不锈钢熔模铸造铸件的品质控制[本站推荐]

第一篇：不锈钢熔模铸造铸件的品质控制[本站推荐]

不锈钢熔模铸造铸件的品质控制

从不锈钢熔模铸造铸件的缺陷种类及可能形成原因来看,形成铸件缺陷的影响因素很多,各环节的工艺控制好坏都将影响到最终的铸件品质。结合上述生产实践中所遇到的铸造缺陷,主要从以下3个方面对铸件品质进行严格控制。

1原材料控制

面层材料由于直接与合金熔体接触,对铸件的表面品质有重要的影响。应选用锆砂中性耐火材料作为面层材料,且锆砂的ZrSiO4的含量要高,并控制K、Na、Ca、Mg等氧化物杂质的含量。为保证铸件品质的稳定,应固定选择1～2家锆砂供应商,并定期对所供锆砂委托相应研究机构检测,具体要求应按照航空工业部标准HB534921986,坚持按标准验收。

合金原料及辅料的供给需保持相对稳定的渠道;严格控制炉料,入炉前需要对炉料进行必要的清理,不能有锈污,严格按照操作规程进行,避免将外来夹杂引入合金熔体内部。2涂挂、脱蜡控制

(1)严格涂料浆品质控制和管理定期监测涂料浆中粘结剂提取液的胶凝时间,坚决废弃已经老化变质的涂料,特别是面层涂料。

(2)确保型壳导热性、透气性良好保证型壳导热性良好,确保蜡模表层在蜡模整体膨胀前熔化;同时保证型壳面层透气性良好,减轻蜡模整体受热膨胀对型壳产生的张力,防止型壳开裂。

(3)提高型壳干燥率型壳越干燥,型壳强度越高,承受脱蜡时蜡模膨胀的能力越强,型壳越不容易开裂。同时适宜的型壳干燥率也确保型壳中残留水分少,在脱蜡时不会受蒸气高温作用而出现异常沸腾现象,从而避免型壳局部破损开裂。

3焙烧、熔炼及浇注控制

(1)充分焙烧型壳。

(2)合金熔炼时脱氧、除渣处理应充分,同时保证对熔体表面氧化物等夹渣应及时处理干净。必要时在浇注完毕的型壳周围人为地造成还原性气氛,如向刚浇注完毕的型壳撒木屑。同时也要避免加入过量的脱氧剂,以防反而增加钢水中非金属夹杂物的含量。如不锈钢的脱氧剂多用锰铁和硅铁,其在钢水中反应生成MnO和SiO2,SiO2熔点较高,在钢水中悬浮很难排除,易与金属反应生成硅酸盐系列的非金属夹杂,是表面黑点缺陷的主要来源之一。

(3)控制适宜的浇注温度。为了保证钢液充满型腔,获得良好的铸件表面品质,必须采用足够高的浇注温度。但是浇注温度过高,容易加剧表面合金元素的氧化,从而产生表面麻点等其他缺陷。因此,在保证获得轮廓清晰的铸件条件下,应采用较低的浇注温度。

第二篇：铸件品质提升观后感(游隼))

《铸件品质提升》图片观后感

————游隼

近期在厂主持倡导下，观看了铸造厂《铸件品质提升》大型图片展览，内容丰富详实，图文并茂的展示了近几年铸造厂品质提升的丰富硕果，更难能可贵的是：各车间根据不同铸件的典型废品类型，进行了详尽的原因分析，措施总结，监控把关手段等的解说和展示，让所有员工一目了然，清楚明了，知其然，更知其所以然。这对进一步提高铸造厂员工素质和质量意识，起到了很好的作用。

但纵观厂部、各车间的展示内容，除了有很多值得称道的优点和长处之外，尚存在一些需进一步改进和完善的地方。第一，各车间和厂部展示内容显得凌乱，缺乏内容的统一筹划和审核。表现在重复内容多，不一致问题多。例如430机体夹砂，不同车间都作为展示内容，但在原因分析，解决措施，监控手段上存在差异，甚至有些内容相互矛盾。这样的问题会造成受教育的员工无所适从。第二，铸造厂当前问题最严重的不是废品率问题，而是清洁度问题，材质性能提升问题，这方面的内容很少涉及。

不管怎么说，本次展示取得了成功，绝大多数员工受到了教育，认识也得到了提升。我从这样的活动中，更看到了铸造厂铸件品质持续改进和提升的信心和希望。

游隼

2012.11.18

第三篇：品质控制基本知识

品质控制基本知识

一．品质控制的演变

1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。

5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。6.全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。

二，品质检验方法

1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形：

①批量较小，检验简单且费用较低； ②产品必须是合格；

③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。

2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。

①适用于以下情形：a.对产品性能检验需进行破坏性试验； b.批量太大，无法进行全数检验； c.需较长的检验时间和较高的检验费用； d.允许有一定程度的不良品存在。②抽样检验中的有关术语：

a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。

b.批量：批中所含单位数量； c.抽样数：从批中抽取的产品数量；

d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收； e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；

f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。

3、抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：

①确定产品的质量判定标准：

②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-

1、S-

2、S-

3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。

③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。

④确定样本量字码，即抽样数。

⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。

⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。

三、检验作业控制

1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（Incoming Quality Control）

①进料检验项目及方法 ：

a 外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证； b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；

c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。

②进料检验方法：a 全检, b抽检

③检验结果的处理：a 接收;b拒收（即退货）;c 让步接收;d全检（挑出不合格品退货）

e 返工后重检

④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。

2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。

①过程检验的方式主要有： a.首件自检、互检、专检相结合；b.过程控制与抽检、巡检相结合； c.多道工序集中检验； d.逐道工序进行检验； e.产品完成后检验； f.抽样与全检相结合； ②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。

a.首件检验； b.材料核对；c.巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d检验记录，应如实填写。

③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点

检验或验收检验。a.检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b.检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；

④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。

3、最终检验控制：即成品出货检验。（Outgoing Q.C）

4、品质异常的反馈及处理：

①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；

②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理； ③应如实将异常情况进行记录；

④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；

⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。

5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。

四、统计技术简介（参见《统计技术应用指南》）

1、分层法：是运用统计方法作为管理的最基础工具，目的是把杂乱无序的资料加以分门别类的归纳和统计。

2、调查表：在质量管理活动中常用调查表来收集数据。如不良项目调查表、不合格原因调查表等。

3、排列图：找出影响产品质量主要问题的一种有效方法，它是根据“关键的少数、次要的多数”原理（即二八原理）制作而成的。排列图有两个纵坐标，一个横坐标，几个直方形和一条曲线。左边的纵坐标表示频数，右边的纵坐标表示频率（以百分比表示）横坐标表示影响质量的各个因素，按影响程度的大小从左至右依次排列。

4、因果分析图：是用于分析质量问题产生原因的一种图表，一般从人、机、料、法、环、测等6个方面分析。

5、直方图：（略）

6、控制图：（略）

五、质量管理常用的工作方法和分析方法

1、PDCA管理循环

PDCA管理循环是质量管理的基本工作方法（程序），把质量管理的全过程划为P（plan计划）、D（Do实施）、C（Check检查）、A（Action总结处理）四个阶段。第一为P（计划）阶段，其中分为四个步骤（1）分析现状，找出存在的主要质量问题（2）分析产生质量问题的各种影响因素（3）找出影响质量的主要因素

（4）针对影响质量的主要因素制订措施，提出改进计划，定出目标 第二为D（实施）阶段：按照制订计划目标加以执行

第三为C（检查）阶段：检查实际执行结果看是否达到计划的预期效果。第四为A（总结处理）阶段，其中分二步：

⑴总结成熟的经验，纳入标准制度和规定，以巩固成绩，防止失误 ⑵把本轮PDCA循环尚未解决的问题，纳入下一轮PDCA循环中去解决。2、5W2H法 ： Why： 为何----为什么要如此做？ What： 何事----做什么？准备什么？ Where： 何处----在何处进行最好？

When： 何时----什么时候开始？什么时候完成？ Who： 何人----谁去做？ How： 如何----如何做？ How much：成本如何？

3、头脑风暴法

头脑风暴法又称脑力激励法，可以有效地识别问题的可能解决办法和潜在的质量改进机会。一般应用在分析讨论会议中，特别是QC小组会议、质量分析会等。

在运用头脑风暴法时应注意以下几个问题： 1.禁止批评：不准批评和反对他人的意见；

2.自由奔放：尽情地想象，自由地发言，真正做到知无不言、言无不尽； 3.欢迎多提观点：提出的观点越多越好；

4.结合改善：与别人的意见相结合，不断启发和改善自己的想法； 5.如实记录：对任何人的发言包括相反的意见都要如实记录下来。一是获得全面的信息，二是给人以重视感，从心理上感召他人多发表意见。

六、如何开展QC小组活动 1 QC小组的组建

①QC小组的定义：QC小组（Quality Control的缩写）即质量管理小组。是指在生产现场或工作岗位上的职工自愿组织起来，运用质量管理的基本理论和方法，开展群众性的质量管理活动的小组，解决工作场所存在的问题，以达到质量改善的目的。QC小组是质量管理的一种有效的组织形式。

②QC小组活动的作用：A.有利于开发智力资源，提高人的素质；B.预防质量问题，并不断地进行改进；

C.有利于改善人际关系，强化团队意识和质量意识，从而提高团队的工作效率。

③组建QC小组的原则：A.自愿参加，自愿结合是组建QC小组的基本原则； B.由上而下，上下结合是组建QC小组的基础；C.领导、技术人员和工人三结合是组建QC小组的好形式；D.事实求是，结合实际。

④QC小组的人数：QC小组人员不宜过多，一般3-10人为宜。

⑤QC小组组长的职责：A.组织小组成员制订活动计划，进行工作分工，并带头按计划开展活动；B.负责联络协调工作，及时向上级主管部门汇报小组活动情况，争取支持和帮助；C.抓好质量教育，组织小组成员学习有关业务知识，不断提高小组成员的质量意识和业务水平；D.团结小组成员，充分发扬民主，为小组成员创造宽松的环境，增强小组的凝聚力；E.经常组织召开小组会议，研究解决各种问题，做好小组活动记录，并负责整理成果和发表。QC小组活动步骤

① 活动课题的选择：选题范围 ：提高改善产品质量的课题；降低损耗的课题；优化环境的课题；改善管理的课题；提高职工素质的课题。

对选题的要求：坚持实事求是，先易后难；提倡大小课题相结合，以小课题为主；选题要具体明确；选题应选周期短，见效快的课题，一个课题一般应在3—6个月完成，最多不超过一年时间。

② 现状的调查：通过调查表或其他形式，运用数据说话的方式明确所要解决的问题，并确定解决问题的主攻方向，为设定目标提供依据。

③设定目标：制定的目标应是经过大家的努力可以达到的。

④原因分析：运用恰当的工具，把现状调查的主要问题按人、机、料、法、环、测等六大因素，采用调查表、因果图、排列图等恰当的工具进行分析，从中找出造成质量问题的具体原因，并确定主要原因。注意：在原因分析时，应召开小组会议，运用头脑风暴法，发挥团队的智慧，尽可能将原因一一找出。

⑤制定对策：一般以对策表的形式列出具体项目，在制定对策表时，应采用5W1H法，多问几个为什么。因此对

策表应包括：为什么要制定对策（Why），达到什么目标(What)，在哪里执行(WHere)，谁去执行(Who)，什么时间完成(When)和如何执行(How)等。

⑥实施对策:按制定的对策或计划执行。⑦效果检查验证。

⑧巩固措施：根据检查的结果进行总结，并纳入有关的标准、作业指导书、制度和规定之中，以巩固已取得的成绩，同时防止类似问题再发生。

第四篇：品质控制基本知识

品质控制基本知识

一．品质控制的演变

1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。

2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。

3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。

4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。

5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。

6.全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。

二，品质检验方法

1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形： ①批量较小，检验简单且费用较低；

②产品必须是合格；

③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。

2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。

①适用于以下情形：a.对产品性能检验需进行破坏性试验；

b.批量太大，无法进行全数检验；

c.需较长的检验时间和较高的检验费用；

d.允许有一定程度的不良品存在。

②抽样检验中的有关术语：

a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。

b.批量：批中所含单位数量；

c.抽样数：从批中抽取的产品数量；

d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；

e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；

f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。

3、抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：

①确定产品的质量判定标准：

②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-

1、S-

2、S-

3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。

③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。④确定样本量字码，即抽样数。

⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。

⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。

三、检验作业控制

1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（Incoming Quality Control）

①进料检验项目及方法 ：

a 外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；

b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；

c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。②进料检验方法：a 全检, b抽检

③检验结果的处理：a 接收;b拒收（即退货）;c 让步接收;d线上检用（挑出不合格品退货）e 线外检用

④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。

2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。①过程检验的方式主要有：

a.首件自检、互检、专检相结合；b.过程控制与抽检、巡检相结合； c.多道工序集中检验； d.逐道工序进行检验； e.产品完成后检验； f.抽样与全检相结合；

②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。

a.首件检验； b.材料核对；c.巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d检验记录，应如实填写。

③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点

检验或验收检验。a.检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b.检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；

④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。

3、最终检验控制：即成品出货检验。（Outgoing Q.C）

4、品质异常的反馈及处理：

①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；

②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理； ③应如实将异常情况进行记录；

④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；

⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。

5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。

四、统计技术简介（参见《统计技术应用指南》）

1、分层法：是运用统计方法作为管理的最基础工具，目的是把杂乱无序的资料加以分门别类的归纳和统计。

2、调查表：在质量管理活动中常用调查表来收集数据。如不良项目调查表、不合格原因调查表等。

3、排列图：找出影响产品质量主要问题的一种有效方法，它是根据“关键的少数、次要的多数”原理（即二八原理）制作而成的。排列图有两个纵坐标，一个横坐标，几个直方形和一条曲线。左边的纵坐标表示频数，右边的纵坐标表示频率（以百分比表示）横坐标表示影响质量的各个因素，按影响程度的大小从左至右依次排列。

4、因果分析图：是用于分析质量问题产生原因的一种图表，一般从人、机、料、法、环、测等6个方面分析。

5、直方图：（略）

6、控制图：（略）

五、质量管理常用的工作方法和分析方法

1、PDCA管理循环

PDCA管理循环是质量管理的基本工作方法（程序），把质量管理的全过程划为P（plan计划）、D（Do实施）、C（Check检查）、A（Action总结处理）四个阶段。第一为P（计划）阶段，其中分为四个步骤（1）分析现状，找出存在的主要质量问题（2）分析产生质量问题的各种影响因素（3）找出影响质量的主要因素

（4）针对影响质量的主要因素制订措施，提出改进计划，定出目标 第二为D（实施）阶段：按照制订计划目标加以执行

第三为C（检查）阶段：检查实际执行结果看是否达到计划的预期效果。第四为A（总结处理）阶段，其中分二步：

⑴总结成熟的经验，纳入标准制度和规定，以巩固成绩，防止失误 ⑵把本轮PDCA循环尚未解决的问题，纳入下一轮PDCA循环中去解决。

品质管理五十条标语

1，没有今天的品质，便没有企业的明天

2，今天工作不努力，明日努力找工作。3，时刻记住，下一道工序是客户。

4，多问几个为什么，问题自然会减速少。2，多问几个为什么，问题自然会解决。3，生产是枝叶，品质是土壤

4，产品的品质来源于个人工作的品质。

5，人的品质是工作品质的基本，工作的品质是产品的保证。6，宁可停3秒，也不可少漏检。

宁可停1分钟，不可少确认一个项目。宁可停1小时，不可违反规则作业。8，检查，再检查，直到没有不良为止。9，确认，再确认，直到没有问题为止。

10，规则如同法律，没有严守，总有一天会造成品质事故。11，对规则，要了解，要实施，要监督。

12，客户的满意来自现场第一线的辛勤劳动。13，马虎造就不良，细心塑造品质。

14，一个疏忽百人忙，人人细心无不良。15，发现问题要马上报告。

接到问题要马上处理。

处理问题一定要彻底。

16，不良是品质改善的开始，无不良是改善的目的。17，人人都是品管，事事都有何障。18，品质是做出来的，不是检验出来的。19，每天自我检讨，品质自然更好。20，我们的承诺：不做不良品。

21，革除马虎之心，提升产品品质。22，找方法才能成功，找借口只会失败。

23，凡事想一想，是否还有改善的余地。24，生产没有质量的产品，等于制造无用的垃圾。

25，人人有改善的能力，事事有改善的余地。

26，质量在我心中，标准在我脑中，工艺在我手中。

27，人人品管做得好，顾客抱怨自然少

28，多找解决问题的办法，不讲做不到的理由29，集大从智慧，全员品管。

30，品质是纳期，产能的前提。31，做前，了解自已做什么 做时，知道自已是否做好了 做后，确认自已是否做正确了。

32，宁愿事前检查，不可事后返工

33，一人疏忽百人忙，人人品管少麻烦 34，良好的品质来自于细致的作业。35，规则是保证制造好品质的前提

36，多一次确认，少一次发生错误的机会。38，没有规则，就不知如何做。

有规则不能严守，就不能做出好的品质。39，SOP是最基本的对比工具。40，问题要早发现，早处理，早预防。41，每一次不良都是最好的改善机会。42，品质没有最好，只有更好。

37，多一人确认，少发生一次重大不良的机会。

43，善意的提醒如同马路的指示灯，遵从，则万无一失，不从，可能伤痕累累。44，第一次就把事情做好，少发生不良的机率。46，田村是我家，品管靠大家。

45，人人有一颗品管的心，产品有无上的保证。

47，好的产品是工作最大的奖励。48，我们的目标，客户投诉为零。49，强化自主管理，创造全员品管。

50，自检互检，每一个人都是品管。

QC手法-IQC/IPQC/OQC检验方法

一、原材料检验（IQC）l原进厂检验包括三个方面：

①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。

②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。

③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。l来料不合格的处理：

①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。②处置：退货或调货或其他特采。

③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。

2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。

3特采：

①从非合格供应商中采购物资——加强检验。②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。

4应特别关注不合格品所造成的损失：①投入阶段发现，损失成本为1元。

②生产阶段发现，损失成本为10元。

③在客户手中发现，损失成本为100元。

二、过程检验（IPQC）

lIPQC的检验范围包括：①产品：半成品、成品的质量。

②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。③设备：设备运行状态，负荷程度。

④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。

2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。

质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。

质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。

员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。

多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本较高。

3工序品质检验：对人员、设备工艺技术环境等的检验。

三、成品出厂检验（OQC）

成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。检验项目包括：

①成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。②成品标识检验：如商标批号是否正确。

③成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。④成品功能性能检验。

批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。

第五篇：品质控制基本知识（最终版）

品质控制基本知识

一、品质控制的演变

1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。

4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。6.全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。

二、品质检验方法

1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形： ①批量较小，检验简单且费用较低； ②产品必须是合格；

③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。

2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。

①适用于以下情形：a.对产品性能检验需进行破坏性试验；b.批量太大，无法进行全数检验； c.需较长的检验时间和较高的检验费用；d.允许有一定程度的不良品存在。②抽样检验中的有关术语：

a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。也可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。b.批量：批中所含单位数量；

c.抽样数：从批中抽取的产品数量；d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收； f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。

3、抽样方案的确定

我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下： ①确定产品的质量判定标准：

②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-

1、S-

2、S-

3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。④确定样本量字码，即抽样数。

⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。

三、检验作业控制

1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（Incoming Quality Control）

①进料检验项目及方法 ：a 外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证； c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。②进料检验方法：a 全检, b抽检

③检验结果的处理：a 接收;b拒收（即退货）;c 让步接收;d全检（挑出不合格品退货）；e 返工后重检 ④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。

2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。

①过程检验的方式主要有：a.首件自检、互检、专检相结合；b.过程控制与抽检、巡检相结合； c.多道工序集中检验； d.逐道工序进行检验；e.产品完成后检验； f.抽样与全检相结合； ②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。

a.首件检验； b.材料核对；c.巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d检验记录，应如实填写。

③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点

检验或验收检验。a.检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b.检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录； ④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。

3、最终检验控制：即成品出货检验。（Outgoing Q.C）

4、品质异常的反馈及处理：

①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；

②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理； ③应如实将异常情况进行记录；

④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；

⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。

5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。

四、统计技术简介（参见《统计技术应用指南》）

1、分层法：是运用统计方法作为管理的最基础工具，目的是把杂乱无序的资料加以分门别类的归纳和统计。

2、调查表：在质量管理活动中常用调查表来收集数据。如不良项目调查表、不合格原因调查表等。

3、排列图：找出影响产品质量主要问题的一种有效方法，它是根据“关键的少数、次要的多数”原理（即二八原理）制作而成的。排列图有两个纵坐标，一个横坐标，几个直方形和一条曲线。左边的纵坐标表示频数，右边的纵坐标表示频率（以百分比表示）横坐标表示影响质量的各个因素，按影响程度的大小从左至右依次排列。

4、因果分析图：是用于分析质量问题产生原因的一种图表，一般从人、机、料、法、环、测等6个方面分析。

5、直方图：（略）

6、控制图：（略）

五、质量管理常用的工作方法和分析方法

1、PDCA管理循环

PDCA管理循环是质量管理的基本工作方法（程序），把质量管理的全过程划为P（plan计划）、D（Do实施）、C（Check检查）、A（Action总结处理）四个阶段。第一为P（计划）阶段，其中分为四个步骤（1）分析现状，找出存在的主要质量问题（2）分析产生质量问题的各种影响因素（3）找出影响质量的主要因素

（4）针对影响质量的主要因素制订措施，提出改进计划，定出目标 第二为D（实施）阶段：按照制订计划目标加以执行

第三为C（检查）阶段：检查实际执行结果看是否达到计划的预期效果。第四为A（总结处理）阶段，其中分二步：

⑴总结成熟的经验，纳入标准制度和规定，以巩固成绩，防止失误 ⑵把本轮PDCA循环尚未解决的问题，纳入下一轮PDCA循环中去解决。2、5W2H法 ： Why： 为何----为什么要如此做？ What： 何事----做什么？准备什么？ Where： 何处----在何处进行最好？

When： 何时----什么时候开始？什么时候完成？ Who： 何人----谁去做？ How： 如何----如何做？ How much：成本如何？

3、头脑风暴法

头脑风暴法又称脑力激励法，可以有效地识别问题的可能解决办法和潜在的质量改进机会。一般应用在分析讨论会议中，特别是QC小组会议、质量分析会等。在运用头脑风暴法时应注意以下几个问题： 1.禁止批评：不准批评和反对他人的意见；

2.自由奔放：尽情地想象，自由地发言，真正做到知无不言、言无不尽； 3.欢迎多提观点：提出的观点越多越好；

4.结合改善：与别人的意见相结合，不断启发和改善自己的想法； 5.如实记录：对任何人的发言包括相反的意见都要如实记录下来。一是获得全面的信息，二是给人以重视感，从心理上感召他人多发表意见。

六、如何开展QC小组活动 1 QC小组的组建

①QC小组的定义：QC小组（Quality Control的缩写）即质量管理小组。是指在生产现场或工作岗位上的职工自愿组织起来，运用质量管理的基本理论和方法，开展群众性的质量管理活动的小组，解决工作场所存在的问题，以达到质量改善的目的。QC小组是质量管理的一种有效的组织形式。

②QC小组活动的作用：A.有利于开发智力资源，提高人的素质；B.预防质量问题，并不断地进行改进； C.有利于改善人际关系，强化团队意识和质量意识，从而提高团队的工作效率。

③组建QC小组的原则：A.自愿参加，自愿结合是组建QC小组的基本原则； B.由上而下，上下结合是组建QC小组的基础；C.领导、技术人员和工人三结合是组建QC小组的好形式；D.事实求是，结合实际。④QC小组的人数：QC小组人员不宜过多，一般3-10人为宜。

⑤QC小组组长的职责：A.组织小组成员制订活动计划，进行工作分工，并带头按计划开展活动；B.负责联络协调工作，及时向上级主管部门汇报小组活动情况，争取支持和帮助；C.抓好质量教育，组织小组成员学习有关业务知识，不断提高小组成员的质量意识和业务水平；D.团结小组成员，充分发扬民主，为小组成员创造宽松的环境，增强小组的凝聚力；E.经常组织召开小组会议，研究解决各种问题，做好小组活动记录，并负责整理成果和发表。2 QC小组活动步骤

① 活动课题的选择：选题范围 ：提高改善产品质量的课题；降低损耗的课题；优化环境的课题；改善管理的课题；提高职工素质的课题。

对选题的要求：坚持实事求是，先易后难；提倡大小课题相结合，以小课题为主；选题要具体明确；选题应选周期短，见效快的课题，一个课题一般应在3—6个月完成，最多不超过一年时间。

② 现状的调查：通过调查表或其他形式，运用数据说话的方式明确所要解决的问题，并确定解决问题的主攻方向，为设定目标提供依据。

③设定目标：制定的目标应是经过大家的努力可以达到的。

④原因分析：运用恰当的工具，把现状调查的主要问题按人、机、料、法、环、测等六大因素，采用调查表、因果图、排列图等恰当的工具进行分析，从中找出造成质量问题的具体原因，并确定主要原因。注意：在原因分析时，应召开小组会议，运用头脑风暴法，发挥团队的智慧，尽可能将原因一一找出。

⑤制定对策：一般以对策表的形式列出具体项目，在制定对策表时，应采用5W1H法，多问几个为什么。因此对

策表应包括：为什么要制定对策（Why），达到什么目标(What)，在哪里执行(WHere)，谁去执行(Who)，什么时间完成(When)和如何执行(How)等。

⑥实施对策:按制定的对策或计划执行。

⑦效果检查验证。

类似问题再发生。

⑧巩固措施：根据检查的结果进行总结，并纳入有关的标准、作业指导书、制度和规定之中，以巩固已取得的成绩，同时防止

PDCA 简介

1.PDCA是一种很科学的管理程序﹐又称管理循环。

P Plan计划

D Do执行

C Check查核

A Action处理改善

2.PDCA的实施方法及原则

2.1 Plan

a.首先主题要清楚﹐以5W2H进行分析﹕

Why 为何 What 何事 Where 何处 When 何时 Who何人

How 如何做 How much 多少资源

b.目标要明确﹐订定目标要掌握目标管理的SMART原则﹕

Specific : 目标清楚﹐主题明确。

如﹕降低产品不良率 Measurable : 目标要可衡量的﹐要以数据作目标。

如﹕不良率从3%降至1%

Attainable : 目标经过努力是可达到的﹐不要订做不到的目标。

Relevant : 目标要组织与个人能结合﹐有关联的。

Time Table : 目标地达成要有时程。

2.2 Do

a.掌握3现(现场﹑现状﹑现物)

现场﹕确定问题发生的具体地点(客户﹑厂内﹑市场或其它)

现状﹕确定现问题出现拭爱状况(客户刺戳刺客诉或退货﹐厂内现出现什幺样异常现象)现物﹕确定问题所发生的具体产品

b.具体执行

采用5M2E分析问题来源因素﹕即﹕机器﹑材料﹑方法﹑人员﹑管理﹑环境﹑工程

(1)层别法进行资料统计

(2)柏拉图排列重点﹐按照80/20原则﹐优先级

(3)鱼骨图法进行重点项目分析原因﹐并提出即刻对策各长期对策。

2.3 Check

a.执行Do的检讨结果﹐排定日程表﹐包括﹕实施时间﹑完成时间﹑责任者﹑确认者以及确认效果。

b.制定查核表定期查核改善效果。

2.4 Action

将最终检讨结果与原计划比较﹕

a.当效果不理想或不明显时﹐究其原因通常是﹕

(1)对计划的工作﹐事先未进行现状分析。

(2)计划目标不当。

(3)计划做法不对。

(4)未依计划充分准备。

(5)未依计划做彻底执行。

(6)执行过程中未有效控制。

这些可能的原因应加以逐项分析﹐进行修正措施﹐再次拟定新的计划方案。

b.如效果很理想时﹐要继续维持并加以突破﹐并拟定新的目标﹐进行新一轮的循环。

2.5 以上PDCA一直循环﹐新的阶段又有新的目标。PDCA管理循环﹐给我们的启示就是不停的改善﹐永无休止的追求完美。