模具设计实战总结

第一篇：模具设计实战总结

模具实战经验总结(转载)模具经验一：模具外观

1、模具必须有模具编号，并整齐地打在基准角长方向对面一边，大模用10~12mm字码，小模用6~8mm字码，左上角打模号，右上角打数字以确认模板顺序

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2、方铁上喷模具编号、产品名称。

3、运水接头上IN（进）OUT（出）标志，吊环螺丝孔根据吊环大小上MXX标志。

4、模板光洁，无刀纹，外观防锈、去污、整洁、美观。

二：模具基本要求

1、冷却系统分布合理，尽量分布在热集中周围。（以设计基准为准）

2、分型面做KNOCK精密定位防模具生产太久而产生分离运动，定位件可采用标准件。

3、模具（前后模模胚）分型面有撬模坑，做45度斜度，大模30*30*10（深），小模20*20*10*（深）。

4、所有尖锐边角（含螺丝孔们顶针板孔位均须倒角），导套做排气槽，在码板模上锣出。

5、分型面做锁模块，以防运输过程模具脱离，大模必须做。

6、行位（滑块）与顶针，斜顶正投影干涉时，必须做顶针复位机构。而顶针、斜顶应尽避免和行位相互干涉。

7、行位、斜顶、耐磨块、压板都需热处理，较大行位除外。

三：定位环机嘴

1、位环外径一般情况下用￠99.8*20.特殊情况根据注塑机可用其它规格。

2、定位环要藏入码模内深约10MM左右，须与上码模板配合良好（间隙配合），无虚位，用螺丝固定。

3、位环要将机嘴压住，防止漏胶，机嘴必须定位。

4、机嘴配合射嘴圆弧采用大模SPR19-20左右，小模SPR13-15左右，根据设计图纸为准。

5、定位环、机嘴尽量采用标准件，以节省工期。

6、模具啤塑要用加长炉嘴时，定位环内径不小于￠80。

7、机嘴入水口尺寸小模保持￠4.0,大模￠5.0——￠5.5斜度单边1--2度，根据实际情况而定。

8、板模细水口模具之机嘴：用标准机嘴与水口板之间加工斜度配合，以防机嘴烧坏。

9、特殊情况下，机嘴要进行适当的低度数热处理。

四：入水浇道

1、大水口模具按产品的胶料来设计浇道与水口的大小，入水口处理产品边1.5MM左右.2、细水口模横浇道深度X宽度,产品较小4MM*6MM,中型和大模5MM*8MM(不

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3、水口竖浇道,保证两块板相接处有平面台阶,一层一个台阶,直径相差0.2MM左右,并省光滑.4、口板拉针,高度与水口板平或高出平面小于1.0MM,水口板可做一个R3~R4的圆球胶位,拉针如做反斜度, 斜度应在7~8度之间,直径不宜过大,约￠3~￠4左右,角上利角R0.5.5、嘴流道省光滑,特别是潜伏式浇口必须省光滑,以防啤塑有胶粉现象发生.6、水口流道有冷料位,流道做全圆或梯形(5度以上出模)自动注塑和模具,机嘴处冷凝料用5 度倒角形式顶出,避免用”Z”形拉料方式..7、模,动模圆形流道夹口线不超过0.1MM,以利于保压注塑.8、进料浇口根据产品的重量、形状确定大小,深度.五:模肉

1、后模表面光洁,去除刀纹,倒角整齐,模内镶嵌整齐无缝.2、图纸末标出模斜度,胶位部分最少在0.5度出模斜度,需蚀纹模具要有足够的出模斜度3度以上,蚀纹每深0.1MM即加斜度1度.3、品深骨尽量做镶件,并必须双边做出斜度,底部有台阶管位.4、骨、柱等根部厚度(T)与壁厚(t)之比例t小于0.5T,否则容易产生缩水，严重影响外观.5、柱、胶位低都必须做R0.25~R0.5,己标明的除外.6、壁厚不能突然改变转弯,以防固气和缩水.7，.运水孔直径在Ф8以下，孔边离产品钢位不少于10MM，运水孔直径在Ф10以上，孔边离产品钢位不少于15MM。.运水孔水平相距40~50MM。

8，薄而高的钢位及不易散热的地方.可做铍铜镶件.9，前后模插穿分型面至少有1度斜度，严禁用直身插穿.10，镶件钻锣丝孔.便于装拆，搬运.11，尽量避免做薄而高骨位.12，后模表面一半用400#砂纸，去除刀纹，顶针位尽可能做到和胶位一样平

低于产品胶位面0.05~0.1MM。

六：行位

1，行位要顺畅，但不能有太大虚位。

2，前模大弹块行位要有保险钩启动，分型面锣油槽或做耐磨块.3，行位要有弹簧或玻珠仔定位.4，行位尽量用压板结构，严禁用T型刀原身锣出.5，行位滑动面必须做油槽，油槽不能通里边或两边，至少留5.0MM用圆铣刀或45度排布V型油槽，间距10~15MM.6，位底部在模胚上加做耐磨硬片，材料Cr12或P20，638均可.7，行位压紧斜面必须做耐磨块。材料同上.8，压紧面斜度保证要比斜导柱斜度大1~2度，保证退出时互不干涉.9，分型面底部行位滑动面均倒角1*45度便于运动，但封胶部分一定要留15MM左右.10，行位后面一定要有防脱离机构（限位块）.11，行位底与高之比必须大于1（特殊情况视设计图为准）.12.小行位必须热处理，（具体视行位大小而定），行位上均要求有运水。

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七：斜顶

１.顶固端要长且靠进胶位，防止斜顶松或注胶时斜顶变形.。

２.斜顶孔在模胚上的槽要镶青铜或导套定位，以防止烧坏斜顶.。斜顶无胶位部分必须做Ｖ型油槽，油槽严禁用打磨机打出。

３.斜顶底部的螺丝牙一要够深，大于１.５～２倍螺丝。

４.顶部用Ｔ行镶块或圆型台阶镶件。避免用顶针。

５.斜顶尽量用比较好的材料，但都必须热处理（氮化）、（可以试模、改模后完成）

八：弹簧

１.弹簧必须预压１５～２０ＭＭ或１５～２０％原长度。

２.弹簧受压时不可短于原长度６０％。

３.弹簧长度超直径３倍便必须增加弹簧管柱。

４.顶针板后位弹簧由工程部订好，长度方面均为平面。避免把长弹簧磨短用。

九：冷却水

１.水孔接头严格按客户规定制作，运水接头首选向里面一边。（即啤工对面）。

２.运水打上ＩＮ（进），ＯＵＴ（出）标志，试模前运水保持通畅。

３.密封胶圈高出模具平面（小胶圈）０.６左右，密封槽比胶圈宽０.４～０.５（单边），底部做光滑圆弧，中间留圈钢位（严禁用平底锣刀直接踩出）。

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４.胶圈高出模具平面０.６～０.８ＭＭ，周边间隙１.０左右，中间留圈钢位。

５.水尽量合理，以缩短啤塑周期。

十：模顶（撑头）

1，如位置许可，尽量能多做撑头，第一次试模前一定完成。

2，撑头两端面要一起磨出，保证平行，并钻螺丝孔，周定于底板一定要保证中心。

3，撑头比方铁高（小模高0.1~0.2，大模高0.2~0.3）。

4，顶针板避空孔直径大2MM，周边倒角45度*2.0。

5，撑头要用M8或M10螺丝码在下模固定板上，撑头倒角。

十一：镶针、顶针、司筒针、螺丝孔

1，针、顶针必须有头部压以防拉出，不可以打塌头的方法，也不能钻盲孔做镶件，镶针需要有韧性的材料。顶针板上的顶针孔比顶针头深0.05~0.1MM左右，间隙大0.5。

2，要配合或同一类的镶件、顶针、司筒针都有要打字码，做标记。

3，有方向性的镶针、顶针、司筒针要做定位，有斜面表面司筒针做压板取代无头螺丝的做法，并定位。

4，大斜面上的顶针要磨一点平面（去掉尖角处）或蚀纹。

5，镶针、顶针、司筒、司筒针等禁止烧焊使用。

6，顶针、司筒端面部都要磨出，保证光滑度使成型后胶位平整!g#q(h)N)T;|*y2f8k;Q

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模具设计流程（个人经验）

CAD/CAM之家论坛#l&B9c/N*o'L'd*j“nwww.xiexiebang.com2w4l7a$e,x(X+Z2e#N2b8z'q+W当我们接到客户的CASE之后，首先要了解清楚客户的要求（如产品的外观要求，结构上的要求或其它的一些特殊要求）与客户进行沟通，接下来就要开始分析要 做的这个产品了，主要是检查产品的拔模及肉厚，对一些柱位及肋位进行防缩水处理（这些很必要，可以减少以后开模中一些不必要麻烦，提高你在客户心目中的地 位）

下面就要进入我们的主题——————模具设计（以下以PRO/E 进行模仁3D，再在CAD里面完成所有设计为基础）

1：对产品进行排位（这将决定模具的大小，在这里要考虑的东西大多了，主要的还是靠你的经验及你们公司的要求）（如果用CAD设计的话注意要先对产品进行镜像，再放缩水，然后才排位）排位再好做到产品四面分中，以便后面加工时出数）2：对产品加上收缩率（缩水）

3：确定模仁的大小（具体的不多讲，网上有很多参考资料）

4：现在可以开始做分模面了，这里考的就是你的真功夫，不仅3D要用的好，模具结构更是重中之重

5：分模面做好就可以把模具分开了，前后模，镶件，斜顶，行位都可以在这边分好 6：接下来做的就是流道了，这个关系到公司生产的成本及产品的质量，设计时要三思啊 7：下面就是冷却水路的布置及镙丝也的放置，顶针的排列（用EMX设计这里只要做基准点就可以

8：用CAD设计的话我一般做完以上的工作就把它转成平面图，直接放入模胚再在CAD里面设计了，以下的设计以CAD为主（可能很多人做法会不一样）

9：模仁图有了，就开始模胚上的设计了，先要以模仁的太小及结构定出模胚的大小及形式（如大水口，细水口等）然后用模具外挂调出适用的模胚，装入模仁（注意图层的控制及颜色的控制，以便在后面出散件图时能更快，更易识别）

10：把水路引到模胚上，当然还有镙丝，再来画上弹弓，垃圾钉，顶棍孔，在主视图上做这些的同时要在剖面图上表达出来，当然不有顶针了，别忘了这里把唧嘴给画上，如果是细水口的话就忙了，水口拉针，拉杆，开闭器都要在这里设计好，如果有行位的模具应先设计好行位

11：做好这些好像差不多了，可以休息10分钟了，接下来的工作是撑头及锁模片，还有一个撬模坑差点忘了

12:简单一点的模具做到这里也就差不多了（只是说结构图）开始标数吧，同时也是检查设计正确性的重要一环

13：搞定就开始做BOM表了，做完套上图框，这个不用多说了吧，填好标题栏再检查一遍（这时我一般自己看一遍再调给同事看一遍（自己的错误有时怎么都看 不出来）好了，出个组立图先，给客户确认一下，看客户还没有不满意的，有问题的话赶快改吧，没问题就万事大吉了，可以出散件图了

14：散件图看你们公司的要求了，我们公司要求出的很详细，每个零件都要出图

当然，以上说的只是一个步骤，一套高质量的模具的设计不仅要有一个好的思路，更要在实践中不断的积累，不断提升，不断完善

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第二篇：2014模具设计总结

2014年模具设计年终总结

时光荏苒，岁月如梭，转眼间2014的年坎即将跨过。回首2014，心中不禁无限感概。2014对我来说，是很重要的一年。这一年里，我面临了新的挑战与机遇。非常感谢公司给我这个成长的平台，让我在工作中不断学习，不断进步。在此，衷心感谢各位领导及各位同事的大力支持与帮助，让我的工作能够顺利开展。

一年即将过去，在年终的时候写出自己的心理感受和总结，用来给明年我以激励和鼓舞，我相信我能够做得更好。

一年过去有收获也有缺失，有坚定也有迷茫，有激进也有蹉跎。不过大体方向还算明确，我对模具还是充满期望的，因为从校园到社会我个人认为模具设计还是具有很强的挑战性的。不光是模具所包含的零部件烦杂多变，还有在模具当中存在微小细节的难度，哪怕是一个螺钉孔的位置，大小，都会在你的一时疏忽下犯下大错，所以模具设计还是很有压力的。不过我相信只要功夫深，敢于面对错误，肯去总结经验，随着一步步的积累，这些细节错误总会慢慢的减少的。当然我相信好的习惯是日常工作当中培养的，从每个细节开始，例如图档的整理还有文件的命名，这都是能够让自己简介明确的去工作。

下面是我一年下来的工作大概，我今年的2月份进厂，起初我被安排在钳工组学徒，说实话刚从事钳工感觉很是着急，因为每天重复同样的工作，钻孔，攻丝，磨床。着急的是我刚接触模具领域，这些我接触的零碎零件到底是干什么用，用在哪里，我一无所知，一两个月过去我已经消除了我的浮躁，我也开始带着疑问去干活，我开始去看看零件图，也对比零件安装部位去看师傅是怎样进行装配的，慢慢再熟悉一个月，我也开始去尝试着去跟师傅一起装配，当看着小零件一个个的装配到模具上，心情还是很高兴的，当然在过程当中如果稍有疏忽，推杆放错位置，或者方向摆错，那是想死的心都有了，整幅模具拆开再重装。体会最深的应该是模具面好400B的模具了，光是斜顶，直顶就有五六十根，记得那天我独自在装配，光是斜顶直顶我就装了半天，下午快下班了，我终于完成了整幅模具的组装，但希望越大失望就越大，发现拉料杆没装，这意味着整幅模具拆开重装。经过这次我也在以后的工作中保持了警惕。

9月份，我调动到了设计部，刚进部门就有种说不出的忙碌感，光听听键盘敲打声还有鼠标点击声就感觉到了分秒必争，面对电脑，面对制图软件我很是茫然，好久好久没有接触过软件，感觉一切都很生疏，我只好一步步的去熟悉，多问多学，起初一个多月我都在帮助周边的同事，帮他们整理发模资料，用完成些装配图，这对我去了解模具结构是个很好的锻炼，我也很耐心的一幅幅的去完成，但效果却不如人意，对于组装图来说最重要的是简明易懂，但我没有抓住重点，该表示的没表示，烦杂没必要都表示的我却表示出来，这让组装图显的毫无意义，之后我经过同事的耐心指点，抓住窍门去完成了工作，从而也慢慢的熟悉了软件。接下来就是忙碌的工作了，随着大批项目下达，我们部门也步入了水生火热当中，当然我也开始得到了锻炼，我开始去完成零件图还有线切割还有料单填写，看似简单的工作但要想把它做好却不简单，有很多很多细节要去注意，拿零件图来说，师傅要拿着你的零件图去划线钻孔，磨床要拿你的图去磨，哪怕一个位置或尺寸标错所影响的加工周期都会延误，更不用说浪费了下面工人的人力。线切割是一个比较重要的工作，小零件的成形很多需要线切割来完成，相对于快走丝，中走丝是个细心活，线切割稍有取错将面临零件报废的危险，也有该成形的地方没成形，影响了加工，要出现二次成形。其中，镶芯的线切割取图显的十分重要，稍有偏差将会给公司带来不必要的麻烦。下料也是一门学问，如何拼料，如何在保证零件质量问题下去节省材料，不要去漏下也不要多下，附图要精确，这都是要细心去完成的事。在我完成的模具当中，遇到最困难的就是237B，镶芯，斜顶，镶件全都是淬火料，这让人很是紧张，稍有不慎就会报废，也是在这副模具中我犯了低级错误，斜顶杆没有割到位，二次加工，镶件两件编号混淆两个小镶件报废，这些都是可以避免的，但我没有做到细心，精确，导致了错误的发生。不过，在一次次的出图当中我也学到了很多知识，这是学校里所学不到的。

展望2015，不管我在公司从事什么工作，我相信只要耐心，仔细，精准，谨慎是没有做不好的，当然不能太过重视量，“质”才是检验能力的标准，也只有“质”上去了，后期的加工才会少出错，工期才会按时的完成，这样才不会影响到我下一步该做的工作，这样我才能事半功倍。如此的良性循环我相信久而久之我的“质”“效”相互辉映，我的工作也能轻松的去完成。我也有信心我能够养成这种良好的工作习惯。

这是本人2014工作总结，2014已经过去，2015希望我们能够更好的去完成公司下达的任务，也希望公司在行业领域上越走越好，做大做强，成为行业中首屈一指的品牌企业。

第三篇：模具设计知识点总结

什么是冲压?它与其他加工方法相比的特点

在常温下利用冲模和冲压设备对材料施加压力,使其产生塑性变形或分离,从而获得一定形状、尺寸和性能的工件。它的生产效率非常高，且操作简便，便于实现机械化与自动化。2冲压工序可分为哪两大类？它们的主要区别和特点是什么？ 冲压工序大致可分为分离工序和成型工序两大类。分离工序是使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离的工序。成型工序是指材料在不破裂条件下产生塑性变形的工序。3板料冲裁时，其切断面具有什么特征？这些特征是如何形成的？

1圆角带：其大小与材料塑性和模具间隙有关。板料在弹性变形时产生，塑性变形时定性。2光亮带：光亮且垂直端面，在整个断面上所占的比例小于1/3。塑性变形 3断裂带：粗糙且有锥度。断裂分离

4毛刺：成竖直环状，是模具拉齐的结果。裂纹汇合结束

4什么是冲裁间隙？它对冲载件的断面质量、冲载工序力、模具寿命有什么影响？实际生产中如何选择合理的冲裁间隙？

冲裁间隙是指冲裁的凸模与凹模刃口部分的尺寸之差。1对冲载件质量的影响。一般来说，间隙小，冲载件的断面质量就高（光亮带增加）;间隙大，则断面塌角大，光亮带减小，毛刺大。但是，间隙过小，则断面易产生”二次剪切”现象，有潜伏裂纹。

2对冲载力的影响。间隙小，所需的冲载力大（材料不容易分离）：间隙大，材料容易分离，所需的冲载力就小。

3对冲载模具寿命的影响。间隙大，有利于减小模具磨损，避免凹模刃口胀裂，可以提高冲载模具的寿命。

为保证冲载模有一定的使用寿命，设计时的初始间隙就必须选用适中间隙范围内的最小冲载间隙。

5什么是排样？

冲载件在条料、带料或板料上的布置方式。

6求冲载模的压力中心位置有哪几种方法？用解析法如何求冲载模的压力中心位置？求冲载模压力中心位置有什么用处？ 方法：直接求解法和解析法

按比例画出冲载件的冲载轮廓;建立坐标；将冲载件轮廓分成若干直线段；计算基本线段的长度及压力的中心坐标；根据力矩平衡原理计算压力中心坐标 用处：保证压力机和模具正常工作

7什么是弯曲件的回弹？影响弯曲回弹的因素有哪些？生产中减小回弹的方法有哪些？ 材料在弯曲过程中，伴随塑性变形总存在着弹性变形，弯曲力消失后，塑性变形部分保留下来，而弹性变形部分要恢复，从而使弯曲件与弯曲模的形状并不完全一致，这种现象称为弯曲件的回弹。

因素：材料的力学性能，相对弯曲半径，弯曲件的形状，凸凹模之间的间隙，弯曲校正力。方法：补偿法和校正法

8防止弯曲裂纹的措施有哪些？

使用表面质量好的毛坯；采用合理的模具间隙，改善润滑条件，减小阻力；对于塑性或加工硬化较严重的毛坯，先退火后弯曲；毛坯有毛刺的一面置于变形区内侧 9弯曲过程中可能产生滑移的原因有哪些？防止产生滑移的措施有哪些？ 原因：毛坯沿凹模口滑动时两边所受的摩擦阻力不等。措施：采用对称的凹模结构；采用有顶件装置的弯曲模结构；采用定位装置； 10圆筒形拉深件在拉深过程中何处是主变形区？何处是传力区？平面凸缘部分为主变形区，筒壁部分为传力区。

11什么是拉深系数？什么是极限拉深系数?影响拉深系数的因素有哪些？

拉深系数是指拉深后的工件直径与拉深前的工件直径之比。极限拉深的最小拉深系数。因素：材料的力学性能；毛坯的相对厚度；拉深模的几何参数；拉深条件 12造成拉深件起皱的原因是什么？防止起皱的措施有哪些？ 原因：在拉深时，凸缘材料存在着切向压应力

措施：在拉深模结构上加压边圈，对平面凸缘施压厚度方向上的压应力，以防止拱起；减小变形过程（降低拉深件的高度），减小切向压应力的值；加大平面板料的相对厚度t/D，降低切向压应力的影响。

13造成拉深件破裂的原因是什么？防止破裂的措施有哪些？

原因：当危险断面所受的径向拉应力超过板料的下屈服强度时，危险断面就会变薄，超过板料的抗拉强度时，拉深件就会在危险断面处破裂。

措施：增大凹模圆角半径和进行合理的润滑，以降低所需的拉应力，防止破裂；增大凸模的粗糙度，以增大毛坯与凸模表面的摩擦力，阻碍毛坯变薄，防止破裂；减小压边力，以降低所需的拉深力

14什么是热塑性塑料和热固性塑料？各有什么特点？试各举两个实例。热塑性塑料指在特定的温度范围内反复加热和冷却硬化的塑料。其树脂分子结构呈线型或支链型，受热后能软化或熔融。例：聚乙烯、聚丙烯 热固性塑料指在初次受热时变软，可以制成一定形状，但加热到一定时间或加入固化剂后就硬化定型，再加热则不软化也不熔解的塑料，其树脂分子结构在开始受热时为线型或支链型例：酚醛塑料氨基塑料

15塑料是由什么组成的？主要性能有哪些？

塑料是由合成树脂、添加剂组成，主要性能有密度小，比强度高，化学性能稳定，绝缘性能好，减摩耐磨性能优良，成形的加工方便。16简述注射成形的工艺过程。

将粒状或粉状的塑料原料加入到注射机的料斗中。在注射机内，塑料受热变成熔融状态。在注射压力作用下，熔融状态的塑料充满型腔。冷却固化后得到所需的塑件。17注射模具按照各零部件所起作用不同，可分为哪些结构组成部分？

成形部分、浇注系统、导向机构、侧向分型与抽芯机构、推出机构、温度调节系统、排气系统、支撑零部件

18注射模的普通浇注系统由哪几部分组成？各部分的作用是什么？ 普通浇注系统一般有主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。主流道的作用是便于熔体顺利向前流进，开模时主流道凝料又能顺利拉出来。分流道的作用是改变塑料熔体流向，使其以平稳的流态均衡的分配到各个型腔。浇口的作用是连接分流道与型腔的熔体加速流动。冷料穴的作用是容纳浇注系统中料流前锋的冷料，防止冷料注入型腔而影响成形塑料的质量。

19为什么要排气？常见的排气方式有哪些？ 因为熔体在充填型腔时，必须将浇注系统和型腔内的空气及塑料分解产生的气体顺利排出模外，否则在塑件上会形成气泡，产生熔接不劳，表面轮廓不清及充型不满等成形缺陷，所以要排气。

第四篇：冲压模具设计总结

一、设计过程

1、冲裁件工艺性分析：

① 材料性能分析：是否具有良好的冲压工艺性能； ② 工件结构分析：

结构要求：如果只是对孔的定位有高要求，对外形要求不高，可以改进外形，以实现无废料排样

料厚：是薄板材料还是厚板材料？t<0.3mm？

t<2mm？

t>2mm？ 孔边距：c≥1.5t或c≥t 圆角过渡：转角处尽量用圆角过渡，有利于减少冲裁时尖角处的崩刃和过快磨损，一般可取r=0.5t，范围大致在0.21mm

2、设计该零件的冲压生产工艺，编制其冷冲压工艺卡片，要求至少提出两种以上的冲压工艺方案分析比较，确定可行的工艺方案。

3、论文正文中需要有该零件的模具结构总图一套及主要零件图。另外，需打印出来至少三张用Autocad画的规范三视图，打印图号至少A3号或以上。

4、选择冲压设备，所有设备参数计算需注明取值来源，并将源图表重新绘制在论文中。

5、编写设计说明书，所有工艺参数计算需注明来源，并将源图表重新绘制在论文中。

6、设计论文的最后，将所有来源参考文献按[1]，[2]，[3]等顺序列出。

二、设计进度

第1周，完成工艺分析、工艺方案制定及工艺计算； 第2周，完成模具总图设计与绘制；

第3周，设计绘制主要零件图，撰写设计计算说明书，答辩。

三、参考书

1）王孝培.冲压手册（或冲压设计资料）.机工版，第11章 2）肖景容.冲压工艺学.机工版，第7章 3）太原工学院主编.冷冲模结构图册

4）中华人民共和国国家标准.机械制图.GB4457~4460-84 5）* 周玲.冲模设计实例详解.化学工业出版社.2007

1．支架，设计该零件的冲压生产工艺及模具。

2．支架，设计该零件的冲压生产工艺及模具。

3．法兰零件，试设计该零件的冲压生产工艺及模具。

4．筒形零件，试设计该零件的冲压生产工艺及模具。

第五篇：模具设计的总结

模具设计报告书

本设计对榨汁机料桶杯进行的注塑模设计，利用UG软件对塑件进行了实体造型，对塑件结构进行了工艺分析。明确了设计思路，确定了注射成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。最后用autoCAD绘制了一套模具装配图和零件图。本课题通过对榨汁机料桶杯的注射模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图 关键词：塑料模具；注射成型；模具设计；塑料是一种新型工程材料，发展速度迅猛，塑料的加工和成型工艺也越来越得到重视，其中注射成型是最常用的塑料零件成型方法。生活用品的塑料模具占了很大比例，在市场竞争白热化的今天，电器外壳设计成为产品质量的重要一环，最为突出和典型的就是手机，手机外壳注射模成为目前注射模制造行业最为复杂的模具之一，是手机结构件制造的难点。因此，研究手机外壳注射模具的设计制造，具有较高的生产实用价值。手机外壳外观要求很高，而且整机体积小、结构复杂，因而对注射成型模具和成型工艺的要求极高。手机外壳注射模设计制造的最大难点在于浇注系统、脱模机构。本课题来源于企业的生产实际，以大量的手机外壳注射模具设计制造为基础，根据多年从事注射模设计制造的经验，总结工厂的生产工程实践成果。研究手机外壳注射模具的整体结构设计，浇注系统中浇道、浇口的形式、位置选择，排溢系统的设计，塑件主要部位的脱模推出方式，以及制造方法和工艺要点。结合面盖和镜片两个有代表性的塑件实例，以工厂实用为原则，详细介绍了实际设计制造的方法和关键点。如何提高模具质量，保证塑料产品的成型要求，在文中也作了叙述，并列出了实际生产中塑件可能出现缺陷的原因以及解决方法。

1、对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，即我们工作中所说的套图，确保在模具设计之前各产品图纸的正确性，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸，这样在模具设计中很有好处的，具体的套图方法这里就不做详细的介绍了。

2、在产品分析之后所要进行的工作，对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后续工程向前展开，例如一产品需要量五个工序，冲压完成则在产品展开时从产品图纸开始到四工程、三工程、二工程、一工程，并展开一个图形后复制一份再进行前一工程的展开工作，即完成了五工程的产品展开工作，然后进行细致的工作，注意，这一步很重要，同时需特别细心，这一步完成的好的话，在绘制模具图中将节省很多时间，对每一工程所冲压的内容确定好后，包括在成型模中，产品材料厚度的内外线保留，以确定凸凹模尺寸时使用，对于产品展开的方法在这里不再说明，将在产品展开方法中具体介绍。

3、备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的，我所见到有很多模具设计人员直接对产品展开图进行手工计算来备料，这种方法效率太低，直接在图纸上画出模板规格尺寸，以组立图的形式表述，一方面可以完成备料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因为在绘制各组件的工作中只需在备料图纸中加入定位、销钉、导柱、螺丝孔即可。

4、在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%，另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。

5、在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。

08应用：杜朝宁

学号：200830130103