弄虚作假，不守规矩！

·遵守规矩，却总是做不到位！

一旦我们克服了这些缺点，赶美超日指日可待！

三、学习6S精益管理中在于学神，不在于形

6s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。

通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准

四、6S精益管理的对象

·人--规范化

·事--流程化

·物--规格化

二、6S精益管理个我们带来什么

·减少故障，促进品质

·减少浪费，节约成本

·建立安全，确保健康

·提高士气，促进效率

·树立形象，获取信赖

·孕育文化，培养素质

第二盘 内容提要

三、企业如何自我照镜子

企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。

四、6S精益管理推行的三部曲

·外行看热闹，建立正确的意识

地、物明朗有序，管理状态清清楚楚

·内行看门道，明确岗位规范

运作流程明确，监控点得以控制

·企业看文化，凡是执行彻底

企业形成良好氛围，人人用心做事

五、建立明确的责任链

创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。

分工明确是为了更好的合作

六、推行组织的有效运作

·公司如何形成有效的管理网络

·让主管主动担负起推行的职责的方法

·如何让牵头人员有效的运作

·让员工对问题具有共识

七、计划的制定和实施

·方针、目标、实施内容的制定

·主题活动的设定和开展

·活动水准的评估方法

第三盘 内容提要

一、中日企业推行6S的区别分析

从民族性、6S的定位以及推行的方法加以比较，避免口头行动多于实际行动

二、6S各项内容的推行要点

抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍

三、推行过程实例参照说明

正、反案例的图片对比说明以及一流企业实景参照能给我们最感性的认识，能最直接地运用到实际工作中，做到立竿见影

第四盘 内容提要

一、目视管理和看板管理

将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然

现场、工装、库房目视管理实例的说明

目视管理和看板管理的实施要领

二、6S各活动项目水准的评估

设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下

三、6S活动常犯的误区

对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显

第五盘 内容提要

一、营造良好的6S精益管理氛围

6S精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果二、三位一体的素养提升

素养的提升需要指责高手不断地发现问题，指出问题；需要被指责高手及时检讨问题，改善问题；需要感受高手站在团队的利益考虑问题，解决问题

三、良好习惯的养成员工的思想在于启发，不是简单的教条。从有想法，到内心感受到触动，进而转换为行动，最终养成良好的习惯是一

个过程。需要个人，团队以及整体的氛围的建设才能达成四、全员参与

每一个人都要有明确的6S职责，全员参与实施，共同创造变化

五、6S精益管理活动成功和失败的要点

剖析成功和失败的要因，让我们事半功倍。6S管理无止境，要不断追求精细、精确和精益

第六盘 内容提要

一、库房6S精益管理改善案例分享

二、服务业6S精益管理基础作业训练方法案例分享

三、餐饮业6S精益管理服务技巧提升训练案例分享

四、制造业6S精益管理改善成果案例分享

五、6S精益管理的思考点分享

第五篇：企业6S管理

企业6S管理_企业6S管理内容

6S含义

1.整理（SEIRI）：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。

目的：提高工作效率。

2.整顿（SEITON）：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。

目的：消除“寻找”现象。

3.清扫（SEISO）：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。

目的：提升作业品质。

4.清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。

目的：创造明朗现场。

5.素养（SHITSUKE）：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。

目的：命令、纪律贯彻执行。

6.安全（SAFETY）：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。

目的：前面“5S”的实施的前提。

6S八大目的1.改善和提高企业形象

整齐、整洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客心情舒畅；同时,由于口碑的相传,企业会成为其它公司的学习榜样,从而能大大提高企业的威望。

2.促成效率的提高

良好的工作环境和员工们高昂的士气,员工们可以积极主动工作,必然就能大大地提高效率.3.改善零件在库周转率

需要时能立即取出有用的物品,供需间物流通畅,极大地减少因寻找所需物品而消耗的时间，减少物品在库滞留时间。因此,能有效地改善零件在库周转率。

4.减少直至消除故障,保障品质

优良的品质来自优良的工作环境。只有通过经常性的清扫、点检和检查,不断地净化工作环境,才能有效地避免污物损坏机器,维持设备的高效率,提高生产品质。

5.保障企业安全生产

整理、整顿、清扫,物品定置摆放,工作场所保持整洁、畅通、明亮,设备的高效运转正常,意外事件的发生极大地减少,安全有保障。

6.降低生产成本

极大地减少人员、设备、材料、场所、时间等要素的浪费,提升了产品的品质，从而降低生产成本。

7.改善员工的精神面貌,使组织活力化

人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感,对工作尽心尽力，并带动改善意识，士气高昂,使组织焕发一种强大的活力。

8.缩短作业周期,确保交货

企业实行“一目了然”的管理（目视化管理）,使异常现象明显化,减少人员、设备、材料、时间等的浪费。生产顺畅,作业效率提高,作业周期缩短,从而确保交货期。最后，企业的每个员工都有团队合作精神。精神面貌的改善，企业的形象提升,形成一种自主改善的机制，实现良性循环。

6S的八大作用

1、亏损为零﹝6S为最佳的推销员﹞至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；知名度很高，很多人慕名来参观；大家争着来这家公司工作；人们都以购

买这家公司的产品为荣；整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，并且成习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。

2、不良为零﹝6S是品质零缺陷的护航者﹞产品按标准要求生产；检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；环境整洁有序，异常一眼就可以发现；干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；机械设备正常使用保养，减少次品产生；员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题；

3、浪费为零﹝6S是节约能手﹞6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；避免库房、货架、天棚过剩；避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作；避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。

4、故障为零﹝6S是交货期的保证﹞工厂无尘化；无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高；模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；每日进行使用点检，防患于未然。

5、切换产品时间为零﹝6S是高效率的前提﹞模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；整洁规范的工

厂机器正常运转，作业效率大幅上升；彻底的6S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。

6、事故为零﹝6S是安全的软件设备﹞整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；人车分流，道路通畅；“危险”、“注意”等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业；所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隱患；消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。

7、投诉为零﹝6S是标准化的推动者﹞人们能正确地执行各项规章制度；去任何岗位都能立即上岗作业；谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；工作方便又舒适；每天都有所改善，有所进步。

8、缺勤率为零﹝6S可以创造出快乐的工作岗位）一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。

必需品与非必需品

1.必需品：就是经常使用的物品，如果没有它，就必须再购入替代品，否则就会影响正常的工作。

2.非必需品：非必需品分为两种，一种是使用周期较长的物品，如一个月、三个月或更长时间才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作没有任何作用，需要报废的物品，如已经不再生产的样品、图纸或零星设备等。