学习炼铁厂外训总结

第一篇：学习炼铁厂外训总结

端正思想 带着问题去学习

——焦耐厂学习炼铁厂外训总结

近期按照徐总工作指示，焦耐厂对炼铁厂外训学习总结进行学习，通过对炼铁厂的外训总结方式的学习和研究，我厂认为应该从以下方面做好外训对标工作。

首先，想搞好外训对标工作先端正思想。以往对标时总有这样的声音—有什么对标学习的，他们（指对标单位）还不如我们呢。这样的思想对外训对标工作是百害而无一利的。孔子曰：“三人行，必有我师焉”。有些企业或许在某一方面做的非常糟糕，但也许在另一个方面会有学习借鉴的。退一步讲，如果该企业一点学习借鉴的东西也没有，那我们能不能反向思维一下，为什么这个企业会有这么多缺点，造成这样的缺点为什么，在我们的企业中我们应该如何去预防。

其次，想搞好外训对标工作我们就要走出去，带着问题去学习。古语云：“读万卷书，行万里路”，同样，我们作为生产分厂，我们在苦练内功的同时，我们也要走出去，同本行业去交流分享成功的经验和失败的教训，决不能固步自封，做井底之蛙。而现在公司给了我们走出去的机会，剩下的问题就是我们怎么走出去学习了。我们外训前就要分析总结自己的不足，带着问题直接去学习，有针对性，学习的效果肯定比盲目的去学习要好很多。在外训时，我们要灵活运用5W1H分析方法，对对标企业的优点和不足进行系统分析，取其精华，去其糟粕。

再次，想搞好外训对标工作我们就要做好学习的总结。每次外训对标我们都总结一次，日积月累，我们的经验就逐渐丰富起来。通过炼铁厂外训总结的学习，要想做好外训对标的总结工作，就要像炼铁厂外训对标学习一样，从各个方面对自己的不足进行分析，对同行业学习对标单位的优点进行分析，列出本单位需改善的问题点并提出整改建议。

4-5月份焦耐厂外训计划组织二级主管、专业点检员和专业技术人员同达丰焦化厂进行对标学习。对标的内容主要有：

1）配煤方面，主要外训学习内容为配煤指标和配煤成本差异。2）安全现场管理，主要外训学习内容为达丰的安全管理和5S管理。3）设备管理，主要外训学习内容为设备维护，设备点检技术和备品备件消耗和燃动力消耗指标。

4）岗位操作，主要外训学习内容为学习岗位操作的新方法，工艺控制指标差异分析。

第二篇：炼铁学期末总结

炉料物理水蒸发对高炉冶炼过程的影响

物理水升温，蒸发吸热，可是炉顶温度降低

消耗高炉上部多余热量，对冶炼过程影响不大

结晶水分解对高炉的影响危害：

强烈吸热，消耗大量高温区宝贵热量

消耗固体碳素C，破坏焦炭强度

产生的还原性煤气H2、CO在上升过程中利用率不高

(高炉中下部冷却器漏水时，也会发生类似问题。)

碳酸盐分解危害

分解反应本身要消耗高炉内的热量；

分解反应放出的CO2冲淡了还原气体的浓度；

与碳反应强烈吸热，消耗大量高温区宝贵热量；

消耗固体碳素C，减少还原和热量作用的碳素；

破坏焦炭强度(使得焦炭料柱骨架作用减弱)

对策：高炉应尽量使用全熟料(高碱度烧结矿或自熔性烧结矿配加酸性氧化球团矿)入炉，以少加或不加石灰石；

以生石灰(CaO)代替石灰石；

适当减少石灰石的粒度。

碳素沉积反应(析碳反应)危害：

此反应消耗高炉上部的气体还原剂CO；

渗入砖衬缝隙的CO在析出固体碳时，产生膨胀，破坏炉衬；

在炉料孔隙内发生的析碳，可能使炉料破碎、产生粉末，阻碍煤气流；

析碳反应生成的细微碳粉阻塞炉料间空隙，使炉料透气性降低。

气化反应—危害

“循环富集(Recycling enrichment)” 下部气化、上部冷凝；

渗入砖衬缝隙，破坏炉衬；

阻塞炉料孔隙，降低炉料强度，增加煤气流阻力。

危害:

高炉难行、悬料、炉墙结厚及结瘤等。炉渣－离子组成质量交换时，必然涉及电子传递电化学反应

对金属离子而言：渣液中离子A 得电子铁液中原子A铁液中原子B 失电子渣液中离子B两者互相关联，故称为耦合反应。

渗碳反应

在低温区域，还原出的Fe呈固态多孔，叫海绵铁

由于2CO = CO2＋C 反应在低温下易进行，析出碳黑；

新生的Fe对上述析碳反应有催化左右；

海绵铁与碳发生渗C反应：3Fe+C = Fe3C；

反应平衡时，海绵铁中含C量最高可达1.5%；

由于海绵铁渗C后，熔点不断降低，逐渐熔化成液态铁水；

海绵铁在熔化过程中继续渗C，液态铁水含C可达4%左右。

铁水渗C反应受温度及其它元素影响

炉渣的理化性能

（1）熔化性能——熔化温度及熔化性温度

（2）流动性能

（3）炉渣的表面性质——表面张力δ表，与界面张力δ界

液相/气相之间→ 表面张力： δ渣/气= 0.2～0.6 N/m

液相/液相之间→ 界面张力： δ渣/铁= 0.9～1.2 N/m

①表面张力δ表：生成单位面积的液相与气相的新交界面所消

耗的能量

δ表↓：表面张力小，炉内易产生液泛现象和泡沫渣(炼铁)、炉外易起泡造成渣沟或渣罐外溢=> 危害?在炉外易形成泡沫渣、乳化渣(如炼钢)

②界面张力δ界：在液态渣铁之间形成单位面积界面所消耗的能量

δ界↓：界面张力小→ 渣中带铁，渣铁分离困难

（4）炉渣的脱硫性能——硫分配系数Ls

（5）炉渣的稳定性①热稳定性②化学稳定性炉渣排碱

K、Na循环富集对高炉冶炼的危害

（1）破坏炉料强度：K和Na降低炉料的强度，特别对焦炭的高温强度影响甚大：

① 焦炭吸收K、Na后，会形成塞入式化合物KC6、KC8、KC12、KC24等，一方面使焦炭变得疏松；另一方面使焦炭反应性增大，导致碳熔损反应量增大。其结果是造成焦炭高温强度急剧下降；

② K、Na及其低沸点化合物沉积于炉料表面和孔隙，特别是钻入Fe2O3晶格内，将使球团矿异常膨胀，高碱度烧结矿粉化。

（2）使软熔带位置升高，厚度增加，初渣形成早，对造渣不利：

① FeXO、SiO2、K2O可形成熔点为700℃左右的玻璃渣相；

② 低熔点渣相糊住海绵铁表面，使渗碳、滴落困难，使软熔带的下沿温度提高。

（3）K、Na促进碳素沉积反应2CO=CO2+C的进行(催化作用)，并使得高炉上部的还原速度加快(K、Na催化还原FeO)；

（4）使炉衬破裂，炉墙结厚甚至结瘤：

① K、Na蒸汽渗入砖缝，氧化沉积，伴随碳素沉积引起膨胀；

② 与砖衬形成低熔点物质FeXO、SiO2 K2O，引起渣化；

③ 当炉况不顺、发生悬料时，煤气横向扩散，结果低熔点物质FeXO、SiO2、K2O粘附焦末、矿末后，生成瘤根，久之造成结厚甚至结瘤。

（5）使整个料柱的透气性降低，高炉顺行急剧恶化：

① 使炉料强度变坏，上部透气性降低；

② 使初渣形成早，软熔带位置高且厚，煤气阻损大大增加；

③ 含K、Na炉渣的表面张力小，易泡沫化产生“液泛”，使中、下部透气性降低； ④ 焦炭高温强度下降后，高炉下部透气性变差。

燃烧带：风口前碳被氧化而气化的区域，又叫风口回旋(循环)

区。它是高炉内唯一的氧化区域，故又称氧化带。

风口燃烧带的作用：

① 提供热源；② 提供还原剂CO；③ 提供炉料下降的空间。

散料的流体力学特性(参数)空(孔)隙度(率)粒度差别越大，ε越小

②比表面积料块S↑→ 摩擦阻力↑、ΔP↑形状系数④当量直径炉料下降的条件下降的能力，需要有空间

管道行程(Channeling)”的生成机理及危害

煤气在炉内沿径向分布，与其所遇到的阻力成反比换言之：煤气总是沿着透气性好的路线上升的。

高炉炉料的特性及在炉内的分布是不同的,即各种炉料粒度密度各不相同，且分布也不均匀在炉内局部出现气流超过临界速度的状态是可能的局部“管道行程”

“管道行程(Channeling)”的危害

炉顶温度↑炉料加热不充分

间接还原不好 铁水质量不稳定

炉尘吹出量↑焦比↑

液泛(Floating)现象”的危害

高度弥散在渣铁间的气泡，使煤气流阻力大大升高；

被煤气流吹起的渣铁，在上部较低温度区域，有重新冷凝的危险；

渣铁的重新冷凝，一方面将导致料柱(Stock)孔隙度降低，煤气流动受阻。另一方面，可造成炉墙结厚(Wall thickening)、结瘤(Scaffolding)，破坏高炉顺行。

高炉悬料(Hanging)机理炉料下降的有效作用力F ＜ 0，即炉料的有效重量＜ 煤气流的浮力

高炉四大操作制度

装料制度 送风制度 造渣制度 热制度

影响炉顶装料状况的因素“上部调剂(节)” —— 依据装料设备特点、原燃料的物理性能、在高炉内的分布特性以及送风制度等因素，改变炉料在炉喉的分布情况(矿/焦层厚度沿炉喉径向分布)，控制煤气流的合理分布，最大限度地利用煤气的热能和化学能。

控制造渣过程和终渣性能——

熔化性能、流动性能、脱硫性能、稳定性等。

下部调剂(节)(Lower adjustment)—— 调节送

风制度及喷吹参数(喷吹燃料种类、数量)，维持合适的鼓

风动能，以控制原始煤气流分布。

在精料的基础上，采用高压操作、高风温、喷吹燃料、富氧和综合鼓风、提高炉衬寿命和达到提高产量(利用系数)、降低焦比。

精料—措施

提高含铁品位 增加熟料比 改善冶金性能 加强原料稳定性 含铁炉料整粒改善焦炭质量 合理的炉料结构高风温作用综合效果 降低焦比

① 风温物理热补偿，焦比下降；

② 焦比降低，煤气量减少，炉顶煤气t顶降低，煤气带走热量减少；

③ 高温区下移，间接还原区扩大，煤气CO利用率提高；

④ 因产量增加，单位铁水热损失相应减少；

⑤ 风温高可补偿喷吹热量，增大喷吹量，节省焦比。

改善烧结料层的透气性的对策：冷态1提高料层空隙度（1强化制粒2配天然矿3合适的粒度分布4合适的布料分布）2合适的原料粒度（1 D上升有利于P上升2 D上升不利于烧结反应进行）热态1控制燃料带宽度（1配C量需合适2燃料粒度需合适3提高燃料燃烧性）2清除湿料层（1严格控制烧结原料的水分2提高烧结料的料温蒸气预热）。

生球成型：铁精粉成型：1（吸附水—分子引力所引起，但无成球力厚度0.005um，密度大于1冰点小于0°水不能流动。薄膜水—未平衡的分子引力所引起。具有迁移能力，且与重力无关。比普通水粘性大。颗粒开始聚合，可以流动成球，但塑性变形差。毛细水—在微细孔隙中产生凹液面所引起，具有将细粒物料挤向水滴而聚集合成球的作用。重力水—在重力压力差作用下，可发生迁移的自由水，对成球是有害的，生产要严格控制不超过最大毛细水量）2（形成母球母球是造球的核心靠加水润湿产生母球长大（机械力+润湿作用）滚动中压紧—毛细结构变化—挤出毛细水—过湿表面又粘附矿粉—母球长大，生球压实（机械力作用）使矿粉颗粒以最紧密的方式排列，最大限度发挥分子引力，毛细管力以及物料的摩擦阻力，使生球强度大大提高。）

第三篇：炼铁周总结(2014.2.17-2014.2.23)

北场2014年2月14日倒场，过铁63天，通铁181230吨。2月19日浇注完成，铁沟用料66吨，铁水沟用料16吨，渣沟用料26吨。东场2014年1月12日开始出铁，截止至2014年2月23日，通铁43天，过铁139230吨。2月23日第二次垫沟，通铁139100吨，捣打用料14吨。

南场2014年2月14日开始出铁。

三高

炉：1月14日开始出铁，截止至2014年2月23日，通铁41天，过铁117420吨。

鱼雷罐：迁钢共有50台鱼雷罐，QSK 35台，二耐4台，河南5台，浙江6台。迁钢在线运转41台鱼雷罐。

05# 2月22日罐龄673次，降标6.98吨，此罐内整体冲刷均匀，上次补料还在，柱环直径2960。

第四篇：烧结、炼铁年总结

烧结、炼铁：

1、完成2012年每月的烧结配料测算，指导供应处采购物料，并着重对外矿的质量进行把关，2012年7月份对烧结使用的外矿粉进行化验检测，主要是分析碱金属含量，经外委分析运舟印尼粉、百富马来粉“Pb、Zn”均高，卓越马来粉“Pb”高，对此烧结厂立刻减少其配比，高炉炉底板温度也随着配比减少而降低。对此技术中心要求对以上外粉及其他新外粉，进厂前都要全面化学分析，包括镍、铬及碱金属，超指标禁止购买。

2、提高工艺纪律检查力度，有工艺违纪的严厉考核，对于烧结厂着重从稳定烧结矿质量着手，对下料的稳定性，溶剂及燃料的质量重点检查；炼铁厂着重对高炉的炉料结构、顶温、顶压及焦炭质量进行检查。此外跑冒滴漏及各种能源浪费也重点检查。

3、10月份高炉大量配加外矿块，为减少对高炉炉况的影响，要求外矿块进行烘烤再供高炉使用，从高炉使用效果来看，确实很好，高炉通气性明显提高，焦炭负荷提高，综合焦比降低，故后期如再大量使用外矿块，建议烘烤后使用。

4、重点跟踪1#、5#高炉炉底板温度，1#高炉炉底板温度最高550度以上，现控制再500度左右，但是1#高炉波动较大，波动范围超过15度（一个礼拜），5#高炉炉底板温度较稳定，由478度降低到457度，波动范围较小。

5、完成每月的A类危险原点检查，每月的上、中、下旬对炼铁厂喷煤车间进行检查，包括危险参数的控制及员工的安全意识。

6、做好2#高炉砌筑验收等工作，并多次抽查炼铁厂是否跟踪到位，对高炉耐材薄弱点进行重点抽查。

7、参与各种消耗及成本测算，包括焦炭质量对焦比的影响，满足轧制的钢种镍、铬含量的烧结配料测算，炼铁用无烟煤及烟煤的成本测算等。

8、修订和完善炼铁、烧结工艺纪律检查办法；修订和完善炼铁、烧结的技术操作规程。

第五篇：高炉炼铁实习总结

高炉炼铁实习总结

全球钢材几乎都是由氧气转炉炼钢、电弧炉炼钢两种方法生产，其中氧气转炉法生产了全球64%的钢材，其主要原料高炉铁水则是由高炉生产。高炉使用铁矿石作为含铁原料，焦炭和煤粉作为还原剂以及石灰或石灰石作为熔剂，生产生铁即高炉铁水，以提供氧气转炉作为原料。

最早发现的铁制工具来自公元前4000年左右的古埃及，这些铁制工具可能是用陨铁制成的。我国也是较早使用铁制品的国家之一，春秋晚期铁器已较为广泛的得到应用。在当代一个国家的钢铁工业的发展情况反映其国民经济的发达的程度，而高炉则是是现代炼铁生产的重要组成部分。

高炉具有庞大的主体和辅助系统，包括高炉本体、原燃烧系统、上料系统、送风系统、渣铁处理系统和煤气清洗处理系统等。其中主要部分炉体包括：炉喉、炉身、炉腰、炉腹和炉缸。其他要辅助设施：皮带传送机、临时储存原料的料斗、煤粉制备、压力输送的喷煤装置、热风炉、送风机、高炉炉顶余压回收透平机、除尘和回收装置、鱼雷罐车等。高炉生产的目的是用铁矿石经济高效地得到符合工艺要求的高炉铁水。为此一方面要实现矿石中铁元素与氧元素的化学分离：另一方面要实现已被还原的金属与脉石的机械分离。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。高炉内的化学反应

高炉生产铁水的本质就是铁元素与氧元素的还原反应，其中在炉内主要发生直接还原反应与间接还原反应。

“直接还原”主要指直接消耗固体碳素。低价铁氧化物(FeO)直接与焦炭反应，生成金属铁和CO。实际上连续发生了两个反应：FeO被CO还原以及CO2与焦炭接触快速生成CO：是1)FeO + CO = Fe + CO2； 2)CO2 + C = 2CO；

总反应FeO + C = Fe + CO。此反映特点一是直接消耗碳素，二是强烈吸热，熱效高达2717kj/（kgFe）。同时还有间接还原反应的发生，间接还原也称为煤气还原，主要是发生还原反应的是在CO或者H2与固体铁的氧化物之间。其中与co反应： 赤铁矿: 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 磁铁矿: Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 浮氏体: 2FeO + CO = 2FeO0.5 + CO2 焦炭与热风（空气）发生燃烧反应，生成参与间接还原的CO气体：C + 0.5O2 = CO直接还原生成的CO也能参与到间接还原中去。

氢气来源于风中的水分和回旋区内的喷吹物。氢气还原铁氧化物与CO类似。温度高于900°C时氢气的还原能力更强。通过分析炉顶煤气可知氢气的利用率约为40%，而CO的利用率约为50%。氢与co还可来自水煤气反应及H2O+C=H2+CO，反应会消耗大量的热，实际中要避免此反映。

气固相的反应是一个相当复杂的反应在大多数情况下铁矿石以赤铁矿的形式存在，还原从赤铁矿开始并且按下面的顺序进行：赤铁矿(Fe2O3)>磁铁矿(Fe3O4)>浮氏体(FeO)>金属铁(Fe).铁氧化物脱氧一般分为三个步骤，1还原气体的扩散——co、h2通过气—固边界层向内部疏松的铁、浮氏体和磁铁矿层扩散。2气体发生界面反应——氧离子扩散并在界面发生反应。所有氧化物按照上述三个反应式以类似的方式在所有界面同时发生还原反应。

3气体产物扩散——CO2、H2O通过多孔产物层向外扩散。

高炉生产的原料主要有铁矿石、焦炭、煤粉、溶剂等

可以提取铁的矿石都可叫做铁矿石，加入高炉的一般是烧结矿、球团矿及块矿。块矿从生产块矿和铁矿粉的矿山运来直接使用。块矿比球团矿便宜，使用范围广，但是通常性能较差。与球团矿相比，块矿具有以下特点：运输和处理过程中容易破碎还原粉化性较差软化温度低。对块矿的质量要求与烧结矿类似。

高炉生产中为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。铁矿粉造块烧结及球团是重要的制块作业。其目的：综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类。去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。

烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。

球团矿一般是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。焦炭在高炉冶炼中有着重要作用：

1、焦炭是CO气体的来源，CO使铁氧化物还原成金属铁。焦炭燃烧产生热量，使炉料熔化。

2、矿石和焦炭呈层状交替分布，还原气体通过焦炭层进入到矿石层中。矿石熔化后仅存在焦炭，焦炭既是料柱的支撑骨架，也是渣铁流入炉缸的通道。

3、焦炭提供铁水渗碳的碳源。

铁矿石和焦炭是生产过程的主要原料，生产1吨铁水总共需要大约1600公斤含铁矿物，如烧结矿、块矿和球团矿，并且需要消耗大约380公斤焦炭作为还原剂。矿石和焦炭从炉顶装入高炉，呈交替层状分布。喷吹煤粉，重油和天然气等辅助还原剂是为了降低铁水成本。最常用的是通过喷煤来降低焦比，从而节约成本。喷煤可减少昂贵焦炭的用量。喷煤后可允许使用更高的风温，高风温也能降低焦比。富氧喷煤后可提高产量。高炉的操作

准备好高炉所需原料后要进行高炉生产

高炉投入生产时的操作称为开炉，由以下几个步骤组成：

1烘炉： 高炉内存在水分，是砌砖使用泥浆并被砖体吸收。水产生的热震对炉衬砖有害，而且使炉缸不能达到要求的温度，引起铁水和渣炉凝固。通常将热风炉产生的热风吹入高炉使之干燥，开始温度大约为200°C，然后逐渐升高到425°C左右。

2装料炉料分布对高炉操作和炉况都有很大的影响。它是由炉料性质和装料设备所决定的。炉料分布可以控制煤气流分布。列举两种主要的布料设备：双钟装料、无料钟炉顶装料。双钟布料时，炉料通过上部的小钟进入下部关闭的大钟内。然后关闭小钟，打开大钟，使炉料落入炉内。为了更有效地控制炉料分布，高炉可安装可调导料板。第二种类型是无钟炉顶，炉料通过旋转溜槽装入炉内，能更好地控制细粒分布和径向焦/矿比。

3点火： 最常用的办法是用热风点火，将少量550-650°C的热风送入高炉点燃风口前端的焦炭。每隔数小时增加一些风量，大约24小时后的风量为正常风量的40-50%。接下来的几天逐渐增加风量直到正常风量 高炉生产出铁水后就要出铁跟取样

出铁炉炉缸装满了铁水和浮在上面的炉渣。高炉通过出铁口排出渣铁，每天8-14次，平均持续时间为90-180分钟。现代高炉最多有4个出铁口，同时出渣出铁。大多数高生产率的高炉轮换出铁口连续出铁，使炉缸内液面保持在低位，从而保证高炉平稳操作。用钻头或将铁棒伸入粘土中打开出铁口后开始出铁。出铁完成后用泥炮往铁口内塞入炮泥关闭铁口。液态渣铁流入出铁沟或主沟，通过撇渣器将渣铁分开，铁流入铁沟，渣流入渣沟。铁水装入称为鱼雷罐的铁水罐车内，运往碱性氧气转炉（BOF）炼钢。

取样取样炼钢之前，要进行铁水取样，分析Si、S、Mn、P和O的含量。要将铁样成分快速提供给BOF操作者，以便优化炼钢过程。大多钢铁厂每次出铁后还要分析渣样