工艺管线预制生产线

第一篇：工艺管线预制生产线

国内工艺管线工厂化预制的技术现状与发展趋势

中国石油集团工程技术研究院、中国石油集团海洋工程重点实验室

（天津 300451）胡艳华 李春润

中国石油集团海洋工程有限公司海工事业部（青岛 266500）郑理 王志坚 吕忠义

摘要：阐述了国内工艺管线工厂化预制的施工特点、施工模式、技术现状以及发展趋势，可为今后施工企业的决策提供参考基础。引言

管道是用于传输介质的载体，连接着装置内所有设备，并通过各种控制元件对生产工艺进行温度、压力、流量等参数的调节达到工艺要求。因此，管道工程本身具备管径多、材质复杂、壁厚系列不等、焊接工程量大的特点。在施工过程中则受材料供应、设备交安、气候条件、现场作业面等诸多制约因素影响。同时，由于管道连接中焊接量大，成千上万道焊口的质量直接影响石化装置的安全运行。所以管道工厂化预制逐渐被人们所接受。管道预制工作在车间内进行，应分成下料、机械加工、组对点焊、焊接热处理、检验等工序，按工序配备设备与人员，按工序组织流水作业。每道工序作业人员组成一个工段，制定各工段工作标准,实行工段之间互检、工件按流水作业。下料工段实行计算机配菜，合理套裁，减少材料浪费。

石油、化工、电力等建设项目中、管道施工工作量占整个安装施工工作量的比例较大。以油、气为原料的年产30万t合成氨装置，工艺管道约70000m；以煤为原料的年产30万t合成氨装置，工艺管道约100000m。加强管道施工的预制水平和预制深度，是提高管道施工质量、速度、管理水平和降低施工成本的重要途径；同时促进管道现场施工的机械化、工厂化和文明施工，也有利于新技术、新工艺、新机具、新材料的推广应用，推动企业技术进步。工艺管线的工厂化预制

2.1 施工特点

预制厂内全部采用转动口焊接，有利于提高和保证焊接质量，且转动口焊缝无损探伤比例小，可减少探伤检测费用。

在预制厂里尽量增加焊接口数量，其数量可达总焊接口数的80%—90%，相

应地减少了现场安装中的固定口焊接工作量，从而能够加快现场安装施工速度，缩短安装工期。

预制厂内施工不受自然环境条件下的不利影响和干扰，能够保证施工的连续性，又能减少额外的临时措施及其费用。

对高压厚壁管及合金钢管（如CrMo钢管）等施工工艺较为复杂的管线，施焊前需进行预热，焊后需进行后热、X光（或γ射线）拍片、热处理等，更能体现工厂化预制的优点。合理的流水作业，使各工序很好地衔接起来，这样机具可以集中使用，临时电缆等施工用料可以大量减少，大幅度提高施工机具等的施工效率。

2.2 主要施工模式

目前，国内施工单位主要推行以下三种管道预制工厂化的模式。

2.2.1 “工厂型”管道预制模式

工厂型管道预制模式即为固定型管道预制模式。其主要特点如下：

（1）管道预制有固定场地、建有标准厂房，即在现场或异地建立规范化管道预制工厂（同样用于钢结构预制）；根据管道预制流程，合理进行平面布置。包括堆场及水平、车间、办公休息室、平台、仓库、道路、供水、供电、消防、集中压缩空气站及管路、集中焊接气体供气站及管路、电焊机房、除锈防腐场地等。

（2）实现管道预制流水作业。配备管道预制专用机械设备和物流传送线，关键工序建立流水作业的生产模式，形成管道除锈防腐、下料、坡口、焊接作业线。在一个预制场地完成管道除锈防腐、下料、坡口、组对、焊接、检验、吹扫封闭，把整个装置的管道预制工作全部完成。

（3）装备先进的机械设备，除了宽敞的钢结构厂房、足够的起重机械之外，均配置了管道专用抛丸除锈机、高速带锯机、管道高速切断坡口机、管道半自动纵进刀坡口机、管道相贯口数控等离子切割机、管道预制弯管自动焊机、管道预制悬臂自动焊机。国内部分公司还在管道预制厂配置了自行式全位置自动焊机、焊缝射线检测实时成像系统以及部分管道支管拉拔设备、组合式弯管设备等。

（4）在管道工厂化预制中引进计算机辅助管理，建立了设计图—管道单线图—预制管段图的二次设计流程；加强了技术、质量、进度等系统管理。

2.2.2 “现场型”管道预制模式

现场型管道预制模式即为“准工厂化”管道预制模式，其主要特点如下：

（1）根据现场具体情况和实际投入能力，建立集中或分散能遮风避雨的简易厂房。

（2）配备水平及垂直运输设备、关键工序使用的抛丸除锈机、高速带锯机、管道自动径向进刀坡口机、多种形式管道预制自动焊机等。

（3）同时，加强管道预制的技术、质量、材料、进度和成品的信息管理，加强管道预制过程的监控和管理。

2.2.3 “移动型”管道预制模式

移动型管道预制模式属于“现场型准工厂化”管道预制模式，其主要特点如下：

（1）关键工序的机械安装在集装箱内，形成专业工作站。

（2）工作站可以根据现场实际情况灵活布置，各专业工作站之间，既可以采用传输工装联接，也可以直接采用吊车、门吊、倒运小车等吊装运输工具进行传送。

（3）目前，在用的管道预制关键工序工作站有：管道高速锯切下料和坡口工作站、管道相贯口数控等离子切割工作站、多种形式的管道自动焊接工作站。

2.3 施工准备及施工依据

工厂化预制过程中最关键的工作是技术准备，空视图是管道预制的唯一依据，因此正确可靠的空视图是技术准备的关键环节。管道空视图要经过现场安装组根据现场的实际情况，进行标记工作。对于已标记的管道空视图，经过管道技术负责人的审核后才能预制。标记工作要注意以下几点：

（1）尺寸复核

空视图上的尺寸由于各种原因往往与实际情况不完全一致，也即如果按照管道空视图上尺寸加工时，有的管道在现场安装不完全合适。所以，管道空视图上的尺寸，要根据现场的实际情况进行复核。有些重要尺寸，要经过实际测量，来修订管道空视图上的尺寸。

（2）焊口编号

根据质量控制的可追溯性原则，每条管线的每道焊口均需编号，以便焊工落图及以后的质量追踪。

（3）确定管道分段位置

为了运输、起重和安装的方便，有些管线一张空视图要分为若干段预制，段与段之间的连接，要在现场安装时进行。

（4）确定点焊口的位置

现场安装条件往往存在一些可变因素，使某些焊口在管道预制厂预制时只能点焊或不焊，待现场安装后再焊接。较常见的是一些与设备相连的法兰盘。

施工主要依据如下：

（1）技术资料：包括带自动控制点的工艺流程图、管道总平面布局图、管道空视图、管道支架图以及管件、特殊管件图。

（2）技术标准：包括设计要求执行的规范和标准、管材及阀门标准以及管件标准。

（3）单线图：单线图是管线预制的主要依据。单线图应具备安装尺寸、标高、管件位置、走向、材质、规格、管段编号、分段位置、活口位置和焊口编号等内容。

3工艺管线工厂化预制的发展现状

早在20世纪60年代，美、欧、日等国外工程公司在管道预制方面有许多成功经验和相当专业化的技术装备。仅以法国赫尔蒂公司一个管道预制车间为例，年预制量约4000t（年产30万t合成氨装置的工艺管道预制量约1000t）。

20世纪70年代在我国引进大化肥的同时，国内管道预制生产线的概念已经建立，参加大化肥建设的施工企业在现场均建了不同规模的管道预制生产线。由于当时国内缺乏管道预制的专业机械设备，各单位只能因陋就简改装或制作相应的管道预制施工机械。如：中化三建承建安庆石化总厂250万t /a炼油、引进的30万t/a合成氨、52万t/a尿素工程时，在现场建立了制管车间（或称管道预制厂），革新制作了高压管切断、坡口车床，不锈钢管大型砂轮切割机，低合金钢管热处理用远红外电加热器及控制设备等专用施工机械设备，提高了管道预制的加工质量和效率。中化四建在管道预制加工中，革新制作了管道万能组装台；中化七建在管道预制加工中，革新制作了刀架转动式管道切割机等。

近年来，随着国民经济的快速发展，新型管道预制专用机械的问世，专业化制管车间已经得到越来越多施工企业的重视，成为其参与竞争的重要标志。目前，中石油、中石化、中海油、中化建、船舶制造、火电、核电等大型集团的施工企业，相续装备了能够体现企业专业水平和施工能力的高效制管生产线。尤其是中

石化所属施工企业，在管道预制生产线方面进行了较大投入。仅在上海化工园区，中石化三公司、五公司、十公司以及上海工业设备安装公司，燕达公司等施工单位均建立相当规模的管道预制生产线。中石化四公司、中油一建公司、中油二建公司、长庆油建公司、华北油建公司、陕西化建公司、天津电建公司、浙江开元安装集团公司等也在基地或项目所在地建立不同形式的管道预制生产线。2007年7月，中海油青岛基地公司成功建成导管架制管生产线，并已顺利投产。迄今为止，该生产线为亚太地区规模最大的导管架制管生产线，对中石油海洋公司形成了强有力的竞争。管道工厂化预制中需解决的问题

（1）国内工程施工中，管道预制工作开展水平不一。运输成本是制约管道工厂化预制广泛应用的主要问题。因此，解决好管段的长距离运输，将大力推动管道工厂化预制的迅速发展。

（2）进一步加强计算机技术的应用，做好管道施工信息管理软件的升级工作，简化过程管理，降低工程管理费用。

（3）开发标准化科拆卸预制厂，配备相关机械加工设备，缩短管段运输距离。

（4）推动管道工厂化预制工作，转变传统的施工管理观念，充分发挥国内施工企业的资源优势，走出国门占领国际市场，促进施工企业的可持续发展。5 国内外制管生产线的发展趋势

（1）多种管道预制模式并存

在今后相当长时期内，国内施工单位会根据企业投入能力和项目建设实际状况，选择工厂型、现场型、移动型等不同管道预制模式，实现管道施工的工厂化预制或准工厂化预制。

（2）管道预制生产线的多功能性

管道预制生产线，既要满足管道预制的需要，又要满足钢结构预制的需要。另外，根据不锈钢、有色金属、薄壁管道的特点，选配水平和垂直运输设备、除锈设备、切断设备、物流工装等，都要适应管道和钢结构的预制需要。

（3）预制现场流水作业

不管采取工厂型、现场型、移动型的管道预制模式，制管生产线各工序之间都要合理衔接，形成流水作业，实现管道预制生产线的最大产能。

（4）管道预制装备更加专业化

国内多家从事管道预制设备制造的厂商，正在努力开发更专业、先进的管道预制切断、坡口、焊接等设备，这将有利于实现关键工序的机械化、自动化，有利于提高生产效率，减少工人劳动强度。

（5）先进的计算机辅助管理

管道预制安装过程中，计算机辅助管理将替代传统的人工管理。先进、易于操作的管道预制系统软件，将提高管道预制的技术管理、质量管理、材料管理与进度管理水平。

（6）加大管道预制深度

加大管道预制深度，就是科学进行管段设定、预制的管段模块化。管道预制生产线可实现运输安装便捷，并尽可能加大管道预制深度，减少现场工作量。6 结论

综上所述，探索管道施工工艺，加大技术开发力度，提高管道施工综合水平，降低工程成本，保证工程质量，是施工企业追求的目标。今后，施工企业须加大技术力量和资金投入，不断提高管道工厂化预制水平，从而有效解决工艺管道施工周期长、现场投入大、过程控制负责的不利局面。

通讯联系人：胡艳华，***

第二篇：工艺管线劳务合同(劳务分包)

合同备案编号：JRHT-2014018

劳务分包施工合同

工程名称：黑龙江省顺成能源公司松花路加油站发 包 人：黑龙江聚仁建筑工程有限公司

承 包 人：

签定日期：2014年4月24日

承包协议书

甲方（发包人）：乙方（承包人）：

依照《中华人民共和国合同法》、《中华人民共和国建筑法》及其他有关法律、法规、规章，遵循平等、自愿、公平和诚实信用的原则，双方就 黑龙江省顺成能源加油站工艺管线人工费 事项协商一致，订立本合同：

一、工程概况

１、工程名称： 黑龙江省顺成能源松花路加油站

２、工程地点： 哈尔滨市平房区滨河大道与松花路交口

３、工程结构： 框架结构

4、承包范围：黑龙江顺成能源松花路加油站所设计的所有与加油、加气有关的工艺管线、设备及电路安装等人工费。

二、工程质量标准

工程质量必须达到国家、行业标准规定规范和黑龙江省规范规定的合格质量标准及甲方、甲方图纸要求标准。

三、工期要求

１、开工日期：年月日

２、竣工日期：年月日

３、除不可抗力和约定的工期调整因素，工期可以相应顺延外，其他各种因素不得作为工期顺延理由。

四、工程承包方式及施工内容

承包方式：包工（含辅材及管道防腐）不包料

施工内容：与加油、加气有关的工艺管线、设备及强、弱电安装的人工费。

六、合同价款及付款方式：

合同价款：一次性包死，全部人工费为 47，000.00，（大写 肆万元整）。

付款方式：工程总量完成50%，验收合格后，支付工程款10000.00，（大写壹万元整）；工程全部完工，验收合格后再付20000.00，（大写 贰万元整）最后工程竣工验收完毕且加油站开业后15个工作日内，再支付工程款14650.00，（大写 壹万肆仟陆佰伍拾元整）；剩余5%即2350元（大写 贰仟叁佰伍拾元整）为质保金，质保期满后7个工作日内付清（质保期为自甲方验收合格之日起壹年）。

七、安全生产及文明施工

１、乙方应遵守工程建设安全的有关管理规定，严格按安全标准规定组织施工，并随时接受行业安全检查人员依法实施的监督检查，采取必要的安全防护措施，消除事故隐患。

２、发生重大伤亡及其他安全事故，乙方应立即上报甲方，同时按国家有关法律、法规对事故进行处理。

３、乙方施工前必须申请动火令，然后方可施工。

八、双方权利和义务：

甲方权利和义务

1）甲方负责向乙方进行技术与安全交底。

2）因乙方工程质量不合格，甲方有权责令其重新施工，所需工程费3-

式 两 份，均具同等法律效力，甲、乙双各方执 壹 份。

甲方（盖章）：乙方（盖章）： 负责人（签字）：负责人（签字）： 电话：

甲方：

委托代理人：

电话：

电话：乙方：委托代理人：电话：签订日期：年-4-月日

第三篇：工艺管线焊接无损检测管理办法

工艺管线焊接无损检测管理办法 工艺管道施工质量管理办法

一、目的

为加强MTO项目工艺管道施工过程中的质量监督和行为预控，严保工艺管道安装工程的质量，特制定本管理办法。

二、预制阶段

1、管道预制加工应按设计单线图进行预制加工图上应标注管线编号现场组焊位置和调节裕量。焊口100mm处应使用田字格形

式标注管线号、焊口号、焊工号、焊接日期；

2、管道预制过程中的每一道工序均应核对管子的标识并做好标识和色标的移植，不锈钢管道、低温钢管道不得使用钢印作标

识，不锈钢材质的管道和管道组成件等不得与碳钢材质物件混放；

3、管道预制厂出厂要有检查记录，管内清洁达到要求、无损检测完毕才能出厂，现场预制的管段无损检测完才能安装。

4、夹套管的套管与主管间的间隙应均匀并按设计文件要求焊接支承块；

5、检验合格后的管道预制件应有标识并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，存放时应防止损伤和污染

6、管道采用螺纹法兰连接时，螺纹和密封面的加工检验应符合设计文件的规定。

三、安装阶段

1、管道安装前应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，保持管道内洁；

2、管道上的开孔应在管段安装前完成，当在已安装的管道上开孔时管内因切割而产生的异物应清除干净；

3、管道安装时，施工单位应逐件检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在；

4、安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查，当金属环垫在密封面上转动45°后，检查接触线不得有间断现象；

5、流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐，打磨光滑；

6、连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过；

7、与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓。在自由状态下，所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通

过；

8、机器试车前应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查；

9、有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接；

10、管道安装时应同时进行支、吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确安装，应牢固。管子和支承面接触应良好；

11、固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定；

12、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移；

13、弹簧支吊架的弹簧安装高度应按设计文件规定进行，调整弹簧支架的限位板应在试车前拆除；

14、焊接支吊架时焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象；

15、管道安装时不宜使用临时支吊架，当使用临时支吊架时不得将其焊在管道上，在管道安装完毕后应及时更换成正式支吊

架。当不锈钢、合金钢管道发生临时点焊时，应及时更换支撑方式，将焊点打磨干净，并在打磨焊点处做渗透检测；

16、管道安装完毕后，施工单位应按设计文件逐个核对确认支吊架的形式和位置；

17、Π形补偿器水平安装时，平行臂应与管道坡度相同。垂直臂应呈水平状态；

18、波形补偿器安装应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应

位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部。波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜，波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置；

19、管道施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。焊工应按指定的焊接作业指导书施焊；

20、管道直管段相邻两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm；

21、在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100%进行射线检测；

22、管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%射线检测。合格后方可覆盖；

23、不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉或其他防粘污剂；

24、施工过程中，除设计文件要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头；

25、焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除；

26、焊接完毕后应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净；

27、经焊后热处理合格的部位不得再从事焊接作业否则应重新进行热处理。

四、无损检测

为严格、规范、快捷、准确地对各装置即将开始的工艺管道安装工程中焊接及无损检测的过程质量和检验进行把握和管理，根据国家和行业现行标准GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》、GB50517-2010《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》和SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》的相关条款规定，同时结合并借鉴各项目施工过程中先进管理经验，本项目工艺管道焊接及无损检测将采取“管道焊接数据库”和“无损检测监理指令卡”相结合的管理制度。

1、管道焊接数据库由建设单位使用Excel表格统一制订并下发规范模版；施工单位接到电子模版后，根据设计文件录入相关信息。有设计变更或新增图纸则应在第一时间对数据库信息进行更新；数据录入要求采取全额信息录入的形式，即根据设计文件将数据库表格中黑色字列包括单线图页码、单位工程序号、试压包号、质量验收规范、检测比例、管道等级、检测类别号、管线号、吋径、壁厚等级、焊口规格、材质、焊口编号等信息全部录入；录入完成后，数据库母体建成，进入更新阶段。施工单位每日应收集各自管道施工队伍的“管道焊接记录”（SH3543-G403现场手填版），并派专人汇总信息，当日及时对数据库绿色字列进行“填空”和更新。

2、施工单位应委派专人专职对数据库进行维护，若需分单元进行管理则应在数据库母库的基础上分离子库，由专人定期汇总各子库信息对母库进行更新。

3、施工单位应每天对录入数据库的信息进行及时认真核对，并适时根据规范要求和数据库筛选显示的信息控制管道焊接接头的检测时机，当按照规范要求的“四同”（同管道级别、同检测比例、同材料类别、同焊工代号）原则达到检测时机（如：检测比例为20%的“四同”管线，该名焊工已累计焊接3-5道焊口时，检测时机成熟。）时，施工单位应及时将达标的管线信息以指令卡的形式上报监理单位，由监理单位根据此信息对这些管道进行无损检测点口，并将需检测的焊口号手写在指令卡上。

4、点口完毕后，施工单位应根据监理工程师的检测指令填写“管道焊接接头无损检测日委托单”，对无损检测单位进行管道焊口的无损检测委托，委托单形式适用SH3503-G401表格，及时将信息更新至数据库红色字列中。

5、检测单位在接到有监理工程师确认的无损检测委托单后，应及时会同施工单位现场负责人员找到并及时检测该批焊口，同时将检测结果及时书面反馈至监理单位和施工单位。施工单位接到书面反馈后，及时将结果更新至数据库蓝色字列中，并于次日09:00前将含有检测单位反馈信息的电子版数据库整理上报监理单位。由于检测结果出来需要一定时间，故数据库的反馈不能当日检测次日返回，上面说到的次日09:00前反馈的信息是包含前一次检测结果的数据信息。但结果反馈时间最长不得超过三天。同时管道焊口的信息录入、检测指令、点口、检测、结果反馈的这一周期循环应按批次划定，每一批的循环时间不得超过两天。施工单位在接到设计文件（管道表等）并制作完成单线图后应以总委托单形式向检验检测单位下达检测总指令，该总委托应上报监理单位和质量控制部审核。引入“检验批”概念，即：满足四同原则的管线该名焊工在一段时间内焊接完成的焊口，可以划成一个检验批。监理单位根据设计及规范要求的检测比例在该检验批中进行检测指令；出现返修则在该批次中进行扩探，根据规范要求，直至扩满此检验批的100%。建设单位、项目管理（质量）部、监理单位将不定期对数据库进行抽查，对数据库信息的更新、焊接日期、焊工号等信息的适时和及时性进行考核，数据库信息在进行变动时，施工单位应及时书面以变更形式通知相关单位。

五、无损检测系统实施流程示意

管道焊接无损检测作业指导书

1．目的与适用范围

通过实施本程序，以保证对产品质量要求预先鉴定工序能力进行有效控制，实现确定的质量目标，最大限度地满足顾客的需要。

本程序适于钢质压力管道（GB类、GC2、GC3级）安装的无损检测。2．作业前的准备

2.1 人员：

从事焊缝检测的人员必须经技术监督部门授权的机构培训，取得相应项目的无损检测合格证，并持证上岗。2.2 机具及检测设备：

钢尺、测厚仪、硬度计、射线探伤仪、观片灯、黑度计、评片尺、放大镜、超声波探伤仪、磁粉探伤仪。2.3 材料：

射线照相底片的黑度、清晰度、对比度和灵敏度应符合GB3323规定； 2.3 条件：

2.3.1焊接管道安装单线图按现场实际情况绘制完毕，焊接方法、焊工钢号标识完毕，探伤类别明确。2.4.2 焊缝外观检查合格。

2.2.3现场按规定设立检验禁区。

2.2.4焊缝检测位置由质检员、建设单位或监督检验单位共同确定完毕 3．职责

3.1 质检人员负责下发检测委托单，交给无损检测单位。

3.2无损检测单位负责焊缝检测的布片、检测，根据标准评定检测结果，登记台帐、签发检验报告，作好底片的整理、包装归档。

4．X射线探伤工艺： 4.1工艺流程

布片 照相 暗室处理

评片 出具检测报告 4.2 操作方法： 4.2.1 一般管道采用双壁单投影法，根据管径确定每道焊缝的布片数量。根据厚度及曝光曲线确定管电压、焦距及曝光时间，选择各种识别标记。4.2.2暗室处理温度控制在20℃±2℃，相对湿度控制在50%～60%。处理按照显影----定影---停显----脱水与干燥规范程序得到质量合格的底片；

4.2.3 评片在评片室内进行，评片应使用观片灯、黑度计、评片尺、放大镜等专业工具。以确定焊缝的裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣、夹钨等缺陷。

4.2.4根据GB3323标准规定，进行焊缝质量的分级，然后出具检测报告。5 质量标准

5.1焊缝的射线探伤标准执行《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）、《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》（GB3323--97）。5.2下列工业钢质管道焊缝应进行100%射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级： 5.2.1输送剧毒流体的管道；

5.2.2输送设计压力大于等于10Mpa或设计压力大于等于4Mpa且设计温度大于等于400℃的可燃流体、]有毒流体的管道；

5.2.3输送设计压力大于等于10Mpa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道； 5.2.4设计温度小于－29℃的低温管道。

5.2.5设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。

5.2.6输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。

5.2.7其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求，且抽检比例不得少于5%，其质量不低于Ⅲ级。

5.3检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。5.4当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验； 5.4.1每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所列焊的同一批焊缝。5.4.2当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。

5.4.3当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。5.4.4当再次检验的焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。5.4.5当再次检验又不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。

7.4.8对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件规定。当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%。检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。6 安全措施

6.1 安全防护应遵循正当化、最优化和个人剂量当量限制原则； 6.2工作区设立警示标志，严禁人员靠近； 7 成品保护：

7.1 检测完毕即进行后序工程的施工，防止管材的腐蚀； 7.2悬挂竣工标识，严禁其它施工造成破坏； 7.3照相底片应妥善保管。

第四篇：西关2018年工艺管线应急演练

工艺管线泄漏应急预案

总则

（一）编制目的

为了正确、迅速和有效地处置站场设备可能发生的泄漏事故，有条不紊地开展应急救援工作，最大限度地减少站场人员伤亡和财产损失，真正贯彻落实 “安全第一，预防为主”的安全生产方针，制订本预案。

本预案坚持“先控制，后处置，减少损失”的原则，最大限度的避免和降低事故造成的损失。

（二）应急处置基本原则

1.预防为主、有效落实。加气站要对可能发生的区域进行科学预测，并有针对性地采取预防措施。

2.迅速行动、灵活应对。处理事故险情时由应急领导小组启动本预案并实施、3.以人为本。险情处理应首先保证人身安全（包括救护人员和遇险人员）

4.强化防护。迅速疏散无关人员，防止次事故的发生。

（三）适用范围

本应急预案适用于在代县西关LNG加气站内发生的泄漏事故。

（四）危险源分析 LNG泄漏对人体的危害 ： LNG泄漏时，当空气中的浓度达到25%时，可导致人体缺氧而造成神经系统损害，严重时可表现呼吸麻痹、昏迷、甚至死亡。

LNG泄漏的原因和特点 ：

1.LNG泄漏的原因: 阀门垫片损坏，出现裂缝，引起泄漏，压力表损坏，管道破裂。

2.LNG泄漏的特点: LNG是一种易燃易爆液体，具有易燃、可燃液体的双重性，比空气轻。如发生泄漏能迅速四处扩散，引起人身中毒、燃烧和爆炸。

（五）演练的时间、地点 时间：2018年1月9日 地点：西关站罐区

演练持续一个小时，演练前10分钟对所有参加演练人员所进行培训演练后对演练进行总结，对整个演练效果进行评估。参加人员以及职责分工 应急组织 组长：董保明 副组长：杨帆 成员：梁 栋 组长职责：

1.负责应急行动的总指挥以及应急人员的物资调动 2.负责向公司领导汇报事故情况

3.实施防止的事故扩大的工艺安全防范措施 副组长职责：

1.第一时间查明事故发生的范围，部位以及事故发生的 原因以及状况。

2.落实工艺处置以及安全措施 3.协调各组员的协调抢救工作。成员职责：

听从组长、副组长统一指挥，协助组长、副组长做好应急行动的抢救，安全措施落实，后勤保障，物资调动，通讯等工作。

（六）演练内容

巡检中发现管路破裂泄漏

（七）前期准备

1.安全员要认真做好对员工的宣传教育工作，学习处理措施等方面的知识与技能，懂得事故后的处理措施。使每个员工都能够熟练掌握。

2.站长要向全体员工做好教育、解释工作，明确演练的目的、意义和注意事项，认识应急演练的重要性。同时讲明演练的内容、程序、时间和纪律要求。

（八）注意事项

1.LNG一旦发生泄漏，排险人员到达现场后，主要任务是关掉阀门，如果是阀门损坏，可用麻袋片缠住漏气处，或用大卡箍堵漏，更换阀门。若是管道破裂，可用木楔子堵漏。积极抢救人员，让窒息人员立即脱离现场。有条件时应吸氧或接受高压氧舱治疗，出现呼吸停止者应进行人工呼吸，呼吸恢复后，立即转运至附近医院救治。

2.及时防止燃烧爆炸，迅速排除险情。现场人员应把主要力量放在各种火源的控制方面，为迅速堵漏创造条件。对天然气已经扩散的地方，电器要保持原来的状态，不要随意开或关;对接近扩散区的地方，要切断电源。3.用开花水枪对泄漏处进行稀释、降温。

4.对进入LNG泄漏区的排险人员，严禁穿带钉鞋和化纤衣服，严禁使用金属工具，以免碰撞发生火花或火星。

（九）演练步骤

8：30当班操作人员梁栋在巡检过程中，发现1号储罐管路阀门断裂，漏液。马上关闭阀门后汇报站长。

8：31 值班站长董保明接到梁栋汇报后，马上发出指令，通知各小组到位。

梁栋携带维修工具赶往事故现场对阀门管路检查，在配电室关闭室对站内的设备进行断电。杨帆拿灭火器在罐区待命，防止起火。

8：35梁栋对储罐所有设备进行检查，发现一个阀门冻裂，其他附件一切正常。

8：36梁栋对1号储罐管路所有阀门进行关闭，关闭后打开加液机上的放空阀进行放空，然后使用防爆工具拆卸已损坏的阀门安装新的阀门。

8：40阀门已更换完毕，对站场恢复供电，急停按钮重新启动，经检查各阀门管道已无漏点，设备运行正常。

9：15值班站长宣布恢复运行。

（十）应急演练总结

此次演练耗用1个小时，整体演练还比较成功，做到了组织有力、指挥得当、判断准确、所用措施有效。各小组行动及时、有条不紊，是参加演习的人员充分认识到应急演习的重要性，为可能出现的险情救援奠定了基础。

通过这次演习，增加了员工的安全意识，明白了操作规程的重要性，提高了避免事故，防止事故，抵抗事故的能力，提高了对事故的警惕性；为今后同类事故的救援提供了经验。

（十一）存在问题

1、员工对阀门的更换不熟练，要加强此类的教育培训。

2、员工在演练过程中不严肃，意识不到位，在演练中有相互开玩笑的现象。应急演练是保护大家生命和财产有力保障，必须重视起来。

第五篇：预制钢筋混凝土框架结构构件安装工艺标准(427-1996)

预制钢筋混凝土框架结构构件安装工艺标准（427-1996）

范围

本工艺标准适用于一般工业与民用建筑多层框架预制梁、柱、板混凝土构件安装。

施工准备

2.1材料及主要机具：

2.1.1构件：预制钢筋混凝土梁、柱、板等构件，均应有出厂合格证。构件的规格、型号、预埋件位置及数量、外观质量等，均应符合设计要求及《预制混凝土构件质量检验评定标准》（GBJ321?0）的规定。

2.1.2钢筋与型钢：规格、形状应符合图纸要求，并应有钢材出厂合格证。

2.1.3水泥：宜采用425号、525号的普通硅酸盐水泥。柱子捻缝宜采用525号膨胀水泥或不低于525号的普通硅酸盐水泥。不宜采用矿渣水泥或火山灰质水泥。

2.1.4石子：粒径5～32mm。，含泥量不大于2%。

2.1.5砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

2.1.6电焊条：必须按设计要求及焊接现程的有关规定选用。包装整齐，不锈不潮，应有产品合格证和使用说明。

2.1.7模板：按构造要求及所需规格准备齐全，刷好脱模剂。100mm×100mm，100mm×50mm方木。50mm厚木板。

2.1.8主要机具：吊装机械、电焊机及配套设备、焊条烘干箱、钢丝绳、卡环、花篮校正器、柱子锁箍、溜绳、支撑、板钩、经纬仪、水平尺、塔尺、靠尺板、铁扁担、千斤顶、倒链、撬棍。钢尺等。

2.2作业条件：

2.2.1熟悉图纸：对设计图纸，尤其是结构施工图、构件加工图、节点构造大样图，有关的图集，应进行全面了解及熟悉。认真掌握构件的型号、数量、重量、节点做法、施工操作要点、安全生产技术、高空作业有关规定和各部件之间的相互关系等。

2.2.2编制吊装方案：根据建筑物的结构特点和施工工艺要求，结合现场实际条件，认真编制结构吊装方案。并对施工人员进行安全、质量、技术交底。

2.2.3主要构件进行预检：根据结构施工图和构件加工单，核查进场构件的型号、数量、规格、混凝土强度、预埋铁件、预留插筋位置、数量等是否符合设计图纸，有否构件出厂合格证。

2.2.4弹线：将预埋件及外露主筋上的水泥浆及铁锈等杂物治理干净。在构件上弹好轴线（中线），即安装定位线，注明方向、轴线号及标高线。柱子应三面弹好轴线。首层柱子除弹好轴线外，还要三面标注±0.00mm水平线。弹好预埋件十字中心线。梁的两端弹好轴线，利用轴线控制安装定位。

2.2.5控制楼层安装标高：构件连接锚固的结构部位施工完毕，放好楼层柱网轴位线及标高控制线，抹好上下柱子接头部位的叠合层，预埋和找平定位钢板并校准其标高。楼层柱网格轴线如清晰、准确。

2.2.6调整叠合梁上部的外露钢筋，两端的焊接主筋要调直埋顺，按设计要求检查连接部位主筋的长度、位置。在不影响正常安装的情况下，将花篮梁上部的梁主筋扎牢，柱头定位预埋件也可焊在叠合梁的钢筋上，但必须保证其标高、位置准确。

2.2.7按照施工组织设计选定的吊装机械进场，并经试运转鉴定符合安全生产规程，准备好吊装用具，方可投入吊装。

2.2.8搭设脚手架、安全防护架：按照施工组织设计的规定，在吊装作业面上搭设吊装作业脚手架和操作平台及安全防护设施。并经有关人员检查、验收、鉴定，符合安全生产规程后，方可正式作业。无安全防护及安全措施，不得进行作业。

2.2.9将本楼层需用的梁、柱、板等构件按平面位置就近平放。为防止柱子在翻转起吊时，小柱头起吊触地产生裂纹或弯折主筋，可采用安全支腿，或在柱端主筋处加设垫木，防止主筋因起吊弯曲变形。

2.2.10焊工应有操作证及代号，正式施焊前须进行焊接试验以调整焊接参数，提供模拟焊件，经试验合格者，方准操作。

操作工艺

3.1工艺流程：

柱吊装(校正→定位→焊接)→ 梁吊装(校正→主筋焊接)→ 梁柱节点核心区处理 →

剪力墙施工 → 板安装

3.2柱子吊装：

3.2.1接结构吊装方案规定的顺序进行吊装，一般沿纵轴方向往前推进，逐层分段流水作业，每个楼层从一端开始，以减少反复作业，当一道横轴线上的柱子吊装完成后，再吊下一道横轴线上的柱子。

3.2.2清理柱子安装部位的杂物，将松散的混凝土及高出定位预埋钢板的粘结物清除干净，检查柱子轴线，定位板的位置、标高和锚固是否符合设计要求。

3.2.3对预吊柱子伸出的上下主筋进行检查，按设计长度将超出部分割掉，确保定位小柱头平稳地座落在柱子接头的定位钢板上。将下部伸出的主筋理直、理顺，保证同下层柱子钢筋搭接时贴靠紧密，便于施焊。

3.2.4柱子起吊：柱子吊点位置与吊点数量由柱子长度、断面形状决定，一般选用正扣绑扎，吊点选在距柱上端600mm处卡好特制的柱箍，在柱箍下方锁好卡环钢丝绳，吊装机械的钩绳与卡环相钩区用卡环卡住，吊绳应处于吊点的正上方。慢速起吊，待吊绳绷紧后暂停上升，及时检查自动卡环的可靠情况，防止自行脱扣，为控制起吊就位时不来回摆动，在柱子下部挂好溜绳，检查各部连接情况，无误后方可起吊。

3.2.5柱子就位：当柱子吊起距地500mm时稍停，去掉保护柱子主筋的垫木及支腿，清理柱头泥污，然后经信号员指挥，将柱子吊运到楼层就位。就位时，缓慢降落到安装位置的正上方，停住，核对柱子的编号，调整方位，由两人控制，使定位小柱头全方位吻合无误，方可落到安装位置上。柱子对号核对剪力墙插铁（钢筋）的方向，定向入座完毕，随之在四边挂好花篮螺栓，斜拉绳，加设临时支撑固定，确保安全。

3.2.6校正及定位：

3.2.6.1柱子垂直度校正：用吊线板，并在相互垂直的两个方向上架设经纬仪，使往身立面轴线与安装位置上的柱网格轴线对准，上下垂直。校正轴线时先找好两个面上的轴线，然后再对准第三个面上的轴线，最后使柱子三个面上的轴线或中线对准定位轴线。已经就位好的柱子，要认真用经纬仪校准轴线位置及垂直度，确认不超出偏差，方可进行柱头定位钢板的焊接。

3.2.6.2内柱（中柱）安装校正及定位：以柱子大面中心线为准，就位以后四面支撑。用两台经纬仪分别支在相邻的两个柱面轴线上，对准柱身轴线，校正垂直偏差。观察校正柱身轴线时，要由下到上全高贯穿。当两台经纬仪从两个方向均校正好以后，再检查另外两个面上的轴线，四面支撑牢固，即可将小柱头上的钢板与定位钢板先焊接固定，然后再焊接主

筋，进行二次校正。

3.2.6.3边柱、角柱安装、校正及定位：边、角柱安装只能在2～3个面上支预方木，从楼层内拉紧花篮校正器进行校正。安装角柱时除校正后三面定位轴线，还要对第四个面上的轴线进行检查，确保上下层柱子在节点处不产生歪扭、错位与偏移。

3.2.7脱勾之前必须将主筋及柱头定位，点焊固定好，防止因支撑不牢，拉紧花篮螺栓彼此配合不协调，造成柱子翻倒。

3.2.8调整主筋、焊接：对在吊装过程中被碰撞的钢筋，在焊接前要将主筋调直、理顺，使上下主筋位置正确，互相靠紧，便于施焊。当采用帮条焊时，应当用与主筋级别相同的钢筋；当采用搭接焊时，应满足搭接长度的要求，分上下两条双面焊缝。施焊时要求用两台电焊机，对角、对称、等速起弧，收弧基本同步。采用断续焊，防止热影响导致应力不均，产生过大的变形，避免烧伤混凝土及主筋。小柱头定位钢板项四面围焊。焊接完毕进行自检。质量符合焊接规程规定，填写施工记录，注明焊工代号。柱子主筋焊完以后，待焊缝冷却，方可撤去支撑。这时要复查纠偏：用经纬仪和线坠复查柱子的垂直度，控制在允许偏差范围以内，发现超偏差，可用倒链进行校正，不得用大锤、撬根猛砸、硬撬，损伤主筋。

3.3梁吊装：

3.3.1起吊就位：按施工方案规定的安装顺序，将有关型号、规格的梁配套码放，弹好两端的轴线（或中线），调直理顺两端伸出的钢筋。在柱子吊完的开间内，先吊主梁再吊次梁，分间扣楼板。

3.3.1.1起吊：按照图纸上的规定或施工方案中所确定的吊点位置，进行挂钩和锁绳。注意吊绳的夹角一般不得小于45°角。如使用吊环起吊，必须同时拴好保险绳。当采用兜底吊运时，必须用卡环卡牢。挂好钩绳后缓缓提升，绷紧钩绳，离地500mm左右时停止上升，认真检查吊具的牢固，拴挂安全可靠，方可吊运就位。吊运单侧或局部带挑边的梁，要认真考虑其重心位置，避免偏心，防止倾斜。吊点应尽量靠近吊环或梁端头部位。

3.3.1.2就位：吊装前再次检查柱头支点钢垫的标高、位置是否符合安装要求，就位时找好柱头上的定位轴线和梁上轴线之间的相互关系，以便使梁正确就位。梁的两头应用支柱顶牢。

3.3.2梁校正及主筋焊接：就位支项稳固以后，对梁的标高、支点位置进行校正。整理梁头钢筋与相对应的主筋互相靠紧后，便于焊接。为了控制梁的位移，应使梁两端中心线的底点与柱子顶端的定位线对准，如果误差不大，可用撬棍轻微拨动使之对准；当误差较大时，不许用撬根生拨硬撬，否则会影响柱子垂直度的变化。应将梁重新吊起，稍离支座，操作人员分别从两头扶稳，目测对准轴线，落钩要平稳，缓慢入座，再使梁底轴线对准柱顶轴线。梁身垂直偏差的校正是从两端用线坠吊正，互报偏差数，再用撬棍将梁底垫起，用铁片支垫平稳严实，直至两端的垂直偏差均控制在允许范围之内，注意在整个校正过程中，必须同时用经纬仪观察柱子的垂直有无变化。如因梁安装使柱子的垂直偏差超出允许值，必须重新进行调整。当梁的标高及支点位置校正合适，支顶牢固，即可焊接，焊接质量应符合要求。

3.4梁、柱节点核心区处理：

3.4.1梁、柱核心区的做法要符合设计图纸及建筑物抗震构造图集要求。箍筋采用预制焊接封闭箍，整个加密区的箍筋间距、直径、数量、135°弯钩、平直部分长度等，均应满足设计要求及施工规范的规定。在叠合梁的上铁部位应设置1φ12焊接封闭定位箍，用来控制柱子主筋上下接头的正确位置。

3.4.2边、角、封顶柱的节点：梁和柱主筋的搭接锚固长度和焊缝，必须满足设计图纸和抗震规范的要求。顶层边角柱接头部位梁的上钢筋除去与梁的下钢筋搭接焊之外，其余上钢筋要与柱顶预埋锚固筋焊牢。柱顶锚固筋应对角设置焊牢。

3.4.3节点区混凝土的强度等级应比柱混凝土强度等级提高10MPa。柱接头捻缝用干硬

性混凝土（重量比1∶1∶1干硬性豆石混凝土），宜用浇注水泥配制，水灰比控制在0.3，其强度比往身混凝土强度提高10MPa。捻缝前先将接缝清理干净；用麻绳、麻袋蓄水充分湿润；两侧面用模板挡住。两人同时对称用偏口錾子操作，随填随捻实。施工完应养护7d，防止出现收缩裂缝。在上层结构安装前，应将柱子接头部位施工完毕。

节点区也可浇筑掺UEA的补偿收缩混凝土，其强度等级也应比柱混凝土强度等级提高10MPa，其配合比和浇筑方法应征得设计部门同意。

3.5板安装（楼板或屋面板）：可采用硬架支模或直接就位方法。

3.5.1划板位置线：在梁侧面按设计图纸划出板及板缝位置线，标出板的型号。

3.5.2板就位：将梁或墙上皮清理干净，检查标高，复查轴线。将所需板吊装就位。有关板安装内容详见预应力圆孔板安装工艺标准。

3.6剪力墙施工：应在本楼层的梁、柱、板全部安装完成之后，随之在空腹梁内穿插竖向钢筋，并将水平筋与柱内预埋插铁（钢板）焊牢。接头位置应符合施工规范的规定。按施工组织设计要求支好模板，浇筑混凝土振捣密实，加强养护。

质量标准

4.1保证项目：

4.1.1吊装时构件混凝土强度、下层结构承受内力的接头（接缝）混凝土或砂浆的强度，必须符合设计要求和施工规范的规定。检查构件出厂合格证和同条件养护试块的试验报告。

4.1.2构件的型号、位置、支点锚固必须符合设计要求，且无变形损坏现象。观察或尺量检查和检查吊装记录。

4.1.3构件接头（接缝）的混凝土（砂浆）必须计量准确，浇捣密实，认真养护，其强度必须达到设计要求或施工规范的规定。观察检查和检查标养28d试块试验报告及施工记录。

4.2基本项目：

4.2.1梁、柱、板就位锚固：轴线位置、标高、坐浆及节点构造作法、板端堵孔、板端锚固、板缝宽度，应符合设计要求。

4.2.2构件接头焊接做法，应符合设计要求和施工规范的规定。构件主筋及连接钢板的焊接焊缝长度、宽度、厚度，均应符合设计要求及施工规范的规定。焊缝表面平整，焊波均匀，无凹陷、焊瘤和烧伤，接头处无裂纹、气孔、夹渣及咬边。焊渣、药皮和飞溅物清理干净。

4.3允许偏差项目，见表4-39。

成品保护

5.1楼面的柱网格轴线要保持贯通、清晰，安装节点的标高要注明，需要处理的要有明显标记，不得任意涂抹、更改和污染。

5.2安装梁、柱的定位埋件要保证标高准确，不得任意撬动、碰击和移位。预制框架构件安装允许偏差及检验方法表4-39 项次 项目 允许偏差(mm)检查方法柱中心线对定位轴线位置偏移 5 尺量检查柱上下接口中心线位置偏移 3 尺量检查≤5m柱 5柱 垂直度 >5m柱 10 用经纬仪或吊线和尺量检查>10m多节柱 1‰柱高且<20≤5m +0，-5 用水准仪或尺量检查>5m +0，-8

8轴线位移偏差 5 尺量检查

9层高 ±0 用水准仪或尺量检查

10板搁置长度 ±10 尺量检查

抹灰 5 靠尺和塞尺检查

不抹灰 3中心线对定位轴线位线 5 尺量检查梁 梁表面标高 +0，-5 用水准仪或吊线和尺量检查垂直偏差 3 用吊线和尺量检查楼梯 水平位移、偏移 10 尺量检查阳台 标高 ±5 用水准仪、尺量检查

5.3节点处的主筋不得歪斜、弯曲，清理铁锈及污秽的过程中不得猛砸。在浇筑节点混凝土之前用φ12钢筋焊成封闭定位箍，固定柱子主筋位置。节点加密区箍筋采用焊接封闭式，其间距符合设计及抗震图集的规定，绑扎牢固。

5.4已安装完的梁、柱、板不得任意将支撑及拉杆撤除，需待焊接主筋全部冷却后方可拆掉校正设施。在安装梁时，应随时观察柱子的垂直度变化，产生偏移应及时制止或纠正。

5.5构件在运输和堆放时，垫木的支垫位置应符合规定，一般应靠近吊环，垫块厚度应高于吊环，且上下垫木成一条直线。防止因支垫不合理，造成构件损坏。堆放场地应平整、坚实，不得积水。底层应用100mm×100mm方木或双层脚手板支垫平稳。每垛码放应按施工组织设计规定的高度码放整齐。

5.6安装各种管线时，不得任意剔凿构件。施工中不得任意割断钢筋或弯成硬弯损坏成品。

应注意的质量问题

6.1构件缺陷：构件型号、规格使用错误。构件出厂尚未达到规定的强度，造成断裂或损坏。在运输与安装前，检查构件外观质量、混凝土强度。采用正确的装卸及运输方法。破损或缺陷构件未经技术部门鉴定，不得使用。

6.2构件位移偏差：安装前构件应标明型号和使用部位，复核放线尺寸后进行安装，防止放线误差造成构件偏移。不同气候变化调整量具误差。操作时认真负责，细心校正。使构件位置、标高、垂直度符合要求。

6.3上层与下层轴线不对应，出现错台，影响构件安装：施工放线时，上层的定位线应由底层引上去，用经纬仪引垂线，测定正确的楼层轴线。保证上、下层之间轴线完全吻合。

6.4节点混凝土浇捣不密实：节点模板不严跑浆。浇筑前应将节点处模板缝堵严。核心区钢筋较密，浇筑时应认真振捣。混凝土要有较好的和易性、适宜的坍落度。模板要留清扫口，认真清理，避免夹渣。

6.5主筋位移：节点部位下层柱子主筋位移，给搭接焊造成困难。产生原因是构件生产时未采取措施控制主筋位置；构件运输和吊装过程中造成主筋变形。所以生产时应采取措施，保证梁柱主筋位置正确，吊装时避免碰撞，安装前理顺。

6.6核心区构造不符合要求：因为核心区钢筋较多，所以施工时应认真看图，按节点构造要求施工。钢筋的连接位置准确，相互搭接靠紧，便于施焊。箍筋数量应符合图纸要求。

6.7楼层超高：主要是吊装过程中对标高控制不严，抬高了安装标高。应从首层开始，引测柱基上皮实际相对标高，找准柱底找平层的标高。安装楼层柱子时，要调整定位钢板的标高来控制楼层的标高，节点定位钢板应用水准仪找平，根据柱子的实际情况，逐根定出柱子定位钢板的负偏差。负偏差值以3～5mm为宜，可用钢垫板调整。

6.8柱身歪斜：产生原因是施焊方法不良。改进办法是梁、柱接头有两个或两个以上的施焊点，应采用输流施焊方法。施焊过程中不允许猛撬钢筋，主筋焊接过程中用经纬仪观察柱垂直偏差情况，发现问题及时纠正。

6.9柱子位移：就位时只依照小柱头上的十字线就位，而不对照柱身大面上的轴线；主筋焊接时，热变形影响产生扭曲，导致柱子位移。

6.10柱子垂直超偏，柱身不直：安装时，应在相邻的两个面用线坠进行垂直度校正。小柱头上的连接钢板点焊以后，再用柱子校正器进行二次纠偏。主筋采用对称、等速、间歇施焊。合理安排焊接顺序，从框架的整体上应采用梅花点错开施焊方法，防止因施焊过程应力不均的影响，避免框架产生不同程度的变形。

6.11焊接质量不符合要求，应严格遵守焊接规程。

质量记录

本工艺标准应具备的质量记录

7.1构件出厂合格证。

7.2型钢出厂合格证。

7.3钢筋出厂合格证及机械性能复试报告。

7.4焊条出厂合格证。

7.5焊工上岗证。

7.6焊接试验报告。

7.7水泥出厂合格证及复试报告。

7.8砂、石试验报告。

7.9结构吊装记录（预检记录）。

7.10混凝土试块28d强度报告。

7.11构件安装分项工程质量检验评定记录。