模具设计知识点总结

第一篇：模具设计知识点总结

什么是冲压?它与其他加工方法相比的特点

在常温下利用冲模和冲压设备对材料施加压力,使其产生塑性变形或分离,从而获得一定形状、尺寸和性能的工件。它的生产效率非常高，且操作简便，便于实现机械化与自动化。2冲压工序可分为哪两大类？它们的主要区别和特点是什么？ 冲压工序大致可分为分离工序和成型工序两大类。分离工序是使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离的工序。成型工序是指材料在不破裂条件下产生塑性变形的工序。3板料冲裁时，其切断面具有什么特征？这些特征是如何形成的？

1圆角带：其大小与材料塑性和模具间隙有关。板料在弹性变形时产生，塑性变形时定性。2光亮带：光亮且垂直端面，在整个断面上所占的比例小于1/3。塑性变形 3断裂带：粗糙且有锥度。断裂分离

4毛刺：成竖直环状，是模具拉齐的结果。裂纹汇合结束

4什么是冲裁间隙？它对冲载件的断面质量、冲载工序力、模具寿命有什么影响？实际生产中如何选择合理的冲裁间隙？

冲裁间隙是指冲裁的凸模与凹模刃口部分的尺寸之差。1对冲载件质量的影响。一般来说，间隙小，冲载件的断面质量就高（光亮带增加）;间隙大，则断面塌角大，光亮带减小，毛刺大。但是，间隙过小，则断面易产生”二次剪切”现象，有潜伏裂纹。

2对冲载力的影响。间隙小，所需的冲载力大（材料不容易分离）：间隙大，材料容易分离，所需的冲载力就小。

3对冲载模具寿命的影响。间隙大，有利于减小模具磨损，避免凹模刃口胀裂，可以提高冲载模具的寿命。

为保证冲载模有一定的使用寿命，设计时的初始间隙就必须选用适中间隙范围内的最小冲载间隙。

5什么是排样？

冲载件在条料、带料或板料上的布置方式。

6求冲载模的压力中心位置有哪几种方法？用解析法如何求冲载模的压力中心位置？求冲载模压力中心位置有什么用处？ 方法：直接求解法和解析法

按比例画出冲载件的冲载轮廓;建立坐标；将冲载件轮廓分成若干直线段；计算基本线段的长度及压力的中心坐标；根据力矩平衡原理计算压力中心坐标 用处：保证压力机和模具正常工作

7什么是弯曲件的回弹？影响弯曲回弹的因素有哪些？生产中减小回弹的方法有哪些？ 材料在弯曲过程中，伴随塑性变形总存在着弹性变形，弯曲力消失后，塑性变形部分保留下来，而弹性变形部分要恢复，从而使弯曲件与弯曲模的形状并不完全一致，这种现象称为弯曲件的回弹。

因素：材料的力学性能，相对弯曲半径，弯曲件的形状，凸凹模之间的间隙，弯曲校正力。方法：补偿法和校正法

8防止弯曲裂纹的措施有哪些？

使用表面质量好的毛坯；采用合理的模具间隙，改善润滑条件，减小阻力；对于塑性或加工硬化较严重的毛坯，先退火后弯曲；毛坯有毛刺的一面置于变形区内侧 9弯曲过程中可能产生滑移的原因有哪些？防止产生滑移的措施有哪些？ 原因：毛坯沿凹模口滑动时两边所受的摩擦阻力不等。措施：采用对称的凹模结构；采用有顶件装置的弯曲模结构；采用定位装置； 10圆筒形拉深件在拉深过程中何处是主变形区？何处是传力区？平面凸缘部分为主变形区，筒壁部分为传力区。

11什么是拉深系数？什么是极限拉深系数?影响拉深系数的因素有哪些？

拉深系数是指拉深后的工件直径与拉深前的工件直径之比。极限拉深的最小拉深系数。因素：材料的力学性能；毛坯的相对厚度；拉深模的几何参数；拉深条件 12造成拉深件起皱的原因是什么？防止起皱的措施有哪些？ 原因：在拉深时，凸缘材料存在着切向压应力

措施：在拉深模结构上加压边圈，对平面凸缘施压厚度方向上的压应力，以防止拱起；减小变形过程（降低拉深件的高度），减小切向压应力的值；加大平面板料的相对厚度t/D，降低切向压应力的影响。

13造成拉深件破裂的原因是什么？防止破裂的措施有哪些？

原因：当危险断面所受的径向拉应力超过板料的下屈服强度时，危险断面就会变薄，超过板料的抗拉强度时，拉深件就会在危险断面处破裂。

措施：增大凹模圆角半径和进行合理的润滑，以降低所需的拉应力，防止破裂；增大凸模的粗糙度，以增大毛坯与凸模表面的摩擦力，阻碍毛坯变薄，防止破裂；减小压边力，以降低所需的拉深力

14什么是热塑性塑料和热固性塑料？各有什么特点？试各举两个实例。热塑性塑料指在特定的温度范围内反复加热和冷却硬化的塑料。其树脂分子结构呈线型或支链型，受热后能软化或熔融。例：聚乙烯、聚丙烯 热固性塑料指在初次受热时变软，可以制成一定形状，但加热到一定时间或加入固化剂后就硬化定型，再加热则不软化也不熔解的塑料，其树脂分子结构在开始受热时为线型或支链型例：酚醛塑料氨基塑料

15塑料是由什么组成的？主要性能有哪些？

塑料是由合成树脂、添加剂组成，主要性能有密度小，比强度高，化学性能稳定，绝缘性能好，减摩耐磨性能优良，成形的加工方便。16简述注射成形的工艺过程。

将粒状或粉状的塑料原料加入到注射机的料斗中。在注射机内，塑料受热变成熔融状态。在注射压力作用下，熔融状态的塑料充满型腔。冷却固化后得到所需的塑件。17注射模具按照各零部件所起作用不同，可分为哪些结构组成部分？

成形部分、浇注系统、导向机构、侧向分型与抽芯机构、推出机构、温度调节系统、排气系统、支撑零部件

18注射模的普通浇注系统由哪几部分组成？各部分的作用是什么？ 普通浇注系统一般有主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。主流道的作用是便于熔体顺利向前流进，开模时主流道凝料又能顺利拉出来。分流道的作用是改变塑料熔体流向，使其以平稳的流态均衡的分配到各个型腔。浇口的作用是连接分流道与型腔的熔体加速流动。冷料穴的作用是容纳浇注系统中料流前锋的冷料，防止冷料注入型腔而影响成形塑料的质量。

19为什么要排气？常见的排气方式有哪些？ 因为熔体在充填型腔时，必须将浇注系统和型腔内的空气及塑料分解产生的气体顺利排出模外，否则在塑件上会形成气泡，产生熔接不劳，表面轮廓不清及充型不满等成形缺陷，所以要排气。

第二篇：冲压工艺与模具设计 知识点总结

1，P1，冲压是通过模具对板材施加压力或拉力，使板材塑性成形，有时对板材施加剪切力而使板材分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。

冲压工艺可以分成分离工序和成形工序两大类。（判断：表1和表2）

2，P18，硬化定义：随着冷变形程度的增加，金属材料强度和硬度指标都有所提高，但塑性、韧性有所下降。

N称为材料的硬化指数，是表明材料冷变形硬化性能的重要参数。硬化指数n大时，表现在冷变形过程中材料的变形抗力随变形的增加而迅速增大，材料的塑性变形稳定性较好，不易出现局部的集中变形和破坏，有利于提高伸长类变形的成形极限。P30，成形破裂：胀形（a破裂）和扩孔翻边破裂（B破裂）。3，P32（了解）硬化指数n值：材料在塑性变形时的硬化强度。N大，说明该材料的拉伸失稳点到来较晚。

塑性应变比r值：r值反映了板材在板平面方向和板厚方向由于各向异性而引起应变能力不一致的情况，它反映了板材在板平面内承受拉力或压力时抵抗变薄或变厚的能力。

4，P45，冲裁过程的三个阶段：弹性变形阶段，塑性变形阶段，断裂分离阶段。

5，P48，断面的4个特征区：圆角带，光亮带，断裂带，毛刺。

（简答）影响断面质量的因素：1，材料力学性能的影响。材料塑性好，材料被剪切的深度较大，所得断面光亮带所占的比例就大，圆角也大；反之则反。2，模具间隙的影响。间隙过小时，最初形成的滞留裂纹，在凸模继续下压时，产生二次剪切，会在光亮带中部形成高而薄的毛刺；间隙过大时，使光亮带所占比列减小，材料发生较大的塌角，第二次拉裂使得断面的垂直度差，毛刺大而厚，难以去除，使冲裁件断面质量下降。3，模具刃口状态的影响。刃口越锋利，拉力越集中，毛刺越小；刃口磨损后，压缩力增大，毛刺增大。4，断面质量还与模具结构、冲裁件轮廓形状、刃口的摩擦条件等有关。

6，P50，降低冲裁力的方法：阶梯凸模冲裁（缺点：长凸模插入凹模较深，容易磨损，修磨刃口夜间麻烦），斜刃口冲裁，加热冲裁。

7，P52，F卸：从凸模上将零件或废料卸下来所需要得力。

F推：顺着冲裁方向将零件或废料从凹模腔推出的力。

F顶：逆着冲裁方向将零件或废料从凹模腔顶出的力。设h为凹模孔口直臂的高度，t为材料厚度，则工件数：n=h|t。刚性卸料装臵和下出料方式的冲裁模总压力：F总=F冲+F推 弹性和下出料方式的总冲压力：F总=F冲+F卸+F推

弹性和上出料方式的总冲压力：F总=F冲+F卸+F顶（选择）8，P53，冲裁间隙：冲裁模的凸模和凹模刃口之间的间隙。分双边（C）和单边（Z）两种。

间隙的影响：（1）对冲裁件质量的影响。间隙较大时，材料所受的拉伸作用增大，冲裁完毕后材料弹性恢复，冲裁件尺寸向实体方向收缩，使落料件尺寸小于凹模尺寸，而冲孔件的孔径则大于凸模尺寸。当间隙较小时，凸模压入板料接近于挤压状态，材料受凹、凸模挤压力大，压缩变形大，冲裁完毕后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，而冲孔件的孔径则变小。（2）对模具寿命的影响。间隙减小时，接触压力随之增大，摩擦距离随之增长，摩擦发热严重，因此模具磨损加剧；较大间隙使得孔径在冲裁后因回弹增大，卸料时减少与凸模侧面的磨损。（3）对冲裁力及卸料力的影响。间隙减小时，材料所受的拉应力减小，压应力增大，板料不易产生裂纹，冲裁力增大；反之减小，但继续增大间隙值，凸、凹模刃口产生的裂纹不相重合，会发生二次断裂冲裁力下降变缓。

间隙增大时，冲裁件光亮带窄，落料件尺寸偏差为负，冲孔件尺寸偏差为正，因而使卸料力、推件力或顶件力减小。间隙继续增大，制作毛刺增大，卸料力、顶件力迅速增大。9，P61

重点

（冲裁模刃口尺寸计算）（1）计算原则：落料模先确定凹模刃口尺寸（以凹模为基准，间隙取在凸模上）；冲孔模先确定凸模刃口尺寸（以凸模为基准，间隙取在凹模上）；选择模具刃口制造公差；保证有合理的间隙值；“入体”原则。（2）计算方法：凸模和凹模分开加工{分开加工与配合加工的区别及其优缺点}、{配合加工计算题}；凸模和凹模配合加工{1，落料：应以凹模为基准件，然后配做凹模2，冲孔} 例2-3 10，P67

重点

排样利用率的计算（一个进距内的材料利用率和一张板料上总的材料利用率公式）

排样：冲裁件在板、条等材料上的布臵方法。材料的利用率：衡量排样经济性、合理性的指标。

冲裁过程中产生的废料分为两种：（1）结构废料（2）工艺废料 排样方法分三种：（1）有废料排样（2）少废料（3）无废料排样 11，P71搭边：排样中相邻两工件之间的余料或工件与条料边缘间的余料。

影响搭边值大小的因素：材料力学性能，材料厚度，工件的形状和尺寸，排样的形式，送料及挡料方式。

12，P78，冲裁工序按工序的组合程度可分为：单工序，复合和级进冲裁。（复合和级进冲裁的区别和利用）

冲裁组合方式的选择根据冲裁件的生产批量、尺寸精度、形状复杂程度、模具成本等多方面考虑（1）生产批量（2）冲裁件的尺寸精度（3）对工件尺寸、形状的适应性（4）模具制造、安装调整和成本（5）操作方便与安全（P94习题2）

13，P96，弯曲：把板料、管材或型材等弯曲成一定的曲率或角度,并得到一定形状零件的冲压工序。

应变中性层：由外区向内区过渡时，其中有一金属纤维层长度不发生变化的金属层。（重点：如何确定中性层）（P98稍稍理解：弯曲时的中性层：如何确定）

14，P101，重点弯曲件毛坯长度的计算：直线部分和弯曲部分3-12公式 r大于0.5t及图3-8 r小于0.5的弯曲件。P103，最小相对弯曲半径Rmin|t：在保证发生弯曲时表面不发生开断的条件下，弯曲件内表面能够弯曲成取小圆角半径与坯料后度的比值。Rmin|t越小，弯曲性能越好。

影响最小弯曲半径的因素：零件的弯曲角a，板材的方向性，板材表面质量与剪切断面质量板材的宽度和厚度

15，P108，弯曲回弹：卸载后弯曲角形状和尺寸发生变化的现象 16，P109，影响弯曲回弹量的因素（1）材料力学性能（2）相对弯曲半径R|t（3）弯曲角a（4）弯曲方式和模具结构（5）摩擦 16，P121，根据应力应变状态的不同，将拉深毛坯分为5个区域：平面凸缘区，凸缘圆角区，筒壁部分，底部圆角区，筒底部分。拉深中主要的破坏形式：起皱和拉裂。

17，P127，起皱：拉伸过程中，毛坯凸缘在切压应力作用下，产生的塑性失稳。起皱原因：凸缘的切向压应力超过板材临界压力应力引起。最大切向压应力产生在凸缘外缘处，起皱首先由此开始。防皱措施：（1）压边圈、拉深筋、拉深槛（2）合理设计零件形状（3）合理设计模具（4）改善冲压条件压边力的平衡润滑（5）合理选材，确定适当板厚、低屈服极限材料，防皱效果好 P128，拉裂的防治措施：根据板材成形性能，采用适当的拉伸比和压力比；增加凸模表面的粗糙度；改善凸缘部分的润滑条件；选用KS|Kb比值小，n值大，r值大的材料。

18，P128毛坯尺寸计算原则：毛坯面积等于工件面积（面积相等原则）P132，拉伸系数：每次拉伸后圆筒形件的直径与拉伸前毛坯（或半成品）的直径之比，即首次：m1=d1|D 拉伸系数是拉伸工作中重要的工艺参数。

极限拉伸系数的影响因素：板料成形性能，毛坯相对厚度t|D，凹凸模间隙及其圆角半径等有关。以下为具体介绍：

（1）板料的内部组织和力学性能

板料塑性好、组织均匀、晶粒大小适当、屈强比小、塑性应变比r值大时，板料的拉深性能好，可以采用较小的极限拉伸系数。（2）毛坯的相对厚度t|D

毛坯的相对厚度t|D小时，容易起皱，防皱压力圈的压力加大，引起的摩擦阻力也大，因此极限拉伸系数相应加大。（3）拉伸模的凸模圆角半径rp和凹模角度半径rd

rd过小时，筒壁部分与底部的过渡区的弯曲变形加大，使危险断面的强度受到削弱，使极限拉伸系数增加。rd过小时，毛坯沿凹模圆角滑动的阻力增加，筒壁的拉应力相应加大，其结果是提高极限拉伸系数值。（4）润滑条件及模具情况

润滑条件良好、凹模工作表面光滑、间隙正常，都能减小摩擦阻力改善金属的流动情况，使极限拉伸系数减小。（5）拉伸方式

采用压边圈拉深时，因不易起皱，极限拉伸系数可取小些。（6）拉伸速度

拉伸速度对极限拉伸系数的影响不大，但速度敏感的金属拉伸速度大时，极限拉伸系数应适当加大。（P137 如何判断能否一次性拉深成功）

19，P160，凹模与凸模圆角半径。凹模圆角半径：过大，则板材在经过凹模圆角部分时的变形阻力以及在间隙内的阻力都要增大，势必引起总的拉深力增大和模具寿命的降低。过小，拉深初始阶段不与模具表面接触的毛坯宽度加大，这部分很容易起皱。凸模圆角半径：过大，会使拉伸初级阶段不与模具表面接触的毛坯宽度加大，也使容易此部分起皱。过小，在后续的拉深工序中毛坯沿压边圈的滑动阻力也要增大，对拉伸过程不利。{Rd：小，阻力大使得抗力增大，危险断面变薄或破裂，刮伤工件；大，过早丧失压边力致起皱。Rp（对冲压效果影响无Rd显著）小，增大弯曲变形，危险断面变薄或开裂，影响表面质量；大，凸模毛坯接触面减小，底部容易变薄，圆角处内皱。20，P177，胀形：在模具的作用下，迫使毛坯厚度减薄和表面积增大，以获取零件几何形状的冲压加工方法。

在凸模力作用下，变形区材料受双向拉应力作用，沿切向和径向产生伸长变形，成形面积的扩大主要是靠毛坯厚度变薄而获得。由于变形区不存在压应力，不会出现失稳起皱现象。

21，P179，胀形工艺分两大类：平板毛坯的局部胀形、圆孔空心毛坯的胀形。

22，P193，（判断）翻边分类

按工艺特点，可分为：内孔翻边、外缘翻边（分为内区翻边和外区翻边）和变薄翻边。按变形性质分为伸长类翻边（特点：变形区材料受拉应力，切向伸长，厚度减薄，易发生破裂，如圆孔翻边和外缘翻边中的内区翻边）、压缩类翻边（特点：变形区材料切向受压缩应力，产生压缩应力，产生压缩变形，厚度增厚，易起皱。如外缘翻边中的外区翻边）以及属于体积成形的变薄翻边等。

23，P194，翻边系数K：圆孔翻边时的变形程度（K=d0|dm d0毛坯上圆孔上的初始直径，dm翻边后的竖边直径）

翻边系数K与竖边边缘厚度变薄量关系可近似表达为t~=t0K12.K越小，当翻边系数减小到使孔的边缘濒于拉裂时，这种极限状态下的翻边系数称为极限翻边系数，用Kl表示。表6-1和6-2.24，P195，影响圆孔翻边成形极限的因素：（1）材料伸长率和硬化成形极限n大，Kl小，成形极限大。（2）口缘如无毛刺和无冷作硬化时，Kl较小，成形极限较大。（3）用球形、锥形和抛物线形凸模翻边时，变形条件比平底凸模优越，Kl较小。在平底凸模中，其相对圆角半径rp|t越大，极限翻边系数越小。（4）板材相对厚度越大，Kl越小，成形极限越大。

25，P219冲模的分类：(1)按工序性质分：落料模、冲口模、切断模、整修模、弯曲模、拉深模，成形模等。(2)按工序组合程度分为：单工序模、级进模、复合模。级进模：一次行程中，在一副模具的不同位臵上完成不同的工序。因此对工件来说，要经过几个工位也即几个行程才能完成。而对模具来说，则每个行程都能冲压出一个制件。所以级进模生产效率相当高。复合模：在一次行程中，一副模具的同一个位臵上，能完成两个以上工序。一次复合模冲压出的制件精度较高，生产率也高。(3)按导向方式分：无导向的开式模、有导向的导板模、导柱模等。(4)按卸料方式分为刚性卸料模、弹性卸料模等。(5)按送料、出件及排除废料方式分为：手动模、半自动模、自动模等。(6)按凸、凹模的材料分为：硬质合金模、锌基合金模、薄板模、钢带模、聚氨酯橡胶模等。26，P221，一套模具根据其复杂程度不同，一般都有数个、数十个甚至更多的零件组成。根据模具零件的作用分为五个类型的零件：（1）工作零件：完成冲压工作的零件（2）定位零件：保证送料事有良好的导向和控制送料的进距（3）卸料、推件零件：保证在冲压工序完毕后将制动和废料排除，以保证下一次冲压工序顺利进行。（4）导向零件：保证上模与下模相对运动时有精确的导向，使凸模、凹模间有均匀的间隙，提高冲压件的质量。（5）安装固定零件：是上述四部分零件联接成“整体”，保证各零件间的相对位臵，并使模具能安装在压力机上。27，P248，压力中心的计算（判断）导正销、压力中心的确认、闭合高度

模具的闭合高度Ho是指上模在最低的工作位臵时，下模板的底面到上模板的顶面的距离。

如果模具闭合高度实在太小，可以在压床台面上加垫板。

第三篇：注射成型及模具设计实用技术知识点总结

注射成形及模具设计实用技术知识点总结

1、塑料

增塑剂：为了改善聚合物成型时的流动性能和增进之间的柔顺性。

稳定剂：制止或者抑制聚合物因受外界因素影响所引起破坏作用。

填充剂：为了降低成本改善之间的某些使用性能，赋予材料新特性。

增强剂：使塑件力学性能得到补强。

着色剂：赋予塑料以色彩或特殊的光学性能。

润滑剂：改善塑料熔体的流动性能，减少、避免对成型设备的摩擦、磨损和粘附，改进制品表面粗糙度。

2、塑料的特性：相对分子质量大；在一定的温度和压力作用下有可塑性。

3、聚合物（树脂）通常有天然和合成两大类型。对聚合物的选择主要是从分子量大小及分布、颗

4、聚合物的作用

5、塑料的分类：

根据来源：天然树脂、合成树脂。

根据制造树脂的化学反应类型：加聚型塑料、缩聚型塑料。

根据聚合物链之间在凝固后的结构形态

根据应用角度根据化学结构及基本行为

67、塑料的技术指标：密度、比容、吸水率、拉伸强度、冲击强度、弯曲强度、弹性模量、马丁耐

8、线性非结晶型聚合物在不同温度下所处的力学状态：TTg聚合物处于玻璃态；

TgTTf处于高弹态；TTf粘流态。1011 1213、成型收缩主要表现

14、影响收缩率变化的因素：塑料品种、塑件结构、模具结构、成型工艺。15、16、与溶剂接触。

17、硬化速度：通常是以塑料式样硬化1mm厚度所需的时间来表示s/mm18、注射成型是将热塑性塑料加工成型的主要方法。

19、研究注塑的目的前提

20、常规注射成型加工系统是指热塑性材料通过注射成型系统，包括被加工的塑料原料和成型好的塑件，以及用来成型加工的注射机、注塑模等。

21、注射成型的优点

缺点

22、完整的注射成型工艺过程、注塑机上成型和

2324、塑化：指塑料在料筒内经过加热达到流动状态，并具有良好的可塑性的过程。

25、成型周期

26、注射成型塑料所经过的三个阶段。

27、熔体在型腔内的流动类型

28、流动距离比是衡量熔融树脂流动性能的一个重要参数。

29、注塑模中保压的作用：使熔体紧密贴合型腔壁，精确取得型腔的型样；使不同时间、不同流向的熔体相互熔合；使成型物料的密度增加。

30、模具出现变形的结果：使平制品的厚度大于型腔厚度；增大了厚度的不均匀性。

31、树脂固化过程中发生的主要现象是收缩。

32、型腔内塑料冷却过程是其内部的熔体先将其热量传导给外面的凝固层，凝固层再将热量传给型腔壁，最后由模具向外散发。

33、注射成型的工艺的三要素（条件）保压、合模、顶出）

34、料筒温度和模具温度模具温度性作用。

35、喷嘴和浇口的作用

36、一般注射成型前都会通过“对空注射法”和“直观分析法”来调整成形工艺，以确定合适的料筒温度和喷嘴温度。

3738、模具温度的控制方法：通入定温的冷却介质来控制；考熔体注入模具自然散热达到平衡；用电加热使模具保持定温。

39、注射压力的主要作用：克服塑料熔体从料筒向型腔的流动阻力；给予熔体一定的充模速率。

40、在各项条件都相同的情况下，柱塞式注射压力比螺杆的要大，是因为柱塞式注塑机料筒内压力损失大。

41、成型质量要素

42、塑件生产四要素成功前提）保证）。

43、塑料注射成型所用的模具为注塑模；注塑模特点是模具先由注塑机合模机构紧密闭合，然后由注塑机的注射装置将高温高压的塑料熔体注入模腔，经冷却或固化定型后，开模取出塑件。

44、注塑成型的特点

45、注塑模的八大部件：成型零部件、浇注系统、导向部件、脱模机构、分型抽芯机构、调温系

46、注塑机技术规范

47、最大注射量

最大注射容量：指注塑机对空注射时，螺杆一次最大行程所射出的塑料体积，以cm3表示。最大注射重量：指注塑机对空注射时，螺杆做一次最大注射行程所能射出聚苯乙烯塑料重量。

48、注塑机油路系统提供最大压力下所获得的注射压力称为最大注射压力。49、50、浇注系统的组成51、浇注系统的作用：是塑料熔体平稳有序地充满型腔，并在填充和凝固过程中吧注塑压力充分传递到各个部分，以获得组织紧密的塑件。

52、浇注系统的设计原则

53、主流道的作用：将注塑机喷出的塑料熔体导入分流道或型腔中。

分流道的作用

冷料井的作用

54、粗糙度以0.8为佳；分流道过长时设置冷料井。

55、分流道的截面形状平衡式非平衡式。

56、浇口的作用平缝式浇口、盘形浇口、圆环形浇口、轮辐式浇口与爪形浇口、护耳浇口）

57、浇口位置选择原则

58、为使大小不同的型腔能够同时充满需采用的措施：加长到较小模腔的流道长度；减小到较小人工平衡）。

59、在注塑模中，成型零部件有：凹模、凸模、成型杆、成型环。

60、型腔数目的确定方法：根据经济性确定型腔数目；根据注塑机的额定锁模力确定；根据制品精度确定；根据注塑机最大注射量确定。

61、分型面：是动定模具的分界面，即打开模具取出模具塑件或浇注系统、凝料的面。

62、分型面的选择原则：保证塑件质量、便于制品脱模和简化模具结构。主要表现在： 分型面的位置设在塑件截面尺寸最大位置处；有利于保证塑件尺寸精度；有利于保证塑件外观

63、排气系统的作用是把模具型腔内的空气、塑料所产生的气体排放到模具之外，保证熔体在充模过程中的正常流动。

排气不良的危害：充填不足；影响表面质量；产生高温；形成流动痕和熔合痕；降低充模速度。64、65、66、成型零件工作尺寸的计算方法：平均收缩率法和公差带法。

第四篇：2014模具设计总结

2014年模具设计年终总结

时光荏苒，岁月如梭，转眼间2014的年坎即将跨过。回首2014，心中不禁无限感概。2014对我来说，是很重要的一年。这一年里，我面临了新的挑战与机遇。非常感谢公司给我这个成长的平台，让我在工作中不断学习，不断进步。在此，衷心感谢各位领导及各位同事的大力支持与帮助，让我的工作能够顺利开展。

一年即将过去，在年终的时候写出自己的心理感受和总结，用来给明年我以激励和鼓舞，我相信我能够做得更好。

一年过去有收获也有缺失，有坚定也有迷茫，有激进也有蹉跎。不过大体方向还算明确，我对模具还是充满期望的，因为从校园到社会我个人认为模具设计还是具有很强的挑战性的。不光是模具所包含的零部件烦杂多变，还有在模具当中存在微小细节的难度，哪怕是一个螺钉孔的位置，大小，都会在你的一时疏忽下犯下大错，所以模具设计还是很有压力的。不过我相信只要功夫深，敢于面对错误，肯去总结经验，随着一步步的积累，这些细节错误总会慢慢的减少的。当然我相信好的习惯是日常工作当中培养的，从每个细节开始，例如图档的整理还有文件的命名，这都是能够让自己简介明确的去工作。

下面是我一年下来的工作大概，我今年的2月份进厂，起初我被安排在钳工组学徒，说实话刚从事钳工感觉很是着急，因为每天重复同样的工作，钻孔，攻丝，磨床。着急的是我刚接触模具领域，这些我接触的零碎零件到底是干什么用，用在哪里，我一无所知，一两个月过去我已经消除了我的浮躁，我也开始带着疑问去干活，我开始去看看零件图，也对比零件安装部位去看师傅是怎样进行装配的，慢慢再熟悉一个月，我也开始去尝试着去跟师傅一起装配，当看着小零件一个个的装配到模具上，心情还是很高兴的，当然在过程当中如果稍有疏忽，推杆放错位置，或者方向摆错，那是想死的心都有了，整幅模具拆开再重装。体会最深的应该是模具面好400B的模具了，光是斜顶，直顶就有五六十根，记得那天我独自在装配，光是斜顶直顶我就装了半天，下午快下班了，我终于完成了整幅模具的组装，但希望越大失望就越大，发现拉料杆没装，这意味着整幅模具拆开重装。经过这次我也在以后的工作中保持了警惕。

9月份，我调动到了设计部，刚进部门就有种说不出的忙碌感，光听听键盘敲打声还有鼠标点击声就感觉到了分秒必争，面对电脑，面对制图软件我很是茫然，好久好久没有接触过软件，感觉一切都很生疏，我只好一步步的去熟悉，多问多学，起初一个多月我都在帮助周边的同事，帮他们整理发模资料，用完成些装配图，这对我去了解模具结构是个很好的锻炼，我也很耐心的一幅幅的去完成，但效果却不如人意，对于组装图来说最重要的是简明易懂，但我没有抓住重点，该表示的没表示，烦杂没必要都表示的我却表示出来，这让组装图显的毫无意义，之后我经过同事的耐心指点，抓住窍门去完成了工作，从而也慢慢的熟悉了软件。接下来就是忙碌的工作了，随着大批项目下达，我们部门也步入了水生火热当中，当然我也开始得到了锻炼，我开始去完成零件图还有线切割还有料单填写，看似简单的工作但要想把它做好却不简单，有很多很多细节要去注意，拿零件图来说，师傅要拿着你的零件图去划线钻孔，磨床要拿你的图去磨，哪怕一个位置或尺寸标错所影响的加工周期都会延误，更不用说浪费了下面工人的人力。线切割是一个比较重要的工作，小零件的成形很多需要线切割来完成，相对于快走丝，中走丝是个细心活，线切割稍有取错将面临零件报废的危险，也有该成形的地方没成形，影响了加工，要出现二次成形。其中，镶芯的线切割取图显的十分重要，稍有偏差将会给公司带来不必要的麻烦。下料也是一门学问，如何拼料，如何在保证零件质量问题下去节省材料，不要去漏下也不要多下，附图要精确，这都是要细心去完成的事。在我完成的模具当中，遇到最困难的就是237B，镶芯，斜顶，镶件全都是淬火料，这让人很是紧张，稍有不慎就会报废，也是在这副模具中我犯了低级错误，斜顶杆没有割到位，二次加工，镶件两件编号混淆两个小镶件报废，这些都是可以避免的，但我没有做到细心，精确，导致了错误的发生。不过，在一次次的出图当中我也学到了很多知识，这是学校里所学不到的。

展望2015，不管我在公司从事什么工作，我相信只要耐心，仔细，精准，谨慎是没有做不好的，当然不能太过重视量，“质”才是检验能力的标准，也只有“质”上去了，后期的加工才会少出错，工期才会按时的完成，这样才不会影响到我下一步该做的工作，这样我才能事半功倍。如此的良性循环我相信久而久之我的“质”“效”相互辉映，我的工作也能轻松的去完成。我也有信心我能够养成这种良好的工作习惯。

这是本人2014工作总结，2014已经过去，2015希望我们能够更好的去完成公司下达的任务，也希望公司在行业领域上越走越好，做大做强，成为行业中首屈一指的品牌企业。

第五篇：冲压成型工艺与模具设计知识点总结

冲压成型工艺与模具设计知识点总结1、2、冲压三要素：

3、4、冲压工序分类：

分离工序：（有：落料、冲口、剪切、切断、切槽、切口、切边等）

成形工序：

5、冲模按工艺性质分为工序组合程度

6、常用冲压设备机和高速冲床）。78、塑性：

9、塑性指标10、11、冲压成型性能

12、冲压件的质量指标

13、冲压成形对材料的要求主要体现在：材料成形性能、材料厚度公差、材料表面质量等。

14、冲裁是利用模具使板料的一部分沿一定的轮

廓形状与另一部分产生分离以获得之间的工序。

15、冲裁的目的：获得一定形状和尺寸的内孔成为冲孔；在于获得一定外形轮廓和尺寸的之间称为落料。

16、冲裁变形过程17、18、冲裁件的断面四个特征区

19、影响冲裁件断面质量的因素

20、影响冲裁件尺寸精度的因素

21、影响冲裁件形状误差的因素

22、模具间隙的确定方法影响因素

23、凸凹模刃口尺寸计算自行翻阅课本：p45

24、排样：冲裁件在条料上、带料上布置的方法。

25、冲裁件的实际面积与所用的面积的百分比称为利用率。

26、排样的方法

27、搭边：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。

28、冲裁力计算：

FKLt；卸料力计算：FXKXF；推件力计算：FTnKTF；顶件力：FDKDF；

29、降低冲裁力的方法

30、冲压力合力的作用点成为模具的压力中心。

31、冲裁件的工艺性

32、单工序冲裁模

33、落料模

34、冲孔模

冲压成型工艺与模具设计知识点总结

35、复合模的优点：结构紧凑，生产效率高，之间内孔与外缘的相对位置精度保证，板料的定位精度比级进模低，比冲裁模轮廓尺寸小。

缺点：结构复杂，制造精度要求高，成本高。

36、倒装式复合模：凸凹模在下模，落料凹模和冲孔凸模在上模，而顺装式相反。

37、冲裁模工艺零件在完成冲压工序时，与材料或制件直接接触的零件；

38、凸模根据截面形状分其

凸模固定方式

39、提高小孔凸模刚度和强度的方法：

40、凹模外形结构凹模的刃口形式

41、镶拼结构分为固定方法

42、镶拼结构的优点

缺点：在装配工艺和镶块加工精度要求高，由于内涨力作用，在凹模拼缝处容易产生毛刺，冲裁厚板受到限制。

43、导料销或者导料板是对条料或带料的侧向进

44、导料销作用：挡住搭边或冲裁件轮廓，以限定条料送进距离。

45、测刃目的是以切去条料旁侧少量材料来达到控制条料送料距离。

46、导正销

47、定位板和定位销的定位方式

48、卸料装置。

固定卸料板适用于板料厚度大于0.5mm，卸料力大、平直度要求不是很高的冲裁时。

弹压卸料装置适用于料厚小于1.5mm一下的板料，冲裁件质量，平直度高的场合。

废料切刀适用于冲裁尺寸大，卸料力大的落料火车成型件的切边过程中。

49、推件（顶件）装置的作用

50、弯曲是使材料产生塑性变形，工序。

51、弯曲变形过程变形区。

52、弯曲变形的特点

53、一般认为：窄板弯曲的应力状态是平面的，宽板弯曲的应力状态是立体的。

54现象称为回弹。

55、回弹通常表现为曲率和弯曲中心变化。

56、影响回弹的主要因素：

57、校正工序、采用拉弯工艺）法、校正法、软凹模法）。

58、影响最小相对弯曲半径rmin/t的因素